Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > спец. техника
Название:
Мобильная якорная опора с несущей способностью 40кН. С/ч: «Привод винтового якоря»

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: спец. техника

Цена:
1 грн



Подробное описание:

Реферат.

Растворов Е.В.
Мобильная якорная опора с несущей способностью 40кН. С/ч: «Привод винтового якоря».

страниц, 14 рисунков, 7 таблиц, 21 источник литературы, 2 приложения.

Целью данного дипломного проекта является расчет якорной опоры для трубоукладчика на базе трактора ДТ-75, в нем выполнены:
 Обзор;
 Расчет винтового якоря;
 Технологический расчет изготовления эксцентрикового вала;
 Раздел охраны труда;
 Экономический раздел.
Выполнены чертежи: обзор, схема установки труб, общий вид трубоукладчика, гидравлическая схемы , винтовой якорь, деталировки, карты наладки, экономического раздела .

 

БУЛЬДОЗЕР, МОДЕРНИЗАЦИЯ, ТРАКТОР, ГИДРАВЛИКА, ВИНТОВОЙ ЯКОРЬ, ТРУБОУКЛАДЧИК, УДЕРЖИВАЮЩИЙ МОМЕНТ, ТРУБА, ВИНТ.

Содержание


Введение.
1. Обзор
1.1 Характеристика среды взаимодействия
1.2. Общие вопросы применения анкерных грунтовых опор
1.3. Особенности нетрадиционного способа стабилизации машин на грунтовом основании
1.4. Оборудование якорной опорой сваебойной установки
2. Расчет винтового якоря
2.1Определение диаметра резьбы
2.2 Технические требования к винтовой опоре
2.3 Проверка устойчивости винта
2.4 Расчтет соединения с натягом гайки – поршня
2.4.1.Определение минимально требуемого натяга
3. Технология изготовления эксцентрикового вала.
3.1 Анализ технологичности детали
3.2 Расчет припусков на обработку.
3.3 Выбор заготовки
3.4. Выбор схемы базирования
3.5. Разработка маршрутного технологического процесса обработки вала.
3.6 Назначение припусков под обработку.
3.7. Разработка операционного технологического процесса.
3.8. Нормирование технологического процесса.
4 Охрана труда при работе землеройной техники
4.1 Общие положения
4.2 Анализ условий труда оператора
4.3 Выполнение эргономических требований к системам
управления
4.3.1 Рабочее место оператора
4.3.2 Защита оператора от чрезмерного шума
4.3.3 Виброизоляция силового агрегата и кабины. Подрессоривание кресла оператора
4.3.4 Отопление и охлаждение кабины
4.4 Светотехнические приборы
5. Экономический расчет модернизации трубоукладчика.
5.1 Определение годового объема работ.
5.2. Расчет капитальных затрат.
5.3. Расчет текущих затрат.
5.4. Определение годового экономического эффекта.
5.5. Определение удельной фондоемкости.
5.6. Определение годовых эксплуатационных издержек.
5.7. Снижение затрат на материалы.
5.8. Расчёт срока окупаемости.
Выводы
Список использованных источников.
Приложение А
Приложение Б

Введение

Ускорение научно-технического прогресса в строительстве определяет направление развития строительной техники с учетом общих тенденций развития машиностроения, требования научно-технической революции (НТР) и народного хозяйства страны.
Развитие строительной техники при совершенствовании технологии строительства и интенсификации строительного производства осуществляется по таким направлениям.
1. Повышение качества, показателей надежности, конкурентоспособности и экологических требований конкурентоспособности.
2. Автоматизация, компьютеризация и роботизация на основе электронизации (использование микропроцессорной техники и мини-ЭВМ).
3. Совершенствование систем и комплексов.
4. Повышение эффективности и интенсификация рабочих органов.
5. Совершенствование систем привода и энергетических установок.
6. Повышение эффективности использования систем автоматизированного проектирования (САПР) и гибких автоматизированных строительных производств (ГАСП).
7. Совершенствование системы подготовки и повышение квалификации кадров.
Каждое направление, в свою очередь, состоит из конкретных задач его реализации.
Первое направление:
повышение прочности, безотказности и долговечности машины при использовании унифицированных изделий, новых материалов (металлов и неметаллов) с высокими техническими свойствами и новых технологий;
создание конструкций с минимальным объемом работ по техническому обслуживанию и конструкций, обладающих высокой ремонтопригодностью;
обеспечение диагностирования конструкций; повышение эргономических качеств машин с учетом работы в экстремальных условиях, а также их экологических и эстетических показателей, создание на уровне изобретений машин, превосходящих лучшие конкурирующие образцы техники;
обеспечение высокого уровня организации системы обслуживания машин при эксплуатации, а также показателей но технике безопасности.
Второе направление:
автоматизация управления ходовыми устройствами контроля агрегатов машины, дистанционного управления землеройными машинами, манипуляторами и роботами, адаптации рабочих органов и комплексов, диагностирование подсистемы;
роботизация строительных машин и манипуляторов, создание ГАСП.
Третье направление:
увеличение выпуска основных типов строительных машин на основании модульного проектирования, стандартизации, унификации и массового производства изделий широкого применения;
оптимальной конструкции машин для комплексной механизации и автоматизации всех видов работ в различных условиях строительства;
расширение номенклатуры и совершенствование конструкции механизированного инструмента, разработка оптимальных нормо-комплектов инструмента;
создание систем машин и комплексов на основе использования энергосберегающих устройств с использованием нового поколения гидрооборудования.
Четвертое направление:
- создание машин большей единичной мощности, грузоподъемности и производительности, а также машин малых размеров и мощности для малообъемных работ в естественных условиях строительства и реконструкции;
- энергонасыщение машин и повышение их скоростей;
- оснащение машин легкосъемными рабочими органами;
- создание машин с многоцелевыми и адаптируемыми рабочими органами и многоцелевых строительных манипуляторов;
- активизация рабочих органов строительных машин; создание машин с использованием ресурсосберегающих эффектов;
- применение лазерного и плазменного воздействий.
Пятое направление:
- совершенствование системы привода и энергетических установок строительных машин и их гидрофикация;
- использование более эффективных дизельных двигателей с микропроцессорным управлением;
- утилизация дешевых топлив;
- использование газотурбинного привода с электро- и гидроприводом, а также водородных двигателей и топливных элементов.
Шестое направление:
- повышение эффективности использования систем автоматизированного проектирования (САПР), автоматизированного исследования (АСНИ) и гибких автоматизированных производств (ГАП) при создании и эксплуатации строительных машин;
- использование оперативных информационно-поисковых систем (ИСП) о важнейших отечественных и зарубежных достижениях в области строительной техники;
- разработка математического обеспечения для автоматизированного исследования и расчета строительных машин и блочно-модульного принципа для автоматизированного их проектирования, а также для использования ГАСП.
Седьмое направление - совершенствование структуры системы подготовки и переподготовки кадров и повышение ее эффективности.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


1. Обзор

1.1 Характеристика среды взаимодействия

Взаимодействие рабочих органов землеройных машин с грунтом при их разработке сопровождается их деформацией, разрушением и перемещением. Поэтому при анализе взаимодействия рабочих органов с грунтом и определении сопротивлений, возникающих при этом, необходимо знать физико-механические свойства грунтов.
Грунтами называют поверхностные слои земли, образованные в результате выветривания горных пород. По происхождению, состоянию и механической прочности грунты делятся на скальные, полускальные, крупнообломочные, песчаные и глинистые. Экскаваторами разрабатывают преимущественно песчаные, глинистые и крупнообломочные грунты.
Крупнообломочные грунты представляют собой куски скальных и полускальных пород.
Песчаные грунты состоят из несцементированных мелких частичек (песчинок), разрушенных горных пород размером 0,05-2 мм.
Глинистые грунты являются так же продуктом естественного разрушения и преобразования горных пород, размеры частиц которого в основном менее 0,005 мм.
К основным физико-механическим свойствам грунтов как рабочей среды для машин можно отнести: гранулометрический состав, плотность, пористость, влажность, разрыхляемость, сжимаемость (уплотняемость), прочность, сопротивление внешнему трению, абразивность, липкость, температуру, скорость распространения волн деформации.
Гранулометрический состав грунта оценивают содержанием фракций, выраженным в процентах. В зависимости от размера частиц чаще всего принимают следующую классификацию грунтов по фракциям: менее 0,005 мм - глинистые, 0,005-0,05 мм - пылеватые, 0,05-2 мм - песчаные, 2-20 мм -гравийные, 20-200 мм - галечные, щебеночные, более 200 мм - валуны и камни.
По гранулометрическому составу грунтов обычно определяется их наименование. Например, глинами называют грунты, содержащие не менее 30 % глинистых частиц, суглинками - до 30 % глинистых частиц, супесью - от 3 до 10 % глинистых частиц и песчаных частиц больше, чем пылеватых, песком - с содержанием глинистых частиц менее 3 %.
Чем меньше размер частиц грунта, тем больше тем больше их удельная поверхность и молекулярные силы, их поверхностного взаимодействия. При этом увеличиваются силы контактного взаимодействия с рабочими органами, проявляясь в их липкости и внешнем трении.
Плотность грунта р определяется отношением массы данного образца грунта к его объему и является одним из важнейших показателей при определении категории грунта при разработке его землеройными машинами. Увеличение плотности грунтов, как правило, ведет к увеличению их сопротивлений при разработке машинами. Плотность грунтов в залежи, разрабатываемой одноковшовыми экскаваторами, обычно составляет 1,5-2 т/м3, в зависимости от минералогического состава, пористости и влажности.
Пористостью называется отношение объема пор к общему объему грунта, выраженное в процентах. Грунты отличаются от скальных пород большим количеством пор. Пористость характеризует плотность сложения грунта. Для песчаных и глинистых грунтов она лежит в пределах 15-60 %.
Влажность грунтов определяется соотношением массы воды, заключенной в порах грунта, к массе твердых частиц грунта. Один и тот же грунт в зависимости от количества содержащейся в нем воды существенно изменяет свои свойства. С увеличением влажности связных грунтов снижается коэффициент трения, сцепления.
Влажность может изменяться от 1-2 % в сухих песках до 200 % и более в текучих глинах и иле. Вода в грунте может находиться в нескольких видах: парообразная, твердая (лед) кристаллизованная и химически связанная в составе минералов, гигроскопическая и свободная.
Разрыхляемостью грунта называют его способность увеличиваться в объеме в процессе разработки. Разрыхляемость грунтов зависит от их свойств и условий залегания, конструкции режущей части рабочего органа, характера земляных работ.
Прочность грунтов характеризуется их способностью сопротивляться сжатию, сдвигу и разрыву. Разрушение грунта рабочими органами машин происходит при развитии в нем сложного напряженного состояния. Прочность и деформируемость определяются в основном свойствами слагаемых частиц грунтов и связей между этими частицами. Прочность частиц обусловлена внутримолекулярными силами, а прочность связей между частицами - их сцеплением. Силы сцепления и внутреннего трения частиц грунта между собой определяют сопротивление сдвигу. В практических расчетах для связных грунтов часто используют закон Кулона.
Сопротивление внешнему трению является одним из существенных факторов в рабочих процессах машины. При расчетах это сопротивление учитывают коэффициентом m или углом внешнего трения грунта по конструкционным материалам машин. Для большинства глинистых и песчаных грунтов при взаимодействии элементов машин с грунтом m = 0,15¸0,55.
Липкостью называется свойство, присущее, в основном, глинистым грунтам при определенной влажности прилипать к рабочим поверхностям элементов машин, взаимодействующих с грунтом. Сила прилипания грунта, например, к стали, достигает 0,015-0,025 МПа, что может привести к налипанию на рабочие поверхности слоя грунта толщиной до нескольких десятков сантиметров и значительно снизить работоспособность машин
Работа машин для земляных работ при отрицательных температурах может сопровождаться, например, примерзанием налипшего к рабочей поверхности грунта. При этом сила сцепления примерзшего грунта может превосходить в десятки и сотни раз силы сцепления, определяемые липкостью. Вследствие липкости и примерзаемости грунта может существенно снижаться производительность машин и повышаться их энергоемкость.
Температура является важной характеристикой, особенно для мерзлых грунтов, когда лед, цементируя грунт, при температурах (-15)-(-25)°С в десятки раз увеличивает прочность связей между его твердыми частицами и, соответственно, его прочностные и абразивные свойства. Прочностные свойства мерзлого грунта возрастают с понижением его температуры и повышением влажности до полного льдонасыщения. Мерзлые грунты имеют наименьшие пределы прочности при разрыве и изгибе, поэтому наименее энергоемкие способы их разрушения базируются на обеспечении разрыва и изгиба.


1.2. Общие вопросы применения анкерных грунтовых опор

В общей стоимости объектов промышленного, гражданского, сельскохозяйственного, энергетического и другого назначения значительная часть капитальных вложений приходится на фундаменты и опорные элементы. Чтобы удешевить их строительство и снизить материалоемкость, взамен традиционных ленточных фундаментов все более широко применяются прогрессивные свайные конструкции.
Поиск оптимальных конструкций свайных и анкерных фундаментов ведется по двум основным направлениям: повышение несущей способности свай за счет увеличения объема вовлекаемого в работу грунта; снижение расхода материалов на единицу несущей способности.
Наиболее облегченными при высокой несущей способности являются сваи или анкеры с уширениями на нижнем конце. Такие сваи хорошо работают на вдавливающие и выдергивающие нагрузки.
Конструктивные особенности уширений на свае во многом определяют технологию и механизацию установки их в грунт. Так, погружать сваи и анкеры с раскрывающимися лопастями можно обычным сваебойным оборудованием, которым достаточно хорошо оснащены строительные организации. Широкое применение винтовых свай и анкеров сдерживается отсутствием специальных механизмов для их завинчивания в грунт. Вместе с тем, как показали исследования, они являются наиболее эффективным видом опор. Наглядным примером этому может служить использование вместо железобетонных пригрузов винтовых анкеров для крепления участков магистрального газопровода на дне обводненных траншей Тюмень-Центр; экономический аффект составил около 100 млн. грн. / /. В течение последних 25 лет таким способом проложены сотни километров магистральных трубопроводов; экономический эффект на каждом километре трубопроводов диаметров 720, 1020 и 1220 мм соответственно составил 16...17, 33...35 и 50 тыс. грн.
Обоснована возможность эффективного применения винтовых свай в качестве опор теплиц, линий электропередач, мостов, а якорей - для крепления к ним различных наплавных сооружений.
Важным достоинством винтовых свай и якорей является возможность многократного использования. Поэтому их можно рекомендовать в качестве быстроустанавливаемых временных связей с грунтом для различных сооружений, мобильных строительных машин, установок (монтажных лебедок, установок статического испытания свай, машин для статического зондирования грунта и др.). Установлено, что уже при двукратной оборачиваемости металлических винтовых свай затраты на их изготовление окупаются полностью / /.
Целесообразно также применение винтовых свай во временных мостах и эстакадах при производстве строительных работ на грунтах со слабой несущей способностью / /. По сравнению с фундаментами из сборного или монолитного железобетона винтовые микросвайные фундаменты (диаметр лопасти СЕ аи 0,3 м; разработчик - Гипронисельпром) в 2 раза дешевле и в 10 раз меньше весом / /.
Задачей данной книги являлось обобщение опыта, накопленного по применению винтовых свай, якорей и анкеров в строительстве, разработке конструктивных решений свай, якорей и анкеров, методов расчета их несущей способности, механизации процессов их погружения и вывинчивания.


1.3. Особенности нетрадиционного способа стабилизации машин на грунтовом основании

К специфическим особенностям эксплуатации строительных машин следует отнести непрерывное изменение условий производства работ, на которые влияют характер сооружаемого объекта (котлован, траншея, карьер и т.п.), постоянное перемещение фронта работ, изменение метеорологических, гидрологических условий и другие факторы. Указанные факторы в зависимости от функциональной схемы взаимодействия рабочего органа с массивом грунта проявляются по-разному.
Машины первой функциональной схемы производят технологическую операцию при перемещении базового тягача (бульдозеры, скреперы и др.), а второй - при его стационарном положении (экскаваторы, буровые машины и др.). Машины первой схемы могут использовать уклон строительной площадки как положительный фактор, позволяющий повысить производительность разработки грунта. На рис. 1 приведены характерные зависимости производительности бульдозеров ДЗ-110А, ДЗ-109, ДЗ-116В и ДЗ-117 на базе гусеничного трактора Т-130. Приведенные зависимости наглядно показывают влияние угла наклона строительной площадки на производительность бульдозера, по сравнению с горизонтальной площадкой при работе под уклон можно получить ее увеличение почти в 2 раза.
Для машин второй группы специфические условия строительной площадки (уклон местности, несущая способность грунтового основания и его влажность) играют важную роль. Основным критерием их работоспособности является устойчивость. Уклон строительной площадки при определенном расположении свободно стоящей машины снижает ее устойчивость. В общем виде значение коэффициента устойчивости машины можно записать в следующем виде (рис. 1.2):


а) б)
Рисунок 1.1 - Характерные зависимости влияния уклона строительной площадки на: а) производительность бульдозера ДЗ-110А; б) необходимый объем планировочных работ V (п – угол наклона строительной площадки).


(1.1)

где G - вес машины с рабочим органом; с - расстояние от оси вращения МЗР (экскаватора) до центра тяжести; в - ширина колен; а - угол наклона строи-тельной площадки; Pm(t) и Nv(t) - соответственно касательная и нормальное усилия на зубьях рабочего органа; lр и lN - расстояния от сил Pot(t) и Np(t) до ребра опрокидывания. Увеличение угла наклона приводит к снижению устой-чивости машины, и приходится уменьшать нагрузки на рабочем органе, что приводит к резкому снижению производительности машины.
Рисунок 1.2 – Схема к расчету устойчивости трубоукладчика.

Обычно строительная машина, в том числе трубоукладчик, проектируется исходя из условий собственной устойчивости на площадке с уклоном а до 30°. На таком уклоне машина перемещаться может, а работа ее затруднена. Для обеспечения нулевого уклона необходимо выполнять значительные объемы подготовительных работ. На рис. 1б приведены зависимости объемов подготовительных работ от угла наклона и площади строительного объекта. Представленные данные наглядно показывают, что объемы подготовительных работ даже на площадках небольших размеров соизмеримы с объемами малообъемных работ.
Не менее важным фактором в строительстве, влияющим на производительность машины является соблюдение безопасных условий производства работ. Безопасность производства работ такими машинами как трубоукладчики, экскаваторы, буровые машины, сваебойные установки и др. зависит от прочности грунтового основания, от расположения машины от бровки откоса. Для того, чтобы не произошло обрушение откоса и падения машины устанавливается определенная предохранительная полоса от опорной базы машины до верха откоса, называемая бермой безопасности. Величина бермы безопасности зависит от опорного давления машины (ее веса), а также высоты и угла откоса котлована (табл. 1).

Таблица 1.1 - Величина берм безопасности, м

Опасны случаи обрушения откосов при увлажнении из-за природных осадков. Поэтому при работе экскаваторов с оборудованием обратной лопаты (драглайн, грейфер и т.п.) рекомендуется проверять состояние берм безопасности ежедневно и особенно после их увлажнения.
Причиной обрушения откосов чаще всего являются значительные опорные давления машины на грунтовое основание. Для наглядности рассмотрим общую методику распределения опорных давлений под опорами машины. По общепринятой методике расчета опорных давлений первоначально определяют равнодействующую всех сил Р и координаты ее приложения (рис. 1.3).


Рисунок 1.3 – Схемы к расчету опорных давлений: а) схема распределения сил; б) схема опирания машины с опорой 2-хстороннего действия.

При традиционном опирании машины на грунтовое основание опоры работают как односторонние связи, т.е. воспринимают только нагрузки сжатия. В момент потери устойчивости машины в одном из опор давление на грунт отсутствует. Для момента потери устойчивости реакции в трех опорах машины составят

 


(1.2)


За счет опорных давлений RА, RВ И RD происходит уплотнение грунта под опорами. Максимальное уплотнение под опорой А при RA = Rmax..
Анализ основных причин аварий машин и несчастных случаев при производстве ими технологических операций показал, что их можно свести к на пяти характерным группам:
- обрушение откосов из-за переувлажнения (27 %);
- разработка котлованов и траншей с откосами, не отвечающими СНиП (37%);
- применение не инвентарных креплений траншей и откосов (9 %);
- уменьшение несущей способности грунта из-за дополнительных нагрузок (15%);
- разработка грунта под уклоном (12 %).
Первые четыре причины аварий происходят при потере устойчивости шин из-за просадки или обрушения грунтового основания. Поэтому вопросы, связанные со стабилизацией машины на грунтовом основании, повышением их устойчивости, имеют важное практическое значение.
Общие вопросы стабилизации машины на грунтовом основании. Для предупреждения обрушения откосов, а также просадки грунта под опорами машины возможно применить несколько иную по сравнению с традиционной схему опирания ее на грунтовое основание. Как для гусеничного, так и для пневмоколесного ходового оборудования машины предлагается использовать дополнительные опоры 2-х стороннего действия. Место установки опор на ходовой раме и их количество зависят от особенностей машины, а также несущей способности опор.
В качестве характерного примера рассмотрим особенности стабилизации машины, опирающиеся на выносные опоры (рис. 3б). Предлагается одну из опор, например А, выполнить в виде опоры 2-хстороннего действия, которая воспринимает как нагрузки сжатия, так и отрыва. Таким образом в точке А как бы выполняется якорение ходовой рамы машины. Рассматривая устойчивость машины относительно ребра опрокидывания DС по аналогии с зависимостью можно записать

(1.3)

Наличие в конструкции опорно-ходового механизма опоры 2-хстороннего действия изменяет схему распределения опорных давлений. Потеря устойчивости машины не вызывает отрыв некоторой опоры от опорной поверхности. В этом случае нельзя не учитывать жесткость опорных элементов, которая определяется жесткостью грунта под опорами машины.
Существенной особенностью данного расчета опорных давлений является то, что опора в точке, например А, может работать как двухсторонняя связь. Когда опоры работают как двухсторонние связи, и этими связями пренебречь невозможно, то освобождение от связи будет иметь место лишь в том случае, если реакция в ней будет равна по значению и обратна по знаку ее несущей способности, т.е.
(4)
где Pt - несущая способность опоры по нагрузке отрыва с i-м винтовым наконечником.


1.4. Оборудование якорной опорой сваебойной установки

Обеспечение работоспособного состояния 2-хсторонней опоры в различных грунтовых условиях по существующим методикам, которые применяются при проектировании анкерных и свайных фундаментов, затруднительно, так как определение характеристик грунтов и их предельного состояния является дорогостоящей и трудоемкой инженерной задачей. Для 2-хсторонних опор мобильных трубоукладчиков необходим оперативный метод определения и обеспечения требуемого уровня надежности ее работы. Проф. Пенчук В.А. был сформулирован и реализован на практике такой метод оперативного управления работой 2-хсторонней опоры. Его суть состоит в том, что вероятностно-статистическому обоснованию подвергается несущая способность опоры непосредственно на строительной площадке, а не физико-механические свойства грунта.
Для реализации предложенного метода была разработана конструкция якорной опоры, которая обеспечивает погружение и вывинчивание одновиткового рабочего органа в массив грунта, а также оперативное определение ее несущей способности с определенным винтовым наконечником. Опора включает набор винтовых наконечников и имеет следующую характеристику
P1; P2;………………… Рп ,
где Pi - математическое ожидание несущей опоры с i-тым винтовым наконечником; п - количество винтовых наконечников в типоразмерном ряду.
Первоначально на строительной площадке осуществляются пробные испытания якорной опоры на несущую способность, цель которых - установить ее ориентировочное значение Pt и выбор требуемого наконечника из условия
Коэффициент запаса прочности Кз устанавливается с учетом вероятности изменения физико-механических свойств грунта.
Наиболее простым конструктивным решением является опора на базе типового гидроцилиндра. На штоке гидроцилиндра закрепляется съемный винтовой наконечник, внутри - блок вращения и осевого перемещения. В качестве преобразователя поступательного движения поршня во вращательно-поступательное движение винтового рабочего органа использована винтовая пара. Особенностью конструкции опоры является наличие центрального винта, установленного в развитом опорном узле и имеющего стопорное устройство. При включении в работу стопорного устройства производится завинчивание и вывинчивание наконечника, а при отключении - поступательное перемещение, т.е. нагружение выдергивающей нагрузкой.

а)
б)

в)
Рисунок 1.4 - Реализация способа стабилизации МЗР на грунтовом основании 2-хсторонними опорами: а) общий вид опоры; б) 2-хсторонняя опора на экскаваторе Э-154; в) сваебойная установка С-878..
По давлению в штоковой полости гидроцилиндра в процессе определения несущей способности грунтового основания.
Для якорной опоры с расчетной несущей способностью Рр = 50 кН рекомендуются следующие параметры: диаметр цилиндра Dц = 0,2 м; ход штока Lш = 0,9 м и набор винтовых наконечников с диаметром лопасти Dл = 0,1; 0,2; 0,3 и 0,4 м.
Испытания опоры (рис. 4) показали, что на испытание затрачивается всего 1,5...4 мин. В течение 3...10 мин возможно провести 3...5 контрольных испытаний и выбрать требуемый диаметр винтового наконечника. Многолетние испытания якорной опоры проводились с опорой, которая была установлена на раме экскаватора Э-153. Мобильная установка позволила провести всесторонние испытания в различных грунтовых условиях.
Успешные испытания якорных опор позволили рекомендовать их к применению на конкретных машинах. Впервые промышленное внедрение якорной опоры проводилось на сваебойной установке С-878. Такой выбор был сделан потому, что при работе данного типа установок наблюдались неоднократные падения из-за потери устойчивости. Размещение якорной опоры с расчетной несущей способностью Рр = 30 кН и с ее расположением от вероятного ребра опрокидывания 1Р = 2,5 м обеспечивает дополнительный удерживающий момент до 75 кН м.
Установка С-878 с якорной опорой успешно проработала в течение 1987... 1988 года на строительных объектах ТСО Донецктяжстрой. В 1989 году по техническому заданию автора для УкрвостокГИИНТиЗ ин-ститутом ПромстройНИИпроект были изготовлены специальные якорные опоры для установки зондирования грунта на базе автомобиля КраЗ-257. В дан¬ной установке была использована конструкция якорных опор с расчетной несу¬щей способностью Рр = 50 кН.
Применение якорных опор в трубоукладчиках позволяет уменьшить массу пригруза, а для конкретной машины - это 5 т. Снижение нагрузки на ходовую часть машины позволит обеспечить повышение мобильности и проходимости установки, снижение износа гусеничного движителя и др.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


2. Расчет винтового якоря

2.1 Определение диаметра резьбы

Средний расчетный диаметр резьбы определяем из условия износостойкости витков ( )
(2.1)
Внутренний расчетный диаметр резьбы винта из условия прочности на сжатие с учетом кручения
(2.2)
Где - коэффициент, учитывающий влияние напряжений кручения в сечении винта;
,МПа – допускаемые напряжения сжатия (предел текучести для стали 45 )
Для прямоугольных резьб средний диаметр винта выбирается из ряда чисел [Курма, табл.171.1.] при условии
Принимаем мм (ряд R40)
Параметры выбранного винта (см.рис….)

Рисунок 2.1 Момент инерции трения в витках винта
(2.3)


2.2 Технические требования к винтовой опоре

Одним из основних элементов винтовой опоры является гидроцилиндр, технические требования к котрому оговариваются ГОСТ 16514 и ОСТ 22-1417-79
Гидроцилиндры на номинальное давление 10 МПа должны иметь защитные кольца (для резинових манжет по ГОСТ 14896-74) с посадкой H8/S7 по уплотняемой подвижной поверхности.
Наружная рабочая поверхность штока должна иметь хромовое покрытие по ОСТ22-1287-79.
Высота неровностей наружной поверхности штока после хромирования и полирования должна быть не более Ra=0,19 мкм, а рабочей поверхности гильзы гидроцилиндра – не более Ra=0,32 мкмпо ГОСТ 2789-73
Резьбы деталей должны соответсвовать требованиям СТ СЭВ 180-75 и
СТ СЭВ 182-75.
Поля допусков 6Н и 6g – по ГОСТ 16093-81, за исключением особо оговоренных на чертежах.
Основные детали гидроцилиндра изготавливают из следующих материалов:
Гильза сталь 45 ГОСТ 105-74
Шток, гайка штока, крышки – Сталь 45 ГОСТ 1050-74 HRC 28-32

В связи с тем, что для винтовой опоры выбран базовый цилиндр на номинальное давление
с внутренним діаметром D=125 мкм
Со следующими параметрами:

То в данной работе выполнены расчеты винтовой пары.

Определяем усилие на шейке
( 2.4 )
Где [P] =6МПа – допустимое давление в резьбе (сталь по чугуну)
(2.5)
Определяем средний расчетный диаметр резьбы из условия износостойкости витков
(2.6)
(2.7)
Принимаем мм.
Для прямоугольной резьбы средний диаметр винта выбирают из ряда чисел R40.
Определяем внутренний расчетный диаметр резьбы винта из условия прочности на сжатие с учетом кручения.
(2.8)
Где
- коэффициент, учитывающий влияние напряжений кручения в сечении винта.
- допускаемое напряжение сжатия (предел текучести стали 45 МПа),
(2.9)
Определяем основные разницы резьбы
; ; (2.10)
/
Определяем момент трения в витках резьбы
(2.11)

Наружный диаметр гайки D определяется из условия ее прочности действии растяжения (сжатия) с учетом кручения:
(2.12)
(2.13)
(2.14)
Опорный флянец гайки проверяют на срез и сжатие по условиям прочности
(2.15)
Где
b – ширина фланца гайки, мм.
=30…50 (чугун)
МПа< МПа (2.16)
(2.17)
Где
- наружный диаметр фланца, мм.
=
МПа< МПа (2.18)

Непроворачиваемость гайки относительно поршня можно решить следующими конструктивными решениями:
- использование винтов, рассчитываемых на срез (рис….а, б);
(2.19)
- использование шпоночных соединений (рис….в)
Рассчитываемых на смятие;
- использование соединений с натягом (рис….г);

2.3 Проверка устойчивости винта
Винт проверяют на устойчивость по условию [ ]
, (2.20)
Где - критическая осевая сила;
- коэффициент запаса устойчивости;
- допустимый коэффициент запаса устойчивости.
Критическую осевую силу определяют по формуле Эйлера:
, (2.21)
Где - момент инерции поперечного сечения винта:

,
- соответственно коэффициент длины и длина винта, мм.

При проверке на устойчивость винты различают по гибкости (большой, средний и малый).
Гибкость определяется соотношением:

где - радиус инерции поперечного сечения винта.
При критическую осевую силу определяют по формуле Эйлера.
При критическую осевую силу определяют по формуле Ясинского [ ].
(2.22)
где a и b – коэффициенты зависящие от марки стали.
Определение гибкости винта:
(2.23)
, следовательно критическую силу определяем по формуле ( ):
(2.24)
Определяем коэффициент запаса устойчивости:
(2.25)
Следовательно устойчивость винта обеспечена.

2.4 Расчтет соединения с натягом гайки – поршня

2.4.1.Определение минимально требуемого натяга

Основным условием работоспособности соединения нагруженной сдвигающей силой Fa с вращающим моментом Т, является условие отсутсвия взаимного сдвига деталей соединения, разгружающая сдвигающую нагрузка не должна превосходить суммарную силу трения на поверхности контакта.
Минимальный требуемый натяг определяется
Из условия несдвигаемости , потребное давление в контакте для передачи крутящего момента и осевой силы определяется по формуле:
МПа (2.26)
=1,8 – коэффициент запаса сцепления;
, - соответственно номинальный диаметр и длина соединения, мм.;
- эффективное условие сдвига, определяется по формуле:
Н (2.27)
МПа (2.28)

Минимальный расчетный натяг , который обеспечит в сопряжении давление определяем по формуле:

(2.29
где коэффициенты определяемые по формулам:
; (2.30)
. (2.31)

;
.
- модули упругости, соответсвенно гайки и поршня:
- для чугуна МПа
- для стали МПа
мкм.

С учетом поправки на шероховатости определяем минимально допустимый натяг по формуле:
мкм,, (2.32)
Определим максимально допустимый натяг из условия, что эквивалентные напряжения достигают значений предела текучести материала.
Максимально допустимое давление на поверхностях контакта определятся по формулам:
для гайки
МПа; (2.33)
для поршня
МПа (2.34)

Для дальнейших расчетов принимаем меньшее из полученных значений
МПа
Максимальный расчетный натяг:
мкм. (2.35)
С учетом поправки на шероховатость определим максимально допустимый натяг по формуле:
мкм. (2.36)
Рассчитаем стандартную посадку в системе отверстия обеспечивающую работоспособность сопряжения гайка-поршень
1. Определяем допуск посадки:
мкм. (2.37)
с другой стороны допуск посадки равен сумме допусков сопрягаемых размеров гайки и поршня:
мкм. (2.38)
2. Определяем расчетные допуски гайки и поршня, приняв их равными:
мкм. (2.39)
3. Допуск размера рассчитывается по формуле:

Где - количество единиц допуска;
- единица допуска.
Определяем единицу допуска по формуле:
(2.40)
Где D – среднее геометрическое из крайних значений интервала номинальных размеров. Размер ø входит в интервал св65 до 80.
мм (2.41)
Определяем количество единиц допуска:
(2.42)
По таблице [ ] принимаем ближайшее значение единиц допуска
(8-й квалитет)
4. Определяем параметры размера отверстия поршня. Т.к.посадка выполняется в системе отверстия, то отверстие поршня является основным.
Для основного отверстия (Н) основным является нижнее отклонение .
Верхние отклонение определяется по зависимости:
мкм. (2.43)
Допуск номинального размера отверстия мм., по 8-му квалитету
мкм.
Записываем условное обозначение основного отверстия:
ø мм.
6. Определяем расчетные значения верхнего и нижнего отклонения неосновного вала:
мкм.
мкм.
Из полученных значений выясняем, что основным отклонением является нижнее отклонение мкм (ближайшее к нулевой линии).
По таблице П.13 [ ] определяем стандартное значение основного отклонения размера гайки, ближайшее к величине 114 мкм:
мкм.
Стандартное значение неосновного (верхнего) размера гайки:
мкм.
Условное обозначение неосновного размера гайки:
ø мм.
Условное обозначение посадки:
ø мм.
6. Определяем стандартные значения граничных натягов рассчитанной посадки.
мкм.
мкм.
7. Строим схему полей допусков рассчитанной посадки.

Параметры посадки
отверстия: , ,
вала: , ,
мкм;
мкм.
Допуск посадки
мкм.
с другой стороны
мкм.
Выбранная посадка должна удовлетворять условиям:
мкм.;

Запас прочности сопряжения:
мкм.
Запас прочности деталей сопряжения:
мкм.
8. При изготовлении большой партии деталей размер диаметров посадочных поверхностей гайки и поршня является случайной величиной и имеет рассеивание размеров, которые в пределах поля допуска подчиняется закону нормального распределения (закон Гаусса).При этом величины натяга также подчиняются нормальному распределению.
Считаем, что допуск размеров сопряжения равен величине поля рассеяния размеров и составляет :

где - среднее квадратичное отклонение размеров.
Среднее квадратичное отклонение равно:
- для гайки
мкм. (2.44)
- для поршня
мкм. (2.45)
- для посадки
мкм. (2.46)
Значение среднего вероятного значения натяга:
мкм. (2.47)
Наибольший и наименьший вероятные натяги:
мкм. (2.48)
мкм. (2.49)

Допуск посадки:
мкм. (2.50)
Так как допускается определенная степень риска , то должно выполняться условие:
(2.51)
(2.52)
Условия выполняются, следовательно посадка является работоспособной.
Вероятность получения брака определяем используя функцию Лапласса при квалитете:

(2.53)
или в процентах
(2.54)

Строим кривую плотности распределения натягов в координатах , N (рис …)

 

 

 

 

 

3. Технология изготовления эксцентрикового вала.

3.1 Анализ технологичности детали

Вал изготовлен из стали 45 ГОСТ 1050-74 с термической обработкой (улучшением) до твердости НВ 220…240.
Поверхность детали представляет собой совокупность цилиндрических ступеней. На вал одеваются подшипники, это требует обработку посадочных поверхностей с высокой степенью точности и необходимость шлифования. Для упора
подшипников вал изготавливается ступенчатым. Для закрепления полумуфт в крайних ступенях путём фрезерования получены шпоночные пазы.
В процессе изготовления вал не требует сложного металлорежущего оборудования. Его конструкция, удобная для установки и закрепления, позволяет соблюдать принцип постоянства установочной базы.
Таким образом, можно сделать вывод, что конструкция детали технологична.

3.2 Расчет припусков на обработку.

Для ступенчатых валов расчет припусков и предельных размеров при изготовлении детали из проката ведут по ступени с наибольшим диаметром, в нашем случае этот диаметр равен 70 мм.
Минимальный припуск при параллельной обработке противолежащих поверхностей можно определить по формуле
, (3.1)
где - высота неровностей профиля на предшествующем переходе;
- глубина дефектного слоя поверхности на предшествующем переходе;
- суммарные отклонения расположения поверхности (отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричности) отклонения формы поверхности (отклонения от плоскостности, прямолинейности на предшествующем переходе);
- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
По таблице 1 с. 180 [30] для сортового проката обычной точности при диаметре свыше 30 до 80 мм принимаем Rz=160 мкм, h=250 мкм. По таблице 16 с. 44 [30] погрешность установки заготовки в поводковом патроне =100 мкм. По таблице 4 с. 180 кривизна профиля сортового проката при обычной точности проката после термообработки в печах составляет 0,5 мкм на 1 мм длины, тогда
;
где длина заготовки
Следовательно

Расчетный наименьший предельный размер будет равен
(3.2)

где - наименьший предельный размер расчетной ступени по чертежу, мм.
Минимальный припуск при последовательной обработке противолежащих поверхностей можно определить по формуле (односторонний припуск).
, (3.3)
По таблице 5 с. 181 [30] точность и качество поверхностей после фрезерования (однократного) принимаем RZ = 63мкм, h = 60. По таблице 13 с. 42 [30] погрешность установки заготовки в поводковом патроне = 100мкм. Суммарные отклонения расположения поверхности принимаем Δ=250мкм.
Следовательно:
Расчетный наименьший предельный размер будет равен
(3.4)

где Lmin - наименьшая длинна вала, мм.

3.3 Выбор заготовки

При выборе заготовки, из которой будет изготавливаться вал, будет руководствоваться следующими положениями: материалом, из которого изготавливается деталь; конфигурацией детали; размерами заготовки, качеством поверхностного слоя и массой, а также коэффициентом используемого материала.
Тип заготовки обосновывается экономическим расчетом. Определяющим фактором при этом является серийность производства. Для условий единичного и мелкосерийного производства получения штамповки связано с большими затратами на оснастку (штампы) и необходимость иметь пресс большого усилия.
Получение заготовки из проката свободной ковкой также связано с большой трудоемкостью и необходимостью иметь молот с большой ударной массой.
Материалом для изготовления вала принята сталь 45 (ГОСТ 1050 - 74). Поверхность детали составляют простые цилиндрические поверхности, которые получают в результате механической обработки резанием.
В качестве заготовки для изготовления детали принимает круглый прокат диаметром 70 мм [27] (с учетом припуска на обработку для наибольшей цилиндрической поверхности).
Заготовка Круг
Длину заготовки принимаем больше длины детали на величину припуска под обработку торцевых поверхностей 13 = 211 мм.
Определяем массу заготовки из круглого проката:
mзаг = Vзаг•ρ (3.5)
mзаг = 0,000697•7850 = 5,5 кг,
где ρ — плотность материала; для стального проката принимаем
ρ = 7850кг/м3;
Vзаг — объем заготовки;
Vзаг = (3.6)
Vзаг = ,
где Dзаг и Lзаг — соответственно диаметр и длина заготовки, м.
Определяем объем детали как сумму объемов элементарных поверхностей по следующей формуле:
Vд = ; (3.7)
Vд = 0,000187м3,
где Di и Li— соответственно диаметр и длина i-той поверхности, м.
Массу детали принимаем по чертежу: mд = 1,47 кг.
Определяем коэффициент использования материала:
Кисп = (3.8)
Кисп =
Так как производство единичное, то несмотря на низкий коэффициент использования материала, в качестве заготовки принимает круглый прокат.

3.4. Выбор схемы базирования
Основными базами подавляющего большинства валов являются поверхности его опорных шеек либо другие посадочные места. Однако использовать их в качестве технологических баз для обработки наружных поверхностей, как правило, затруднительно.
При выборе технологических баз следует совмещать конструкторскую, технологическую и измерительную базы, т.е. применить принцип единства по ГОСТ 21495-76. Необходимо также стремиться к использованию одной и той же базы. Исходя из этого, для обработки вала в технологических операциях
принимаем схему базирования, включающую поводковый патрон и упорный
центр (рисунок 3.1.) [31].

 

 

Рисунок 3.1. Схема закрепления в патроне.

Для осуществления выбранной схемы базирования в качестве приспособления принимаем патрон трехкулачковый самоцентрирующийся ГОСТ24351-80, поводковый патрон ГОСТ…, центр упорный ГОСТ 2576-79.
Для операций фрезерования шпоночного паза базирование будет осуществляться по уже обработанным поверхностям. Схема закрепления в этом случае приведена на рисунке 3.2 [31].
Рисунок .3.2 - Схема закрепления на призме.

Для осуществления выбранной схемы закрепления принимаем в качестве приспособления призмы опорные ГОСТ 12195-66.

3.5. Разработка маршрутного технологического процесса обработки вала.

Исходя из геометрических размеров детали, разбиваем ее на элементарные поверхности, каждой из которых присваивается номер (рисунок 3.3.) и назначаются способы обработки в зависимости от требуемой точности поверхности (таблица 3.1).

 

Таблица 3.1- Виды обработки поверхностей детали.
Номер
поверхности Параметры
детали Технологические переходы
Точность Шероховатость Наименование перехода Точность Шероховатость
1,3,5,7 h12 6,3 Черновое точение h13 6,3
8 m7 1,25 Черновое точение
Получистовое точение
Чистовое точение h13
h11
m7 6,3
3,2
1,25
4,6 k6 0,63 Черновое точение
Получистовое точение
Чистовое точение
Шлифование h12
h11
h9
k6 6,3
3,2
1,25
0,63
9,10,
12 h14 6,3 Точение фаски h14 6,3
14 N9 3,2 Фрезерование N9 3,2
11,13 h14 6,3 Точение канавки для выхода шлифовального круга h14 6,3
15 h14 3,2 Точение канавки под упорное кольцо h14 3,2

 

 

 


Рисунок 3.3. Эскиз оси.
Назначаем технологические переходы обработки детали:

005 Токарная.

Установ А. Закрепить заготовку
1. Подрезать торец 1.
2. Сверлить отверстие (поверхность 2).
Установ Б. Перезакрепить заготовку
3. Повторить переходы 1, 2.

010 Токарная.

Установ А. Закрепить заготовку
1. Точить поверхность 3,4.
2. Точить поверхность 5.
3. Точить поверхность 6.
4. Точить поверхность 7.
5. Точить поверхность 8.
6. Точить фаску (поверхность 9).
7. Точить фаску (поверхность 10).
8. Точить канавку для выхода шлифовального круга (поверхность 11).
Установ Б. Перезакрепить заготовку
9. Повторить переходы 2, 3, 4, 5, 6, 7,8.

015 Токарная.

Установ А. Закрепить заготовку
1. Точить поверхность 3.
2. Точить поверхность 4.
3. Точить фаску (поверхность 12).
4. Точить канавку для выхода шлифовального круга (поверхность 13).
5. Точить канавку под упорное кольцо (поверхность 15).

В качестве оборудования используем станок токарно-винторезный 16К20 со следующими параметрами:
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки:
над станиной 400;
под суппортом 220;
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 1000;
Частота вращения шпинделя, об/мин 12,5 -1600;
Число скоростей шпинделя 22;
Подача суппорта, мм/об
продольная 0,05 – 2,8;
поперечная 0,025-1,4;
Мощность электродвигателя главного привода, кВт 11;
Габаритные размеры, мм
длина 2505;
ширина 1190;
высота 1150
В качестве приспособлений используем патрон трехкулачковый самоцентрирующийся ГОСТ24351-80, центр по ГОСТ 2576-79.
В качестве режущего инструмента принимаем резец токарный проходной с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 18879-73, и резец токарный проходной φ = 45˚ по ГОСТ 18879-73, резцы фасонные специальные, сверло центровочное ГОСТ 14952-75.
Для измерения и контролироля размеров вала применяем штангенциркуль ШЦ- I -125 -0,1 ГОСТ 166-80, который имеет в своей конструкции глубиномер. Для контроля шероховатости поверхности используется набор шероховатостей ГОСТ 16472-72. [31]
Отклонение формы поверхности на контрольной операции производится с помощью прибора для измерения отклонения формы поверхности ГОСТ 17353-89 с использованием индикатора часового типа ИЧ-10-0,01 ГОСТ 18833-73. [31]
020 Фрезерная.

Установ А. Закрепить заготовку
1. Фрезеровать шпоночный паз (поверхность 15).
2. Повторить переход 1.

Обработку производим на вертикально-фрезерном станке 6Р11 со следующими параметрами
Размеры рабочей поверхности стола, мм 250x1000
Наибольшие перемещение стола, мм:
продольное 630
поперечное 200
вертикальное 350
Перемещение гильзы со шпинделем 60
Наибольший угол поворота шпиндельной головки
Внутренний конус шпинделя (конусность 7:24) 50
Число скоростей шпинделя 16
Частота вращения шпинделя, об/мин 50-1600
Число подач стола 16
Подача стола, мм/мин:
продольная и поперечная 35-1020
вертикальная 14-390
Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин
продольного и поперечного 2900
вертикального 1150
Мощность электродвигателя привода, кВт 5,5
Габаритные размеры
длина 1480
ширина 1990
высота 2360
В качестве приспособлений используем призму опорную ГОСТ 12197-66.
В качестве режущего инструмента принимаем фрезу шпоночночную двухперую из быстрорежущей стали Р6М5, диаметром 7 мм. ГОСТ 9140-78 с коническим хвостовиком.
Для измерения и контролироля размеров применяем штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80, калибры по ГОСТ 7951-80[31]

025 Шлифовальная.

Установ А. Закрепить деталь.
1. Шлифовать поверхность 6.
Установ Б. Перезакрепить, деталь.
3. Повторить переход 1.

030 Шлифовальная.

Установ А. Закрепить деталь.
1. Шлифовать поверхность 4.

В качестве оборудования используем круглошлифовальный станок ЗМ153 со следующими параметрами:
Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм;
диаметр 140;
длина 500;
Рекомендуемый наружный диаметр шлифования, мм 50;
Наибольшая длина наружного шлифования, мм 450;
Частота вращения шпинделя заготовки, об/мин 50-1000;
Наибольшие размеры шлифовального круга, мм:
наружный диаметр 500;
высота 63;
Частота вращения шпинделя шлифовального круга при наружном шлифовании, об/мин 1900;
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 7,5;
Габаритные размеры, мм
Длина 2700;
ширина 2540;
высота 1950.
В качестве абразивного инструмента круг шлифовальный прямого профиля ПП500х63х150 ГОСТ 24747 – 81. Поводковый патрон, центра [31] .

На основании разработанных технологических переходов предварительно назначаем технологический маршрут обработки детали

001 Заготовительная
005 Токарная
010 Токарная
015 Токарная
020 Фрезерная
025 Шлифовальная
030 Шлифовальная
035 Контрольная

3.6 Назначение припусков под обработку.
Припуск на механическую обработку вала устанавливаем на каждый переход (таблица 3.2.)
Таблица 3.2. - Припуски на обработку цилиндрических поверхностей
Поверхность Общий
припуск Метод обработки Промежуточный
припуск Промежуточный размер
3 16 Черновое точение 4 × 4 Ø54
5 28 Черновое точение 7 × 4 Ø42
7 40 Черновое точение 10 × 4 Ø30
4 26 Черновое точение
Получистовое точение
Чистовое точение
Шлифование 6 × 4
1
0,5
0,5 Ø46
Ø45
Ø44,5
Ø44
6 35 Черновое точение
Получистовое точение
Чистовое точение
Шлифование 11 × 4
1
0,5
0,5 Ø37
Ø36
Ø35,5
Ø35
8 25 Черновое точение
Получистовое точение
Чистовое точение 9 × 3
1
2 × 0,5 Ø27
Ø36
Ø25
15 1,5 Получистовое точение — Ø47
11 0,5 Чистовое точение — Ø34,5
13 0,5 Чистовое точение — Ø49,5


3.7. Разработка операционного технологического процесса.

010 Токарная

Определяем скорость резания для токарной обработки поверхности 3 до Ø42 по длине 91 мм по формуле [31, c.265]:
(3.9)

где СV, x, y, m — коэффициенты, зависящие от вида обработки; при наружном продольном точении проходными резцами СV = 350; x = 0,15; y=0,35; m=0,2;
Т — период стойкости инструмента; при одноинструментной обработке принимаем 120 мин;
t — глубина резания за проход; принимаем t=2,5;
S — подача резца; принимаем S=0,8 мм/об;
КV — поправочный коэффициент [31, c.271];
КV = КМV • КПV • КИV (3.10)
КV = 1•0,9•1,0 = 0,9.
где КМV — коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки; для стали принимаем
КМV = КГ (3.11)
КМV = 1,0 1,
КГ — коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости; принимаем КГ=1,0;
σВ — предел выносливости; принимаем σВ=750 МПа;
nV — показатель степени; принимаем при обработке резцами nV=1,75;
КПV — коэффициент, учитывающий влияние состояние поверхности; принимаем для проката КПV=0,9;
КИV — коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала; принимаем КИV=1,0.
Определяем частоту вращения заготовки:
n = (3.12)
,
где D — наибольший диаметр обрабатываемой заготовки.
Принимаем обороты станка n=865 об/мин, тогда скорость составит
(3.13)

Определяем силу резания [31, c.271]:
Рz = 10 СP tx Sy Vn КP (3.14)
Рz = 10•300•2,51,0•0,70,75•114-0,15•0,94 = 2929,16 Н,
где СР, x, y, n — коэффициенты, зависящие от вида обработки; при наружном продольном точении СР =300; x=1,0; y=0,75; n=-0,15 ;
КP — коэффициент, учитывающий фактические условия резания [31, c.265];
КP = КМР КφР КγР КλР КrP (3.15)
КP =1•1,08•1,0•1,0•0,87=0,94
где КМР — коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости; для стали принимаем
КМР = (3.16)
КМР = 1
КφР, КγР, КλР, КrP — поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания при обработке стали; принимаем КφР= 1,08; КγР=1,0; КλР=1,0; КrP=0,87.
Определяем мощность резания [31, c.271]:
(3.17)

Данная мощность удовлетворяет мощности подобранного станка
(11 кВт>5,5 кВт).

020 Фрезерная операция

Скорость резания при фрезеровании шпоночного паза на поверхности 14 на глубину 4 мм определяется по формуле [31, c.282]
(3.18)
Значения коэффициента Сv и показателей степени выбираем из таблицы 39 с 286 [31]. Сv =12, q=0,3, x=0,3, y=0,25, u = 0, p = 0, m=0,26.
D - диаметр фрезы, принимаем 7 мм
T - период стойкости инструмента, принимаем 120 мин.
B – ширина фрезерования 7 мм
Sz - подача при фрезеровании на вертикально-фрезерных станках
Продольное движение фрезы 0,024 мм.
Осевое врезание на глубину 0,008 мм.
z - число зубьев фрезы 2.
Кv – коэффициент скорости при резании зависящий от свойств материала [31, c.282]
Кv =KMV KПV KИV (3.19)
Кv =1 0,8 0,8 =0,64
КМv =КГ (3.20)
КМv = 1,0 1
Где Кг =1, nv = 1, σV=750МПа, KПV =0,8 KИV =0,8
Скорость резанья при осевом врезании
м/мин
Скорость резанья при продольном движении на длину шпоночного паза
м/мин
Частота вращения фрезы определяется по формуле
(3.21)
Частота вращения фрезы при осевом врезании
об/мин
Частота вращения фрезы при продольном резании шпоночного паза
об/мин
Определяем силу резания [31, c.282]
(3.22)
где СР = 82,5, x = 0,95, y = 0,8, u = 1,1, q = 1,1, w = 0, Kmp = 1
Сила резания при осевом резании

Сила резания при продольном резании

Определяем крутящий момент на шпинделе [31, c.290]
(3.23)
При осевом резании на глубину паза

При продольном резании на длину паза

Определяем мощность резанья [31, c.290]
(3.24)
Определяем мощность при резании на глубину паза

Определяем мощность при продольном резании на длину паза

Данная мощность удовлетворяет мощности подобранного станка
(5,5 кВт>0,006 кВт).

025 Шлифовальная обработка

Выполнить расчёт шлифование поверхности 4 на длину 25 мм.
Определяем эффективную мощность [31, c.300]:
N = СN Vr3 tx Sy dq (3.25)
N = 1,3•200,75•0,010,85•90,7•500 = 1,14 кВт,
где СN, r, x, y, q — коэффициенты, зависящие от обрабатываемого материла;
принимаем СN=1,3; r=0,75; x=0,85; y=0,7; q=0;
VЗ—скорость заготовки; принимаем VЗ=20 м/мин;
S—продольная подача шлифовального круга; принимаем
S = 0,3 В (3.26)
S = 0,3•30 = 9 мм/об,
В —ширина круга; принимаем В=30 мм.
Данная мощность удовлетворяет мощности подобранного станка
(7,5 кВт>1,14 кВт).

3.8. Нормирование технологического процесса.

Технически обоснованные нормы времени на операцию рассчитывают исходя из оптимальных режимов резания и полного использования технологических возможностей станков и приспособлений.
В единичном и серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени [22, c.170]:
tШ-К = tШ + tПЗ/n, (3.27)
где tШ —штучное время, мин;
tПЗ — подготовительно-заключительное время (только для серийного производства), мин;
n — количество заготовок в партии.
Штучное время определяется по формуле [22, c.170]:
tШ = tОП + tОБСЛ + tОТД, (3.28)
где tОП — оперативное время, мин;
tОБСЛ — время обслуживания рабочего места, мин;
tОТД — время отдыха, мин.
Оперативное время определяется по формуле [22, c.171]:
tОП = tО + tВ, (3.29)
где tО — основное время, мин;
tВ — вспомогательное время, мин.
Нормирование токарной операции.
Рассчитываем основное время по режимам обработки:
tО = tО1 + tО2 + tО3 +…+tОn , (3.30)
где 1,2,3…n — количество обрабатываемых поверхностей;
Определяем основное время для поверхности 5 до Ø42 по длине 91 мм
tОn = tОnчист + tОnчерн , (3.31)
tО = , (3.32)
где L — длина обрабатываемой поверхности;
i — число проходов;
n — число оборотов;
s — подача.
tО1черн = 0,92 мин,
tО1чист = 0 мин,
tО1 = 0,92 + 0 = 0,92 мин.
Расчёт основного времени на токарную операцию для остальных поверхностей проводится аналогичным образом.
Результаты вычислений основного времени на токарную операцию сводим в таблицу 3.3.

Таблица 3.3. - Основное время на токарную операцию.
5 7 6 8
Черновая Черновая Черновая Получистовая Чистовая Черновая Получистовая Чистовая
L 91 60 80 20 20 40 40 40
n 865 865 865 1050 1400 865 1050 1400
S 0,8 0,8 0,8 0,5 0,2 0,8 0,5 0,2
i 7 10 11 1 2 9 1 1
tO 91 60 80 20 20 40 40 40
∑ tO 7,96

Определяем вспомогательное время.
Вспомогательной время на установку детали в самоцеитрирующем патроне примем 1,56 мин; вспомогательное время, связанное с переходами при черновой обработке в один проход - 0,24 мин, при получистовой обработке 0,24 мин, время па изменение числа оборотов шпинделя - 0,1 мин, время на изменение подачи 0,06 мин, время на смену резца 0,59 мин. С учетом установленной последовательности технологических переходов определим суммарное вспомогательное время на токарную операцию: [22]
tВ = 2(2•1,56 + 2•0,24 + 2•0,24 + 3•0,1 + 3•0,06 + 3•0,59) = 8,98 мин.
Тогда оперативное время будет равно:
tОП = 7,96 + 8,98 = 16,94 мин.
Время на обслуживание рабочего места, отдыха и естественные надобности, примем равным 4,6% от оперативного времени
tОТД = 16,94•0,046 = 0,8 мин.
Определяем штучное время:
tШ = tОП + tОТД = 16,94 + 0,8 = 17,74 мин.
Определяем штучно-калькуляционное время:
tШК = tШ = 17,74 мин.

 

 

 

 

 

 

 

 

 


4 Охрана труда при работе землеройной техники

4.1 Общие положения
Одновременно с разработкой узлов и систем машины следует обеспечить безвредные и безопасные условия труда обслуживающего персонала. Если машина проектируется на базе серийно выпускаемого тягача, рекомендуется выполнить следующие виды работ:
1. Анализ условий труда оператора машины и сравнение затрат мускульной энергии оператора при работе на проектируемой машине и на существующих ее аналогах.
2. Оценку обзорности рабочих органов и пути движения машины.
3. Обоснование типов и числа устанавливаемых светотехнических приборов.
4. Проектирование: звукоизоляционных систем у машины с дополнительно устанавливаемыми источниками шума (компрессоры, насосы, двигатели); виброизоляции агрегатов, дополнительно размещаемых на тягаче; предохранительных устройств.
5. Оценку устойчивости и проходимости машины.
6. Обоснование безопасных приемов управления и составление инструкции по технике безопасности.
Если машина базируется на специальном шасси, необходимо, кроме того, спроектировать органы управления, включая рулевое управление и тормозные системы, и кабину оператора с системами ее отопления, охлаждения, звуко- и виброизоляции, подрессоривания кресла.

4.2 Анализ условий труда оператора
Условия труда оператора машины анализируют на начальной стадии проектирования. При этом выявляют уровни потенциальных вредностей и опасностей. Согласно ГОСТ-12.0.003.-74* /14/ в ходе анализа рассматривают такие вредные факторы: отклонения параметров микроклимата от нормы; проникновение на рабочее место пыли и выхлопных газов двигателя, повышенные шум и вибрацию. Оценивают достаточность освещения и обзорности рабочей площадки из кабины, затраты мускульной энергии оператора. Дают количественную оценку вероятных значений вредностей. Сопоставляют имеющиеся или назначаемые данные с уровнями, допускаемыми санитарными нормами /15/. На основании этого принимают решение о том, какими системами, улучшающими условия труда, необходимо укомплектовать машину.
Характеризуя условия использования машины, устанавливают возможную климатическую зону ее эксплуатации. При этом следует иметь в виду, что отечественной промышленностью выпускаются машины трех климатических исполнений:
1. Обычного исполнения, предназначенные для работы в районах с умеренным климатом, где температура окружающего воздуха изменяется от - 40°С зимой до 30 °С летом, а относительная влажность воздуха составляет 60...95%.
2. Северного исполнения, пригодные для суровых климатических условий с возможной отрицательной температурой воздуха до - 60С.
3. Тропического и тропического влажного исполнения, предназначенные для работы в условиях высоких положительных температур среды (более 35°С) и 100%-ной влажности воздуха.
Для крайне суровых условий с минимальной температурой воздуха ниже «минус» 60°С создают специальные машины.
В зависимости от предполагаемой климатической зоны эксплуатации назначают такие способы обеспечения заданного микроклимата в кабине, как отопление, вентиляцию, кондиционирование воздуха. Предусматривают меры по улучшению условий запуска двигателя.
Работа операторов машин для земляных работ характеризуется повышенной затратой мускульной энергии. При выполнении рабочих процессов мускульная энергия расходуется на перемещение рычагов и педалей. Управляя бульдозером, погрузчиком, одноковшовым экскаватором, оператор производит-2000...6800 включений механизмов в течение 1 ч. Это соответствует затрате энергии за 1 с более 290 Вт /16/. Условия работы на автогрейдере, скрепере, многоковшовом экскаваторе, уплотняющей машине связаны с несколько меньшей затратой мускульной энергии, но из-за необходимости постоянного сосредоточения внимания их относят к категории тяжелых. Таким образом, при оценке микроклимата в кабине управления машиной следует учитывать выделение человеком теплоты в указанном количестве.
Проектируемые машины универсального использования (бульдозеры, погрузчики) могут разрабатывать сильно пылящие грунты и материалы, среды, обладающие повышенной токсичностью, неприятными запахами. Машины относительно узкого назначения (автогрейдеры, скреперы, экскаваторы) при своем взаимодействии с обрабатываемой средой создают главным образом повышенную запыленность атмосферного воздуха. В средних условиях при разработке суглинистых и супесчаных грунтов на открытых площадках содержание пыли в воздухе возле работающей землеройной машины составляет 40...50 мг/м3.
Правильно отрегулированный и исправный двигатель внутреннего сгорания обычно дает содержание оксида углерода СО в выхлопных газах не более 0,2 %. Поэтому при работе на открытых площадках ввиду естественного их проветривания уровень концентрации СО и других веществ в воздухе не превышает ПДК /15/. Однако работа машины в глубоких узких котлованах, в длинных туннелях, в помещениях испытательных станций может привести к чрезмерному скоплению в воздухе токсических веществ. Ввиду этого при проектировании машины специального назначения следует оговорить условия, обеспечивающие вентилирование закрытых рабочих площадок.
Степень освещенности рабочих площадок в темное время суток зависит от наличия осветительных приборов на самой машине и от общего (прожекторного) освещения территории, в пределах которой перемещается машина. Установка на тягачах землеройно-транспортных машин рабочего оборудования обычно ухудшает освещение пространства перед машиной. Поэтому необходимо выяснить эффективность использования фар серийных базовых тягачей и, если это требуется, установить дополнительные источники света либо изменить местоположение имеющихся источников с целью добиться наилучшей освещенности рабочей зоны. Оптические оси фар направляют так, чтобы на расстоянии 10 м впереди машины освещенность дороги была не менее 0,5 лк. В случае проектирования машин на специальных шасси (экскаваторы, автогрейдеры, машины для уплотнения грунтов) расположение точек установки осветительных приборов обосновывается и назначается проектантом. На всех самоходных машинах осветительные приборы должны отвечать требованиям ГАИ, а на перемещающихся со скоростью свыше 20 км/ч - обеспечивать максимальную безопасность движения.
Обзорность рабочей площадки из кабины оператора машины определяется конструкцией самой кабины, местоположением последней относительно рабочих органов и элементов конструкции тягача. Хорошая обзорность не вызывает дополнительных движений оператора, обеспечивает удобство позы. Это снижает утомляемость, повышает степень безопасности труда и производительность. Если установка рабочих органов на серийно выпускаемых тягачах ведет к сокращению площади видимой части рабочей зоны, уменьшает коэффициент обзорности, то в первую очередь следует рассмотреть возможности изменить конструкцию оборудования и расположить его без ущерба для эксплуатационных свойств машины. Проектируя машину на специальном шасси, местоположение кабины устанавливают из условия обеспечения наилучшей обзорности. Конструкции кабины и ее элементов должны отвечать этому же требованию. Обычно коэффициент обзорности у погрузчиков составляет 0,4...0,6, у бульдозеров, автогрейдеров, скреперов, машин для уплотнения грунтов 0,5...0,6, у экскаваторов 0,9...1 /15/.
Шум и вибрация с неблагоприятными параметрами крайне отрицательно влияют на самочувствие человека. Основным источником шума являются дизельные двигатели. Если отсутствуют глушители и двери кабины открыты, уровень интенсивности звука в ней достигает 105...115 дБ. В связи с этим необходимо устанавливать на двигателях глушители и предусматривать звукоизоляцию кабины.
Обычно наблюдаемые колебания (вибрация), появляющиеся на рабочем месте оператора, возбуждаются в основном двумя группами источников. Высокочастотные колебания (f > 10 Гц) возникают вследствие неравномерной работы двигателя, карданных передач, гусеничной цепи ходового оборудования. Виброизоляторы и правильно спроектированные системы подвески двигателя ограничивают виброскорость высокочастотных колебаний в пределах нормы /15/.
Низкочастотные колебания, воздействующие на оператора, появляются из-за неровностей поверхности движения, торможений и разгонов машины, в результате приложения к рабочим органам переменных во времени нагрузок. В указанных случаях ускорения на рабочем месте достигают 75% (иногда и больше) ускорения свободного падения. Санитарными нормами допускаются значительно более низкие уровни ускорений /15/. Поэтому следует предусматривать меры защиты оператора от колебаний и сотрясений.
Помимо рассмотренных вредных факторов в ходе выполнения рабочих операций, при транспортировании машины, процессе ее технического обслуживания и ремонта возникают опасности, которые могут привести к несчастному случаю. Чтобы обеспечить максимальную безопасность эксплуатации проектируемой машины, анализируют возможные опасности и последствия их возникновения.
Отказы в работе гидроприводов, фрикционных муфт, тормозов, канатных систем, ведущие к авариям, наблюдаются при обрыве шлангов, канатов, разрушении кронштейнов крепления цилиндров и вследствие значительного износа деталей муфт и тормозов, а также в результате действия чрезмерных динамических нагрузок. В названных случаях может произойти падение поднимаемого груза и рабочего оборудования. Иногда оказывается невозможным торможение машины либо ее агрегатов. Перечисленное может привести к авариям и к травмированию лиц, обслуживающих машину.
Последствия аварий зависят от функции разрушенного элемента и от типа машины. Так, обрыв шланга гидросистемы бульдозера с давлением до 10 МПа в худшем случае ведет к стопорению машины. В то же время обрыв шланга гидропривода управления рабочими органами погрузчика или экскаватора может вызвать более тяжелые последствия - падение груза или рабочего оборудования на транспортное средство, разлет кусков перегружаемого материала; в силу этого не исключено травмирование людей. Отказы в работе рулевого управления, тормозов, потеря машиной устойчивости, обрушение грунтового откоса или козырька всегда крайне опасны.

4.3 Выполнение эргономических требований к системам управления
4.3.1 Рабочее место оператора
Работоспособность оператора, управляющего землеройной машиной в условиях сложных ситуаций и большой затраты мускульной энергии, зависит от удобства позы, типов и взаимного расположения органов управления, усилий на рычагах и педалях, информативной обеспеченности рабочего процесса /17/.

Рисунок 4.1 - Размещение в горизонтальной плоскости органов управления машиной в положении оператора сидя:
1 – зона очень часто используемых и важных; 2, 3 – зоны часто и редко используемых
Необходимо добиться наивысшей работоспособности водителя, и любая операция по управлению машиной должна выполняться экономно, точно и быстро. Поэтому взаимное расположение и количество органов управления выбирают с учетом предпочтительных движений человека, характера его функций в системе человек - машина – разрабатываемая среда, последовательности и степени важности операций. На основании рекомендаций инженерной психологии, эргономики и результатов исследований /17/ расположение наиболее часто используемых органов управления в горизонтальной плоскости назначают в соответствии с данными рисунка 5.1. Кресло оператора, рулевой штурвал и педали размещают согласно рисунка 5.2. Рекомендуются следующие размеры (мм):
Диаметры:
штурвала рулевого управления 420…450
поворотных рычагов, механизмов 44…..75
Расстояния между смежными элементами:
рычагами 102…127
кнопками 13…...51
поворотными рукоятями 25…...51
педалями (между их осями) 203….254
Рукоятки и рычаги используются для плавного или ступенчатого регулирования процесса, операций переключения при незначительных усилиях. Для распознавания ручек и рукояток рычагов по прикосновению необходимо, чтобы их формы различались между собой.
Педали применяются с целью создать большие усилия и уменьшить двигательные манипуляции, энергозатраты рук при небольшой точности управления. Их следует размещать ближе к продольной оси тела оператора. Ширина педали должна соответствовать ширине ступни.
Усилия (Н), прикладываемые к рычагам и педалям, рекомендуется назначать в таких диапазонах:
Рукояти, рычаги:
постоянного пользования 20…40
периодического 120…160
Педали:
частого пользования 20…50
редкого до 300
Кнопки, тумблеры, переключатели 1,4…12
Штурвал рулевого управления:
при управлении в движении до 30
при повороте на месте до 120

Рисунок 4.2 - Рекомендуемое взаимное расположение кресла оператора и органов управления машиной

Рисунок 4.3 - Наиболее распространенные формы кабин управления машиной:
а, б - для экскаваторов и кранов; в, г - для землеройно- транспортных машин
Ход рычагов и рукояток не должен превышать 150 мм в каждую сторону от нейтрального положения, а ход педали следует устанавливать не более 150 мм.
Форма и размеры кабины оператора машины должны соответствовать антропометрическим данным человека, обеспечивать удобное расположение кресла и органов управления, достаточную обзорность и комфортный микроклимат. Форму (конфигурацию) кабины управления необходимо назначать с учетом ее размещения относительно остова машины и рабочих органов. На рисунке 5.3 даны схемы наиболее распространенных современных форм кабин.
Достаточная обзорность рабочей площадки из кабины обеспечивается соответствующим остеклением. Высота кабины общего назначения от уровня пола до потолка принимается не менее 1400 мм, ширина двери - не менее 600 мм. Высота кабин автогрейдеров, одноковшовых экскаваторов должна позволять оператору работать стоя.


4.3.2 Защита оператора от чрезмерного шума
Источники шума в машинах для земляных работ - двигатели внутреннего сгорания, компрессоры, воздуходувки, вибраторы, раздаточные коробки, коробки передач, агрегаты гидропривода. Уровень интенсивности основного источника шума двигателя равен 105...115 дБ. Этот показатель для компрессоров и воздуходувок составляет порядка 100 дБ, для вибраторов - 105...110 дБ.
В кабину оператора шум проникает несколькими путями:
– через воздушную среду,
– преодолевая звукоизолирующие преграды ограждений,
– через металлоконструкции при жестком креплении к ним источников шума и кабины.
Эти конструкции могут усиливать действия первичных источников шума за счет присоединения к ним вторичных. Такое усиление возникает в случае, если появляется резонирование отдельных элементов металлоконструкций и стенок ограждений (капот двигателя, стенки кабины, приборные щитки), при недостаточно надежном креплении агрегатов к раме или в результате износа шарнирных соединений деталей.
С чрезмерным шумом необходимо бороться, подавляя его в первую очередь в источнике возникновения. Интенсивность шума двигателя резко снижается после установки глушителей, однако в результате уменьшается эффективная мощность двигателя. Замена прямозубых зубчатых пар редукторов на косозубые, крепление вибрирующих агрегатов и кабины к раме через эластичные вставки (виброизоляторы) также снижают интенсивность шума. Защита оператора от шума, распространяющегося по воздушной среде, осуществляется путем звукоизолирования и рационального размещения относительно кабины агрегатов, создающих шум.
Если уровень интенсивности звука вблизи источника его возникновения достигает (дБ), то на рабочем месте оператора в отсутствие звукоизолирующих преград он составит /18/:
(4.1)
Здесь r - расстояние между источником шума и рабочим местом водителя, м.

Стенки и остекление кабины машины ослабляют звук. Обычно звукоизолирующая способность такого ограждения (дБ)
(4.2)
Здесь G - масса 1 м2 ограждения, кг.

Если по каким-либо причинам уровень интенсивности шума в кабине превышает допустимые значения /15/, увеличивают толщину листовых ограждений; покрывают стенки кабины шумоизолирующей мастикой и другими материалами.

4.3.3 Виброизоляция силового агрегата и кабины. Подрессоривание кресла оператора
При работе машин появляются колебания незатухающего характера. Воздействуя на оператора, они ухудшают его самочувствие, а в отдельных случаях способны привести к профессиональному заболеванию - виброболезни. Высокочастотные колебания - вибрации частотой 20 Гц - возникают из-за недостаточной уравновешенности двигателя и карданных передач. Низкочастотные колебания (f < 10 Гц) появляются вследствие движения машин по неровностям опорной поверхности, и в связи с непостоянством нагрузок на рабочем органе. Санитарными нормами ограничивается допустимый уровень вибрации (f > 20 Гц) на рабочих местах, а также уровень ускорений при низкочастотных колебаниях.
Чтобы уменьшить воздействие вибрации на операторами на остов машины, необходимо предусмотреть виброизоляцию между рамой и такими элементами, как двигатель, коробка передач, кабина, приборы, рычаги управления. На рисунке 5.4 в качестве примеров показаны конструктивные решения различных виброизоляторов.

Рисунок 4.4 - Конструктивные схемы виброизоляторов:
а - для двигателя, коробки передач; б - для кабины управления машиной
Жесткости виброизоляторов выбирают в диапазоне, позволяющем исключить колебания агрегата в резонансном режиме. Последний возникает при совпадении частот вынужденных и свободных колебаний системы. Частота собственных колебаний агрегата (двигатель, кабина) fсоб должна быть в 2...3 раза выше максимальной частоты колебаний остова машины focт и в 1,5...2 раза ниже частоты вынужденных колебаний агрегата. Верхний уровень частот колебаний остова тракторов и землеройных машин составляет 5...6 Гц. Низшая же частота колебаний двигателя fдв определяется частотой вращения коленчатого вала.
В целях повышения комфорта в управлении машиной кресло оператора следует подрессоривать. Параметры упругой подвески кресла назначают такие, чтобы на оператора действовали лишь допустимые вертикальные ускорения при движении машины по неровностям. Предел комфорта соответствует среднеквадратичному ускорению, равному 0,1 g, где g - ускорение свободного падения. Предел удобной езды отвечает значению 0,25g, при кратковременном воздействии допустимо ускорение 0,72g. Система подрессоривания кресла должна обеспечивать только вертикальные его перемещения. Статический прогиб сиденья под действием веса оператора необходимо ограничивать 70 мм /15/.

Рисунок 4.5 - Подвеска кресла оператора
Различают эластичное и жесткое подрессоривание. Эластичное выполняют в тех случаях, когда частота низкочастотных колебаний остова составляет не менее 2 Гц. Последнее характерно для машин на пневмоколесном ходу. Поэтому на самоходных скреперах, автогрейдерах, пневмоколесных бульдозерах и погрузчиках следует устанавливать кресла с эластичной подвеской. Жесткое подрессоривание кресла выполняют при частоте колебаний остова менее 2 Гц. Этому соответствуют обычно машины на гусеничном ходу. Установка на них эластичного кресла может вызвать усиление амплитуды колебаний оператора.
Жесткость системы эластичного подрессоривания кресла (Н/см):
Сэл = (90...150)mкр. (4.3)
Аналогично для жесткого подрессоривания кресла:
Сж = (240...350) mкр. (4.4)
Здесь mкр - масса подвижной .части кресла и оператора, кг. Исходя из значений усилий, статической осадки и жесткости рассчитывают, пружинные (рисунок 4.5) или иные амортизаторы кресла.



4.3.4 Отопление и охлаждение кабины
Чтобы поддержать в холодное время года температуру воздуха, отвечающую санитарным нормам /16/, в кабине предусматривают отопление. Оно необходимо для машин всех климатических исполнений, кроме тропического. Разогретый отопителем воздух подается не только в кабину, но и на ее лобовые стекла с целью предотвратить образование наледи. В качестве нагревательных приборов на машинах для земляных работ устанавливают автомобильные калориферы, использующие теплоту, которая выделяется из системы охлаждения двигателя. Применяют и специальные отопительные системы типов 015, 030 (рисунок 5.6) с такими характеристиками соответственно:
Теплопроизводительность, Вт ..2040…3500
Количество подогреваемого воздуха, м3/ч …..75…130
Перепад температур между нагреваемым и нагретым воздухом, С …..80….80 Потребляемая мощность электродвигателя, Вт ......36….42


Рисунок 4.6 - Работа отопительных систем типов 015, 030:
1 - отопитель; 2 - регулятор подачи топлива; 3 - бензоотстойник; 4 - бензонасос; 5 - топливный бак; 6 - всасывающая труба; 7 - выхлопная труба
Эти системы работают на бензине. Собственно отопитель имеет кожух, внутри которого смонтированы теплообменник с камерами сгорания топлива и электродвигатель. На выходных концах последнего с одной стороны имеется вентилятор, а с другой - нагнетатель воздуха. Над отопителем закреплены регулятор подачи бензина, электромагнитный клапан, свеча накаливания и температурный переключатель.
Система отопления функционирует следующим образом. Сначала включается электродвигатель вентилятора и нагнетателя. Одновременно с этим подается электроэнергия на свечу. Происходит разогрев свечи накаливания. Забираемый наружный воздух, проходит через отопитель. Спустя 30...45 с осуществляют подачу топлива, которое, попадая в камеру сгорания, смешивается с воздухом, поступающим через всасывающую трубу. Предварительно раскаленная свеча воспламеняет горючую смесь. Под действием теплоты горячих газов срабатывает температурный переключатель, отключающий пусковое питание свечи, а поступающее топливо продолжает сгорать в автоматическом режиме. Газы, образуемые в процессе сгорания топлива, омывают стенки теплообменника изнутри и через выхлопную трубу выбрасываются в атмосферу. Вдоль разогретой поверхности снаружи теплообменника перемещается холодный воздух, движущийся под действием крыльчаток вентилятора и нагнетателя. Температура воздуха поднимается до 80°С, после чего он используется для нагрева кабины и обдува ее лобовых стекол.
В целях уменьшения теплопотерь стенки кабины выполняют двухслойными. Наружный слой представляет собой обшивку из стального листа толщиной 0,6...1,2 мм, внутренний - картон или иной термоизоляционный материал толщиной до 4 мм. При очень низких температурах атмосферного воздуха проектируют дополнительные термоизоляционные слои.
Расчет отопления кабины сводится к определению теплопотерь и выбору отопителя. Теплопотери кабины за 1 с (Вт) находят суммированием теплопотерь через стенки, потолок, пол, остекление /15/:
(4.5)
Здесь Fi - площадь i-й поверхности кабины, м2; Ki - коэффициент теплопередачи через i-e ограждение, Вт/(м2С); пi - поправочный коэффициент, равный 0,7...0,8; tвн - температура внутри кабины, назначаемая по СН 245—71, °С; tн – температура воздуха снаружи, принимаемая в зависимости от климатического исполнения машины, °С.

Для многослойных ограждений с воздушными прослойками между ними коэффициент теплопередачи:
(4.6)
где Rв - коэффициент термического сопротивления теплопереходу от воздуха внутри кабины к поверхности стенки, для наиболее часто употребляемых материалов Rв = 0,108...0,173 м2°С/Вт;  - толщина термоизоляционного слоя стенки кабины либо ее остекления, м;  - коэффициент теплопроводности, Вт/(мС),
2 - коэффициент теплообмена между наружной поверхностью стенки кабины и окружающим машину воздухом, Вт/(м2°С),


Здесь в - коэффициент теплопроводности воздуха, Вт/(м°С); Nu - критерий Нуссельта; l - размер пластины, вдоль которой осуществляется движение воздуха, м.
Для случаев смывания стенки пластины газом в турбулентном /15/:
(4.7)
Критерии Прандтля и Рейнольдса определяются равенствами:
(4.8)
(4.9)
где  - кинематическая вязкость воздуха,м2/с; а - коэффициент температуропроводности воздуха, м2/с;  - скорость движения воздуха вдоль пластины, м/с; l - размер пластины, вдоль которой движется воздушный поток, м.


Минимальное значение  соответствует скорости движения машины в спокойном воздухе, а максимальное в худшем случае представляет собой сумму скоростей ветра и машины.
В летний период теплота, передаваемая от внешнего воздуха, работающего двигателя и посредством солнечной радиации, нагревает кабину оператора. Если отсутствует охлаждающая система, температура в кабине может превысить уровень, рекомендуемый санитарными нормами /16/. Чтобы снизить утомляемость оператора и повысить производительность труда, машины, предназначенные для работы в умеренной, субтропической и тропической климатических зонах, необходимо снабжать воздухоохладителями.
На тракторах Т-150, Т-150К используется воздухоохладитель с такими характеристиками:

Хладопроизводительность при температуре атмосферного
воздуха 1455…2095
Скорость воздушного потока в зоне дыхания, м/с.......................................1,5…3
Подача водяного насоса, л/ч 160
Расход воды, л/ч 1,5…2,9
Вместимость водяного бака, л 30
Коэффициент эффективности пылеулавливания фильтра 0,92

Рисунок 4.7 - Работа воздухоохладителя испарительного типа:
1 - емкость для воды; 2 - трубопроводы для отвода конденсата; 3 - направляющий аппарат; 4 - воздухонагнетатель; 5 - воздуховод; 6 - влагоотделитель; 7 - воздухозаборное устройство с фильтром; 8 - вентилятор; 9 - распылитель; 10 - трубопровод нагнетательный; 11 – насос
Установка (рисунок 5.7) монтируется на крыше кабины. В воздушный поток, проникающий в воздухоохладитель через бумажные фильтры, с помощью распылителя подается вода. Смонтированные совместно с крыльчаткой вентилятора диски способствуют измельчению капель. Рассеивание воды в потоке воздуха вызывает ее интенсивное испарение, на которое расходуется теплота. Ввиду этого температура воздуха понижается. Попутно мельчайшие капли воды дополнительно очищают воздух от пыли. Нагнетаемый вентилятором поток воздуха движется в направлении каплеуловителя, представляющего собой набор гофрированных алюминиевых листов. Здесь избыток влаги полностью удаляется из охлажденного воздуха. Последний направляется в кабину, а конденсат по трубопроводам стекает в бак.
Следует иметь в виду, что при использовании на машине одного генератора его мощность должна быть не менее 1 кВт, поскольку необходимо обеспечить работу воздухоохладителя и других потребителей электроэнергии.
Выбор воздухоохладителя по хладопроизводительности производится путем расчета теплоты, поступающей за 1 с в кабину оператора. При температуре окружающего воздуха большей, чем температура воздушной среды в кабине,
(4.10)
Здесь Qr - количество теплоты, выделяемое оператором за 1с, Qr = 290 Вт; Fikin - теплота, поступающая за 1 с в кабину через стенки от их соприкосновения с атмосферным воздухом (Вт); tн - температура атмосферного воздуха, принимаемая по наиболее жаркому летнему месяцу, °С; Qсp - теплота, поступающая за 1 с в кабину посредством солнечной радиации (Вт),

(4.11)
где Fост - наибольшая площадь остекленной части кабины, попадающая под действие прямых солнечных лучей, м2; qост - радиация за 1 с через 1 м2 остекления, для наихудших условий qост = 209 Вт/м2 ; Аост - коэффициент, зависящий от характера остекления, А= 1,45; Fo - площадь крыши и стенок кабины, попадающая под действие прямых лучей, м2; tо - перепад температур между поверхностью ограждения и окружающим воздухом вследствие солнечной радиации, tо = 20°С; k1 - коэффициент теплопередачи стенок и крыши, Вт/(м2С).

Количество охлажденного воздуха (м3/ч), подаваемого в кабину, рассчитывают с помощью равенства:
(4.11)
где  - плотность воздуха при t=tвн, кг/м3. Чтобы уменьшить проникновение солнечной радиации в кабину, ее крышу и стенки покрывают светлой краской.



4.4 Светотехнические приборы
Чтобы обеспечить безопасность движения и выполнения работ в темное время суток, самоходные машины оборудуют осветительными приборами. Недостаточная освещенность строительных площадок утомляет операторов, приводит к удлинению рабочего цикла машин, снижению производительности труда, а также резко повышает вероятность возникновения аварийной ситуации. Особую опасность представляют собой машины, не укомплектованные требуемыми осветительными приборами, при движении ночью в потоке с другими транспортными средствами.
В соответствии с требованиями безопасности движения самоходные машины оборудуют следующими осветительными и светосигнальными приборами: двухсветными фарами переднего света, передними и задними габаритными огнями, световыми указателями поворотов, «стоп-сигналами», фонарями номерного знака. Цвет передних габаритных огней должен быть белый, а задних - красный. При необходимости на некоторых машинах (автогрейдеры, скреперы, погрузчики) устанавливают дополнительные фары для освещения рабочих органов. А машины челночного движения (катки, погрузчики, бульдозеры) комплектуют фарами заднего освещения. Кабина оператора оборудуется осветительным плафоном, в ней предусматривается подсветка приборного щитка.
В темное время суток участок дороги на расстоянии 10 м перед машиной должен иметь освещенность не менее 0,5 лк. Освещенность места взаимодействия рабочего органа с обрабатываемой средой должна составлять не менее 5 лк /18/.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Экономический расчет модернизации трубоукладчика.

Таблица 5.1 - Основные исходные данные.
Наименование Усл. обозначения Ед. изм. БТ НТ
Производительность П м/ч 70 120
Масса техники М т 8,19 8,19
Установленная мощность P кВт 59 59
Количество обслуживающего персонала чел 1 1
Оптовая цена Ц тыс. грн 85,000 110.00
Средняя трудоемкость устранения отказа Го челч 4,5 4.5

5.1 Определение годового объема работ.
.
Годовая производительность машины определяется по формуле [23]:

(5.1)

где: – среднечасовая техническая производительность машины в натуральных измерениях;
– количество машиночасов работы в год на одну машину.
Количество машиночасов работы в год на одну машину определяется по формуле [23]:
(5.2)

где: –фонд рабочего времени, дней (прил.2), ;
–средний коэффициент сменности работы машины, см/дней (прил.1), ;
–средняя продолжительность рабочей смены, часов (прил.3), ;
–количество дней нахождения машины в ТО и Р приходящееся на 1 машч/раб;
–средняя продолжительность одной перебазировки машины, дней. Так как не перебазируется, ;
–среднее количество машино-часов, маш.ч,. .
Количество дней нахождения машины в ТО и Р [23]:
(5.3)

где: –коэффициент, определяемый (прил.1), ;
–нормативная продолжительность выполнения технических обслуживаний и ремонтов;
–количество технических обслуживаний и ремонтов за межремонтный цикл;
–средняя продолжительность устранения одного отказа, дни;
–наработка машины на отказ:
Для БТ: ;
Для НТ: ;
–межремонтный цикл, машч.
Величину для традиционной техники принимаем по [24]:
Для БТ:
Для НТ:
Тогда для БТ:

 

 

Для НТ:

 

5.2. Расчет капитальных затрат.

Величину капитальных затрат для БТ и НТ можно определить по формуле [23]:
(5.4)

где: –коэффициент перехода от оптовой цены к среднебалансовой стоимости объекта капиталовложений;
–оптовая цена.
Для БТ: .

Для НТ: К=1,1 х 110,000=121,000 тыс.грн.


5.3. Расчет текущих затрат.

а) зарплата оператору.
Затраты на основную заработную плату оператора определяются по формуле [23]:
(5.5)

где: –средний коэффициент к тарифной ставке;
–количество операторов в одну смену;
– часовая тарифная ставка работы.
Тогда для БТ

НТ:

 

б) затраты на ТО и текущий ремонт.
Затраты на выполнение ТО и Р машины определяются по формуле [23]:
(5.6)

где: и –соответственно, трудоемкость выполнения ТО и текущих ремонтов;
1.2–средний коэффициент, учитывающий премии рабочих;
–часовая тарифная ставка среднего разряда работы (прил.6);
–коэффициент перехода от суммы основной заработной платы технической эксплуатации машины к стоимости запасных частей. Принимаем .
–средняя наработка на отказ;
принимаем следующие значения [23]:
Для БТ:
Тогда для БТ и НТ:

Для БТ и НТ:

в) амортизационные отчисления.
Амортизационные отчисления машины определяются по формуле [23]:
(5.7)

где: –нормы амортизационных отчислений в долях единицы. Принимаем .
Тогда амортизационные отчисления составят:

Для БТ:

Для НТ:


г) затраты на топливо для строительных машин определяются по формулам [23]:
(5.8)

(5.9)

где: –тариф на дизтопливо. .
–затраты топлива на 1 маш.ч. работы машины;


д) затраты на смазочные материалы определяются по формуле [24]:

(5.10)

где: –коэффициент перехода от затрат на электроэнергии к затратам на смазочные материалы.
БТ:

НТ:
Расчетные величины сводим в таблицу 5.2.
Таблица.5.2. Калькуляция текущих затрат
Статьи затрат Обозначения Затраты, грн.
БТ НТ
1 2 3 4
Зарплаты операторам Зо 28,96 28,96
Отчисления на социальные нужды 40% 11,58 11,58
Затраты на ТО и Р Ррем 4,84 4,84
Отчисления на амортизацию А 10,15 13,14
Затраты на топливо Здт 36,11 36,11
Затраты на смазку Зс 7,95 7,95
Общая сумма затрат С 99,59 102,58

5.4. Определение годового экономического эффекта.

Годовой экономический эффект определяется по формуле [23]:

(5.11)

где: –годовой объем работ, выполняемый с использованием НТ;
-себестоимость;
–капиталовложения;
–нормативный коэффициент сравнения эффективности капитальных вложений.

 


5.5. Определение удельной фондоемкости.

Удельная фондоемкость вычисляется по формуле [23]:
(5.12)

Для БТ: .

Для НТ: .

 

5.6. Определение годовых эксплуатационных издержек.

Годовые эксплуатационные издержки вычисляются по формуле [23]:

(5.13)

Для БТ:

Для НТ:


5.7. Снижение затрат на материалы.

Снижение затрат на материалы определим по формуле [23]:

(5.14)

где -соответственно, удельная материалоемкость продукции, вырабатываемой техникой до и после модернизации.
Определим удельную материалоемкость по формуле [23]:
(5.15)
где: –масса машины, т;
–коэффициент использования материала;
–срок службы машины.


Тогда будет:

5.8. Расчёт срока окупаемости.

Срок окупаемости затрат вычисляем по формуле [23]:
(5.16)

Для НТ:
Снижение затрат труда на единицу выпускаемой продукции, (на 1 модернизацию машины) вычисляем по формуле [23]:
(5.17)
где: –число членов экипажа, чел.
Тогда:

Результаты расчетов сводим в таблицу 5.3.
Таблица.5.3. Основные технико-экономические показатели модернизации.
№ п/п Показатели Ед. изм. Величины
Проект База
1 2 3 4 5
1 Масса машины т 8,19 8,19
2 Мощность двигателя кВт 59 59
3 Эксплуатационная часовая производительность м/ч 120 70
4 Инвентарно-расчетная стоимость машины тыс. грн. 110,000 85,000
5 Удельная фондоемкость грн./т 0,41 0,55
6 Годовые эксплуатационные издержки грн./год 249372 242103
7 Затраты на модернизацию грн. 25000 -
8 Снижение удельной металлоемкости т 0,904 -
9 Годовой экономический эффект тыс. грн. 172,407 -
10 Срок окупаемости затрат год 0,2 -
11 Снижение затрат труда чел.ч/
год 1788 -

Выводы

 

Целью данного дипломного проекта был расчет якорной опоры для трубоукладчика на базе трактора ДТ-75, в нем были выполнены:
 Обзор;
 Расчет винтового якоря;
 Технологический расчет изготовления эксцентрикового вала;
 Раздел охраны труда;
 Экономический раздел.
Выполнены чертежи: обзор, схема установки труб, общий вид трубоукладчика, гидравлическая схемы , винтовой якорь, деталировки, карты наладки, экономического раздела .

 

 

 

Список использованных источников
1. Гуськов В.В. Тракторы – Минск: Высшая шк. 1998-384с.
2. Кутьков Г.М. Тяговая динамика тракторов.-М. Машиноведение Мищенский А.А. Солонский А.С. Основы теории и расчета трактора и автомобиля.-М: Агропромиздат,1997. – 383с.
3. Левчий О.Б. Левчий В.В. Курсовое проектирование по тракторам и автомобилям с использованием ПК. Учебное пособие-Киев Изд-во УСХА,1992-135с.
4. Тракторы теория В.В.Гуськов, Н,Н, Велев, Ю.Е. Атаманов и др. Под. ред. В.В.Гуськова.-М: Машиностроение, 1988.-376с.
5. Пенчук В.А. Винтовые сваи и анкеры для опор – К.: Будівельник? 1985/ - 96c.
6. Антонов А.П. Антышев Н,Н, Банников А.П. Тяговые характеристики сельскохозяйственных тракторов.
7. Антонюк В.Е., Канне М.М., Сусин А.А., Руденко С.П. и др. Технология производства и методы обеспечения качества зубчатых колес и передач. 2001, - 650 с.
8. Анухин В. И. Допуски и посадки. Выбор и расчет, указание на чертежах: Учеб. пособие. 2-е изд., перераб. и доп. СПб.: Изд-во СПбГТУ, 2001. - 219 с.
9. Пенчук В.А. Обеспечит возможность работы машины на грунтах с низкой несущей способностью. – Стр-во трубопроводов, 1980, №10 с. 21-22.
10. Спицина Н.О. Зорина З.М Методика расчета зубчатых зацеплений подьемно-транспортных машин.-М: Машгиз. 1967.
11. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т1 под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мерещакова 4-е изд. Пер и доп. – М.: Машиностроение, 2005 г. 656с.
12. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т2 под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мерещакова 4-е изд. Пер и доп. – М.: Машиностроение, 2005 г. 496с.
13. Э.Э. Миллер. Техническое нормирование труда в машиностроении. Изд. 3-е М.: Машиностроение, 1999г. с. 248.
14. Анухин А.А.: „Допуски и посадки” СП. „Питер”2004г.
15. Гличев А.В. и др. Управление качеством продукции М. Экономика, 1999г.
16. Пенчук В.А. Теория технических систем и история инженерной деятельности. Учебное пособие.- Макеевка: Полипресс, 2007. – 252 с.
17. Никифоров А.Д. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения М.: Высшая школа, 2000г.
18. Пугачев В.С. Теория вероятности и математическая статистика М.Наука 2001, 436с.
19. Понтрейн Л.С. Математическая теория оптимальных процессов. М. Высшая школа, 1998 г, 375с.
20. Шелофаст В.В. Основы проектирования машин М.: Из-во АПМ. 1999г -472с
21. Методические указания по расчету экономической эффективности технических решений в курсовой работе и дипломном проекте (спец. 7.090214; 7.090215)/ Сост. Е.Д. Гладкая, В.А. Пенчук. – Макеевка: ДонГАСА, 2003.– 34 с.

 

 

 

 

 

 

 

 


Приложения А

 

 

 

 

 


Приложения Б

 




Комментарий:

Дипломная работа отлично!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы