Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дополнения > Технологический раздел
Название:
Разработка технологического процесса изготовления детали Корпус блока

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дополнения
Подкатегория: Технологический раздел

Цена:
1 грн



Подробное описание:

1. Разработка технологического процесса изготовления детали Корпус блока
1.1. Описание конструкции и назначение детали

ЗАО"Нефтехиммаш" разрабатывает, изготавливает и поставляет малотоннажные установки первичной переработки нефти и газового конденсата производительностью 5 - 200 тыс. тонн/год (УПНК 5 - 200), Установки поставляются в блочно-модульном исполнении, рассчитаны на эксплуатацию в широком диапазоне климатических условий. Установки отвечают современным природоохранным требованиям. На установках из малосернистого, обезвоженного и обессоленного сырья (нефть, газовый конденсат) можно получить следующие продукты:
• Бензин прямогонный (пригодный для использования в качестве компонента автомобильного бензина А-76, АИ-93).
• Дизельное топливо.
• Мазут.
Модульный завод по переработке нефти или газового конденсата состоит из собственно перерабатывающей установки и вспомогательных блоков:
1. Блок колонного оборудования;
2. Блок теплообменного оборудования;
3. Блок воздушных холодильников с емкостью под прямогонный бензин;
4. Блок печи;
5. Блок насосов и замера;
6. Межблочные трубопроводы;
7. Блок компаудирования;
8. Производственно-вспомогательный блок (операторная с АСУТП, электрощитовая, лаборатория и др.);
9. Дизель - генератор
Деталь - «Корпус» является составной частью производственно-вспомогательного блока. Деталь относится к классу корпусных деталей. Ее масса – 34,5 кг, она представляет собой отливку из серого чугуна СЧ20 ГОСТ 1412-85. Отливка довольно сложна по конфигурации и требует стержневой формовки для образования внутренних полостей и отверстий.


1.2. Анализ технологичности детали

Таблица 1. 1.
Технологичность конструкции детали
Показатель технологичности Требования технологичности Заключение о технологичности
1. Обрабатываемые поверхности Должны быть взаимно параллельны и взаимно перпендикулярны да
2. Обрабатываемые отверстия Должны быть сквозными, без внутренних канавок и выточек нет
3. Расстояние между осями отверстий Должны быть не менее 25мм, что позволит при их обработке применить многошпиндельную сверлильную головку да
4. Длина резьбовых отверстий Должна быть не более двух номинальных диаметров резьбы да
5. Расположение отверстий Должно быть доступно для обработки на металлорежущих станках да
6. Наличие обработки «по месту» Обработка «по месту» должна отсутство-вать в конструкции детали да
7. Соответствие точности к шероховатости поверх-ностей Точные по размерам поверхности должны иметь соответствующий параметр шероховатости да
8. Размеры конструктор-ских баз Должны иметь размеры по типовым правилам базирования (призма, вал, диск) да
9. Унификация размеров и конструктивных элементов Размеры должны быть по Rz40; резьба – стандартная; фаски, радиусы, канавки и т.д. – унифицированы нет
10. Методы обработки Конструкция детали должна быть такой, чтобы для ее изготовления можно было применить высокопроизводительные методы обработки да
По таблице подсчитываем:
n – число показателей ТКД, соответствующих требованиям технологичности;
N – общее число анализируемых показателей ТКД.

Рассчитываем коэффициент ТКД по следующей формуле:

Отсюда следует, что деталь технологична.

1.3. Определения типа производства

Для определения типа производства на этапе предварительного проектирования используют следующие данные: масса детали и годовая программа.
По таблиц 1.2 в связи с отсутствием данных для расчета коэффициента закрепления операции определяем, что при массе детали 27,1 кг и годовой программе 2400 шт/год производство является крупносерийным.

Таблица 1.2.
Тип производства Годовая программа
масса свыше 30кг. масса 8-30кг. масса до 8 кг.
Единичное 5 10 100
М-серийное 5-100 10-200 100-500
С-серийное 100-300 200-500 500-5000
К-серийное 300-1000 500-5000 5000-50000
Массовое свыше 1000 свыше 5000 свыше 50000
Определяем такт выпуск:
t=(Ф•60)/N,
где
Ф-фонд работы оборудования при двухсменном режиме работы, ч. (Ф=4028ч);
N - годовая программа, шт. N = 4500 шт.
t = (4028 • 60) / 4500 = 53,7 мин/шт

1.4. Выбор материала детали, способа получения заготовки и
определение ее размеров

Выбор оптимального метода получения заготовки определяется назначением детали, конструкцией, материалом, техническими требованиями и се¬рийностью изготовления.
Деталь «Корпус» должна обладать достаточно высокой прочностью, износостойкостью и жёсткостью, так как от этих показателей зависит качество изготовляемых изделий. Этим требованиям отвечает материал - серый чугун СЧ20 ГОСТ 1412-85.
Преимущественная толщина стенки – 10мм.
Имеется фланец 192×192мм, шириной 28мм.
Имеются отверстия Ø75, Ø95.
Деталь изготавливается из СЧ20 ГОСТ 1412-85
Таблица 1.3.
Химический состав СЧ20 ГОСТ 1412-85. (%)

C Si Mn P S Cr Ni
3,1…3,4 1,7…2,1 0,8…1,2 0,3 0,15 0,3 0,5
Механические свойства СЧ20 ГОСТ 1412-85
Предел прочности, кгс/мм2 Стрела прогиба при расстоянии между опорами, мм2 Твердость, НВ
При расстя-жении При изгибе При сжатии 600 300 170-229
18 36 70 70 8
2,5

На базовом предприятии используется отливка, изготавливаемая в металлические формы по деревянным моделям. Она характеризуется следующими показателями:
квалитет точности IT18 ГОСТ 25346-89;
шероховатость Rz 320 ГОСТ 2789-73;
величина припусков на механическую обработку 5-10мм
КИМ – 0,775
Анализ заготовки базового предприятия и технической литературы показывает, что при использовании деревянной модели при литье в песчаные формы приводит к большим припускам и грубой поверхности. Таким образом, в дипломном проекте в качестве заготовки выбираем отливку литьем в песчаную форму по металлическим моделям.
При годовой программе 4500 штук в год, рационально применять вместо деревянной модели, металлическую модель (из алюминиевых сплавов), тогда отливка будет иметь следующие показатели:
квалитет точности IT16 ГОСТ 25346-89;
шероховатость Rz 160 ГОСТ 2789-73;
Величина припусков на механическую обработку 2,5-5мм (См. ниже расчет припусков);
КИМ – 0,87.
Песчаная форма изготавливается прессованием под высоким давлением из формовочной смеси с пониженной влажностью.
Центральный стержень изготовлен из смеси на смоляном связующем с последующим охлаждением в холодной оснастке.
Таблица 1.4
Технико-экономические показатели заготовки для детали

Анализ таблицы показывает, что принятый способ получения заготовки в дипломном проекте экономически целесообразен.

1.5. Расчет припусков

Общий припуск - слой металла, удаляемый в процессе обработки на всех операциях.
Общий припуск - слой металла, удаляемый в процессе обработки на всех операциях.
Рассчитаем припуск на размер Ø75Js6 расчетно-аналитическим методом
Определяем точность и качество поверхностей по переходам.
( Rz + h)= 400 мкм - качество поверхности после литья;
( Rz + h) = (50 + 50) мкм - качество поверхности, достигаемое при предвари-тельном черновом растачивании;
(Rz + h) = (25 + 25) мкм - качество поверхности, достигаемое при получисто-вом растачивании;
(Rz + h) = (5 + 5) мкм – качество поверхности, достигаемое при чистовом растачивании.
Суммарное пространственное отклонение Δ∑ мкм, находим по формуле:
,
где Δкор – отклонение от плоскостности (коробление)
Δсм – смещение стержня, мкм.
,
где Δк = 1 мкм – коробление на 1 мм длины детали;
L – длина детали.
Δкор = 1•427 = 427мкм
Δсм = 500 мкм.

Величину остаточных пространственных отклонений Δr определим по формуле:
Δr = ky Δ∑
где ky – коэффициент уточнения;
Δ∑ - суммарное пространственное отклонение.
Черновое точение
ky = 0,06
Δr = 0,06•657 = 40мкм
Получистовое точение
ky = 0,05
Δr = 0,06•40 = 2мкм
Расчет минимальных припусков для каждого перехода определяем по формуле:

где RZ i-1 – высота профиля на предшествующем переходе, мкм;
hi-1 – глубина дефектного слоя на предшествующем переходе, мкм;
Δi-1 – суммарное отклонение расположения поверхности, мкм;
εi – погрешность установки при базировании и закреплении на
выполняемом переходе, мкм.
Черновое точение

Получистовое точение

Чистовое точение

Тонкое точение

Расчет наибольших расчетных размеров по технологическим переходам:
75,0095 – 0,02 = 74,9895мм
74,9895 – 0,180 = 74,8095мм
74,8095 – 0,413 = 74,3945мм
74,3945 – 2,114 = 72,2805
Расчет наименьших расчетных размеров по технологическим переходам:
75,0095 – 0,019 = 74,9905мм
74,99 – 0,046 = 74,944мм
74,8 – 0,120 = 74,68мм
74,4 – 0,3 = 74,1мм
72,3 – 1,9 = 70,4мм

Определяем фактические максимальные и минимальные припуски

Минимальные:
75,0095 – 74,99 = 0,0195мм
74,99 – 74,8 = 0,19мм
74,8 – 74,4 = 0,4мм
74,4 – 72,3 = 2,1мм
Z∑min=0,0195+0,19+0,4+2,1=2,7095мм Максимальные:
74,9905 – 74,944 = 0,0465мм
74,944 – 74,68 = 0,264мм
74,68 – 74,1 = 0,58мм
74,1 – 70,4 = 3,7мм
Z∑max=0,0465+0,264+0,58+3,7=4,5905мм

Проверяем правильность расчетов по формуле:

4,5905 – 2,7095 = 1,9 – 0,019
1,881 = 1,881
Расчеты выполнены верно.

Таблица 1.5.
Результаты расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам для размера Ø75Js6
Маршрут обработки Элементы припуска, мкм Расчетные величины Допуск на выпол-няемые размеры Принятые (округленные) размеры заготовки по переходам, мм Предельный припуск
Rz h Δ∑ ε Припуска Zi, мкм Максималь-ного диаметра, мм Минималь-ные Максималь-ные Zmax Zmin
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Отливка 400 657 - - 72,2805 1900 70,4 72,3 - -
Точение:
Черновое
50
50
40
100
2114
74,3945
300
74,1
74,4
3,7
2,1
Получистовое 25 25 2 40 415 74,8095 120 74,68 74,8 0,58 0,4
Чистовое 5 5 0 0 180 74,9845 46 74,944 74,99 0,264 0,19
Тонкое - - - 0 20 75,0095 19 74,9905 75,0095 0,0465 0,0195

Расчет припусков на остальные размеры выполняем по ГОСТ 326643
Исходные данные:
деталь – корпус;
материал – СЧ20 ГОСТ 1412-85;
масса детали – 34,5кг;
способ литья – литье в песчаные формы.
1. По ГОСТ 26645 для отливки из чугуна с максимальным размером 427мм классы точности размеров и масс находится в пределах, 7Т-12, а ряд припусков – в пределах 2-4. Принимаем класс точности размеров 8, класс точности масс 8, ряд припусков 3.
2. Определяем основные допуски размеров, мм
2,2мм – для размера 427мм
1,6мм – для размера 127мм
1,1мм – для размера 30мм
1,4мм – для размера Ø75
1,4мм – для размера Ø95
3. Определяем дополнительные допуски
а) на смещение
Расстояние между центрирующими устройствами формы находятся в пределах 630-670мм, а класс точности размеров 8, то допуск на смещение составит:
0,8мм – для размера 427мм
б) на коробление
Степень коробления находится в пределах 3-9
Принимаем степень коробления 6
0,16мм – для размера 127мм
0,1мм – для размера Ø75
0,1мм – для размера 30мм
4. Определяем суммарный допуск
2,2 + 0,8 = 3мм (для размера 427мм)
1,6 + 0,16 = 1,76мм (для размера 127мм)
1,1 + 0,1 = 1,2мм (для размера 30мм)
1,4 + 0,1 = 1,5мм (для размера Ø75)
5. Определяем припуски на механическую обработку при ряде припусков
4,2-5,5мм (для размера 427мм), принимаем 5мм
2,8-3,6мм (для размера 127мм), принимаем 3,2мм
2,4-3,2мм (для размера 30мм), принимаем 2,9мм
2,4-3,2мм (для размера Ø75), принимаем 2,9мм
6. Определяем размеры отливки
Размер 427 + 5 + 5 = 437мм
Размер 127 + 3,2 + 3,2 = 133,4мм. Принимаем 134мм
Размер 30 + 2,9 + 2,9 = 34,8мм. Принимаем 35мм
Диметр 75 – 2,9 – 2,9 = 20,2мм. Принимаем 70мм
7. Определяем формовочные уклоны
Для металлической модели – 10 (ГОСТ 3212 - 92)
8. Определяем радиусы закруглений
Принимаем наружные радиусы закругления 3мм, внутренние – 6мм (по справочнику литейщика).
9. Рассчитываем массу отливки
Масса припусков равна 5кг.
Масса заготовки равна 34,5 + 5 39,5кг
10. Определяем верхние предельные отклонения массы при классе точности массы 8, принимаем класс точности массы +2,4%
11. Точность отливки 8-8-6-3 ГОСТ 26645
Из расчетов видим, что расчет припусков расчетно-аналитическим методом сокращает по сравнению с табличными значениями отход металла в стружку.

1.6. Проектирование технологического процесса механической
обработки детали «Корпус»

Таблица 1.6
Базовый технологический процесс
№ операции Наименование операции Наименование оборудования
1 2 3
10 Заготовительная (литье) –––––
20 Контрольная –––––
30 Слесарная Верстак слесарный
40 Дробометная Дробометная установка
50 Разметочная Верстак слесарный
60 Вертикально-фрезерная Станок вертикально-фрезерный с крестовым столом.
Модель 654
70 Горизонтально-фрезерная Станок горизонтально-фрезерный.
Модель 6Р83
80 Термическая –––––
90 Сверлильно-фрезерно-расточная
Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточный горизонтальный станок с подвижной стойкой.
Модель ИР-500 МФ4
100 Сверлильно-фрезерно-расточная
Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточный горизонтальный станок с подвижной стойкой.
Модель ИР-500 МФ4
110 Слесарная Верстак слесарный
120 Сверлильно-фрезерно-расточная
Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточный горизонтальный станок с подвижной стойкой.
Модель ИР-500 МФ4
130 Слесарная Верстак слесарный
140 Моечная Моечная машина
150 Контрольная

Базовый технологический процесс спроектирован для единичного производства. Значительный объем данного технологического процесса составляет ручной труд. Это приводит к значительному увеличению себестоимости детали и трудоемкости ее изготовления. Для крупносерийного производства базовый технологический процесс экономически невыгоден, т.к. большое количество установов приводит к появлению погрешности базирования, а следовательно к увеличению погрешности обработки.
При крупносерийном производстве целесообразно применение станков с ЧПУ, что дает возможность сокращения времени на обработку деталей вследствие многостаночного обслуживания.
Для крупносерийного производства необходим ряд усовершенствований в базовом технологическом процессе. Во-первых, заменим операцию на горизонтально-фрезерном станке сверлильно-фрезерно-расточной операцией и добавим к ней черновую обработку торцов детали и продольных отверстий для большей загрузки станка. Во-вторых, объединим две сверлильно-фрезерно-расточные операции (операция 100 и 120) в одну, тем самым сократим количество операций. А также спроектируем специальное приспособление, которое позволит убрать разметочную операцию, и проведем модернизацию уже имеющихся приспособлений.

 


Таблица 1.7.
Проектируемый технологический процесс механической обработки*

операции Наименование операции Наименование оборудование
1 2 3
010 Литейная
020 Контрольная
030 Слесарная
040 Термическая
050 Дробометная Дробометная установка
060 Вертикально-фрезерная Станок вертикально-фрезерный с крестовым столом
Модель 654
070 Сверлильно-фрезерно-расточная
Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточный горизонтальный станок с подвижной стойкой.
Модель ИР-500 МФ4
080 Сверлильно-фрезерно-расточная Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточный горизонтальный станок с подвижной стойкой.
Модель ИР-500 МФ4
090 Сверлильно-фрезерно-расточная
Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточный горизонтальный станок с подвижной стойкой.
Модель ИР-500 МФ4
100 Слесарная Верстак слесарный
110 Моечная Моечная машина
120 Контрольная

*Приложение «Технологический процесс»

1.7. Характеристики выбранного оборудования
При выборе технологического оборудования мы руководствовались следующими требованиями:
- рабочая зона станка должна соответствовать габаритам обрабатываемой детали;
- мощность, жесткость и кинематические возможности станка должны позволять вести работу на оптимальных режимах резания;
- возможность оснащения станка высокопроизводительными приспособ-лениями и средствами механизации и автоматизации;
- производительность станка должна соответствовать объему выпуска деталей.

Станок вертикально-фрезерный с крестовым столом. Модель 654

Предназначен для обработки плоских поверхностей из стали, чугуна легких сплавов торцевыми, концевыми и фасонными фрезами.

Таблица 1.8.
Технические характеристики станка
Класс точности по ГОСТ 8-82, (Н, П, В, А, С) П
Длина рабочей поверхности стола, мм 1600
Ширина стола, мм 630
Перемещение стола X,Y,Z, мм 1250_600_650
Мощность двигателя главного движния, кВт 13
Габаритные размеры станка, мм:
длина
ширина
высота
3165
2890
3120

Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточный горизонтальный станок с подвижной стойкой. Модель ИР-500 МФ4

Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной горизонтальный станок с подвижной стойкой (Модель ИР-500 ПФ4) предназначен для высоко-производительной обработки корпусных деталей массой до 700кг из конструкционных материалов от легких сплавов до высокопрочных сталей.
Станок позволяет производить сверление, зенкерование, развертывание, растачивание точных отверстий, связанных координатами, фрезерование по контуру с линейной и круговой интерполяцией, нарезание резьбы метчиками.
Категория станка – высшая
Таблица 1.9.
Технические характеристики станка
Габаритные размеры 4450х4655х3100
Масса станка без электрооборудования, устройства ЧПУ, гидростанции и принадлежностей, кг 11370
Количество инструмента в инструментальном магазине 30
Система кодирования ISO, EIA
Привод главного движения:
тип электродвигателя
мощность, кВт
частота вращения, об/мин
номинальное напряжение
2ПФ180Г
14
1000
220
Максимально программируемый размер, мм ±9999,998

Размеры рабочей поверхности стола, мм 500х500
Количество резьбовых отверстий на установочной поверхности стола 25
Расстояние между резьбовыми отверстиями, мм 100
Диаметр резьбового отверстия М20
Наибольшая масса обрабатываемой детали, кг 700
Перемещение подвижных узлов, мм
попересно-подвижного стола (ось Х)
вертикально-подвижной шпиндельной бабки (ост Y)
продольно-подвижной стойки (ось Z)
800
500
500
Индексируемый поворотный стол 72 позиции через 50
Частота вращения шпинделя, об/мин 21,2-3000
Количество ступеней частот вращения шпинделя 89
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Н•м 700

1.8. Обоснование выбранных схем базирования

При проектировании технологического процесса большое значение, с точки зрения обеспечения заданной точности, имеет выбор схемы базирования.
Схема базирования – это схема расположения опорных точек (опор) на базах заготовки или детали.
Очень важно для первой механической операции выбрать правильную схему базирования, т.к. от нее будет зависеть выбор следующих схем базирования, а, следовательно, обеспечение технических требований на изготовление детали.
Проанализировав возможные варианты схем базирования для первой операции (операция 060 «Вертикально-фрезерная»), делаем вывод, что базирование заготовки в центрах будет оптимальным (Схема 1.). Применение этой схемы позволяет обеспечить параллельность обрабатываемой поверхности «В» к оси центров. А при дальнейшей обработке, за счет уникальных возможностей станка ИР-500 МФ4, обеспечить соосность продольных отверстий.
Для последующей обработки заготовки технологическими базами будут служить уже обработанные поверхности. Они обеспечат обработку исполнительных поверхностей, конструкторских, основных и вспомогатель-ных баз с заданными допустимыми отклонениями размеров, необходимым параметром шероховатости, геометрической формой и взаимным располо-жения поверхностей (см. Схемы базирования).
При таких способах базирования обеспечивается надежное закрепление заготовки, такое, что исключается упругое деформирование различных поверхностей, а погрешности установки минимальны.


Схемы базирования

Схема 1

 

Схема 2


Схема 3

 

Схема 4

 


1.9. Расчет режимов резания и норм времени

Операция 060. Вертикально-фрезерная
Переход 1. Фрезерование плоскости «В» в размер 57,5мм

При фрезеровании используем торцевую фрезу со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом (ГОСТ 8529).
Параметры фрезы: D = 100мм;
d = 32мм;
B = 50мм;
z = 8.
Скорость резания в м/мин рассчитываем по формуле:

Сv – постоянная для данных (расчетных) условий фрезерования;
D – диаметр фрезы, мм;
T – стойкость, мин;
t – глубина резания, мм;
Sz – подача, мм/зуб;
B – ширина фрезерования, мм;
z – число зубьев фрезы;
kv – поправочный коэффициент на скорость;
qv, m, xv, yv, Uv, Pv – показатели степени.
Сv = 445
D = 100мм;
T = 180мин;
t = 3мм;
Sz = 0,24мм/зуб;
B = 100мм;
z = 8;
qv = 0,2;
m = 0,32;
xv = 0,15;
yv = 0,35;
Uv = 0,2;
Pv = 0.

- коэффициент учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала;
nv - показатель степени
- коэффициент, учитывающий влияние материала режущей части инструмента на скорость резания;
- коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане торцевых фрез на скорость резания.
nv = 1,25



kv = 0,9379•1•1,1 = 1,0316
м/мин
Частоту оборотов шпинделя станка рассчитываем по формуле:

об/мин
Согласовываем с паспортом станка и выбираем ближайшее наименьшее значение
n = 368,5об/мин
Определяем действительную скорость резания

м/мин
Определяем основное время на обработку

i – число рабочих ходов;
LP – расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
n – частота вращения шпинделя, об/мин;
So – подача, мм/об.
i = 2;
LP = 368мм;
n =368,5об/мин;
So = 1,92мм/об.

Переход 2. Фрезерование стороны квадрата 192×192мм в размер 95мм
При фрезеровании используем торцевую фрезу со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом (ГОСТ 8529).
Параметры фрезы: D = 100мм;
d = 32мм;
B = 50мм;
z = 8.
Скорость резания в м/мин рассчитываем по формуле:

Сv – постоянная для данных (расчетных) условий фрезерования;
D – диаметр фрезы, мм;
T – стойкость, мин;
t – глубина резания, мм;
Sz– подача, мм/зуб;
B – ширина фрезерования, мм;
z – число зубьев фрезы;
kv – поправочный коэффициент на скорость;
qv, m, xv, yv, Uv, Pv – показатели степени.
Сv = 445
D = 100мм;
T = 180мин;
t = 1мм;
Sz = 0,24мм/зуб;
B = 33мм;
z = 8;
qv = 0,2;
m = 0,32;
xv = 0,15;
yv = 0,35;
Uv = 0,2;
Pv = 0.

- коэффициент учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала;
nv - показатель степени
- коэффициент, учитывающий влияние материала режущей части инструмента на скорость резания;
- коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане торцевых фрез на скорость резания.
nv = 1,25



kv = 0,9379•1•1,1 = 1,0316
м/мин
Частоту оборотов шпинделя станка рассчитываем по формуле:

об/мин
Согласовываем с паспортом станка и выбираем ближайшее наименьшее значение
n = 554об/мин
Определяем действительную скорость резания

м/мин
Определяем основное время на обработку

i – число рабочих ходов;
LP – расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
n – частота вращения шпинделя, об/мин;
So – подача, мм/об.
i = 1;
LP = 292мм;
n =554об/мин;
So = 1,92мм/об.

Операция 070. Сверлильно-фрезерно-расточная
Переход 1,2. Фрезерование плоскости квадрата 192×192мм в размер 28,5мм
При фрезеровании используем торцевую фрезу со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом (ГОСТ 8529).
Параметры фрезы: D = 100мм;
d = 32мм;
B = 50мм;
z = 8.
Переход 1
Скорость резания в м/мин рассчитываем по формуле:

Сv – постоянная для данных (расчетных) условий фрезерования;
D – диаметр фрезы, мм;
T – стойкость, мин;
t – глубина резания, мм;
Sz – подача, мм/зуб;
B – ширина фрезерования, мм;
z – число зубьев фрезы;
kv – поправочный коэффициент на скорость;
qv, m, xv, yv, Uv, Pv – показатели степени.
Сv = 445
D = 100мм;
T = 180мин;
t = 3,5 мм;
Sz = 0,24мм/об;
B = 100мм;
z = 8;
qv = 0,2;
m = 0,32;
xv = 0,15;
yv = 0,35;
Uv = 0,2;
Pv = 0.

- коэффициент учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала;
nv - показатель степени
- коэффициент, учитывающий влияние материала режущей части инструмента на скорость резания;
- коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане торцевых фрез на скорость резания.
nv = 1,25



kv = 0,9379•1•1,1 = 1,0316
м/мин
Частоту оборотов шпинделя станка рассчитываем по формуле:

об/мин
Согласовываем с паспортом станка и выбираем ближайшее наименьшее значение
n = 368,5об/мин
Определяем действительную скорость резания

м/мин
Определяем основное время на обработку

i – число рабочих ходов;
LP – расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
n – частота вращения шпинделя, об/мин;
So – подача, мм/об.
i = 2;
LP = 292мм;
n =368,5об/мин;
So = 1,92мм/об.

Переход 2
Скорость резания в м/мин рассчитываем по формуле:

Сv – постоянная для данных (расчетных) условий фрезерования;
D – диаметр фрезы, мм;
T – стойкость, мин;
t – глубина резания, мм;
Sz – подача, мм/зуб;
B – ширина фрезерования, мм;
z – число зубьев фрезы;
kv – поправочный коэффициент на скорость;
qv, m, xv, yv, Uv, Pv – показатели степени.
Сv = 445
D = 100мм;
T = 180мин;
t = 1мм;
Sz = 0,18мм/зуб;
B = 100мм;
z = 8;
qv = 0,2;
m = 0,32;
xv = 0,15;
yv = 0,35;
Uv = 0,2;
Pv = 0.

- коэффициент учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала;
nv - показатель степени
- коэффициент, учитывающий влияние материала режущей части инструмента на скорость резания;
- коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане торцевых фрез на скорость резания.
nv = 1,25



kv = 0,9379•1•1,1 = 1,0316
м/мин
Частоту оборотов шпинделя станка рассчитываем по формуле:

об/мин
Согласовываем с паспортом станка и выбираем ближайшее наименьшее значение
n = 493об/мин
Определяем действительную скорость резания

м/мин
Определяем основное время на обработку

i – число рабочих ходов;
LP – расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
n – частота вращения шпинделя, об/мин;
So – подача, мм/об.
i = 2;
LP = 292мм;
n =493об/мин;
So = 1,44мм/об.

Переход 3. Растачивание отверстия Ø95мм окончательно, выдерживая размер 370мм
При растачивании используем резец III – 16х16х63 – Р18 ГОСТ 10044
Скорость резания в м/мин рассчитываем по формуле:

Сv – постоянная для данных (расчетных) условий точения;
T – стойкость, мин;
t – глубина резания, мм;
Sz – подача, мм/об;
m, xv, yv – показатели степени.
Сv = 35
T = 60мин;
t = 2,5 мм;
sо = 0,8мм/об;
m = 0,1;
xv = 0,15;
yv = 0,40.
м/мин
Так как при такой скорости не может происходить обработка, принимаем V = 92м/мин
Частоту оборотов шпинделя станка рассчитываем по формуле:

об/мин
Согласовываем с паспортом станка и выбираем ближайшее наименьшее значение
n = 291,8об/мин
Определяем действительную скорость резания

м/мин
Определяем основное время на обработку

i – число рабочих ходов;
LP – расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
n – частота вращения шпинделя, об/мин;
So – подача, мм/об.
i = 1;
LP = 370мм;
n = 291,4об/мин;
So = 0,8мм/об.

Переход 4. Фрезерование отверстия Ø180Н7 в размер Ø178Н9мм, выдер-живая размер 6,5мм
При фрезеровании используем концевую фрезу с коническим хвостовиком из быстрорежущей стали ГОСТ 8237
Параметры фрезы: D = 50мм;
B = 50мм;
z = 6.
Скорость резания в м/мин рассчитываем по формуле:

Сv – постоянная для данных (расчетных) условий фрезерования;
D – диаметр фрезы, мм;
T – стойкость, мин;
t – глубина резания, мм;
Sz – подача, мм/зуб;
B – ширина фрезерования, мм;
z – число зубьев фрезы;
kv – поправочный коэффициент на скорость;
qv, m, xv, yv, Uv, Pv – показатели степени.
Сv = 72
D = 50мм;
T = 120мин;
t = 6,5 мм;
Sz = 0,1мм/об;
B = 50мм;
z = 6;
qv = 0,7;
m = 0,25;
xv = 0,5;
yv = 0,2;
Uv = 0,3;
Pv = 0,3.

м/мин
Частоту оборотов шпинделя станка рассчитываем по формуле:

об/мин
Согласовываем с паспортом станка и выбираем ближайшее наименьшее значение
n = 231об/мин
Определяем действительную скорость резания

м/мин
Определяем основное время на обработку

i – число рабочих ходов;
LP – расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
n – частота вращения шпинделя, об/мин;
So – подача, мм/об.
i = 1;
LP = 445мм;
n =231об/мин;
So = 0,6мм/об.

Переход 5,6. Фрезерование плоскости «Д» в размер 428мм
При фрезеровании используют торцевую фрезу со вставными ножами оснащенные твердым сплавом (ГОСТ 8529).
Параметры фрезы: D = 160мм;
d = 50мм;
B = 160мм;
z = 10.
Переход 5
Скорость резания в м/мин рассчитываем по формуле:

Сv – постоянная для данных (расчетных) условий фрезерования;
D – диаметр фрезы, мм;
T – стойкость, мин;
t – глубина резания, мм;
Sz – подача, мм/об;
B – ширина фрезерования, мм;
z – число зубьев фрезы;
kv – поправочный коэффициент на скорость;
qv, m, xv, yv, Uv, Pv – показатели степени.
Сv = 445
D = 160мм;
T = 240мин;
t = 3,5мм;
Sz = 0,24мм/зуб;
B = 160мм;
z = 10;
qv = 0,2;
m = 0,32;
xv = 0,15;
yv = 0,35;
Uv = 0,2;
Pv = 0.

- коэффициент учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала;
nv - показатель степени
- коэффициент, учитывающий влияние материала режущей части инструмента на скорость резания;
- коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане торцевых фрез на скорость резания.
nv = 1,25



kv = 0,9379•1•1,1 = 1,0316
м/мин
Частоту оборотов шпинделя станка рассчитываем по формуле:

об/мин
Согласовываем с паспортом станка и выбираем ближайшее наименьшее значение
n = 206об/мин
Определяем действительную скорость резания

м/мин
Определяем основное время на обработку

i – число рабочих ходов;
LP – расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
n – частота вращения шпинделя, об/мин;
So – подача, мм/об.
i = 1;
LP = 288мм;
n =206об/мин;
So = 2,4мм/об.

Переход 6
Скорость резания в м/мин рассчитываем по формуле:

Сv – постоянная для данных (расчетных) условий фрезерования;
D – диаметр фрезы, мм;
T – стойкость, мин;
t – глубина резания, мм;
Sz – подача, мм/об;
B – ширина фрезерования, мм;
z – число зубьев фрезы;
kv – поправочный коэффициент на скорость;
qv, m, xv, yv, Uv, Pv – показатели степени.
Сv = 445
D = 160мм;
T = 240мин;
t = 1мм;
Sz = 0,18мм/зуб;
B = 160мм;
z = 10;
qv = 0,2;
m = 0,32;
xv = 0,15;
yv = 0,35;
Uv = 0,2;
Pv = 0.


- коэффициент учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала;
nv - показатель степени
- коэффициент, учитывающий влияние материала режущей части инструмента на скорость резания;
- коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане торцевых фрез на скорость резания.
nv = 1,25



kv = 0,9379•1•1,1 = 1,0316
м/мин
Частоту оборотов шпинделя станка рассчитываем по формуле:

об/мин
Согласовываем с паспортом станка и выбираем ближайшее наименьшее значение
n = 275,3об/мин
Определяем действительную скорость резания

м/мин
Определяем основное время на обработку

i – число рабочих ходов;
LP – расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
n – частота вращения шпинделя, об/мин;
So – подача, мм/об.
i = 1;
LP = 288мм;
n =275,3об/мин;
So = 1,8мм/об.

Переход 7. Растачивание отверстия Ø75Js6мм в размер Ø74,74±0,06
При растачивании используем резец III – 16х16х63 – Р18 ГОСТ 10044
Скорость резания в м/мин рассчитываем по формуле:

Сv – постоянная для данных (расчетных) условий точения;
T – стойкость, мин;
t – глубина резания, мм;
Sz – подача, мм/об;
m, xv, yv – показатели степени.
Сv = 35
T = 60мин;
t = 3,7 мм;
sо = 0,8мм/об;
m = 0,1;
xv = 0,15;
yv = 0,40.
м/мин
Так как при такой скорости не может происходить обработка, принимаем V = 92м/мин
Частоту оборотов шпинделя станка рассчитываем по формуле:

об/мин
Согласовываем с паспортом станка и выбираем ближайшее наименьшее значение
n = 390,5об/мин
Определяем действительную скорость резания

м/мин
Определяем основное время на обработку

i – число рабочих ходов;
LP – расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
n – частота вращения шпинделя, об/мин;
So – подача, мм/об.
i = 1;
LP = 61мм;
n = 390,5об/мин;
So = 0,8мм/об.

Для остальных операций выберем режимы резания по справочной литературе.
Таблица 1.10.
Режимы резания для механических операций
№ перехода t,
мм Sz,
мм/зуб Sо,
мм/об V,
мм/мин n,
об/мин То,
мин
1 2 3 4 5 6 7
Операция 060. Вертикально-фрезерная
1 3 0,24 - 115,7 368,5 1,04
2 1 0,24 - 173,95 554 0,27
Операция 070. Сверлильно-фрезерно-расточная
1 3,5 0,24 - 115,7 368,5 0,82
2 1 0,18 - 154,8 493 0,82
3 2,5 - 0,8 87,04 291,8 1,58
4 6,5 0,1 - 36,26 231 3,2
5 3,5 0,24 - 103,5 206 0,58
6 1 0,18 - 138,31 275,3 0,58
7 3,7 - 0,8 91,96 390,5 0,2
Операция 080. Сверлильно-фрезерно-расточная
1 0,4 0,07 - 219,64 699,5 1,88
2 1,1 0,18 - 173,95 554 0,48
3 7 - 0,32 19,29 439 0,23
4 2 0,04 - 51,93 1181,5 0,19
5 5,1 - 0,3 16,73 522,5 0,21
6 0,9 - 0,35 29,59 785,5 0,12
7 0,1 - 0,8 14,71 390,5 0,1
1 2 3 4 5 6 7
8 1,5 0,02 - 24,92 992 1,22
9 0,1 0,02 - 794,3 1581 1,35
10 2,5 - 0,1 20,84 1327,5 0,14
11 1 - 0,16 22,25 1181,5 0,01
12 1 - 1 8,76 465 0,03
13 3,5 0,24 - 115,7 368,5 6,2
14 2 0,18 - 154,8 493 9,7
15 2,5 0,18 - 154,8 493 3,35
16 2,5 - 0,1 20,84 1327,5 1,67
17 1 - 0,16 22,25 1181,5 0,12
18 1 - 1 8,76 465 0,34
19 4,1 - 0,3 16,73 522,5 0,21
20 5 - 0,1 21,96 699,5 0,04
21 1 - 0,16 22,25 1181,5 0,01
22 1 - 1,5 10,91 347,5 0,02
23 3 - 0,1 20,84 1327,5 0,25
Операция 090. Сверлильно-фрезерно-расточная
1 0,4 0,07 - 208 414 1
2 3 - 0,1 20,84 1327,5 0,16
3 6,5 - 0,1 21,96 699,5 0,03
4 7 - 0,32 19,29 439 0,26
5 1 - 0,16 22,25 1181,5 0,12
6 2 - 2 16,73 522,5 0,03
7 1,13 - 0,5 119,19 493 0,12
8 0,25 - 0,2 155,43 660 0,34
9 0,13 - 0,2 155,43 660 0,34
10 0,025 - 0,1 174,5 741 0,6
11 4 - 0,8 87,54 328 0,02
12 0,9 - 0,5 117,17 439 0,03
13 0,1 - 0,2 156,67 587 0,05
14 0,25 - 0,08 111,14 414 0,01
15 1 - 0,1 24,68 786 3,43
16 0,1 0,02 - 794,3 1581 0,91
17 0,4 0,07 - 208 414 2,43
18 0,95 0,1 - 36,26 231 3,2
19 0,05 0,05 - 43,22 275,3 5,44
20 5,1 - 0,3 16,73 522,5 0,18
21 1 - 0,16 24,76 493 0,012
22 1,75 - 1,75 13,88 368,5 0,04
23 1 - 0,1 24,68 786 6,4
24 0,1 0,02 - 794,3 1581 2,22

1.10. Обоснование преимуществ спроектированного
технологического процесса

В спроектированном технологическом процессе имеется ряд преимуществ перед базовым технологическим процессом.
Прежде всего, в качестве основного оборудования применяется многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточный горизонтальный станок с подвижной стойкой (модель ИР-500 МФ4) и с автоматической сменой инструмента.
Применение станков данной модели дает возможность сократить число установов и сконцентрировать переходы технологических операций.
К сокращению числа операций привело применение специального приспособления. А объединение двух операций (операция 100 и 120), привело к сокращению технологического оборудования и сокращению вспомогательного времени механической обработки.
Также изменен способ получения заготовки, что значительно сокращает время, необходимое на механическую обработку.
Все это позволяет уменьшить погрешность обработки, сократить количество технологических операций, а, следовательно, и сократить время на изготовление детали, что приводит к экономии металла, снижению трудоемкости и к уменьшению затрат на электроэнергию.

1.11. Составление управляющей программы на станок с ЧПУ
1.11.1 Техническая характеристика обрабатывающего центра
модели ИР500ПМ4

Обрабатывающий центр предназначен для высокопроизводительной обработки корпусных деталей сложной конфигурации из конструкционных материалов с большим числом выполняемых операций в условиях мелкосерийного и среднесерийного производства.
Класс точности станка П по ГОСТ 8-82.
На станке можно производить следующие виды обработки: фрезерование торцовыми и концевыми фрезами, сверление, зенкерование, развёртывание, растачивание отверстий, нарезание резьбы метчиками. Наличие стола с установкой на углы, кратностью 5° (72 позиции) с точностью ±3 угловых секунды, расширяет возможности станка и позволяет обрабатывать соосные отверстия и отверстия под разными углами консольным инструментом. Станок оснащён системой программного управления FANUK-6M.
Основные данные Размеры рабочей поверхности стола, мм
- длина 500
- ширина 500
Наибольшая масса обрабатываемого изделия, кг 700
Частота вращения поворотного стола, об/мин 6
Количество позиций поворота стола, шт. 72
Конус для крепления инструмента, (ISO) №50
Частота вращения шпинделя, об/мин 21,2-3000
Мощность привода вращения шпинделя, квт 14
Ёмкость инструментального магазина, шт. 30
Время смены инструмента, сек 5
Время смены столов-спутников, сек 30
Габарит станка, мм 6429x5119x3143
Масса станка, кг 17810
Точность позиционирования подвижных узлов, мкм.:
стола 18
шпиндельной бабки 15
стойки 22
Количество подач стола и бабки бесступенчатое
регулирование
Количество частот вращения шпинделя бесступенчатое
регулирование
Пределы подач по координатам X, Y, Z, мм/мин 1... 10000

1.11.2 Расчёт управляющей программы

Управляющая программа механической обработки на деталь «Корпус редуктора» для обрабатывающего центра ИР500МФ4 на операцию 080 (переходы 3, 9).
%
:0010
N010G00T13M12
N020M19
N030G91G28Y0.Z0.M6
N040G90G55G43Z100;Н13
N050...
N935B36
N940G80Z100.M5
N950M7T20
N960G43Z100.H4
N965X0Y109.S1800M13
N970G99G83Z-28.G 15 .R2.F540
N980X68Y47.6
N990 М98Р1090
N10Q0Z300.R300.
N1010B72
N1020G55X0.Y109.0Z-28.G15.R2.
N1030X68Y47.6T21M12
N1040M98P1090
N1O5OG8OZ3OO.M5
N1060...
N1590G80Z300.M5
N1600M7T11B18
N1610G57G43Z100.H23
N1615S200M13
N1620G84X0.Y-27.0Z-21 .R2.F200
N1630M98P1040
N1640Z12.25R12.25
N1650Z24.0Y-56.0Z-10.
N1660M98P1050
N1670Z200.R200.
N1680В 54
N1690G58X0.Y35.Z-16.R2.
N1695S200M13
N1698F200
N1700M98P1080
N1710Z12.25R12.25
N1715S200M13
N1720X24.Y-56.Z10.F200T24M12
N1730M98F1050
N1740G80Z100.M5
N1750M7T23
N1760...
N2070M7T28 N2080G91G28Z0X0 N2090M60 N2100M30
%
: 1040
N1X-27.0Y0.
N2X0.Y27.0
N3X27.0Y0
N4M99
%
: 1050
N1Y-90.0
N2X-24.0
N3Y-56.0
N4M99
%
: 1080
N1X-35.0Y0.
N2X0.Y35.0
N3X35.0Y0.
N4M99
%
: 1090
N1X73.3Y-39.0
N2X0.Y-83.0
N3X-73.3Y-39.0
N4X-68.0Y47.6
N5M99

1.11.3 Назначение команд в программе

% - начало программы;
:080 - номер программы;
М30 - конец программы;
N - номер кадра;
Т - номер позиции инструмента в магазине;
G90 - программирование перемещений инструментов в абсолютной системе координат;
G91 - программирование перемещений инструментов в относительной системе координат;
МЗ 3; Ml4 - включение вращения шпинделя против (по) часовой стрелке с одновременным включением эмульсии;
М5 - выключение шпинделя;
М7 - смена инструмента;
В18, В36, В54, В72 - позиция детали перед началом работы по отношению к шпинделю IV, I, II, III;
S300 - частота вращения шпинделя. (п=300 мм/об);
F40 - минутная подача, мм/мин. F=40 мм/мин;
G00 - ускоренный ход;
G01 - линейное перемещение по координатам;
G43 - ввод коррекции инструмента на длину, действует совместно с командой
Н00 ( номер корректора инструмента на длину);
G83 - авто цикл прерывистого сверления, действует совместно с командой G99 (Z - конечная точка перемещения сверла в металле в мм; R - точка выхода сверла из металла в мм; X, Y - координаты сверления отверстия, мм); G00. - глубина разбивки на участки в приращениях в мм);
G80 - отмена авто цикла сверления;
X, Y, Z — координаты перемещения по соответствующим осям;
G55 -G57 - смещение нуля детали относительно системы отсчёта станка;
М98 - обращение к подпрограмме обработки (Р1050 - номер подпрограммы);
М99 - конец подпрограммы;
G28-выход в нуль станка.

1.12. Спец. вопрос по ТМС.
В механосборочном цехе наряду с указанным оборудованием используются для обработки такие станки, как многоцелевые сверлильно-фрезерно-расточные станки с подвижной стойкой модели ИР-500 МФ4. Для сокращения вспомогательного времени на этих станках применяют манипуляторы, которые предназначены для автоматической смены инструмента в шпинделе станка. Он состоит из каретки (1), перемещающейся по направляющим (30) и (31) от гидроцилиндра (2) по корпусу (4). Корпус (4) с кареткой (1) поворачивается от гидроцилиндра (3) в подшипниках в одно из трех положений:
- у магазина (I), (III),
- в позиции ожидания (II),
- у шпинделя (III).
Гидроцилиндр поворота каретки (3) установлен с возможностью поворота на осях в кронштейне (5), закрепленном на корпусе магазина винтами (15). Шток гидроцилиндра (3) связан с корпусом манипулятора (4) через втулку (7), сферический подшипник(Н), втулку(8) и кронштейн (6).
Упор (9), установленный на корпусе магазина, взаимодействуя с блокирующим пальцем захвата, обеспечивает разблокирование руки при захвате инструмента в магазине и при отходе каретки в исходное положение.

 




Комментарий:

Разработка технологического процесса изготовления детали Корпус блока


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы