Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > спец. техника
Название:
Проект эксплуатации МТП и нефтехозяйства ФГУ СП п/з «Луч» Городищенского района с разработкой установки для промывки топливораздаточных колонок и двигателей

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: спец. техника

Цена:
1 грн



Подробное описание:

1 Аннотация

1. Дипломный проект на тему: «Проект эксплуатации МТП и нефтехозяйства ФГУ СП п/з «Луч» Городищенского района»
2. Дипломный проект выполнен на кафедре «ЭМТП»
3. Исполнитель: Стуров Григорий Александрович
4. Руководитель: Ряднов Алексей Иванович
5. Время выполнения: март – июнь 2009 г.
6. В данном дипломном проекте разработан проект эффективного использования МТП. Разработана установка для промывки топливораздаточных колонок и двигателей. Рассмотрены вопросы техники безопасности и охраны труда, охраны окружающей среды.


Выполнил дипломник: Стуров Г.А.

2. Введение
В настоящее время наше государство переживает нелегкий период послестановления новой структуры хозяйствования.
Основные задачи сельскохозяйственного производства – достижение устойчивого роста годовой сельскохозяйственной продукции и сырья для перерабатывающей промышленности. Необходимо осуществить определенные организационно-экономические меры с тем, чтобы агропромышленный комплекс управлялся и финансировался как единое целое на всех уровнях. Понять роль трудовых коллективов в руководстве хозяйственной деятельностью, повысить их ответственность за обеспечение народного хозяйства страны, населения, продовольствием и сырьем. Усилить интеграцию в едином агропромышленном комплексе сельского хозяйства – с соответствующими отраслями промышленности, а сельскохозяйственной науки – с производством. Активнее развивать прямые связи колхозов, СПК, АОА, фермерских хозяйств и других сельскохозяйственных предприятий с предприятиями перерабатывающей промышленности, торговли и общественного питания.
Одна из важнейших задач сельских механизаторов – обеспечить сохранность машин в нерабочий период. От того насколько правильно организованно хранение машин зависит их производительность и безотказность работы. В процессе эксплуатации машины неизбежно выходят из строя по причине изнашивания деталей, отдельных узлов или агрегатов, а также в результате других повреждений. В связи с этим особое значение имеет повышения качества и надежности выпускаемых машин, уровня их технического обслуживания.
На новую ступень должны быть подняты не только качество машин, направленных в сельское хозяйство, но и эффективность их использования, а также технология механизированного сельскохозяйственного производства с переводом на промышленную основу.
Следует широко применять почвозащитные, энерго- и трудосберегающие индустриальные технологии возделывания сельскохозяйственных культур.
В соответствии с квалификационной характеристикой по специальности «инженер-механик» должны знать не только теоретические основы эксплуатации МТП, но и одновременно иметь практические навыки по проектированию и высокоэффективному использованию современной энергонасыщенной техники.
Основными направлениями экономического и социального развития агропромышленного комплекса намечено значительно улучшить обслуживание и использование МТП, укрепить ремонтную базу сельскохозяйственных предприятий.

4. Проект эксплуатации МТП ФГУ СП «ЛУЧ»
Городищенского района Волгоградской области

4.1. Методы расчета состава МТП

Задачей расчета – является выбор состава МТП близкого к оптимальному, который позволяет выполнение полного объема работ в агротехнические сроки, с высоким качеством, наибольшей производительностью и экономичностью.
К составу МТП представляется следующие требования:
1) способствовать производительности труда;
2) соответствовать условиям хозяйства и технологии выращиваемых культур;
3) количество типов и марок машин должно быть наименьшим, но достаточным для выполнения полного объема работ;
4) обеспечивать высокое качество работ и получение максимума продукции;
5) машины одной технологической цепочки должны быть согласованы по технологии, ширине захвата и производительности.
Определение состава машинно-тракторного парка ведется следующими методами:
1) Аналитический.
2) Графоаналитический.
3) Экономико-математический.
Главной задачей проектирования состава МТП является определение необходимого количества тракторов и комбайнов, сельскохозяйственных машин и транспортных средств для возделывания и уборки всех,

 

выращиваемых в хозяйстве культур и выполнения текущих производственных планов в целом по хозяйству и бригаде. Для определения состава МТП первоначально определим состав агрегата с трактором ДТ-75Н.

4.1.2. Технико-эксплуатационные характеристики агрегатов с трактором ДТ-75Н

Исходные данные:
Трактор: ДТ-75Н
Виды работ: 1. Посев зерновых.
2. Уборка кукурузы на силос.
Построение номограммы «А»
Расчет и построение технико-эксплуатационной характеристики агрегата начинают с построения скоростной характеристики дизеля.
Таблица 4.1.
Скоростная характеристика двигателя СМД-18Н
n, об/мин М, кНм N, кВт G, кг/ч
1950 0 0 5,40
1800 0,380 70,0 17,5
1700 0,390 69,6 17,4
1500 0,425 66,9 16,8
1300 0,438 59,8 15,0
1200 0,452 54,0 13,5

Для использования возможностей всережимного регулятора частоты вращения выберем две точки холостого хода частичных скоростных режимов. Для каждой из выбранных точек холостого хода n’xx рассчитаем соответственно ей номинальную частоту вращения n’н по формуле:
, (4.1.)
где nxx, пн – максимальные и номинальные частоты вращения, мин-1;
n’xx, n’н – частота вращения выбранного частичного скоростного режима, мин-1;
λ – увеличение степени неравномерности регулятора со снижением задаваемой частоты вращения холостого хода, для центробежных регуляторов, λ = 0,05…0,07.
n’xx = 1700, 1500 мин-1; λ = 0,06; nxx = 1950; nн = 1800 мин -1.
мин -1,
мин -1.
Кроме этого, на этой номограмме строятся графики расходов топлива для всех режимов, а также для режимов холостого хода при минимальной частоте вращения.
Построение номограммы «В»
Номограмма «В» представляет собой семейство зависимостей касательных сил на двигателях от момента на валу двигателей для различных передаточных чисел трансмиссии энергетического средства. Здесь графически представлены зависимости:
(4.2.)
где Рк – касательная сила тяги, кН;
Mд – номинальный момент на валу двигателя, кН∙м;
iтp – общее передаточное число трансмиссии (iтp = nд/nк);
ηтр – силовой КПД трансмиссии, для колесных тракторов, ηтр = 0,91…0,92, ηтр = 0,87;
rк – радиус перекатывания двигателей, rк = 0,358 м.
Вычисляем касательные силы:
кН.
Таблица 4.2.
Значение касательной силы





41,16 36,89 33,13 29,83 26,77 24,1 19,52
Производим расчет максимальных сил сцепления с почвой:
(4.3.)
где   коэффициент сцепления движителей с почвой  = 0,7;
Gсц – сцепной вес трактора, кН, Gсц = 70 кН.
кН.
Номограммы «С и D»
Они объединены в одном прямоугольнике и служит для определения тягового сопротивления агрегата, сопротивления передвижению самого трактора и тягового усилия трактора на передаче.
Величина силы, определяемой в прямоугольнике номограммой С, является суммой сопротивления передвижению трактора с учетом основания перекатывания и преодолеваемого подъема.
Это сопротивление рассчитывается по формуле:
(4.4.)
где ψ – суммарный коэффициент сопротивления движению:

где f – коэффициент сопротивления передвижению трактора по горизонтали на заданном основании.
i – подъем или уклон в долях, i = 0,04 из условия.
,
кН.
На данной диаграмме строится зависимость тягового сопротивления рабочих машин.
(4.5.)
где k – удельное сопротивление машины, кН/м/;
В – ширина захвата, м.
Для посева зерновых культур применяем сеялку СЗ-3,6:



Для уборки кукурузы на силос используем КСС-2,6А:

Номограмма Е
Номограмма «Е» представляет собой графическую зависимость теоретической скорости от частоты вращения вала двигателя для разных передач, зависимость описывается формулой:
(4.6.)
где nдв – частота вращения, мин-1;
rk – радиус колеса, м.
Расчет ведут для двух значений частоты вращения (min и max) для каждой из передач. Через эти найденные точки проводят прямые.
nmin = 1200 мин-1; nmах = 2000 мин-1.
км/ч,
км/ч.
Расчет для других передач аналогичен, только принимаются передаточные отношения, согласно номеру передачи.
Таблица 4.3.
Теоретические скорости движения
N I II III IV V VI VII
VTmin 3,63 4 4,51 5 5,58 6,2 7,66
VTmax 6 6,75 7,52 8,357 9,31 10,34 12,77

Номограмма F
Номограмма «F» представляет собой семейство прямых зависимостей:
(4.7.)
где δ – буксование в долях для колесного трактора, δ от 0 до 0,25;
Vр – рабочая скорость, км/ч.
Таблица 4.4.
Результаты расчетов рабочей скорости
δ, % 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1
Vр, км/ч 16 15,68 15,36 15,04 14,72 14,4

Номограмма «G»
Номограмма «G» представляет собой опытные зависимости буксования для данного энергетического средства по основаниям: стерня и поле, подготовленное под посев. Данные берутся из приложения 5.
Номограмма «Н»
Номограмма «Н» представляет собой зависимость удельного сопротивления при изменении скорости движения:
, (4.8.)
где а – прирост удельного сопротивления с увеличением скорости на 1 км/ч, а = 0,02.
Для посева зерновых К0 = 1,5.
Кн/м2;
Кн/м2.
Для уборки кукурузы на силос К0 = 1,7.
Кн/м2;
Кн/м2.
Номограмма «J»
Номограмма «J» представляет собой зависимость продолжительности за час основного времени при изменении скорости движения для разных вариантов рабочей ширины захвата:
, (4.9.)
где W0 – производительность за час основного времени;
Вр – рабочая ширина захвата машины.
Для сеялки СЗ-3,6:
га/час,
га/час,
га/час.
Для КСС-2,6А:
га/час.
Номограмма «К»
Номограмма «К» представляет собой зависимости секундной подачи перерабатываемого материала в зависимости от производительности за час основного времени для разных значений нормы внесения удобрений.
, (4.10.)
где Qc – секундная подача, кг/с;
W0 – производительность, га/ч;
Y – норма внесения удобрений или урожайности, т.
кг/с;
кг/с;
кг/с.
Номограмма «L»
Номограмма «L» фиксирует зависимость производительности за час сменного времени.
Производительность за один час сменного времени:
, (4.11.)
где τсм – коэффициент использования сменного времени, учитывающие потери на холостые повороты, технологические остановки число дозаправок и времени простоя.
Строим графики для различных значений τсм:
τсм = 0,7 га/ч;
τсм = 0,8 га/ч;
τсм = 0,9 га/ч;
τсм = 1,0 га/ч.
При посеве τсм = 0,8.
Номограмма «М»
Номограмма «М» представляет зависимость затрат мощности на привод ВОМ от секундной подачи обрабатываемого материала:
, (4.11.)
где Nуд  удельные затраты мощности в расчете на 1 кг/с, кВт•с/кг. Для КСС-2,6А он равняется Nуд = 2,0 кВт•с/кг.
кВт.

4.1.2. Расчет рационального состава агрегата

Расчет тягового агрегата начинается с номограммы Н. Расчет производится для трех вариантов ширины захвата (7,2; 10,8; 14,4). Для этого выбирается технологически допустимая скорость движения Vρ = 9,3 км/ч для сеялки с Вр = 7,2 м. Данное значение скорости вводим в график Н и определяем для данной операции значение удельного сопротивления К = 1,6 кН/м.
Полученное значение К вводим в график Д и определяем сопротивление рабочей машины Рк = 11,25 кН.
Далее, поднимаясь под углом 45° до заданного значения ψ = 0,1422. Затем по вертикали переходим на график В и по нему выбираем передачу, не выходя на зону перегрузки, принимаем VI. Преломляем линию на 90° и ведем на номограмму А до пересечения Мg и определяем обороты двигателя. Для VI передачи получаем Мg = 0,33 кН•м; п = 1835 мин-1.
Опускаем вертикаль на график Е и ведем до пересечения с лучом соответствующей передачи, выбранной на графике В. Затем сносим горизонталь на график F и ведем её до пересечения с лучом необходимого значения буксования, которое определяем по графику G. Значение Pкр опускаем с линии раздела графиков С и Д до кривой и определяем буксование. По значению буксования и скорости находим рабочую скорость движения. С номограммы F опускаем вертикаль вниз на график J до пересечения с лучом необходимой ширины захвата. Далее проводим горизонталь влево на номограмму L определяем производительность за час сменного времени с учетом τсм = 0,8. Получаем W = 4,1 га/ч.
Рассчитываем эксплуатационный расход топлива по формуле:
, (4.12.)
где Gтр, Gтх, Gто  значения часового расхода топлива при выполнении основной работы, при холостом движении (на поворотах, заездах, переездах), на остановках (агрегат стоит, а двигатель работает) определяются по номограмме А;
Тр, Тх, То и Тсм  время при выполнении основной работы, на холостых ходах, на остановках и продолжительность смены в часах.
Gтр = 13,5 кг/ч; Gтх = 14,96 кг/ч; Gто = 3,52 кг/ч.
Время выполнения основной работы определяется по выражению:
Тр = Тсм • τсм (4.13.)
Тр = 7 • 0,8 = 5,6 ч.
время, затраченное на остановках агрегата в течение смены, ч:
, (4.14.)
где tтехн и tотд  продолжительность остановки на один час работы агрегата на технологическое обслуживание машин и на отдых работающего персонала; tтехн = 0,025 ч, tотд = 0,1 ч.
ТТО  время простоя агрегата на техническое обслуживание в течение смены, ч; ТТО = 0,2 ч.
ч.
Время движения агрегата при холостых поворотах и заездах определяется из баланса времени смены:
, (4.15.)
ч.
Эксплуатационный расход топлива равен:
кг/га.
Для выбранной передачи рассчитываем полный КПД трактора по формуле
, (4.16.)
где ηт – полный КПД трактора, ηт = 0,75-0,95; Nе н – номинальное значение мощности двигателя, кВт.
Если значение полного КПД трактора ηт выходит за пределы допуска, то следует изменить передачу и вновь повторить обводку номограмм.
Так как
,
то выбранная передача соответствует требованию.
Затраты труда по каждому варианту составов агрегата определяются по формуле, чел∙ч/га
, (4.17.)
где nраб  число работающих на агрегате человек.
чел • ч/га.
Для двух других вариантов ширины захвата расчет аналогичен

 

 

 

 

Таблица 4.5.
Последовательность и результаты обводки
номограмм ТЭХ тяговых агрегатов с трактором ДТ-75Н

Номограмма Показатель,
един. измер. Рабочая машина
СЗ-3,6
(2 шт.) СЗ-3,6
(3 шт.) СЗ-3,6
(4 шт.)
H υρ. расч., км/ч 9,3 7,0 6,6
G δ, % 1 1,7 3
А Ne, кВт 53,7 57,5 62,0
Gт, кг/ч 13,5 14,1 15
nд, мин -1 1835 1828 1811
J W0, га/ч 5,2 6,9 6,3
L W, га/ч 4,1 5,5 5,3

По результатам расчетов, приведенных в таблице 4.5, делаем заключение, что рациональным по критерию производительности и экономичности при посеве пшеницы является МТА с трактором ДТ-75Н и 3-мя сеялками СЗ-3,6 с сцепкой СП-11 на 3 передаче.
Для тягово-приводного агрегата обводку начинаем также с графика Н. Задаемся скоростью 9 км/ч, по номограмме Н определяем К = 1,8 кН/м. С этим значением входим в график Д и определяем сопротивление рабочей машины Ркр = 7 кН. Затем от Ркр поднимаем линию под углом 45º до ψ = 0,10, далее поднимаем вертикаль до луча на графике В, получаем V передачу. Сносим горизонтальна номограмму А до графика момента, получаем Мg = 0,2 кН•м; п = 1870 мин-1, Ne = 38,1 кВт, Gтр = 11,88 кг/ч. По значению n опускаем вертикаль на номограмму Е до луча соответствующей передачи. Затем сносим горизонталь на номограмму F. C номограммы F опускаем вертикаль на график J до пересечения с лучом соответствующим данному агрегату. Далее проводим горизонталь влево на номограмму К до луча, отвечающего данной урожайности 25 т/га и вверх на шкалу Qc, получаем Qc = 15,6 кг/с. Со шкалы Qc значение переносим на аналогичную шкалу номограммы М, опускаем вертикаль до пересечения с лучом и проводим горизонталь, определяя тем самым NВОМ = 31,5 кВт. Сложив мощности, затрачиваемые на передвижение агрегата и мощность на ВОМ, получаем Nсум = 69,6 кВт, это соответствует 99,4 % загрузки. Для выполнения сменной производительности КСС-2,6А с номограммы I ведем горизонталь на график L до τсм = 0,7, получаем Wcм = 1,5 га/ч, Тсм = 7 ч.
га/см.
Gтр = 11,88 кг/ч; Gтх = 15,18 кг/ч; Gто = 3,52 кг/ч;
Тр = 4,9 ч;Тх = 0,5 ч; То = 0,9 ч.
Эксплуатационный расход топлива равен:
кг/га.
Затраты труда:
чел • ч/га.
Загрузка двигателя:
,
следовательно выбранная передача соответствует требованию.

4.2. Операционно-технологическая карта на посев пшеницы.

4.2.1. Задание на расчет операционно-технологической карты

Задание на расчет операционно-технологической карты представлено в таблице 4.5.
Таблица 4.6.
Операция Площадь поля, га Длина гона, м Агрегат в составе:
Сев пшеницы 300 900 Трактор ДТ-75Н
3 сеялки СЗ-3,6
Сцепка СП-11

4.2.2. Агротехнические требования

Агротехнические требования представлены на листе операционно-технологической карты на посев пшеницы. В этом разделе указывают все численные значения, показатели качества, которые должны удовлетворять операции сева зерновых. Информация изложена достаточно подробно и не требует комментария.

4.2.3. Состав и подготовка агрегата

Используя лист технико-эксплуатационной характеристики агрегата с трактором ДТ-75Н и проводя расчет путем обводки определяем состав и режимы работы агрегата. Для операции сева пшеницы выбрали трактор ДТ-75Н и три сеялки СЗ-3,6. В этой части карты указываются все технические мероприятия по подготовке трактора и агрегата.

4.2.4. Подготовка поля

Площадь поля - 300 га, ширина - 3000 мм, длина гона - 1000 м.
Минимальная ширина поворотных полос:
, (4.18.)
где R0 – радиус поворота МТА, м;
dk – расстояние между осью агрегата и наиболее удаленной точкой агрегата, м;
l – длина выезда, м;
lk – кинематическая длина агрегата.
м.
Фактическая ширина поворотных полос:
, (4.19.)
где k – число проходов агрегата по поворотной полосе (целое число);
Вр – рабочая ширина захвата.
м .
Чтобы определить рабочую длину поля Lp из общей длины поля вычисляем 2•Е:
, (4.20.)
м.
Вылет правого и левого маркеров определяют по формуле:
, (4.21.)
, (4.22.)
где Вр – рабочая ширина захвата агрегата, Вр = 10,8 м,
а – расстояние между гусеницами трактора, а = 1,6 м,
с – стыковое междурядье.
м,
м.
Подготовка поля включает те мероприятия, которые приведены на листе.
4.2.5. Работа агрегата в загоне

В этом разделе карты приведены траектория движения агрегата и способ движения – челночный с петлевыми грушевидными поворотами. Также указаны способы заделки поворотных полос.
Определяем длину выезда, м:
, (4.23.)
где lТ – длина трактора, lТ = 2462 мм;
lМ – длина с/х машины, lа = 4842 мм;
lсц – длина сцепки, lсц = 4600 мм.
м.
Радиус поворота МТА, м:
м,
где Вk = 10,8 м – ширина захвата агрегата.
Длина траектории МТА, м:
, (4.24.)
м.
Число проходов по полю:
, (4.25.)
где В – ширина поля, м;
Вр – рабочая ширина захвата агрегата, м.
раз.
Число проходов агрегата по поворотной полосе:
, (4.26.)
где Е – ширина поворотной полосы, м;
Вр – рабочая ширина захвата агрегата, м.
.
Определяем значение коэффициента рабочих ходов:
, (4.27.)
где Ln – длина траектории поворота, м;
Lp – рабочая длина, м.
.
Чем больше φ, тем выше производительность.
Определяем время цикла:
, (4.28.)
где Vp – рабочая скорость агрегата (7,4 км/ч =123 м/мин);
Vx – скорость на х.х. (7 км/ч =117 м/мм);
ТТО = 0,04 мин;
Lv = Ln – длина траектории поворота;
Lp – рабочая длина поля.
мин.
Определяем фактическую ширину захвата:
, (4.29.)
где Вр – рабочая ширина захвата агрегата, м;
k – целое число проходов агрегата.
м.
Определяем время основной работы:
, (4.30.)
где Тсм – нормативное время смены;
τсм – коэффициент использования сменного времени.
Число загонов в поле:
, (4.31.)
где В – ширина поля;
Сф – ширина загона.

Затраты труда на единицу работы Н = 0,635 чел-ч/га.
Производительность за час основного времени W0 = 7,8 га/ч.
Эксплуатационный расход топлива Qэ = 2,56 кг/га.
Часовой расход топлива GT = 18,9 кг/ч.
Определяем расстояние между заправочными пунктами, м:
, (4.32.)
где V – емкость ящика, кг;
Н – норма высева, кг/га•Н = 180 кг/га;
Вр – рабочая ширина захвата, м.
м.
, (4.33.)
.
Не четное число проходов, заправщик должен заправлять на разных сторонах поля.
V0 = 0,453 м3; γ = 750 кг/м3.
кг.
, (4.34.)
м.
, (4.35.)
м.
Заправку сеялок семенами производить через 54 м на разных сторонах поля.

4.2.6. Контроль и оценка качества работы

Оценка качества приведена по бальной системе по основным показателям качества на листе, (технологическом процессе).
4.2.7. Техника безопасности

В этом разделе указаны все мероприятия, которые должны выполнять механизаторы при выполнении операции сева пшеницы, т.е. противопожарные мероприятия соблюдения техники безопасности при эксплуатации агрегата, соблюдение правил экологической защиты.

4.3. Расчет оптимального состава МТП ФГУ СП «ЛУЧ».

4.3.1. Расчет сводного плана механизированных работ

Основой для расчета состава МТП является структура посевных площадей, т.е. площадь в га по культурам, которая представлена в сводном плане механизированных работ составляется на основании технологических карт на возделывание и уборку культур и с учетом посевных площадей. В плане отражают все технологические операции, которые необходимо выполнить в течении года, календарные сроки выполнения каждой операции.
Для каждой операции выбирают состав МТА, марки зерноуборочных комбайнов как показывает практика, количество марок тракторов по хозяйству целесообразно иметь меньше. Ограниченное количество марок тракторов упрощает их обслуживание и ремонт, обличает снабжение запасными частями.
В курсовом проекте представлен расчет оптимального состава МТП для ФГУ СП «ЛУЧ» по основным видам планируемых сельхоз работ с использованием тракторов К-701, МТЗ-82 и ДТ-75Н.
При составлении сводного плана механизированных работ проставляется коэффициент сменности, показывающий во сколько смен будет выполняться операция (графа 14). В графе 13 указывается сменная норма выработки данного агрегата. В графе 21 указывается эксплуатационный расход топлива на единицу наработки. Остальные графы сводного плана рассчитываются на основании несложных расчетов. Объем работ в физических единицах выбирают из технологических карт хозяйства и заносят в графу 4. Количество нормо-смен (графа 5) необходимо для перевода физических объемов работ в эталонных гектарах.
Оно получается делением объема работ в физических единицах на сменную норму выработки в тех же единицах для данного агрегата:
nсм=Q/Wсм (4.36)
Объем работ в эталонных гектарах Qэт.га определяется умножением количество нормо-смен (графа 5) на сменную эталонную выработку марки трактора, который запланирован в графе 10:
Для К-701 Wсм.эт=18,9 эт.га
Для ДТ-75Н Wсм.эт=7,7 эт.га
Для МТЗ-82 Wсм.эт=4,9 эт.га
Qэт.га=nнсм•Wсм.га (4.37)
Наработка агрегата за календарный срок определяется умножением сменной нормы выработки (графа 13) на продолжительность выполнения операции в днях и на коэффициент сменности (графа 14):
W=Wсм•Др•К (4.38)
Количество тракторов, комбайнов, сцепок (графа 16 и 17) для выполнения каждой операции в заданный агротехнический срок определяется делением объема работ в физических единицах (графа 4) на выработку одного агрегата за календарный срок (графа 5):
m=Q/Wкол (4.39)
После делений всегда получается дробное число, которое необходимо округлить и записать в графы 16 и 17.
Количество с/х машин (графа 18) получается умножением машин агрегатов (тракторов) на количестве машин в агрегате. В графах 19 и 20 отражается количество механизаторов и вспомогательных рабочих для работы на данном агрегате в одну смену. Если на агрегате работает один тракторист, то в графе 20 ставится прочерк.
Расход топлива на выполнении данной операции (графа 22) определяется умножением эксплуатационного расхода (графа 21) на объем работ в физических единицах (графа 4):
Qопер=Qэкспл•Q (4.40)
Расход топлива в сутки (графа 23) определяется делением расхода топлива на операцию (графа 22) на продолжительность операции в днях (графа 9):
Qсут=Qопер/Др (4.41)
Расход моторного масла составляет 3% от расхода дизельного топлива:
Qмас=3%•Qопер/100 (4.42)
Расход пускового бензина – 0,5%, трансмиссионного масла – 0,8%, расход пластичных смазок и консервационных материалов – 0,5% от расхода топлива.
Затраты труда на единицу наработки (графа 24). Определяем по формуле:
Зтр=Тсм(nmp+nвсп)/Wсм (4.43)
где Тсм – продолжительность смены [4], Тсм = 7 ч;
nmp – количество тракторов;
nвсп – вспомогательные рабочие.
Затраты труда на весь объем работ (графа 25) по формуле:
Зобщ = Зтр•Q (4.44)
где Q – объем работ в физических единицах, га.
Заработная плата определяется по формуле:
Зп=Зобщ•Сч•Кд (4.45)
где Сч – часовая тарифная ставка, руб/ч;
Кд – коэффициент дополнительной оплаты.
Стоимость топлива (графа 27) определяются умножением (графа 22) на комплексную цену топлива.
Затраты на техническое обслуживание и ремонт (графа 31) определяют умножением объема работ в эталонных гектарах (графа 6) на нормативные денежные отчисления на 1 эталонный гектар.
Пример расчета плана механизированных работ.
Проводим расчет для операции вспашка, выполняемой трактором К-701.
Количество нормо-смен:
nн.с = Q/Wсм=2473/16,7=148 нормо-смен
Объем работ в условных эталонных гектарах (графа 6):
Qэт.га=nн.с•Wсм.эт.га=148*18,9=2797,2 эт.га
Наработка агрегата за календарный срок (графа 15) определяется по формуле:
Wкол=Wсм•Др•Ксм=1616,72,5=668 га
Находим количество тракторов, сцепок, с/х машин (графы 16,17,18) по формуле:
m=Q/Wкол=2473/668=3,7
Принимаем 4 трактора К-701.
Для выполнения работ по вспашке принимаем 4 агрегата К-701+ПТК-9-35.
Определяем расход ГСМ. Расход топлива на выполнение данной операции по формуле:
Qопер=Qэкспл•Qфиз.га=14,8•2473=36600,4 кг
Расход топлива в сутки по формуле;
Qсут=Qопер/Др=36600,4/16=2287,5 кг
расход моторного масла составляет 3% от расхода дизельного топлива. Расход пускового бензина – 0,5%, трансмиссионное масло – 0,8%, пластичных смазок и консервированных материалов – 0,5%.
Qмас = 1098 кг Qпуск.б = 183 кг
Qпл.см. = 183 кг Qтр.м. = 292,8 кг
Затраты труда на единицу наработки (графа 27):
Зтр=Тсм(nтр+nвсп)/Wсм=7,4/16,7=0,7 чел-ч/га
Затраты труда на весь объем работ:
Зтр.об=Зтр•Q=0,7•2473=1420,1чел-ч.
Далее исчисляем затраты денежных средств, отпускаемых на выполнение данной операции.
Заработная плата (графа 29):
Зn=Nсм•С•Кд=148•48•23•1,785 = 7234,263 руб.
Стоимость ГСМ:
Згсм=38357,2/21 = 306857,7 руб
Отчисление на ТО и ремонт:
ЗТОР=ЗТОР тр.+ЗТОР с/хм (4.46)
Отчисление на трактор:
ЗТОР тр=Qопер/1000•Т=36600,4•0,84•424,9/1000 = 13062,7 руб.
на с/х машины:
ЗТОР с/хм=Qус.эт.га/1000Т=2797,2424.9/1000 = 11188,8 руб.
Отчисления на амортизацию техники:
А=Б•П•tфакт/100•Тз (4.47)
на трактор они составляют:
Атр=1353504•17•2797,2/100•3645 = 176577,13 руб.
на с/х машину:
Ас/хм=32000•12,5•1036/500•100=8288 руб.

 

 

 

 

 

 


Таблица 4.7.
Расчетный состав МТП

п/п Наименование марок тракторов и с/х машин Количество
шт.
1 Тракторы: К-701 1
2 ДТ-75Н 4
3 МТЗ-82 5
4 Комбайны: СК-5 5
5 ДОН-1500 2
6 Плуги: ПТК-9-35 1
7 ПЛН-4-35 1
8 Прицепы: 2ПТС-4 8
9 Погрузчики: ПФ-0,5 1
10 Волокушы: ВНК-11 1
11 Подборщики: ППТ-3А 6
12 Жатки: ЖВН-6А 6
13 ЖНС-6-12 2
14 Лущильник: ЛДГ-20 1
15 ЛДГ-10 2
16 Сеялки: СЗ-3,6 8
17 СУПН-8 5
18 Культиваторы: КПС-4 8
19 КОН-5,6 5
20 Катки: ЗККШ-6 2
21 Бороны: БД-10 2
22 БЗСС-1 120
23 Сцепки: СП-11 8
24 СП-16 2
25 Косилки: КС-2,1 6

4.4. Построение графиков

4.4.1. Графики тракториспользования.

Графики необходимы для определения списочного состава тракторов по маркам, зерноуборочных и кормоуборочных комбайнов, автомобилей, которые назначены для выполнения работ в сводном плане из годовой загрузки. Они строятся отдельно для марок тракторов, комбайнов и других энергетических средств.
При построении графиков использования из сводной таблицы работ выбирают все операции, выполняемые данным энергетическим средством, и наносят на графики. При выполнении нескольких операций в одно и тоже время на графике несколько прямоугольников располагать один над другим, а если часть прямоугольника нависает над пустым местом, то ее отделяют и опускают на ось календарного времени или до другого прямоугольника.
После построения графиков для всех марок энергетических средств проводят корректировки, для снижения пиковых значений их количества в отдельные периоды и обеспечения более равномерной загрузки в течение сезона.
Списочное количество должно быть больше, чем получено на графике. Это учитывается коэффициентом технической готовности, который для тракторов и комбайнов принимается равным 0,85. Списочное количество машин находят делением количества, определенного по графикам использования после их корректировки на коэффициент технической готовности.
На графике использования энергетических средств наносят интегральную линию сезонной наработки в среднем на одну машину. Для этого с правой стороны графиков проводят масштабную линию сезонной наработки, на которую откладывают точки, соответствующие наработке в эт. га одной машины при выполнении каждой операции нарастающем итогом. Конечная точка на масштабной оси даст сезонную наработку на одну списочную машину.
Списочное количестве тракторов:
, (4.48)
где np – количество работающих тракторов; КТ.Г. – коэффициент технической готовности;
ДТ – 75Н: шт;
К-701: шт;
МТЗ-82: шт.

4.4.2. Графики расхода топлива и ТО.

Графики расхода топлива необходимы для определения количества технических обслуживаний по видам TO за тракторами и комбайнами разных марок и календарного времени их проведения, расчетов затрат времени на проведение ТО и численного состава службы технического обслуживания, а также для планирования доставки топлива в хозяйство по кварталам.
Графики строятся аналогично графикам в предыдущем разделе. Осью абсцисс графика является календарное время. По оси ординат откладывают суточный расход топлива.
Площадь полученного на графике прямоугольника отражает расход топлива на выполнение одной операции.
Для определения количества ТО по видам (ТО-1, ТО-2, ТО-3) и сроков проведения, на всех графиках расхода топлива необходимо построить интегральные линии сезонного расхода топлива на один списочный трактор (комбайн) данной марки. Построение интегральной линии графиков расхода топлива аналогично построению их на графиках использования энергетических средств. Конечная точка интегральной линии графиков расхода топлива дает сезонный расход на одну списочную машину в кг. По интегральным линиям графиков расхода топлива определяют количество технических обслуживании по видам и срокам их проведения, строят графики технических обслуживании.
Так как планирование технических обслуживании проводится на основе периодичности в литрах израсходованного топлива, то на масштабной оси графика необходимо нанести еще одну шкалу (в литрах).
Периодичность ТО по расходу топлива для К-701:
ТО – 1 - 5800 л.
ТО – 2 – 23000 л.
ТО – 3 – 46000 л.
После построения графиков расхода топлива, для всех энергетических средств, строят сводный график расхода топлива, суммированием расхода топлива по маркам машин в одной и той же строке используя график для планирования завоза топлива и определение количества механизированных заправщиков.

4.5. Расчет численного состава службы технического обслуживания

Количество мастеров-наладчиков определяется на основании трудоемкости работ по техническому обслуживанию и устранению неисправностей.

 

 

 

 

Таблица 4.8.
Трудоемкость работ по ТО

п/п Обслуживаемые
машины Кол-во
машин Вид ТО Кол-во ТО
данного
вида Затраты
времени
на ТО Затраты
на все
ТО
1 К-701 2 ТО-1 6 2,6 15,6
2 ТО-2 1 11,6 11,6
3 ТО-3 – 25 –
4 СТО 4 18,3 73,2
1 ДТ-75Н 5 ТО-1 30 3,1 93
2 ТО-2 5 9,8 49
3 ТО-3 5 27,6 138
4 СТО 5 11,3 56,5
1 МТЗ-82 6 ТО-1 36 2,3 82,8
2 ТО-2 6 6,9 41,4
3 ТО-3 6 19,8 118,8
4 СТО 12 3,5 42
После определения общей трудоемкости видов обслуживания находим нагрузку на службу ТО:
ТТО = 0,7(ТОТР) + 0,45(ТОТР) (4.49)
где ТТО – общая трудоемкость, чел. ч.
ТТО = 0,7684,9 + 0,45684,9 = 788 чел-ч.
Количество мастеров-наладчиков определяется по формуле:
(4.50)
где Фд- действительный фонд времени; мастера-наладчика с учетом выходных, праздничных и отпускных дней, ч;
 – коэффициент использования времени, при работе на передвижных средствах равными 0,8.

Принимаем М = 1 мастера-наладчика.
4.6. Расчет численного состава службы машинного двора.

Для расчетов необходимо из сводного плана механизированных работ выписать марки всех сельскохозяйственных машин, сцепок и их количество коэффициент охвата хранением, затраты времени на хранение и текущий ремонт досборку новых машин, разборку принимаем по нормативам.
Таблиц 4.9
Трудоемкость работ по машинному двору
Марка с/х
машины Кол-во машин Коэф. хранения Трудоемкость на одну машину, чел.ч
маши- Трудоемкость на все машины, чел.ч
Хранение Тек. ремонт Разборка
спис. машин Сборка
новой маш. Хранение Тек. ремонт Разборка
спис. машин Сборка
новой маш.
СП-16 2 1,5 2 1,2 12 - 4 62,4 24 -
СП-11 8 1,5 2 22,7 6 - 16 181,6 48 -
КПС-4 8 1 5 22 11 - 110 176 88 -
КРН-5,6 5 1 6 46,7 22 - 30 233,5 110 -
СЗ-3,6 8 1 6 63 26 - 48 504 104 -
СЗТ-3,6 1 1 6 83 35 - 6 83 35 -
СУПН-8 5 1 7,3 57,6 18 - 30,5 288 90 -
ЗККШ-6 2 1 0,9 20 5 - 1,8 40 10 -
ПЛН-4-35 5 1 2 17,9 12 - 10 89,5 60 -
ПТК-9-35 1 1,5 3 42,5 20 - 3 42,5 20 -
ЛДГ-10 2 1,5 3,4 26,5 9 - 6,8 53 18 -
ПФ-0,5 1 1 5 300 10 - 5 30 10 -
КС-2,1 6 1 4,3 12,2 39 - 25,8 73,2 23,4 -
ЖВН-6 7 1 11 60 22 - 77 420 22 -
ЖВР-10 2 1 12 45 27 - 24 90 54 -
2ПТС-4 8 1 1,5 27,7 8 - 12 221,6 64 -
БЗСС-1 120 1 0,1 11 1,5 - 12 480 180 -
К-701 1 0,4 4 132 160 - 4 192 160 -
ДТ-75 Н 4 0,6 8 200 32 - 32 800 128 -
МТЗ-82 5 0,6 8 144 76 - 40 720 380 -
СК-5 5 1 160 1400 188 - 800 7000 940 -
Дон-1500 7 1 200 1800 250 - 400 3600 500 -
Всего 1633,9 3068,4 15380,3 -
Трудоемкость работ рассчитается по формуле:
Тмд=Тх+Ттр+Тсб+Тсп +Тк+ Тп , (4.51)
где, Тх – затраты труда на хранение машин, чел.-ч;
Ттр – затраты труда на текущей ремонт машин, чел.-ч;
Тсб – затраты труда на сборку новых машин (12% от общей трудоемкости сборки), чел.ч;
Тсп – затраты труда на разборку списанных машин (12% от общей трудоемкости разборки списанных машин) чел-ч;
Тк – затраты на комплектирование и на сборку МТА; 3 чел.-ч на 100 эт.га,Тк = 300,4;
Тп – трудоемкость изготовления приспособлений, Тп=0,05Ттр, чел.-ч
Тмд = 1633,9 + 15380,3 + 3068,4 + 768,8 + 300,4 = 21151,8 чел.-ч.
Численный состав службы машинного двора:
, (4.52)
где, Фд – действительный фонд времени, ч;
 – коэффициент использования рабочего времени,  = 0,8.
человек

4.7. Расчет количества механизированных заправщиков.

Необходимо выбрать тип механизированных заправщиков и определить их количество для заправки работающих в поле МТА. Их количество определяется по формуле:
, (4.53)
где Qcyт – суточный расход топлива, м3 ;
V3 – вместимость заправщика, м3;
– коэффициент использования емкости =0,95;
Тр – количество рейсов заправщика, Тр=2
Суточный расход топлива принимается по суммарному графику топлива в самый напряженный период времени работ. Для обслуживания МТП отделения выбираем механизированный заправщик на базе автомобиля ГАЗ-52-МЗ-3904.
Техническая характеристика:
Вместимость: Дизельное топливо-1500 кг.
Солидол - 30 л .
Бензин - 80 л.
Вода - 100 л.
Дизельное масло - 60л.

(4.54)
Для отделения принимаем количество заправщиков – 1.

3. Характеристика хозяйства ФГУ СП «ЛУЧ»

3.1.Организационная структура

Землепользование ФГУ СП п/з «Луч» расположено в восточной части Городищенского района Волгоградской области. Хозяйство удалено от районного центра р.п. Городище на 36 км, а от областного центра г. Волгограда на 30 км.
Транспортная связь хозяйства с областными и другими административно-хозяйственными центрами осуществляется по дорогам республиканского и областного значения, и имеют асфальтное покрытие.
Основное направление хозяйства овощеводство и производство зерна.
Основным пунктом сдачи продукции служит Карповский хлебоприемный пункт.
Связь между отделениями осуществляется с помощью телефона и радио станции.

3.2. Природно-климатические условия

Климат района расположения ФГУ СП п/з «Луч» континентальный, засушливый, лето очень жаркое, а зима холодная. Средняя продолжительность безморозного периода 164 дня. Минимальная температура воздуха на январь месяц: -19,2°С, а в июле она достигает максимума: + 30...35°С.
Снежный покров зоны района не велик, в связи с чем, температура почвы весьма низкая, а промерзание проходит довольно глубоко. Летом почва очень сильно нагревается. Температура верхнего слоя её всегда выше

 


температуры воздуха.
Осадков выпадает 252 – 320 мм в год, но выпадение их неравномерно, в связи с чем, влажность почвы часто снижается до критического минимума. Ветры достигают часто большой силы. В январе и феврале ветры преобладают северо-восточные и восточные ветры.
Восточные и юга - восточные ветры дуют в весенне-летний период. Обладая большой сухость, они, даже при кратковременном их действии, приносят большой вред с/х культурам.
Почвы хозяйства представлены светло-каштановыми разновидностями. Неравномерное распределение атмосферных осадков по элементам рельефа и микрорельефа, различная степень смытости местности, а так же засоленности материковых пород создали не территории ФГУ СП п/з «Луч» значительную пестроту в почвенном покрове. По механическому составу эти почвы глинистые и тяжело-суглинистые, различной степени солонцеватости.
Рельеф местности ФГУ СП п/з «Луч» пологоволнистый, расчлененный балками. В хозяйстве балки используются для водосброса. Они устраняют возможность возможного поднятия грунтовых вод к поверхности, являющегося неблагоприятным явлением для развития естественной и культурной растительности. В непосредственной близости находится Волго-Донской канал, водой из которого проводят мелиорацию посевов овощей.
Растительность зоны степная и сухостепная. Травянистый покров представлен разнотравно - типчаковой ассоциациями. На светло-каштановых почвах растет белая полынь, мятлик. На солонцовых разностях - ромашки, черная полынь. Травостой на всей территории изрежен, низкорослый.
Естественная древесная растительность, в большинстве случаев, порослевого происхождения.
Климатические условия оказывают существенное влияние на производство с/х продукции. В борьбе за высокие урожаи в условиях данного климата особое значение приобретают мероприятия направленные на накопление и сбережение влаги.


3.3. Структура посевных площадей

Структура посевных площадей ФГУ СП п/з «Луч» представлена в таблице 3.1.
Таблица 3.1
Структура посевных площадей
№ п/п Культура Площадь, га
1 Озимая пшеница 2713
2 Ячмень 930
3 Овощи 1550
4 Пар 1040
5 Итого 6233

3.4. Состав машинно-тракторного парка

Состав машинно-тракторного парка ФГУ СП п/з «Луч» представлен в таблице 3.2.
Таблица 3.2
Наименование и марка машины Количество, шт
Тракторы:
К-701
МТЗ-82
ДТ-75Н
9
21
13
Комбайны:
ДОН-1500
СК-5А «Нива»
КСС-2,6
КПС-5Г
4
3
2
4
СХМ: Жатки 11
Плуги
Сеялки
Культиваторы
Бороны
Сцепки
Подборщик ПРП-1,6
2ПТС-4
9
8
7
6
2
6

3.5. Нефтехозяйство, средства заправки и ТО

В ФГУ СП п/з «Луч» для хранения нефтепродуктов имеется слад ГСМ. Нефтесклад располагает необходимыми, рассчитанными на период максимального расхода и создания резерва, емкостями. Доставка нефтепродуктов на нефтесклад хозяйства осуществляется с Калачевской нефтебазы заказными бензовозами.
В качестве специализированных передвижных средств для механизированной заправки машин горюче - смазочными материалами и водой в полевых условиях применяют механизированный заправщик МЗ - 3904, смонтированный на базе автомобиля ГАЗ - 52. По расходу топлива определяются сроки проведения технического обслуживания.
Технология выполнения заправочных работ предусматривает участие в заправке тракториста и водителя заправочного агрегата.
Перед заправкой тракторист осматривает трактор, устраняет подтекание топлива и масла, очищает от пыли и грязи заливочные горловины и пресс-масленки. Замеряет остаточное количество топлива, делает запись и заправляет трактор топливом. По окончании заправки заправщиком учитывается количество топлива. Техническое обслуживание МТП осуществляется по количеству израсходованного топлива, которое учитывается заправщиком по каждому трактору. Техническое обслуживание №1 и №2 проводятся на отделениях и ТО - 3 в ЦРМ. Для проведения технического обслуживания на отделениях имеется АТО - А, обслуживаемый мастером наладчиком. Он ведет журнал учета выполнения технического обслуживания №1 и №2 и ремонтных работ с указанием даты проведения технического обслуживания.
Тракторы ДТ – 75Н ремонтируются в ЦРМ в осенне-зимний период, а трактора МТЗ - 82 в весенне-летний период.
Текущий ремонт ведется в ЦРМ согласно план – графику, так же как и капитальный ремонт. Капитальный ремонт двигателя в ЦРМ не осуществляется. Двигатели отвозят на мотороремонтный завод, а остальная техника ремонтируется в мастерской.

5. Проект нефтехозяйства в ФГУ СП «ЛУЧ».

5.1. Общая организация нефтехозяйства.

В настоящее время ни одно современное с/х предприятие не может успешно осуществлять свою производственную деятельность без хорошо организованного нефтехозяйства и бесперебойного обеспечения различными видами нефтепродуктов.
Нефтехозяйство сельхозпредприятия – специализированное подразделение, представляющее собой совокупность инженерных сооружений, оборудования, технических средств и части инженерной службы, предназначенных для выполнения операций снабжения нефтепродуктами, их транспортирования, приема, отпуска, хранения и заправки машин (сельскохозяйственной техники).
Нефтехозяйство организуют с целью бесперебойного обеспечения машинно-тракторного парка и других объектов производственного назначения сельскохозяйственного предприятия нефтепродуктами требуемого качества.
Нефтехозяйство осуществляет следующие функции:
 получение нефтепродуктов со снабжающей нефтебазы;
 доставку полученных нефтепродуктов в хозяйство;
 хранение нефтепродуктов;
 заправку машинно-тракторного парка топливом и смазочными материалами, а также отпуск нефтепродуктов для других производственных нужд;
 учет расходования нефтепродуктов в хозяйстве;
 борьбу с качественными, количественными потерями нефтепродуктов;

 

 поддержание нефтескладского оборудования в исправном состоянии путем проведения технического обслуживания.
Особенности в организации нефтехозяйства конкретного сельскохозяйственного предприятия обусловлены особенностями (различием) географических, природных и производственных факторов.
В состав нефтехозяйства сельскохозяйственного предприятия входят:
 транспортные средства для доставки нефтепродуктов;
 склады для хранения нефтепродуктов (нефтесклады) на центральной усадьбе хозяйства, в бригадах, отделениях;
 стационарные пункты (посты) заправки машинно-тракторного парка нефтепродуктами;
 передвижные средства заправки машинно-тракторного парка и других самоходных сельскохозяйственных машин на месте их работы (в поле).
Деятельность нефтехозяйства оценивается полнотой обеспечения спроса на нефтепродукты и суммарными приведенными затратами на снабжение нефтепродуктами. Главной задачей нефтехозяйства является бесперебойное снабжение потребителей нефтепродуктами при наименьших затратах на снабжение. Решение этой задачи зависит от ряда факторов, основными из которых являются: вместимость нефтесклада, средний запас нефтепродуктов, обеспеченность оборудованием, техническое состояние оборудования, наличие технологической и нормативной документации, а также состав исполнителей.
Основные направления улучшения деятельности нефтехозяйства:
 организация централизованной доставки нефтепродуктов;
 создание типового нефтесклада оптимальной вместимости;
 создание запасов нефтепродуктов, обеспечивающих гарантированное удовлетворение спроса в периоды между поставками;
 уменьшение числа стационарных постов заправки и увеличение загрузки передвижных заправочных агрегатов;
 оптимизация числа как стационарных, так и передвижных заправочных средств, исключающая непроизводительные затраты времени простоя техники при заправке;
 соблюдение периодичности и правил технического обслуживания нефтескладского оборудования.

5.2. Схемы организации нефтехозяйства.

Различные местные условия колхозов и совхозов обусловливают наличие нескольких схем организации нефтехозяйства. На рис. показаны возможные схемы такой организации. Исходя из местных условий, наличия бригад (отделений) и техники в хозяйстве, расположения их, расстояния от баз снабжения нефтепродуктами и состояния дорог выбирают одну из приведенных схем. При любом варианте на центральной усадьбе хозяйства обязательно организуется пост заправки. Если на усадьбе не создается нефтесклад, то заправочный пост должен быть организован при ремонтной мастерской или автогараже.
Схема I предусматривает организацию нефтехозяйств при условии, если бригады (отделения) находятся от базы нефтеснабжающей организации на расстоянии не более 10—15 км, а состояние дорог в любое время года хорошее. В этом случае необходимость создания центрального нефтесклада отпадает. Нефтепродукты доставляют непосредственно на стационарные посты заправки бригад (отделении).
Схема II применяется, если в бригаде (отделении) более 20 тракторов, часть которых систематически работает на полях, удаленных от стационарного поста заправки более чем на 2 км. В этом случае доставка к машинам нефтепродуктов и их заправка осуществляются механизированным заправочным агрегатом, который получает нефтепродукты на стационарном посту заправки бригады (отделения). Тракторы, работающие вблизи стана, заправляются на стационарном посту.
Схема III применяется при условии отдаленности хозяйств от баз нефтеснабжающих организаций. Бригады (отделения) также удалены от усадьбы, и возможны перебои в доставке нефтепродуктов. В этом случае на центральной усадьбе хозяйства организуют центральный нефтесклад, а в бригадах (отделениях) создают стационарные посты заправки.
Нефтепродукты с баз снабжения на центральный склад, а с него на стационарные посты бригад (отделений) доставляют, как правило, транспортом хозяйства.
Схема IV предусматривает смешанное использование стационарных и передвижных заправочных средств. Кроме стационарных постов заправки, в бригадах используют механизированные средства заправки. Такую схему применяют, когда в бригадах (отделениях) насчитывается более 20 тракторов.
Схема V применяется, когда нефтепродукты хранят на центральном складе, откуда их доставляют при помощи механизированных заправочных агрегатов непосредственно к месту работы машин. При этом на станах бригад (отделениях) стационарные посты заправки не строят. При этой схеме затраты на заправку наименьшие и составляют немногим более 5 руб/т.
Выбрав схему, рациональную для конкретного хозяйства, определяют необходимый запас нефтепродуктов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 


5.3. Расчет нефтехозяйства.

Для обеспечения машин топливом в хозяйстве организуем нефтехозяйство, а также оборудование для приема, хранения и выдачи нефтепродуктов.
Нефтехозяйство составляем из: центрального склада нефтепродуктов (нефтесклад) с постом заправки, постов заправки машин на пункте технического обслуживания машинно-тракторного парка, передвижных средств для заправки машин нефтепродуктами.
Нефтесклад – совокупность сооружений, оснащенных оборудованием для приема, хранения и отпуска всех видов нефтепродуктов - включает в себя склад нефтепродуктов с операторской.
Для с/х предприятий разработаны типовые проекты складов нефтепродуктов вместимостью резервуарного парка 40, 80, 150, 300, 600 и 1200 м3 Типовыми проектами предусмотрены два варианта расположения резервуаров под нефтепродукты – надземный и подземный.
Типовой проект нефтесклада следует выбирать после определения перспективной потребности в нефтепродуктах.
Опыт показывает, что при централизованной доставке нефтепродуктов в хозяйство и удовлетворительном состоянии дорог вполне достаточно иметь запас нефтепродуктов, равный 5-10% от годовой потребности. При неудовлетворительном состоянии дорог, а также при доставке нефтепродуктов транспортными средствами хозяйства производственный запас повышается до 15-20% годовой потребности.

5.3.1 Расчёт потребности в нефтепродуктах на бригаду.

Расход топлива по маркам составляет:
ДТ-75Н — 156360 л;
МТЗ-82 — 165600 л;
К-701 — 304920 л;
Т-4А — 68208 л;
Т-40АМ — 21720 л;
ЮМЗ-6Л — 37250 л;
СК-5М — 59920 л.
Всего — 813978 л.
Расход топлива на проведение технических обслуживании и ремонт в течении года составляет 0,5% от сезонного расхода топлива.
QТОР = 0,5QСЕЗ/100; (5.1)
QТОР = 0,5813978/100 = 4070 л
Потери топлива на испарение составляют 0,25% от QСЕЗ:
QИСП = 0,25QСЕЗ/100; (5.2)
QИСП =0,25813978/100 = 2035 л
Общая потребность в основном топливе определяется по формуле:
QОБЩ = QСЕЗ+ QТОР+ QИСП (5.3)
QОБЩ = 813978 + 4070 + 2035 = 820083 л
Расчёт количества смазочных материалов и пускового бензина ведётся по процентному отношению к расходу основного топлива:
автотранспортное дизельное масло — 3% : 24603 л;
трансмиссионное масло — 0,5% : 4100 л;
расход пускового бензина — 0,5% : 4100 л;
расход консервационных материалов — 0,5% : 4100 л.
Ёмкость тары для хранения топлива на заправочном пункте определяется по формуле с учётом времени на отстой и запас с учётом условий завоза
V = (0,1QСУТК + 0,5QТО) / (γ(I + KМЗ)), (5.4)
где QСУТ – суточный расход дизельного топлива в самый напряженный период выполнения работ на вспашке, 4998 кг;
К – коэффициент учитывающий запас и время отстоя, К = 12... 16
QТО – расход топлива на техническое обслуживание, 3459,5 кг;
γ – объемная масса топлива, γ = 840 кг/м3.
V = (0,1499814 + 0,53459,5)/(840(1 + 0,05)) = 9,89 м3
Принимаю емкость 10м3.


1 – операторская;
2 – бытовые помещения и котельная;
3 – маслораздаточная и маслосклад на 30 бочек;
4 – пожарный сарай;
5 – пожарный пункт и ящик с песком;
6 – пожарный резервуар емкостью 100 м3;
7 – резервуар для дизельного топлива емкостью 50 м3;
8 – резервуар для бензина Аи-92 емкостью 10 м3;
9 – резервуар для керосина емкостью 5 м3;
10 – резервуар для котельного топлива емкостью 5 м3;
11 – резервуар для бензина Аи-92 емкостью 10 м3;
12 – резервуар для бензина Аи-80 емкостью 10 м3;
13 – резервуар для дизельного топлива емкостью 25 м3;
14 – маслораздаточная колонка;
15 – сливное устройство для масла;
16 – топливораздаточная колонка для бензина Аи-80;
17 – топливораздаточная колонка для бензина Аи-92;
18 – приямок-ловушка;
19 – сливное устройство для бензина;
20 – приемораздаточный стояк для дизельного топлива и керосина;
21 – смотровой колодец;
22 – топливораздаточная колонка для дизельного топлива;
23 – сборный аварийный колодец;
24 – грязеотстойник с бензомаслоуловителем;
25 – сливное устройство для котельного топлива.

 

 


5.4. Оборудование для приема и отпуска нефтепродуктов.
Для приема нефтепродуктов из автоцистерн, выдачи топлива в автоцистерны и топливомаслозаправщики, перекачки топлива из одной емкости в другую применяются агрегаты приемо-раздаточные 03-9721 и 03-23820, мотопомпы МПГ-10 и МПГ-10Э, а также отдельно самовсасывающие насосы АСВН-80 и АСЦЛ-20-24, смонтированные на одной плите (раме) с электродвигателем. Наиболее совершенным средством для приема и отпуска нефтепродуктов являются агрегаты приемо-раздаточные, которые, кроме операций по приему и отпуску нефтепродуктов с одновременной фильтрацией и учетом количества перекачанного топлива (дизельного топлива, бензина, керосина), могут осуществлять заправку баков сельскохозяйственных машин.
Механизированный прием топлива из автоцистерн с неработающими насосами, а также перекачку топлива из одного резервуара в другой обеспечивают мотопомпы МПГ-10 с бензиновым двигателем внутреннего сгорания 2СД-Б и МПГ-10Э с приводом от электродвигателя АОЛ-42-2 или насосы АСВН-80 и АСЦЛ-20-24. Подача мотопомп, прокачивающих топливо через фильтр, счетчик жидкости и раздаточный кран, около 10 мл /ч, а насосы обеспечивают подачу в три раза большую.
При сливно-наливных операциях для быстрого и надежного соединения напорно-всасывающих рукавов с патрубками транспортных, топливозаправочных автоцистерн и заправочных агрегатов, а также для герметичного перекрытия патрубков и рукавов при их разъединении применяют быстроразъемную муфту 03-3548А.
Муфта состоит из двух полумуфт, а полумуфта — из корпуса и шара с цилиндрическим отверстием. Поток жидкости перекрывают поворотом шара. Разъединить муфту, не перекрыв поток двумя шарами, невозможно. После Разъединения полумуфты от загрязнения защищают предохранительные крышки. Шаровая муфта позволяет избежать потерь нефтепродуктов при сливно-наливных операциях.
На сливные рукава мотопомп, агрегатов приемо-раздаточных, транспортных автоцистерн ставят топливораздаточный автоматический кран 03-1576 с условным проходом 38 мм, что позволяет пропускать топливо до 300 л/мин. Когда уровень топлива перекроет отверстие канала, соединенного с мембраной, происходит автоматическое срабатывание клапана, и подача топлива прекращается.
5.5. Правила технического обслуживания оборудования нефтескладов.
Предъявляемые к нефтескладскому оборудованию требования предусматривают сохранение качества нефтепродуктов в процессе храненния, ликвидацию потерь нефтепродуктов. При заправках и хранении сокращение сроков заправки техники; обеспечение требуемой точности измерения дозы выданного нефтепродукта.
Указанные требования могут быть выполнены только в том случае, если оборудование нефтескладов находится в исправном состоянии и постоянной технической готовности. Этому способствует своевременное проведение технического обслуживания оборудования, которое позволяет обнаруживать и устранять возникающие в процессе эксплуатации неисправности, предупреждать потери нефтепродуктов при хранении, обеспечивать сохранение их качества, сокращать расход средств и материалов на ремонт и обслуживание оборудования, удлинять срок его службы.
Правила технического обслуживания разработаны в соответствии с принятой в сельском хозяйстве планово-предупредительной системой технического обслуживания. Они включают весь комплекс работ по техническому обслуживанию стационарного оборудования складов (очистительно-моечных, контрольно-регулировочных, крепежных, смазочных), проводимых в обязательном порядке по графику. Неисправности, возникающие в процессе эксплуатации между плановыми обслуживаниями, устраняются по разовым заявкам хозяйств.
Ежесменное техническое обслуживание заключается в подготовке оборудования к работе, контролировании герметичности всех соединений, работоспособности измерительных устройств, а также прослушивании работы всех агрегатов. У маслораздаточных колонок проверяют работоспособность включающего устройства и автоматического выключателя.
При первом техническом обслуживании, кроме очистительных работ, проверяют и при необходимости регулируют натяжение приводных ремней, надежность контактных зажимов и крепления агрегатов, давление, создаваемое насосом, подачу насоса, погрешность измерителя объема, paботу газоотделителя, клапанов дыхательного клапана и раздаточного крана, при необходимости промывают или заменяют фильтроэлементы при перепаде давления на фильтре более 0,12 МПа.
При втором техническом обслуживании на заправочном оборудовании проверяют работу насоса и электродвигателя, заменяют при необходимости лопатки ротора насоса и смазку подшипников; проверяют работу отсчетного устройства, обращая особое внимание на работоспособность механизма возврата стрелок или роликов в нулевое положение. Из резервуаров сливают нефтепродукты, очищают и промывают их от загрязнений, проверяют на герметичность в соответствии с требованиями ТУ на данный тип резервуара.
При необходимости подкрашивают оборудование. Периодичность номерного обслуживания заправочного оборудования задается в количестве отпущенного нефтепродукта или по времени. Так, ТО-1 проводят после отпуска 200 тыс. л нефтепродукта, но не реже одного раза в три месяца; ТО-2 проводится в два раза реже.
Периодичность технического обслуживания резервуаров задается по времени: ТО-1 проводят через каждые 6 мес. независимо от вида хранимого нефтепродукта, ТО-2 для резервуаров с дизельным топливом проводится один раз в год, для резервуаров с бензинами и маслами — одни раз в два год. Кроме того, ТО-2 проводят каждый раз при смене сорта нефтепродукта в резервуаре.
5.6. Мойка и зачистка резервуаров.
Опыт технического обслуживания резервуаров из-под нефтепродуктов показывает целесообразность обязательного проведения механизированной мойки и при необходимости – ручной зачистки резервуаров. Прямой зависимости экономии нефтепродуктов от проведения мойки резервуаров нет, но косвенная зависимость имеется. Так, в Ростовской области после внедрения технологии мойки и зачисть резервуаров количество дизельной топливной аппаратуры, сдаваемой в ремонт снизилось на 30%, что свидетельствует об улучшении показателей экономичности дизелей.
Механизированную мойку и зачистку резервуаров следует выполнять в такой последовательности:
Установить моечную установку ОМ-12394-ГОСНИТИ или ОМ-ЗОВА-ГОСНИТИ на площадку. Открыть заливную горловину емкости моечной установки и заполнить водой из водопроводной сети, автоцистерны, водоема.
Доставить моечную установку на площадку, оборудованную источником тока, при этом расстояние до пожароопасных объектов должно быть не менее 35 м.
В отдельную оболочку засыпать 25 кг моющего препарата МЛ-52 или Лабомид-102, долить 100 л воды и тщательно размешать до полного растворения.
Опустить рукав насосной установки в бочку с моющим раствором и перекачать раствор в емкость моечной установки. Концентрация моющего раствора в установке должна быть для очистки резервуара от остатков мазута 1,5...1,6%, от остатков бензина и дизельного топлива — 1,0% по массе.
Заполнить топливный бак моечной установки дизельным топливом или керосином.
Нагреть моющий раствор в моечной установке до температуры 80...90С.
Доставить моечную установку к резервуару, подлежащему мойке Подсоединить кронштейны гидромонитора и напорного рукава к специальной крышке заливной горловины резервуара. Открыть кран напорного патрубка моечной установки и включить нагнетательный насос. Через 2...3 мин. работы нагнетательного насоса включить всасывающую (откачивающую) насосную установку.
В зависимости от хранимого нефтепродукта провести мойку резервуара в течение 10...20 мин.
Проверить (визуально) наличие на дне резервуара механических отложений. При слое отложений более 3 см необходимо вручную зачистить дно.
Перед очисткой дна проверить концентрацию паров нефтепродуктов в резервуаре любым из газоанализаторов в соответствии с инструкцией по их применению. Санитарные нормы допускают работу человека в резервуаре без противогаза, если концентрация паров бензина не превышает 100 мг/м3 ,керосина — 300 мг/м3 .
При очистке резервуаров должны одновременно работать трое рабочих. Один в защитном костюме и противогазе работает в резервуаре, второй, стоя на площадке резервуара, следит за воздухоподающим шлангом противогаза, за сигналами работающего в резервуаре и принимает от него ведро с загрязнениями. Третий рабочий находится возле резервуара и принимает от второго рабочего ведро с загрязнениями. Через каждые 15 мин работы в резервуаре рабочие должны меняться местами. Ведра, совки, скребки, лестница, опускаемые в резервуар, должны быть изготовлены из материала, не дающего искр, электрический фонарь должен быть во взрывозащищенном исполнении.
После ручной очистки резервуара при необходимости повторить механизированную мойку резервуара. Внутренняя поверхность резервуара должна быть чистой, без следов механических примесей.

6. Разработка установки для промывки
топливораздаточных колонок и двигателей.

6.1. Обоснование конструкции.

В России до сих пор при производстве бензинов руководствуются ГОСТ 2084-77, т. е. 1977 г. Есть ГОСТ Р 51105-97 (от 1997 г.), а также ТУ 38.00165-97 и ГОСТ Р 51313-99 (1999 г.), однако большинство бензинов, особенно с октановым числом 76 по моторному методу и 93 по исследовательскому, выпускаются в соответствии с ГОСТ-1977 г., хотя и отвечают требованиям более "свежих" ГОСТ. Из этого следует, что старые ГОСТ, которые и в наши дни актуальны, т.е. являются руководством к действию, предусматривают достаточно большое процентное содержание серы - до 0.1%.
Так же, проверки показали, что даже в Москве порядка 30% АЗС работают на бензине неизвестного происхождения. Бензин низкого качества характеризуется повышенным содержанием тяжелых углеводородных фракций, металлосодержащих антидетонаторов и побочных примесей, среди которых небезызвестные сернистые соединения. Тяжелые углеводороды, отличающиеся низкой испаряемостью, осаждаются на конструктивных элементах топливораздаточных колонок и накапливаются на них в виде смолистого вещества в виде мягких смол и прочных «лаковых» покрытий.
Каждая топливораздаточная колонка, независимо от ее общей конструкции, состоит из следующих компонентов:
 топливного насоса, приводимого во вращение электрическим двигателем,
 фильтра грубой очистки, установленного на всасывающем патрубке насоса,
 газоотделителя,

 

 устройства для снижения расхода колонки в конце выдачи дозы,
 измерителя объема для заказа дозы,
 раздаточного рукава с клапаном,
 отсчетного устройства, связанного с измерителем объема, для отображения информации о количестве выданного топлива,
 устройства, приводящего колонку в действие.
В колонках чаще всего применяют шиберные насосы, на пластинах которого скапливаются смолистые отложения, что может вызвать заклинивание пластин, а это в свою очередь приведет к выходу из стоя насоса, а следовательно и колонки. Так же заклинивание может вызвать сильную вибрацию при работе насоса, что тоже влияет на его дальнейшую эксплуатацию.
Отложения в измерителе объема могут сказаться на качестве показаний прибора, что вызовет сбой в учете выдаче топлива.
В связи с этим требуется проводить промывку компонентов топливораздаточной колонки с целью очистки их от мягких смол и «лаковых» покрытий.
Топливная система автомобиля и трактора так же чувствительны к загрязнениям. Наиболее часто некачественное топливо приводит к загрязнению форсунок. Так как форсунки расположены в зоне воздействия высоких температур, то они являются самым теплонагруженными деталями системы подачи топлива, а потому и главным объектом накопления смолянистых отложений. Следствие этого - закоксовывание содержащимися в топливе (особенно низкокачественном) тяжелыми и трудно испаряющимися фракциями, а также сернистыми соединениями, которые под воздействием температуры и кислорода превращаются в липкие темно-коричневые осадки-смолы. Образование на форсунке твердых отложений, даже самого незначительного их количества, перекрывающих (частично или полностью) распылительные отверстия и нарушающих герметичность игольчатого клапана, способны сильно изменить как количество впрыскиваемого топлива, так и качество его распыления.
Кроме того, общее загрязнение элементов топливной системы (бака, трубопровода, фильтра и т.д.) приводит к засорению частичками шлама каналов и фильтра форсунки.
В результате этого качество и состав смеси нарушаются, ухудшается ее сгорание, и, как следствие, возникают разного рода проблемы: затрудненный запуск двигателя, неустойчивая работа на малых оборотах, повышенный расход топлива, повышенный уровень СО, СН, перегрев, детонация, потеря тяги, преждевременный выход из строя агрегатов и деталей системы.
Для устранения вышеописанных проблем, снижения эксплуатационных расходов рекомендуется производить восстановление нормальной работоспособности форсунок и всей топливной системы жидкостным способом очистки.
Мы предлагаем установку для промывки топливораздаточных колонок и двигателей, которая могла бы проводить промывку колонок и двигателей специальными моющими жидкостями с целью удаления твердых отложений и нагаров во всасывающей магистрали колонки, на двигателе очистить форсунки, клапана, камеру сгорания, верхнюю часть поршня и т.д.

6.2. Описание конструкции установки для промывки
топливораздаточных колонок и двигателей.

Конструкция устройства состоит из насосной установки БГ11-11А (переменный однофазный электродвигатель, муфта, шестеренчатый насос типа Г11-11А), емкости под моющую жидкость, фильтра, напорного и сливного рукавов, опорных колес, расположенных на оси, опоры задней, опор передних левой/правой, крышки заливной горловины, хомута.
Все детали изготавливают по чертежу в соответствии с технологией и выбранного материала заготовок. К цилиндру сверху приваривается крышка, к которой предварительно привариваются заливная горловина и сливной патрубок. Заливную горловину закрываем крышкой с дыхательным клапаном. Снизу на цилиндр по резьбе накручивается крышка с прокладкой.
К цилиндру приваривается задняя опора, левая передняя и правая передняя опоры так же привариваются к цилиндру. Пластину привариваем к цилиндру по предварительно наваренным уголкам. Ручку привариваем к цилиндру.
Болтовым соединением закрепляется насосная установка на пластине четырьмя ботовыми соединениями, колеса закрепляются на оси гайками. Проходной угольник вкручивается в нижнюю крышку, следом накручивается длинная муфта, потом проходным угольником соединяется муфта с всасывающим гибким рукавом, который через угольник подключен к всасывающей камере насоса. Через проходной угольник соединяется напорный гибкий рукав к нагнетательной камере насоса.
Хомутом крепится фильтр к цилиндру. Через проходной угольник к фильтру подключается сливной гибкий рукав, а от фильтра проходной угольник через муфту соединяется со сливным патрубком.
Установка при промывке топливораздаточной колонки работает следующим образом:
1. Произвести отключение колонки от электросети.
2. Снять приводной ремень со шкива привода насоса колонки.
3. Отключить всасывающую линию и раздаточный рукав от колонки.
4. На места произведенных отключений подключить соответствующий переходник или наконечник.
5. К подключенным ранее переходникам и наконечникам присоединить подающий и обратный шланги установки соответственно.
6. В емкость через заливную горловину заливается 13 литров моющей жидкости. Она под действием атмосферного давления заполняет всасывающую камеру шестеренчатого насоса.
7. Включить установку в сеть 220 В с заземлением.
8. Для полной промывки топливораздаточной колонки необходимо, чтобы установка проработала 30 минут.
9. Выждать 15-20 минут (период просачивания).
10. Повторить процедуру если потребуется.
11. Отключить от колонки переходники, наконечники и шланги.
12. Восстановить все подключения на топливораздаточной колонке.
Так как промывочная жидкость многоразового использования, то одной порцией можно промыть до 3-х топливораздаточных колонок.
Промывку колонок рекомендуется проводить после выдачи 200000 л топлива одновременно с осмотром и промывкой фильтра с тонкостью фильтрования 100 мкм, заменой бумажных наборных фильтров, фильтрующего элемента с тонкостью фильтрования 20 мкм, уста¬новленного в газоотделителе.
Принцип подключения устройства к топливной системе автомобиля во всех случаях примерно одинаков. Необходимо сделать так, что бы двигатель работал не на бензине/дизельном топливе, а на специальной чистящей жидкости. Для этого необходимо:
1. Прогреть двигатель до его рабочей температуры.
2. На двигателе обслуживаемого автомобиля/трактора найти подающую ветвь и ветвь обратную.
3. Отключить подающую и обратную ветви от распределительной магистрали в наиболее удобном для механика месте.
4. На места произведенных отключений подключить соответствующий переходник или наконечник.
5. Прекратить работоспособность топливного насоса:
5.1 способ №1: отключить: реле, предохранитель, либо разъем на самом насосе.
5.2. способ №2: закольцевать отключенные ранее подающую и обратную ветви двигателя.
5.3. следует не допускать попадания чистящей жидкости через обратный шланг в топливный бак автомобиля.
6. К подключенным ранее переходникам и наконечникам (см. п.3) присоединить подающий и обратный шланги установки соответственно.
7. Подать питание от электросети на установку промывки.
8. Завести двигатель.
9. После 20 мин. работы установки обесточить её и заглушить двигатель.
10. Выждать 15-20 минут (период просачивания).
11. Повторить процедуру если потребуется.
12. Отключить от двигателя автомобиля переходники, наконечники и шланги.
13. Восстановить все подключения на топливной системе автомобиля.
В случае сильного загрязнения топливной системы можно увеличить количество циклов очистки.
Если очистка топливной системы проводилась регулярно, можно уменьшить время очистки до 10 минут.
Рекомендуется (один раз в 20-30 тыс. либо по мере необходимости) производить восстановление нормальной работоспособности форсунок и всей топливной системы жидкостным способом очистки.

6.3. Результат очистки двигателя.

 Оптимальное распыление форсунок;
 Улучшение смесеобразования и наполнения цилиндров топливно-воздушной смесью;
 Улучшение сгорания топливной смеси;
 Повышение эффективности работы двигателя;
 Устойчивая работа двигателя;
 Устранение провалов во время ускорения;
 Восстановление компрессии;
 Улучшение динамики автомобиля;
 Устранение детонационных стуков;
 Снижение СО и СН;
 Возможность регулировки СО и СН в выхлопе в соответствии со стандартом;
 Оптимальная работа ТНВД;
 Уменьшение дымности;
 Снижение расхода топлива;
 Увеличение срока службы клапанов и других частей топливной системы.
6.4. Расчет диаметра напорной и всасывающей линий.

Параметры насоса:
Q = 5 л/мин.
P = 0,5 МПа
Давлению 0,5 МПа соответствует скорость течения жидкости VЖ = 2 м/с. Отсюда можно посчитать диаметр напорной линии:
(6.1.)
мм
Диаметр напорной линии равен 8 мм.
Пересчитаем реальную скорость течения жидкости при диаметре трубопровода 8 мм:
(6.2.)
м/с
Диаметр всасывающей линии:
мм
7. Расчет элементов конструкции

7.1. Проверочный расчет крепежных болтов

Насосный агрегат крепится к ёмкости четырьмя болтами М8, материал сталь Ст 2. Масса насосного агрегата Q = 12,5 кг. Нагрузка постоянная.

Рис. 7.1. Схема резьбового соединения

Определим силу затяжки болта:
(7.1)
где F1 – сдвигающая внешняя сила, приходящаяся на 1 болт;
К – коэффициент запаса, К = 1,5;
i – число плоскостей стыка;
f – коэффициент трения, f = 0,15;

 

 

Сдвигающую внешнюю силу, приходящуюся на 1 болт можно определить по формуле:
Н (7.2)
Тогда сила затяжки болта будет:
Н
Расчетное напряжение от силы F1:
(7.3)
где d1 – внутренний диаметр резьбы болта, d1 = 8,917 мм (при р = 1 мм).
1,3 – коэффициент, учитывающий расчетное напряжение от силы затяжки болта.
МПа
Допустимое напряжение:
(7.4)
где Т – предел текучести материала болта, Т = 200 МПа;
n – коэффициент запаса прочности, n = 3;
Получаем допустимое напряжение:
МПа
МПа,
следовательно, выбранный болт выдержит нагрузку, создаваемую весом насосного агрегата.

7.2. Проверочный расчет сварного соединения
Уголки приварены к емкости. Сварка ручная, электрод Э42, шов угловой, катет шва К = 3 мм, нагрузка постоянная, сила F = 30,7 Н, длина шва l = 30 мм.

Рис. 7.2. Схема сварного соединения
Расчетное напряжение среза Р определяем по формуле:
(7.5)
МПа
Допустимое напряжение среза:
МПа (7.6)
МПа,
следовательно, сварной шов выдержит напряжение среза.

7.3. Проверочный расчет оси колеса
Принимаем материал оси сталь Ст 5, диаметр оси в нагруженном месте d0 = 8 мм, ось подвержена изгибу.
Расчетное напряжение изгиба
(7.7)
где М – максимальный изгибающий момент, действующий на ось;

Рис. 7.2. Схема максимального изгибающего момента
l – плечо действующей силы, l = 12,5 мм
F – сумма всех действующих нагрузок на ось.
F = Fнас. уст. + Fжид. + Fемк. (7.8)
F = (12,5 + 15 + 6)9,81 = 328,6 Н
Изгибающий момент определяется по формуле:
M = F  l (7.9)
(7.10)
МПа
МПа
следовательно, ось диаметром 8 мм выдержит максимальный изгибающий момент, действующий на неё.

8. Расчет технологической карты на изготовление детали

8.1. Выбор заготовки

Деталь: крышка, изготавливается из материала Сталь 12Х18Н10Т ГОСТ 5949-75. Заготовка: круглый прокат, диаметр 135 мм, длина L=40 мм, масса 4.8 кг, количество -1 шт.

8.2. Сверлильная операция

1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:
№ перехода Переход
1. Сверлить сквозное отверстие в размер Ø 10
2. Рассверлить сквозное отверстие в размер Ø 15
3. Рассверлить отверстие в размер Ø 25 на глубину 18 мм
4. Рассверлить отверстие в размер Ø 40 на глубину 18 мм
5. Зенкеровать отверстие в размер Ø 40 на глубину 22,5 мм

2. Выбор оборудования.
Для изготовления оси выбираем станок (модель 2150).
3. Выбор режима резания, расчет основного и вспомогательного времени.
Переход 1.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (23):
мм
Из таблицы 58 по диаметру сверла (до 10 мм) и обрабатываемому материалу с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 (стали 12Х18Н10Т


соответствует предел прочности σв = 90 кг/мм2) выбираем подачу S = 0,22 мм/об.
Из таблицы 60 по диаметру сверла и подаче выбираем ско¬рость резания V=20 м/мин и число оборотов n = 637 об/мин.
Поправочный коэффициент на измененные условия ре¬зания для стали по таблице 62 будет КМ = 0,8; тогда:
n = 637  0,8 = 510 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 12 мм) y1 + y2 = 5 мм; тогда:
L = 40 + 5 = 45 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 68 вспомогательное время на установку и снятие детали при обработке в тисках, при ее весе до 5 кг, составляет ТВ = 1 мин.
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4. Полное вспомогательное время на переход:
ТВ = 1 + 0,4 = 1,4 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,4 + 1,4 = 1,8 мин.


Переход 2.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (24):
мм
По таблице 59 по диаметру сверла (до 25 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 10 мм) и обрабатываемой стали с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 определяем подачу S = 0,4 мм/об.
По таблице 61 по диаметру отверстия (до 15 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 10 мм) и подаче выбираем ско-рость резания V=24 м/мин и число оборотов n = 302 об/мин.
Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:
n = 302  0,8 = 242 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 15 мм) y1 + y2 = 5 мм; тогда:
L = 40 + 5 = 45 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,47 + 0,4 = 0,87 мин.

Переход 3.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (24):
мм
По таблице 59 по диаметру сверла (до 25 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 15 мм) и обрабатываемой стали с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 определяем подачу S = 0,4 мм/об.
По таблице 61 по диаметру отверстия (до 25 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 15 мм) и подаче выбираем ско-рость резания V=26 м/мин и число оборотов n = 325 об/мин.
Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:
n = 325  0,8 = 260 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 25 мм) y1 + y2 = 10 мм; тогда:
L = 18 + 10 = 28 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,27 + 0,4 = 0,67 мин.

Переход 4.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (24):
мм
По таблице 59 по диаметру сверла (до 40 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 30 мм) и обрабатываемой стали с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 определяем подачу S = 0,5 мм/об.
По таблице 61 по диаметру отверстия (до 40 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 30 мм) и подаче выбираем ско-рость резания V=21 м/мин и число оборотов n = 167 об/мин.
Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:
n = 167  0,8 = 134 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 40 мм) y1 + y2 = 18 мм; тогда:
L = 15 + 18 = 33 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,49 + 0,4 = 0,89 мин.


Переход 5.
Подачу выбирают по обрабатываемому материалу и диаметру режущего инструмента из таблицы 57, S = 0,9 мм/об. Скорость резания и число оборотов при зенкеровании выбираем по таблице 59 с учетом диаметра зенкера ( не более 40 мм) и подачи (не более 0,9). Таким образом скорость резания V = 16,5 м/мин., число оборотов n = 131 об/мин.
Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:
n = 131  0,8 = 105 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину зенкерования с учетом врезания и вы¬хода зенкера по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 40 мм) y1 + y2 = 6 мм; тогда:
L = 22,5 + 6 = 28,5 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,3 + 0,4 = 0,7 мин.
Время на операцию сверления:
ТСВ = ТП = 1,8 + 0,87 + 0,67 + 0,89 + 0,7 = 4,93 мин.

8.3. Токарная операция

1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:
№ перехода Переход
1. Расточить с Ø 40 и Ø 117 (черновое)
2. Расточить с Ø 117 и Ø 118 (чистовое)
3. Переустанов
4. Точить поверхность в размеры Ø 132
5. Точить торец
6. Точить фаски в размер 2х45° (2 фаски)
7. Переустанов
8 Точить торец
9. Точить фаски в размер 2х45° (2 фаски)
10. Нарезать резьбу М1202

2. Выбор оборудования.
Для изготовления крышки выбираем станок (модель 1616).
3. Выбор инструмента.
Для обработки выбираем инструмент, изготовленный из быстрорежущей стали Р9. В качестве приспособления используем 3-х кулачковый самоцентрирующий патрон. Измерительный инструмент штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89.
4. Выбор режима резания, расчет основного и вспомогательного времени.
Переход 1.
Назначение режима резания
Определяем припуск на обработку по формуле 18[2]:
,
где D – диаметр заготовки, мм;
d – диаметр детали, мм (для чернового точения).
мм
Назначаем глубину резания t = 4 мм.
Определяем число проходов по формуле:
проходов
Из таблицы 20[2] по характеру обработки и диаметру обрабатываемой детали 117 мм (до 120 мм), выбираем максимальное значение подачи
S = 0,40 мм/об.
Из таблицы «Механические свойства материалов» смотрим Приложение 7[2] находим, что стали марки Сталь 12Х18Н10Т соответствует предел прочности (временное сопротивление σв = 90 кгc/мм2). Следовательно, необходимо внести поправки на изменение условий резания.
Поправочный коэффициент Км для обработки сталей обыкновенного качества (стальное литье) с пределом прочности σв 90-100 кгc/мм2 (таблица 12[2]) соответствует 0,6.
Поправочный коэффициент на скорость резания Кх в зависимости от характера заготовки и состояния её поверхности для чистых поковок и отливок из стали (таблица 12[2]) составляет 0,9.
Поправочный коэффициент Кмр в зависимости от материала режущей части резца равен 1.
Значение поправочного коэффициента на скорость резания Кох в зависимости от применения охлаждения – 1.
Тогда расчетная скорость резания в зависимости от применения, будет равна, [2]:
,
м/мин.
Определяем частоту вращения по формуле 22[2]:
,
где d – диаметр обрабатываемой поверхности, мм, d = 117 мм.
об/мин.
Принимаем максимальную паспортную частоту вращения (таблица 37[2]), n = 63 об/мин, без изменения глубины резания и подачи.
Тогда фактическая скорость резания будет равна:
,
м/мин.
Расчет основного времени
Для расчета основного времени определяем расчетную длину обрабатываемой поверхности по формуле 26[2].
Взяв значение величины врезания и переработки у = 6 из таблицы 38[2], получим:
,
где l – длина обрабатываемой поверхности детали, мм:
мм.
Полученные данные подставляем в формулу 24[2]:
, (7.6)
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
i – число проходов;
n – частота вращения шпинделя (детали) в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
мин.
По таблице 43[2] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрируещем патроне с выверкой по месту, при массе детали до 5 кг, мин.
Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время, связанное с проходом 1 (таблица 44[2]), при точении детали на станке, с высотой центров 200 мм, мин (первый проход) и мин. (последующий проход).
Тогда полное вспомогательное время на переход:
мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 11,3 + 2,4 = 13,7 мин.

Переход 2.
Назначение режима резания
Определяем припуск на обработку по формуле 18[2]:
,
где D – диаметр заготовки, мм;
d – диаметр детали, мм.
мм.
Назначение глубины резания t = 0,5 мм, т.е. весь припуск снимаем за один проход, тогда i = 1.
Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 0,5 мм (до 1 мм) и диаметру обрабатываемой детали 118 мм (до 120 мм) выбираем подачу
S = 0,1 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,1 мм/об и глубину резания t = 0,5 мм. V = 99 м/мин.
Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.
м/мин.
Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 120 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:
м/мин.
Расчет основного времени
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].
Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 6 мм при глубине резания t = 0,5 мм, тогда,
мм.
Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:
мин.
Определение вспомогательного времени
Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом для обработки по IV-V классам точности, Тв = 1 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 2,4 + 1 = 3,4 мин.

Переход 3. Переустановка детали.
Переход 4.
Назначение режима резания
Определяем припуск на обработку по формуле 18[2]:
,
где D – диаметр заготовки, мм;
d – диаметр детали, мм.
мм.
Назначение глубины резания t = 1,5 мм, т.е. весь припуск снимаем за один проход, тогда i = 1.
Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 1,5 мм (до 1 мм) и диаметру обрабатываемой детали 135 мм (до 180 мм) выбираем подачу
S = 0,3 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,3 мм/об и глубину резания t = 1,5 мм. V = 63 м/мин.
Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.
м/мин.
Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 91 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:
м/мин.
Расчет основного времени
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].
Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 4 мм при глубине резания t = 1,5 мм, тогда,
мм.
Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:
мин.
Определение вспомогательного времени
По таблице 43[2] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрируещем патроне с выверкой по месту, при массе детали до 5 кг, мин.
Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом для обработки по IV-V классам точности, Тв = 0,6 мин.
Тв=1,5+0,6=2,1 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 1,6 + 2,1 = 3,7 мин.

Переход 5.
Принимаем глубину резания t = 2,5 мм, т.е. снимаем весь припуск за один проход i = 1.
Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 2,5 мм (до 3 мм) и диаметру обрабатываемой детали 132 мм (до 180 мм) выбираем подачу
S = 0,5 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,5 мм/об и глубину резания t = 2,5 мм. V = 41 м/мин.
Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.
м/мин.
Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 44 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:
м/мин.
Расчет основного времени
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].
Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 4 мм при глубине резания t = 2,5 мм, тогда,
мм.
Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:
мин.
Определение вспомогательного времени
Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом при подрезке торца детали, Тв = 0,2 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 2,84 + 0,2 = 3,04 мин.

Переход 6.
Определение основного времени
При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим, режим резания при этом не устанавливается. По данным таблицы 40[2], основное время на снятие фасок при диаметре детали до 140 мм и ширине фаски 2 мм составляет: То = 0,62 мин., а на две фаски То=1,24 мин

Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время, связанное с проходом при работе на станке с высотой центров до 200 мм (таблица 44[2]): Тв = 0,1 мин., 2 фаски - Тв = 0,2 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 1,24 + 0,2 = 1,44 мин.

Переход 7. Переустановка детали.
Переход 8.
Принимаем глубину резания t = 2,5 мм, т.е. снимаем весь припуск за один проход i = 1.
Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 2,5 мм (до 3 мм) и диаметру обрабатываемой детали 132 мм (до 180 мм) выбираем подачу
S = 0,5 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,5 мм/об и глубину резания t = 2,5 мм. V = 41 м/мин.
Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.
м/мин.
Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 44 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:
м/мин.
Расчет основного времени
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].
Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 4 мм при глубине резания t = 2,5 мм, тогда,
мм.
Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:
мин.
Определение вспомогательного времени
По таблице 43[2] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрируещем патроне с выверкой по месту, при массе детали до 5 кг, мин.
Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом при подрезке торца детали, Тв = 0,2 мин.
Тв = 0,2 + 1,5 = 1,7 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,5 + 1,7 = 2,2 мин.

Переход 9.
Определение основного времени
При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим, режим резания при этом не устанавливается. По данным таблицы 40[2], основное время на снятие фасок при диаметре детали до 140 мм и ширине фаски 2 мм составляет: То = 0,62 мин., а на две фаски То=1,24 мин.
Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время, связанное с проходом при работе на станке с высотой центров до 200 мм (таблица 44[2]): Тв = 0,1 мин., 2 фаски - Тв = 0,2 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 1,24 + 0,2 = 1,44 мин.

Переход 10.
Назначение режима резания
Подача при нарезании резьбы равна числу резьбы, т.е. S = 2 мм/об.
Число проходов определяем по типу резьбы (метрическая), её шагу и обрабатываемому материалу при нарезании внутренней резьбы i = 11. Из таблицы 35[2] по диаметру резьбы 120 мм выбираем V = 26 м/мин и
п = 83 об/мин. Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 91 об/мин.
Расчет основного времени
Длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега определяем по формуле 39[2]. Величину врезания и перебега принимаем равной удвоенному шагу резьбы:
мм.
Подставляя полученные значения в формулу 24[2] получим:
мин.
Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время, связанное с проходом на один проход равно 0,05 мин., для одиннадцати проходов:
Тв = 0,05  1,1 = 0,55 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 1,5 + 0,55 = 2,05 мин.
Общее время на токарную операцию:
ТТ = ТП = 13,7 + 3,4 + 3,7 + 3,04 + 1,44 + 2,2 + 1,44 + 2,05 = 30,97 мин.

 

 

8.4. Слесарная операция
1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:
№ перехода Переход
1. Нарезать резьбу М16

Работу выполнять в тисках на верстаке.
Переход 1.
Вспомогательное время находим в таблице 97: Тв = 0,6 мин. (для установки с медными накладками).
Штучное время на нарезку резьбы М16 принимаем по таблице 121: Тш = 3 мин.
Подготовительно-заключительное время определяем по таблице 95: Тпз = 3 мин. (для простой работы на верстаке).
Зная затраты времени на эту работу, определяем норму времени:
Тн = Тш + Тв + Тпз = 3 + 0,6 + 3 = 6,6 мин.

8.5. Сверлильная операция
1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:
№ перехода Переход
1. Сверлить 4 отверстия в размер Ø 10 на глубину 6 мм

2. Выбор оборудования.
Для изготовления оси выбираем станок (модель 2150).
3. Выбор режима резания, расчет основного и вспомогательного времени.
Переход 1.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (23):
мм
Из таблицы 58 по диаметру сверла (до 10 мм) и обрабатываемому материалу с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 (стали 12Х18Н10Т соответствует предел прочности σв = 90 кг/мм2) выбираем подачу S = 0,15 мм/об.
Из таблицы 60 по диаметру сверла и подаче выбираем ско¬рость резания V=25 м/мин и число оборотов n = 990 об/мин.
Поправочный коэффициент на измененные условия ре¬зания для стали по таблице 62 будет КМ = 0,8; тогда:
n = 990  0,8 = 792 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 10 мм) y1 + y2 = 3 мм; тогда:
L = 6 + 3 = 9 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Основное время для сверления 4 отверстий составляет:
То = 0,08  4 = 0,32 мин.
Определение вспомогательного времени
По таблице 68 вспомогательное время на установку и снятие детали при обработке в тисках, при ее весе до 2 кг, составляет ТВ = 0,8 мин.
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4 мин. (на первый проход) и ТВ = 0,2  3 = 0,6 мин. (на сверление последующих трех отверстий одинакового размера. Полное вспомогательное время на переход:
ТВ = 0,8 + 0,4 + 0,6 = 1,8 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,32 + 1,8 = 2,12 мин.
Время на изготовление детали:
ТОБЩ = ТСВ + ТТ + ТСЛ + ТСВ = 4,93 + 30,97 + 6,6 + 2,12 = 44,62 мин.

9. Безопасность жизнедеятельности на производстве

9.1. Анализ фактического состояния охраны труда и техники
безопасности в ФГУСП «ЛУЧ»
Городищенского района Волгоградской области

Выполняя работы сельскохозяйственного производства, рабочие, как правило, обслуживают огромное многообразие технологических процессов и машин различных марок. В процессе выполнения различных операций рабочие могут подвергаться воздействию опасных и вредных производственных факторов. В некоторых случаях работы выполняются под открытым небом и подвержены влиянию не только технологических факторов, но и метрологических условий. Все эти факторы накладывают повышенные требования, ответственность на руководителей предприятия за соблюдением техники безопасности. В ФГУСП «ЛУЧ» уделяется большое значение вопросу безопасности и охране труда. Общими вопросами охраны труда в хозяйстве занимается главный инженер и директор. Ответственность за организацию работ по охране труда, технике безопасности, пожарной безопасности возлагаются на главных специалистов.
ФГУСП «ЛУЧ» проводятся инструктажи: вводный, первичный, периодический, целевой и внеплановый.
Вводный инструктаж проводится специалистом по отрасли в присутствии главного инженера со всеми поступающими на работу, не зависимо от их образования, стажа работа, должности. Вводный инструктаж регистрируется в журнале регистрации вводного инструктажа.
Непосредственно на рабочем месте проводится первичный инструктаж. Его проводит руководитель участка, бригадир индивидуально с каждым рабочим, поступившим на работу или переведённым с другого участка.

 

Инструктаж регистрируется в журнале инструктажа на рабочем месте.
С целью проверки и повышения уровня знаний правил инструкции по охране проводится периодический инструктаж, через каждые шесть месяцев.
Внеплановый инструктаж проводится при необходимости: при изменении технологического процесса, модернизации оборудования, при несчастных случаях. Лица, показавшие неудовлетворительные знания не допускаются к работе и обязаны вновь пройти инструктаж.
Целевой (текущий) инструктаж проводится при выполнении работ требующих наряд-допуск, к примеру, на особо опасных работах. Целевой инструктаж также регистрируется, в наряде-допуске.
В хозяйстве, в основном, соблюдаются правила проведения инструктажей, однако бывают случаи халатного отношению к их проведению. Чтобы избежать пренебрежительного отношения на предприятии усилили контроль, а нарушителей наказывают, применяя материальное взыскание, как наиболее ощутимое и эффективное. Безусловно, на организацию и проведение мероприятий по охране и безопасности труда необходимы определенные материальные затраты. Руководители стараются уделить охране тура и безопасности на производстве большое внимание, выделяются материальные затраты, закупается спецодежда, средства индивидуальной защиты.
Производственные процессы, связанные с ремонтом, характеризуются определенными опасностями, знание которых позволяет разрабатывать мероприятия по их предупреждению и уменьшению вероятности несчастных случаев.
Обеспеченность рабочих средствами защиты достаточная. Автомобили учреждения укомплектованы медицинскими аптечками. Территория оснащена пожарными щитами с инвентарем. Санитарные требования выполняются. Питьевые баки закрыты белыми чехлами, в умывальниках имеется мыло.


9.2. Общие требования безопасности при эксплуатации стенда
для промывки топливораздаточных колонок

Интенсификация сельскохозяйственного производства неразрывно связана с повышением производительности труда, одним из путей которого является механизация всех трудовых процессов. Отсюда первостепенное значение постоянной заботы об улучшении условий труда работающих, о создании обстановки исключающей профессиональные заболевания и производственный травматизм.
По действующему законодательству к работам допускаются лица не моложе 18 лет прошедшие медицинское освидетельствование, производственное обучение и инструктаж по технике безопасности.
Обучение и инструктаж по безопасности труда носит непрерывный многоуровневый характер и проводится на предприятиях промышленности, транспорта, связи, строительства, в общеобразовательных и профессиональных учебных заведениях, во внешкольных учреждениях, а также при совершенствовании знаний в процессе трудовой деятельности.
При эксплуатации стенда для промывки топливораздаточных колонок особое внимание следует посвятить отсутствию утечек и соблюдению техники безопасности, в том числе соблюдению всех норм. Обслуживание стенда производится специалистами обслуживающими ТРК. В ФГУСП «ЛУЧ» эксплуатация и ремонт стенда осуществляется электрослесарем. В работе задействована одна штатная единица.
При проведении промывки, специалист должен находиться непосредственно около обслуживаемой ТРК, непрерывно наблюдая за процессом. Для защиты работника от опасных и вредных производственных факторов, уменьшения случаев травматизма и заболеваний имеет их обеспечение спецодеждой, специальной обувью: для защиты от кислот рекомендуются костюмы мужские. Мужской костюм состоит из куртки и брюк, и головные уборы, предназначенные в качестве специальной одежды для защиты работающих от воздействия кислот различных концентраций, выдается обувь специальная для защиты от нефти, нефтепродуктов, кислот, щелочей, нетоксичной и взрывоопасной пыли от механических воздействий (сапоги, полусапоги и ботинки) сроком на 2 года и средства индивидуальной защиты – перчатки для защиты рук от водных растворов, кислот и щелочей.

9.3. Инструкция по охране труда для
специалиста обслуживающего ТРК

1. Общие требования безопасности

1.1. К работе в должности специалиста обслуживающего ТРК допускаются электрослесари в возрасте не моложе 18 лет, имеющие группу по электробезопасности не ниже III, после медицинского освидетельствования, прошедшие теоретическое и практическое обучение, проверку знаний требований безопасности труда в установленном порядке и получившие допуск к самостоятельной работе.
1.2. Специалист обслуживающий ТРК допускается к самостоятельной работе приказом по предприятию.
1.3. Периодическую проверку знаний аппаратчик очистных сооружений проходит в комиссии предприятия один раз в 12 месяцев.
1.4. Специалист обслуживающий ТРК может подвергаться следующим опасным производственным факторам:
− движущиеся части машин и механизмов;
− сквозняки;
− недостаточная освещенность;
− поражению электрическим током;
− отравлению токсичными парами и газами;
− термическим ожогам.
1.5. Во избежание поражения электрическим током: не прикасаться к открытым токоведущим частям электрооборудования; кроме того, должна быть предусмотрена защита (диэлектрические перчатки, галоши, коврик), инструмент должен быть с диэлектрическими ручками.
1.6. Специалист обслуживающий ТРК должен уметь пользоваться средствами пожаротушения, знать места их нахождения. Запрещается использовать пожарный инвентарь не по назначению.
1.7. Выполнять правила личной гигиены, соблюдать правила внутреннего трудового распорядка.
1.8. Для местного освещения в темное время суток должны применяться переносные аккумуляторные фонари напряжением до 12 В во взрывозащищенном исполнении.
Включать и выключать аккумуляторные фонари в местах, где возможно скопление взрывоопасных паров и газов, запрещается.

2. Требования безопасности перед началом работы

2.1. Одеть положенную спецодежду, проверить наличие и исправность средств защиты, приспособлений и инструментов, применяемых в работе.
2.2. При обнаружении неисправности средств защиты специалист обслуживающий ТРК обязан поставить об этом в известность непосредственного руководителя. Запрещается применение защитных средств, не прошедших очередного испытания.
2.3. Подготовить рабочее место:
− произвести необходимые для производства работ отключения, вывесить предупредительные плакаты: "Не включать – работают люди!";
− для предупреждения об опасности около стенда необходимо разместить табличку «ГОРЮЧАЯ ЖИДКОСТЬ»;
− при необходимости оградить рабочее место и вывесить плакат: "Стой! Опасно для жизни!".

3. Требования безопасности при выполнении работы

3.1. Поставить в известность оператора (аппаратчика) нефтехозяйства о проводимых работах.
При осмотре внутренних частей электрооборудования отключить электрооборудование от питающих сетей с последующей проверкой отсутствия напряжения на отключенном оборудовании.
Отключение производить в диэлектрических перчатках, стоя на резиновом коврике. После отключения удалить предохранители и вывесить предупреждающий плакат.
3.2. Проверять отсутствие напряжения необходимо указателем напряжения только заводского изготовления, исправность которого перед применением проверяется испытанием его на функционирование в электроустановках, заведомо находящихся под напряжением.
3.3. Результат осмотра ТРК фиксируются в оперативном журнале осмотров.
3.4. При работе ТРК запрещается:
− эксплуатировать ТРК при неисправном защитном заземлении, неисправной блокировке аппаратов, с нарушением взрывозащищенности оболочки;
− вскрывать оболочку взрывозащищенного оборудования, если токоведущие части при этом находятся под напряжением;
− перегружать сверх номинальных параметров электрооборудование, провода, кабели;
− подключать к источникам питания искробезопасных приборов другие аппараты и цепи, которые не входят в комплект данного прибора;
− заменять перегоревшие электролампы во взрывозащищенных светильниках другими видами ламп или лампами большей мощности, чем те, на которые рассчитаны светильники;
− заменять защиту электрооборудования другими видами защиты или защитой с другими номинальными параметрами, на которые данное оборудование не рассчитано.
При работе стенда промывки топливораздаточных колонок запрещается:
− оставлять работающую установку без присмотра;
− размещать стенд рядом с открытым огнем или вблизи открытых источников тепла;
− допускать подтекания чистящей жидкости и топлива во время работы устройства. При обнаружении каких-либо утечек (даже незначительных), отключить установку, восстановить герметичность соединений. Ликвидировать утечки с помощью ветоши.
− подключать устройство «на прямую» к ненормированным источникам тока. Стенд работает только от источника питания
12 В.
3.5. Специалист перед пуском временно отключенного оборудования обязан это оборудование осмотреть, убедиться в готовности к приему напряжения и предупредить работающий на нем персонал о предстоящем включении.
3.6. Дверцы щитов электроустановок должны быть постоянно закрыты и заперты, за исключением времени проведения ремонта.
3.7. Следить за исправностью насосов, подачи сточной воды на стенд промывки ТРК.
3.8. Не допускать работы насоса без наличия жидкости в баке установки.
3.9. Не допускать наличия слизи, грязи, разлива бензина, жидкостей для промывки на площадках у стенда и ТРК.
3.10. Места разлития нефтепродуктов следует немедленно зачищать путем снятия слоя земли глубиной, превышающей на 1 – 2 см проникновение в грунт нефтепродукта. Выбранный грунт удаляют в специально отведенное место, а образовавшуюся выемку засыпают свежим грунтом или песком.
3.11. В процессе приготовления раствора для промывки перемешивание производите деревянной лопатой, раствор набирайте совком.

4. Требования безопасности в аварийных ситуациях

4.1. При возникновении аварийной ситуации (повышенная загазованность, загорание) необходимо отключить общий рубильник, работы немедленно прекратить, выйти из опасной зоны, сообщить старшему по смене, приступить к устранению аварийной ситуации согласно плану ликвидации аварий.
4.2. При загорании на электроустановках следует пользоваться углекислотными и порошковыми огнетушителями.
4.3. При ожогах необходимо освободить пораженное место от одежды, обуви. Перевязать обоженную поверхность стерильным бинтом и обратиться в лечебное учреждение. Поставить в известность старшего по смене.
4.4. При тяжелых механических травмах пострадавшего положить в безопасное место, придать ему удобное и спокойное положение и вызвать скорую медицинскую помощь (поставить в известность руководителя работ).
4.5. При поражении электрическим током в первую очередь освободить пострадавшего от действия электрического тока (отключить оборудование от сети, отделить пострадавшего от токоведущих частей изолирующими приспособлениями (доски, сухая одежда, резиновые перчатки, резиновые коврики). Если пострадавший потерял сознание, но дышит, его необходимо уложить в удобную позу, расстегнуть ворот, дать свежий воздух. Если дыхание отсутствует, пульс не прощупывается, пострадавшему нужно немедленно начать делать искусственное дыхание, желательно по методу «рот в рот» до прибытия врача.

5. Требования безопасности по окончанию работы

5.1. Снять ограждения, запрещающие плакаты.
5.2. Вставить предохранители и включить рубильник, если оборудование готово к дальнейшей эксплуатации.
5.3. После очистки проверить надежность соединения топливных шлангов.
5.4. Привести в порядок рабочее место, сделать необходимые записи в сменный журнал.
5.5. Убрать инструмент и оставшиеся неиспользованные материалы на свои места.
5.6. Внести запись о неполадках при работе оборудования.
5.7. Сообщить непосредственному руководителю об окончании работ.
5.8. Принять душ.

6. Оказание первой доврачебной помощи

6.1. При эксплуатации стенда для промывки топливораздаточных колонок предприятий нефтепродуктообеспечения возможны следующие травматические ситуации: попадание чистящих жидкостей и топлива в глаза и на кожу рабочего, удары при срыве инструмента или частей механизмов, ожоги, поражение электрическим током.
6.2. При ушибах накладывают тугие повязки и прикладывают холодные примочки на ушибленное место.
6.3. В случае вывиха или перелома костей верхних и нижних конечностей их закрепляют в удобном для пострадавшего положении при помощи дощечек, палок, шин. Шину привязывают бинтом, веревкой, ремнем. Особенно опасны переломы позвоночника. В этих случаях надо осторожно подсунуть под спину пострадавшего доску, щиты, лист фанеры, следя за тем, чтобы туловище не перегибалось. Переломы ребер сопровождаются болями во время дыхания. При этом надо туго забинтовать грудь или стянуть ее полотенцем.
6.4. При ранениях рану нельзя промывать водой, очищать ее, прикасаться руками. Кожу вокруг загрязненных ран протирают стерильной ватой. Мелкие некровоточащие ранения, ссадины, уколы смазывают йодом или раствором бриллиантовой зелени и накладывают стерильную повязку.
6.5. В случае ожога первой степени обожженные места смачивают спиртом, водкой или слабым раствором перманганата калия, а при ожоге второй степени на пораженный участок накладывают стерильную повязку. Вскрывать пузырьки и отделять прилипшие куски одежды нельзя.
6.6. Остальные приемы оказания первой доврачебной помощи описаны в инструкции.

9.4. Экологическая безопасность

Производственный экологический контроль осуществляется экологической службой предприятий, учреждений организаций и ставит своей задачей проверку выполнения планов и мероприятий по экологической безопасности и оздоровления окружающей среды.
Общественный экологический контроль осуществляется профессиональными союзами Российской Федерации и иными общегосударственными трудовыми коллективами, гражданами и ставит своей задачей проверку выполнения требований настоящего закона министерствами и ведомствами.
На нефтескладах продуктами загрязнения атмосферного воздуха являются пары нефтепродуктов, а рек и водоемов – нефтесодержащие стоки ливневых и производственных вод. Источниками загрязнения могут быть утечки через неплотности соединений трубопроводов и сальниковые уплотнения, переливы в резервуарах, разрывы технологических трубопроводов, переливы и утечки во время сливо-наливных операций, выбросы в атмосферу паров нефтепродуктов при заполнении резервуаров, автоцистерн и других емкостей для нефтепродуктов.
Большой вред почве приносят нефтепродукты. Попадая в почву, они отравляют микроорганизмы, что приводит к отмиранию, а в конечном итоге истощению почвы. Для защиты окружающей среды в проектах нефтескладов следует предусматривать герметизацию технологических трубопроводов при сливоналивных операциях и минимально необходимое число фланцевых соединений, применять насосы со специальными торцевыми уплотнениями и т.д. Кроме того, необходимо предусматривать сбор, отведение и очистку стоков, загрязненных нефтепродуктами, из резервуарных парков, с площадок сливоналивных устройств, с площадок заправки тракторов и автомобилей.
Если в резервуарном парке хранится этилированный бензин, то в проектах нефтебаз эти емкости выделяют в отдельную группу с самостоятельным обвалованием.
Нефтепродукты не растворяются в воде, а покрывают её пленкой, угрожая жизни её обитателей – растениям и животным. Существует ещё один путь попадания нефтепродуктов в воду, например: из-за небрежного отношения некоторых механизаторов, моющих транспортное средство у водоёмов. Необходимо требовать от них, чтобы мойка проводилась в специально оборудованном месте, на мойке.
При работе МТМ неизбежен выброс отработавших газов в атмосферу. На современном этапе развития техники это неизбежно. Поэтому необходимо бороться за сокращение количества выбросов.
Прежде всего, необходимо найти причины повышенного выброса отработанных газов и пути его снижения. Необходимо следить за исправностью топливной аппаратуры двигателей, не допускать неполного сгорания топлива.
Предприятия, организации, объединения и граждане, ведущие сельское хозяйство обязаны выполнить комплекс мероприятий по охране почв, водоемов, лесов и иной растительности, животного мира от вредного воздействия стихийных сил природы, побочных последствий применения сложной сельскохозяйственной техники, химических веществ, мелиоративных работ и других факторов, ухудшающих состояние окружающей природной среды, причиняющих вред здоровью человека.
Экологические требования к продукции в стандартах на новую технику, технологии, материалы вещества и другую продукцию способную оказать вредное воздействие на окружающую природную среду устанавливаются для предупреждения вреда окружающей среде, здоровью и генетике человека.
Экологические требования к продукции производства и потребления должны обеспечивать соблюдение нормативов предельно допустимых воздействий на окружающую среду в процессе производства, хранения, транспортировки и использования.
Экологическая безопасность – это важнейшая часть нашего существования, и она должна касаться всех граждан не только нашей страны, но и земли в целом, потому что мы все прямо зависим от состояния окружающей среды.

10. Заключение

В данном дипломном проекте даны предложения и рекомендации по повышению эффективности использования машинно-тракторного парка, выбран оптимальный состав, технически обосновано комплектование агрегатов, обеспечение при этом оптимальной загрузкой двигателя, позволяющей рационально использовать технику, добиваясь большей производительности.
Так же в этом дипломном проекте разработана установка для промывки топливораздаточных колонок и двигателей, позволяющая проводить очистку специальными моющими жидкостями с целью удаления твердых отложений в компонентах колонки и в топливной системе двигателя. Даны рекомендации по периодичности использованию установки для промывки как колонок, так и двигателей.

11. Список используемой литературы

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя. М.: – Машиностроение, 1982. – 538 с.
2. Александров А.В. Сопротивление материалов М.: Высшая школа, 2003. – 348 с.
3. Аллилуев В.А., Ананьин А.Д., Михлин В.М.. Техническая эксплуатация машинно-тракторного парка. М.: Агропромиздат, 1991. – 367 с.
4. Ананьин А.Д., Михлин В.М., Габитов И.И. и др. Диагностика и техническое обслуживание машин: учебник для студентов высш. учеб. заведений. – М.: Издательский центр «Академия», 2008. – 432 с.
5. Бельских В.И. Справочник по техническому обслуживанию и диагностированию тракторов. – М.: Россельхозиздат, 1986. – 399 с.
6. Годовые отчеты хозяйства за 2006 − 2008 гг.
7. Гуревич А.М. Зайцев Н.В., Акимов А.П. Техническое обслуживание машинно-тракторных агрегатов. – М.: Агропромиздат, 1988. – 240 с.
8. Дектярев Г.П. Применение моющих средств. – М.: Колос, 1981. – 348 с.
9. Детали машин. Атлас конструкций/Под ред. Д.Н. Решетова.
М.: – Машиностроение, 1970.
10. Дипломное и курсовое проектирование: Методические указания по оформлению/ Сост. В.С. Новохатский; Волг. гос. с.-х. акад., Волгоград, 2005. – 72 с.
11. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование: Учеб. пособие для машиностроит. спец. техникумов. – М.: Высшая школа, 1984. – 336 с.
12. Зангиев А.А., Шпилько А.В., Левшин А.Г. Эксплуатация машинно-тракторного парка. – Колос, 2005.


13. Зотов Б.И. Безопасность жизнедеятельности на производстве/Б.И.Зотов, В.И. Курдюмов. – М.: Колос, 2000. – 423 с.
14. Иофинов С.А., Лышко Г.П., Хабатов Р.Ш. Курсовое и дипломное проектирование по эксплуатации МТП. – М.: Агропромиздат, 1989. – 191 с.
15. Каталог передвижных и стационарных средств для специализированного технического обслуживания тракторов и сельскохозяйственных машин. – М.: ГОСНИТИ, 1986. – 41 с.
16. Крутов В.П., Ряднов А.И. Теоретические основы комплектования машинно-тракторных агрегатов: Учебное пособие. – Волгоград, ВГСХА, 2005. – 104 с.
17. Левицкий B.C. Машиностроительное черчение, - М.; 1990. – 254 с.
18. Ленский А.В. Специализированное техническое обслуживание машинно-тракторного парка. – М.: Росагропромиздат 1989. – 236 с.
19. Мацкий Л.А., Руденко А.И., Халушаков З.Б. Нефтесклады и заправочные устройства в сельском хозяйстве. – М.: Недра, 1982. – 238 с.
20. Некрасов С.С. Практикум и курсовое проектирование по технологии сельскохозяйственного машиностроения. – М.: Мир, 2004. – 240 с.
21. Руководство по техническому диагностированию при техническом обслуживании и ремонте тракторов и сельскохозяйственных машин –М.: ФГНУ Росинформагротех, 2001. – 252 с.
22. Ряднов А.И., Крутов В.П., Тужилин А.Ф. Методические указания к курсовому проекту по эксплуатации машинно-тракторного парка подразделения акционерного общества, фермерского хозяйства. Волгогр. гос. с.-х. акад., Волгоград, 2006. – 24 с.
23. Ряднов А.И., Павленко В.Н. Операционные технологии механизированных работ в растениеводстве для условий Нижнего Поволжья: Учебное пособие. Волгоград, ВГСХА, 2004. -120 с.
24. Типовые нормы выработки и расхода топлива на механизированные полевые работы в сельском хозяйстве. Том 1, Том 2. Москва ВО. Агропромиздат. 1990.
25. Хрунечева Т.В. Детали машин: типовые расчеты на прочность: учебное пособие. М: ИД «ФОРУМ»: ИНФРА-М, 2007. – 224 с.
26. Шкрабак В.С., Луковников А.В., Тургиев А.К. Безопасность жизнедеятельность в сельскохозяйственном производстве. – М.: «КолосС», 2004. – 512 с.
27. Элементы гидропривода. К.А. Колесниченко, Е.Н. Абрамов, В.Г. Маслов. Киев: «Техника», 1992, – 316 с.
28. Юдин М.И., Кузнецов М.Н., Кузовлев А.Т. и др. Технический сервис машин и основы проектирования предприятий: учеб. для вузов. – Краснодар: Совет. Кубань, 2007. – 968 с.




Комментарий:

Дипломная работа полная!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы