Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Проект механосборочного цеха с разработкой участка по изготовлению крюка замка основной опоры шасси

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
1 грн



Подробное описание:

Содержание

Введение …............................................................................................................. 6
1 Технологический раздел ……………………………………………............... 8
1.1 Анализ исходной информации. Оценка назначения и
технические характеристики механизма ……………………............... 8
1.2 Анализ чертежа и технологичности конструкции детали ….............. 9
1.3 Служебное назначение изделия и детали …………………..…........... 14
1.4 Описание технологического процесса сборки ………………............. 14
1.5 Определение типа производства ……………………………............... 15
1.6 Выбор и обоснование метода получения заготовки …………........... 16
1.6.1Получение исходной заготовки способом горячей
штамповки ………………….…………………………………….......... 17
1.6.2Получение исходной заготовки способом проката ….………............ 18
1.7 Обеспечение точности изготовления детали …………………........... 19
1.8 Разработка маршрута механической обработки …………….............. 27
1.9 Расчет припусков ……………………………………………..….......... 32
1.10 Построение операций механической обработки ……………............. 39
1.11 Анализ базового технологического процесса …………….................. 47
1.12 Выбор оборудования .............................................................................. 49
1.13 Выбор технологической оснастки …………………………................ 54
1.14 Расчет режимов резания ………………………………………............ 67
1.15 Нормирование операций ………………………………………............ 75
2 Конструкторский раздел ………………………………………................... 80
2.1 Проектирование первого станочного приспособления ………........ 8

2.1.1 Проработка операционного эскиза ……………………………............. 80
2.1.2 Анализ базовых поверхностей. Выбор и разработка
установочных элементов ………………………………………........ 82
2.1.3 Установление связей станка и инструментов …………………....... 87
2.1.4 Расчет режимов резания ………………………………………......... 91
2.1.5 Разработка силовой схемы …………………………………….......... 94
2.1.6 Расчет точности приспособления ………………………………...... 98
2.2 Проектирование второго станочного приспособления ………........ 105
2.2.1 Проработка операционного эскиза ……………………………........ 105
2.2.2 Анализ базовых поверхностей. Выбор и разработка
установочных элементов ………………………………………........ 107
2.2.3 Установление связей станка и инструментов …………………....... 109
2.2.4 Расчет режимов резания ………………………………………......... 112
2.2.5 Разработка силовой схемы …………………………………….......... 115
2.2.6 Расчет точности приспособления ………………………………...... 115
2.3 Контрольное приспособление …………………………………........ 117
3 Организационный раздел …………………………………………….......... 119
3.1 Проектирование участка ……………………………………….......... 119
3.1.1 Расчет количества станков на участке ............................................... 119
3.1.2 Определение коэффициента загрузки на участке ............................ 120
3.1.3 Определение площади участка ........................................................... 121
3.2 Расчет цеха ………………………………………………………........ 122
3.2.1 Расчет трудоемкости ……………………………………………....... 122
3.2.2 Расчет оборудования цеха …………………………………….......... 123
3.2.3 Расчет среднего коэффициента оборудования по цеху ………....... 123
3.2.4 Определение вспомогательного оборудования ………………........ 123
3.2.5 Выбор подъемно-транспортного оборудования ………………....... 124
3.2.6 Расчет численности работающих в цехе ………………………....... 124
3.2.7 Расчет площади цеха ……………………………………………....... 125
3.2.8 Расчет оборудования сборочного участка ……………………........ 126
3.2.9 Расчет численности работающих сборочного участка ………........ 127
3.2.10 Расчет площади сборочного участка …………………………....... 128
3.2.11 Определение площади бытовых помещений ……………….......... 128
3.3 Энергетическая часть ……………………………………………....... 130
3.3.1 Электроэнергия …………………………………………………........ 130
3.3.2 Сжатый воздух …………………………………………………......... 131
3.3.3 Вода ………………………………………………………………....... 132
4 Экономический раздел ……………………………………………….......... 134
4.1 Исходные данные …………………………………………………....... 134
4.2 Расчет числа единиц оборудования …………………………….......... 137
4.3 Расчет переменных издержек предприятия ….…………………........ 141
4.4 Расчет постоянных издержек предприятия …………………….......... 144
4.5 Расчет общепроизводственных расходов ………………………......... 151
4.6 Амортизация производственных помещений ………………….......... 152
4.7 Обоснование программы выпуска продукции …………………......... 156
5 Экологичность и безопасность проекта …………………………….......... 162
5.1 Анализ потенциальных опасностей на проектируемом участке.
Характеристика помещения цеха по электрической и
пожарной опасности ………………………………………………....... 162
5.2 Мероприятия по охране труда, обеспечивающие безопасность
работающих ………...………………………………………….............. 168
5.3 Экологичность проекта при строительстве или эксплуатации …….. 172
5.4 Расчет электрического освещения с люминесцентными лампами ….178
Заключение ………………………………………………………………......... 179
Список использованных источников ……………………………………....... 181
Приложения ………………………………………………………………........ 185


В России и за рубежом большое внимание уделяется развитию машиностроения, которое является основой механического перевооружения всех отраслей народного хозяйства. Особое значение придается созданию высоко эффективных автоматизированных механосборочных производств, а так же реконструкции действующих производств при использовании современного оборудования и средств управления всеми этапами производственного процесса.
Проектируемые производственные процессы должны обеспе-чивать выпуск продукции необходимого качества, без которого за-траченный на нее труд и исходные материалы будут израсходованы бесполезно. Кроме того, необходимо добиваться производства тре-буемого количества изделий в единицу времени при минимальных производственных затратах.
В настоящее время повышаются требования к качеству про-дукции машиностроения, ее разнообразию. Интенсивное развитие технических средств вызвало необходимость совершенствования методики проектирования и создания на ее основе новых высокоэффективных предприятий.
Основой проекта участка, цеха в целом является детально разработанная технологическая часть, что определяет главную роль инженера-технолога в процессе проектирования механического производства. Решение вопросов всех остальных частей проекта подчинено требованиям технологического процесса, который и определяет содержание задания для разработки этих частей проекта. Круг задач, стоящий перед проектировщиком, не ограничивается только
умением проектировать технологические процессы. Он должен ре-

 


шать весь комплекс вопросов, связанных с построением произ-водственного процесса: хорошо разбираться в экономике, организации и управлении производственным, в вопросах технического, материального, инструментального и ремонтного обслуживания и др.
Задачи проектирования участков и цехов весьма обширны, сложны и многообразны, особенного, если учесть масштабы совре-менного производства и уровень техники.
Темой дипломного проекта является разработка механосбо-рочного цеха с разработкой участка по изготовлению крюка замка основной опоры шасси. В ходе дипломного проектирования необходимо разработать технологический процесс изготовления детали крюк механизма регулировки педали. Крюк является одной из базовых деталей узла, поэтому необходимо предъявлять к его конструкции требования точности, надежности и долговечности необходимые для качественного выполнения изделием служебного назначения. Обеспечить выполнение этих требований можно за счет разработки и применения оптимальной технологии изготовления детали, а также использования современного оборудования и специально спроектированной оснастки. Дипломное проектирование направлено на решение этих задач, поэтому, тема дипломного проекта является актуальной.

 


1.1 Анализ исходной информации. Оценка назначение и технические характеристики механизма

Деталь – крюк «замка переднего шасси» имеет форму галсового крюка с двумя крепежными отверстиями и захватом сферической формы. Габаритные размеры детали 10615558.
Деталь обрабатывается в основном с наружи, то есть коэффициент использования материала не высокий и имеет поверхности, к которым предъявляются высокие требования. Эти поверхности в принципе являются технологичными, так как выполняются одним инструментом и при изготовлении не возникает особой сложности обработки поверхностей. Также конструкция детали содержит ряд унифицированных обрабатываемых поверхностей, которые являются технологичными и выполняются с помощью измерительных инструментов.
В общем, деталь достаточно технологична по своей конструкции. Она допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и достаточно проста по конструкции для изготовления всех поверхностей.
Деталь устанавливается в корпус, базируясь по отверстию главного основания корпуса с точностью не ниже 9 квалитета и шероховатостью не ниже Ra 1,25. А также базируясь меньшим отверстием с шероховатостью не ниже Rz 20, расположенной перпендикулярно оси симметрии с отклонением от перпендикулярности не более 0,07 мм. Соединение детали с изделием должно выдерживать нагрузку на разрыв не менее 800 Н.
Для сборочного узла выявим следующею размерную цепь, в которой исходным звеном будет размер 0,4400,05 - зазор между серьгой (дет. 2) и шайбой.

 


1.2 Анализ чертежа и технологичность конструкции детали
.
Анализ технологичности конструкции изделия (качественную оценку технологичности) начинают на этапе технологического контроля чертежа и анализа ее служебного назначения. “ Отработка деталей на технологичность направлена на повышение производительности труда, снижение затрат и сокращение времени на проектирование производительности труда, снижение за-трат и сокращение времени на проектирование, технологическую подготовку производства, изготовление и техническое обслуживание изделия при обеспе¬чении необходимого качества изделия, ”- ГОСТ14.201- 73. Конструкция изделия может быть признана технологичной, если она обеспечивает простое и эконо¬мичное изготовление этого изделия. Отработка на технологичность должна включать следующие пункты:
1. Конструкция должна состоять из стандартизированных и унифицирован-ных элементов.
2. Физико-химические и механические свойства материала изделия, его форма и размеры должны соответствовать требованиям технологичности изготовления, хранения и транспортирования изделия.
3. Требования точности размеров, формы и относительного расположения по¬верхностей детали, шероховатость поверхностей должны быть эконо¬мически и конструктивно обоснованными.
4. Конструкция должна обеспечивать возможность применения типовых технологических процессов ее изготовления.
Деталь – крюк механизма «замка переднего шасси». Заготовку получают из стали 30ХГСН2А-ВД способом горячей штамповки, поэтому конфигурация наружного контура не вызывает значительных трудностей при ее получении.
Внутренние обрабатываемые отверстия должны быть выполнены в преде-лах седьмого квалитета. Достижение этой точности обеспечивается окончательным развертыванием. При этом в какой-то мере нарушается точность их взаимного расположения относительно их наружного диаметра.
В основном деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции. Расположение отверстий допускает возможность многоинструментальной обработки.
Проведем расчет показателей технологичности изделия.
Рассчитаем коэффициент точности :
Кточ = 1 – ,
где Кточ – коэффициент точности;
Аср – средний квалитет размеров по чертежу.
Кточ = 1 – = 0,88
Рассчитаем коэффициент шероховатости:
Кшер = 1 - ,
где Кшер – коэффициент шероховатости;
Бср - средняя шероховатость поверхностей по чертежу.
Кшер = 1 – = 0,6
Рассчитаем коэффициент использования материала:
Ки.м. = ,
где Ки.м. – коэффициент использования материала;
– масса детали, кг;
– масса заготовки, кг.


Так же при анализе исходных данных мы выяснили что:
1. На чертежах достаточно проекций, разрезов, сечений. На чертеже дополнительно показаны разрезы А-А, местные разрезы Б-Б, В-В, Г-Г, Д-Д, Е-Е, Л-Л, Н-Н. Всё это показывает полную информацию о данной детали, и полностью определяет обрабатываемые и необрабатываемые поверхности.
2. В технических условиях есть пункты по материалу заменителю, термообработке (Т5 по ОСТ1 90088-80), штамповочные уклоны, неуказанных радиусах, и другие технические требования которые должны учитываться при производстве, хранении, и эксплуатации данной детали.
3. Также в технических требованиях на чертеже встречаются следующие госты: ОСТ 100021-78, ОСТ 1.41187-78, ОСТ 100312-78.
4. На чертеже детали показаны все размеры, которые должны учитываться при её изготовлении. Среди данных размеров встречаются размеры трудноисполнимые и трудно контролируемые.
5. Трудноисполнимые: 16; 55-0.032 – сфера; 10; 76+1; R27; 120,05; 13,5.
6. Трудноконтролируемые: 750,05; 31,50,2; 22,5; 52+05; 340,2; 24; 10; 69; 8; 76+1; 75,9; 10.
7. На чертеже детали есть много поверхностей высокого класса шероховатости. Особо выделяются следующие поверхности: отверстия 33Н7, 16Н9, 55-0.032 – сфера с Ra1,25; остальные поверхности выполняются с шероховатостью Ra2,5;
8. Шероховатость поверхностей соответствует их точности.
9. Требования к взаимному положению элементов детали, а именно: допуск перпендикулярности боковой поверхности относительно поверхности Е не более 0,05мм, 0,06 мм; допуск параллельности оси отверстия 16Н9 относительно поверхности Е не более 0,05/100мм.
10. Заготовку детали подвергается термообработке Т5, по ОСТ1 100021-78, после чего на контроль УЗК, пескоструйную обработку, магнитный контроль.
11. Анализ исходных данных проведён и отображён в таблице 1.1.
1.3 Служебное назначение изделия и детали

Деталь «крюк» входит в узел самолета «Замок выпущенного положения основной опоры шасси», предназначенный для удержания опоры шасси в выпущенном положении. Крюк устанавливается в изделии цилиндрической поверхностью 33Н7 мм и длинной 55h11 мм. Отверстие выполненной с точностью не ниже седьмого квалитета и шероховатостью не ниже Rа1.25, а так же базируясь плоской поверхностью (с шероховатостью не ниже Rа2.5) расположенной перпендикулярно оси цилиндрической поверхности (отверстия) с отклонением от перпендикулярности не более 0,07 мм. Соединение детали с изделием должно выдерживать нагрузку на разрыв не менее 800 Н. В «крюке» параллельно отверстию 33Н7мм на расстоянии 750,05 располагается цилиндрическая поверхность (отверстие) Ø16Н9 мм с отклонением от параллельности не более 0,05/100 мм выполняемая с точностью не ниже девятого квалитета и шероховатостью не ниже Rа1,25. Это отверстие выполняется для крепления к нему через пальцы и серьгу двух гидроцилиндров, выпуска и уборки шасси. На расстоянии 50 мм и 66 мм от оси отверстия 33Н7 мм находится поверхность сферической формы 55-0,032. Сфера выполнена по 7 квалитету и шероховатостью не ниже Ra1,25. Данной поверхностью деталь «крюк» прижимает шар опоры шасси к сферической поверхности корпуса этого узла, тем самым, удерживая опору выпущенном положении. Твердость детали должна быть не менее 80 НВ.

1.4 Описание технологического процесса сборки изделия

Цель: Определить сборочные единицы и детали, составляющие изделие; наметить последовательность общей сборки изделия; сборки сборочных единиц входящих в изделие, а также последовательность установки отдельных деталей.
Порядок сборки следующий:
1) В деталь «Крюк» поз. 1 запрессовать 2 втулки поз. 5.
2) В деталь «Корпус» поз. 20 установить «фиксатор» поз. 7 на клей ВК-9.
3) Базировать «Крюк» поз. 1 относительно «Корпуса» поз. 20.
4) Соединить «Корпус» поз. 20 и «Крюк» поз. 1 установив «ось» поз. 8
5) Установить на «Корпус» поз. 20 и «Серьгу» поз. 2 «Звено» поз. 60, 61.
6) Установить на «корпус» поз. 20 и «Серьгу» поз. 2- втулки 4 шт. поз. 87, втулки 4 шт. поз. 22, прокладки 2 шт. поз. 88.
7) Закрепить «звено» 60, 61 болтами поз. 13 шайбами поз. 89 гайками поз. 42 и зафиксировать шплинтом поз. 24
8) Серьгу поз. 2 и крюк поз. 1 соединить осью поз. 9 и зафиксировать шайбой поз. 49 гайкой поз. 40 и шплинтом поз. 24.
9) На корпус поз. 20 установить звенья поз. 35 2 шт. закрепив болтами поз. 36, 4 шт. шайбами поз. 52, 4 шт. гайками поз. 43, 4шт. и зафиксировать шплинтами поз 25, 4 шт.
10) На цилиндре уборки поз. 3 закрепить поворотник выпуска поз. 62.
11) Закрепить верхнюю часть цилиндра уборки поз. 3 к звену поз. 35 болтом поз. 47 шайбой поз. 48 и зафиксировать проволокой поз. 56.
12) На цилиндре выпуска поз. 4 закрепить поворотник выпуска поз. 62, 2 шт.
13) Закрепить верхнюю часть цилиндра выпуска поз. 4 к звену поз. 35 болтом поз. 47 шайбой поз. 48 и зафиксировать проволокой поз. 56.
14) На замок МВК поз. 69 установить болт ушковый поз 11 (ставить на ЦИАТИМ-201 в паз), гайку поз. 46 (ставить на АЛКМ-1) тягу поз. 12 (ставить на АЛКМ-1) болт ушковый поз. 10 (ставить на ЦИАТИМ-201 в паз).
15) Замок МКВ закрепить звену поз. 61 болтом ушковым поз 10.

1.5 Определение типа производства

Ориентировочно тип производства выбирается с учетом габаритных размеров, массы детали и годового объема выпуска.
Годовой объем выпуска 5500 штук.
Масса детали 1.820кг.
Выбираем среднесерийный тип производства. Для серийного типа производства необходимо определить производственную партию.
Операционная партия определяется по формуле:

где N – годовой объем выпуска;
F – число рабочих дней в году;
f – число дней запаса.
Число рабочих дней в году определяется следующим образом:
F = 365 – 100 – 14 = 251 день.
Число дней запаса f – является табличной величиной и зависит от массы детали, готового объема выпуска и типу производств. Среднесерийному производству при годовом объеме выпуска N = 5500 деталей, массе детали 1.820 кг – соответствует f =12 дней.

Ориентировочно определенный тип производства деталей среднесерийный, размер операционной партии – 260 деталей.

1.6 Выбор и обоснование метода получения заготовки

Исходные данные для выбора исходной заготовки:
– материал детали 30ХГСН2А-ВД;
– конфигурация заготовки прямоугольного параллелепипеда с габаритными размерами 10615558мм;
– заготовка 3 группы сложности, 6 класса точности;
– годовой объем выпуска 1200 штук.
Материал 30ХГСН2А-ВД обладает плохими литейными качествами, поэтому получение исходной заготовки способом литья не рассматриваю, но этот материал обладает высокой пластичностью в горячем состоянии, что позволяет рассмотреть получение исходной заготовки способом проката и горячей штамповки.

1.6.1 Получение исходной заготовки способом горячей штамповки

Рассчитаем стоимость материала заготовки по формуле:

где Сзаг – стоимость заготовки, р;
Сi – базовая стоимость одной тонны заготовок, р;
Q – масса заготовки, кг;
КТ – коэффициент, учитывающий точность;
КС – коэффициент, учитывающий сложность;
КВ – коэффициент учитывающий массу;
КМ – коэффициент, учитывающий материал заготовки;
КП – коэффициент, учитывающий тип производства.

Рассчитаем стоимость отходов по формуле:

где Сотх – стоимость отходов, р;
g – масса детали, кг;
Sотх – стоимость одной тонны отходов, кг.

Стоимость материала вычисляется как разность между стоимостью заготовки и стоимостью отходов:

где М – стоимость материала, р;
Сзаг – стоимость заготовки, р;
Сотх – стоимость отходов, р.

1.6.2 Получение исходной заготовки способом проката

Для расчета этого способа необходимо задать сечение проката. Выбираю прокат круг 160 мм. ГОСТ 2590-88.
Рассчитаем стоимость материала заготовки по формуле:

где Сзаг – стоимость заготовки, р;
Сi – базовая стоимость одной тонны заготовок, р;
Q – масса заготовки, кг;
КТ – коэффициент, учитывающий точность;
КС – коэффициент, учитывающий сложность;
КВ – коэффициент учитывающий массу;
КМ – коэффициент, учитывающий материал заготовки;
КП – коэффициент, учитывающий тип производства.

Рассчитаем стоимость отходов по формуле:

где Сотх – стоимость отходов, р;
g – масса детали, кг;
Sотх – стоимость одной тонны отходов, кг.

Стоимость материала вычисляется как разность между стоимостью заготовки и стоимостью отходов:

где М – стоимость материала, р;
Сзаг – стоимость заготовки, р;
Сотх – стоимость отходов, р.

Примечания: стоимость 1 тонны заготовок и 1 тонны отходов взяты соответственно по прейскурантам № 02 – 03 и № 02 – 05 2003 года.
Учитывая стоимость материала потребного для получения заготовок, наилучшим вариантом изготовления заготовок является горячая штамповка.

1.7 Обеспечение точности изготовления детали

Важнейшие показатели качества машин в значительной степени определяются точностью изготовления. Точность является одной из определяющих характеристик современного машиностроения. Повышение нагрузок и скоростей машин, а так же возрастание требований к их надежности заставляют уделять все больше внимания обеспечению точности изготовления машин, механизмов, сборочных единиц и отдельных деталей.
1-е требования точности:
1. Отклонение от параллельности оси отверстий 33Н7, относительно оси отверстия 16Н9.
2. Межосевое расстояние 750,05.

 

 

 

 


Рисунок 1.1 – Требование точности 1
Необходимо рассмотреть несколько вариантов обеспечения точности и выбрать из них лучший.
Вариант 1. Принцип совмещения баз. Сначала обработать отверстия 33Н7, а затем окончательно обработать отверстие 16Н9 с базированием по отверстию 33Н7.

Рисунок 1.2 – Вариант 1. Принцип совмещения баз
Точка 1 – лишает перемещения вдоль оси Y:
В=;
Точка 2 – лишает поворота вокруг оси Х:
tg= ;
Точка 3 - лишает поворота вокруг оси Z:
tg= ;
Точка 4 - лишает перемещения вдоль оси X:
А=;
Точка 5 - лишает поворота вокруг оси Y:
tg= ;
Точка 6 - лишает перемещения вдоль оси Z:
С=.
Вариант 2. Принцип совмещения баз. Сначала обработать отверстия 16Н9, а затем окончательно обработать отверстие 33Н7 с базированием по отверстию 16Н9.

Рисунок 1.3 – Вариант 2. Принцип совмещения баз
Точка 1 – лишает перемещения вдоль оси Y:
В=;
Точка 2 – лишает поворота вокруг оси Х:
tg= ;
Точка 3 - лишает поворота вокруг оси Z:
tg= ;
Точка 4 - лишает перемещения вдоль оси X:
А=;
Точка 5 - лишает поворота вокруг оси Y:
tg= ;
Точка 6 - лишает перемещения вдоль оси Z:
С=.
Вариант 3. Принцип постоянства баз. Обеспечение требований точности на двух операциях: первая - обрабатывают отверстие 16Н9; вторая обрабатывают отверстия 33Н7, с установкой на постоянные базы.

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1.4 – Вариант 3. Принцип постоянства баз

Точка 1 – лишает перемещения вдоль оси Z:
С=;
Точка 2 – лишает поворота вокруг оси Х:
tg= ;
Точка 3 - лишает поворота вокруг оси У:
tg= ;
Точка 4 - лишает перемещения вдоль оси У:
В=;
Точка 5 - лишает поворота вокруг оси Z:
tg= ;
Точка 6 - лишает перемещения вдоль оси Х:
А=.
Вариант 4. Принцип постоянства баз. Обеспечение требований точности на двух операциях: первая - обрабатывают отверстие 33Н7; вторая обрабатывают отверстие 16Н9, с установкой на постоянные базы.

 

 

 

 

 

Рисунок 1.5 – Вариант 4. Принцип постоянства баз
Точка 1 – лишает перемещения вдоль оси Z:
С=;
Точка 2 – лишает поворота вокруг оси Х:
tg= ;
Точка 3 - лишает поворота вокруг оси У:
tg= ;
Точка 4 - лишает перемещения вдоль оси У:
В=;
Точка 5 - лишает поворота вокруг оси Z:
tg= ;
Точка 6 - лишает перемещения вдоль оси Х:
А=.
Анализ выбора технологических баз показал, что наилучшим вариантом обеспечения точности является принцип постоянства баз. В данном случае к нему относится третий и четвертый из рассмотренных вариантов.
2-е требование точности:
1. Отклонение от перпендикулярности плоскостей торцов по размеру 54,94 относительно оси отверстия Ø33Н7 не более 0,07 мм.
2. Отклонение от симметричности плоскостей торцов по размеру 54,94 относительно оси Ж не более 0,15 мм.

 

 

Рисунок 1.6 – Требование точности 2
Наилучшим вариантом для обеспечения перпендикулярности плоскостей торцов по размеру 54,94 относительно оси отверстия Ø33Н7 и симметричности плоскостей торцов по размеру 54,94 относительно оси Ж является принцип совмещения баз, так как применение принципа постоянства баз затруднительно из-за конструкции заготовки. Заготовку обрабатывают на двух операциях: первая – обрабатывают торец с одной стороны; вторая – обработка торца со второй стороны с базированием по противоположному торцу.

 

 


Рисунок 1.7 – Принцип совмещения баз
3-е требование точности:
1. Отклонение от перпендикулярности плоскостей торцов по размеру 34 относительно оси отверстия Ø16Н9 не более 0,05 мм.
2. Отклонение от симметричности плоскостей торцов по размеру 34 относительно оси Ж.

 

 

 


Рисунок 1.8 – Требование точности 3
Наилучшим вариантом для обеспечения перпендикулярности плоскостей торцов по размеру 34 относительно оси отверстия Ø16Н9 и симметричности плоскостей торцов по размеру 34 относительно оси Ж является принцип совмещения баз, так как применение принципа постоянства баз затруднительно из-за конструкции заготовки. Заготовку обрабатывают на двух операциях: первая – обрабатывают торец с одной стороны; вторая – обработка торца со второй стороны с базированием по противоположному торцу.

 

 

 

Рисунок 1.9 – Принцип совмещения баз
4-е требование точности:
1. Отклонение от симметричности плоскости языка относительно оси Ж.

 

 


Рисунок 1.10 – Требование точности 4
Наилучшим вариантом для обеспечения симметричности плоскости языка относительно оси Ж является принцип совмещения баз, так как применение принципа постоянства баз затруднительно из-за конструкции заготовки. Заготовку обрабатывают на двух операциях: первая – обрабатывают плоскость языка с одной стороны; вторая – обработка плоскости языка со второй стороны с базированием по обработанной плоскости языка.

 

 

 

 

 


Рисунок 1.11 – Принцип совмещения баз

1.8 Разработка маршрута обработки заготовки

Для правильного выбора маршрута обработки заготовки необходимо придерживаться следующих правил:
– правильно выбирать базовые поверхности на операциях чистовой и отделочной обработки, обеспечивающих требование точности заданные чертежом;
– сначала обрабатывать поверхности, которые в последствии будут приняты в качестве технологических баз;
– после обработки поверхностей на первой операции и подготовки технологических баз, вести обработку поверхностей в соответствии с заданными размерами и очередностью получения поверхностей;
– обработку поверхностей производить в последовательности обратной степени их точности, чем точнее должна быть поверхность, тем позже ее обрабатывать;
– в конец маршрута выносить обработку легко повреждаемых поверхностей.
Все поверхности приведенные в таблице 1.2 соответствуют поверхностям показанным на рисунке 1.12
Таблица 1.2 – Маршрут обработки заготовки
Номер операции Наименование операции и содержание
технологических переходов Базовые поверхности
005 Контрольная.
Проверка исходной заготовки.
010 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности В3 предварительно.
Обработка поверхности В4 предварительно.
В4
В3
015 Слесарная.
Снятие заусенцев, зачистка.
020 Шлифовальная.
Обработка поверхности В3 предварительно.
Обработка поверхности В4 предварительно.
В4
В3
025 Контрольная.
Проверка качества обработки.
030 Вертикально-сверлильная.
Обработка поверхностей О1, О2 предварительно.
В3, С1
035 Вертикально-сверлильная.
Снятие фасок на отверстиях О1 и О2 с двух сторон.
В3, О1,
В4, О2

Продолжение таблицы 1.2
Номер операции Наименование операции и содержание
технологических переходов Базовые поверхности
040 Контрольная.
Проверка качества обработки.
045 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С7, С8, С18.
О1, О2, В3
050 Слесарная.
Снятие заусенцев, зачистка.
055 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С1, В1.
О1, О2, В4
060 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С2, В2.
О1, О2, В3
065 Слесарная.
Снятие заусенцев, зачистка.
070 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С9, С21,С5,С3,С19,В7,В8.
О1, О2, В4
075 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С10,С22,С6,С4,С20,В7,В8.
О1, О2, В3
080 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С10,С12,С14,С16.
О1, О2, В3
085 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С11,С13,С15,С17.
О1, О2, В4
090 Слесарная.
Снятие заусенцев, зачистка.
095 Контрольная.
Проверка качества обработки.
100 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности В5.
О1, О2, В4
Продолжение таблицы 1.2
Номер операции Наименование операции и содержание
технологических переходов Базовые поверхности
105 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности В6.
О1, О2, В3
110 Слесарная.
Снятие заусенцев, зачистка.
115 Вертикально-сверлильная.
Снятие фасок на отверстиях О1 и О2 с двух сторон.
О1,О2,В3,В5
О1,О2,В4,В6
120 Токарная.
Обработка поверхности О3.
О1,О2, В3
125 Слесарная.
Снятие заусенцев, зачистка.
130 Контрольная.
Проверка качества обработки.
135 Термическая обработка.
Калить детали σв = 160 – 180 кгс/мм2.
140 Нанесение защитного покрытия.
Пескоструить металлическим порошком зернистостью 0,15 – 0,2 мм.
145 Контрольная.
Произвести магнитный контроль деталей.
150 Вертикально-сверлильная.
Снятие фасок на отверстиях О1 и О2.
С1,В3,В5,С8
155 Вертикально-сверлильная.
Снятие фасок на отверстиях О1 и О2.
В3,В5,С1,С8
160 Контрольная.
Проверка качества обработки.
Продолжение таблицы 1.2
Номер операции Наименование операции и содержание
технологических переходов Базовые поверхности
165 Шлифовальная.
Обработка поверхности О1 предварительно.
В3,В5,С1,С8
170 Шлифовальная.
Обработка поверхности О1 окончательно.
В3,В5,С1,С8
175 Шлифовальная.
Обработка поверхности В3 предварительно.
О1,О2,В4,В6
180 Шлифовальная.
Обработка поверхности В4 предварительно.
О1,О2,В3,В5
185 Шлифовальная.
Обработка поверхности В3 окончательно.
О1,О2,В4,В6
190 Шлифовальная.
Обработка поверхности В4 окончательно.
О1,О2,В3,В5
195 Контрольная.
Проверка качества обработки.
200 Шлифовальная.
Обработка поверхности О2 предварительно.
В3,В5,С1,С8
205 Шлифовальная.
Обработка поверхности О2 окончательно.
В3,В5,С1,С8
210 Шлифовальная.
Обработка поверхности В5 предварительно.
О1,О2,В4,В6
215 Шлифовальная.
Обработка поверхности В6 предварительно.
О1,О2,В3,В5
220 Шлифовальная.
Обработка поверхности В5 окончательно.
О1,О2,В4,В6
225 Шлифовальная.
Обработка поверхности В6 окончательно.
О1,О2,В3,В5
Продолжение таблицы 1.2
Номер операции Наименование операции и содержание
технологических переходов Базовые поверхности
230 Контрольная.
Проверка качества обработки.

 

 

 


Рисунок 1.12 – Обозначение поверхностей

1.9 Расчет припусков

В соответствии с технологическим процессом механической обработки и требуемой точности чертежа определяем максимальные и минимальные припуски на обработку, результаты решения сносим в таблицы – «Карты расчета припусков».
Рассчитаем минимальные припуски на обработку цилиндрического отверстия Ø32Н9; Ra2,5. Результаты расчетов сношу в таблицу 1.3.
Расчет припуска для чернового растачивания, рассчитываю по формуле:

Δ∑i-1 = Δy + C0
где Δу – увод сверла по длине отверстия, мкм;
С0 – смещение оси отверстия относительно номинального положения, мкм.

Рассчитаем общую погрешность, по формуле:

где ε – общая погрешность, мкм;
εбаз. – погрешность базирования, мкм;
εзакр. – погрешность закрепления, мкм;
εприсп – погрешность приспособления.


Расчет припуска для чистового растачивания:


где Δу – увод сверла по длине отверстия, мкм;
Ку – коэффициент уточнения.

Рассчитаем общую погрешность, по формуле:

где ε – общая погрешность, мкм;
Ку. – коэффициент уточнения.


Проверка расчета припусков:
ТD3 – TDд = Zоб.max – Zоб.min,
250 – 62 = 950 – 762,
188 = 188.
Расчет припусков выполнен, верно.
Таблица 1.3 – Припуски на обработку отверстия Ø32Н9
Элементарная поверхность детали и тех-нологический маршрут ее обработки


Элементы при¬пуска, мкм Расчетный при-пуск 2Zmin, мкм Расчетный ми-нималь-ный раз-мер, мм Допуск на изготов-ле-ние Td, мкм
Принятые (округленные) размеры по переходам, мм
Полученные предельные припуски, мкм

Rz
h
Δ
ε
dmax
dmin
Zmin
Zmax
1. Сверление (Н12)
50 50 135 - - 31.302 31,302 31,3 31,05 - -
2. Зенкерование (Н10) 20 20 7 110 550 31.852 31,852 31,85 31,75 550 700
3. Развертывание (Н9) - - - - 210 32.062 32.062 32.062 32 212 250

Взаимосвязи между припусками, допусками и промежуточными размерами наглядно показано на схеме – Схема расположения припусков, допусков и промежуточных размеров, при обработке отверстия Ø32Н9(+0,068).

Рисунок 1.13 – Схема расположения припусков,
допусков и промежуточных размеров
Исходя из схемы расположения и карты расчетов припуска, считаем промежуточные диаметры:
Dдmax=32.062 мм;
Dдmin=32,00 мм;
D2max=Dдmax – 2Zmin:
D2max=32,062 – 0,212=31.85 мм;
D2min= D2max – Т2:
D2min= 31,85 – 0,1=31,75 мм;
D1max=D2max – 2Zmin:
D1max=31,85 – 0,55=31,3 мм;
D1min= D1max – Т1:
D2min= 31,3 – 0,25=31,05 мм.
Определяем в соответствии с технологическим процессом механической обработки и требуемой точности максимальные и минимальные припуски на обработку для остальных поверхностей, результаты решений сносим в таблицы.
Минимальный припуск при последовательной обработке противолежащих поверхностей:
Zi min =Rzi-1 + hi-1 + Δi-1 + εy,
Минимальный припуск при параллельной обработке противолежащих поверхностей (двусторонний припуск):
2Zi min =2(Rzi-1 + hi-1 + Δi-1 + εy),
где Zi min – минимальный припуск, мкм;
Rzi-1 – высота микронеровностей поверхностного слоя, мкм;
hi-1 – глубина дефектного поверхностного слоя, мкм;
Δi-1 – суммарное значение пространственных отклонений, мкм;
εy – погрешность установки заготовки при выполняемом переходе, мкм.
Максимальный припуск на обработку:
Zimax = Zimin + Ti-1 - Ti,
где Zimax – максимальный припуск, мкм;
Ti-1 – допуск по размеру на предшествующем переходе, мкм;
Ti – допуск по размеру на выполняемом переходе, мкм.
Таблица 1.4 – Припуски на обработку Ø28-0,28
Элементарная поверхность детали и тех-нологический маршрут ее
обработки Элементы при¬пуска, мкм Расчетный при-пуск
2Zmin, мкм Расчетный ми¬нималь-
-ный раз¬мер, мм Допуск на изготов-ле-
ние Td, мкм Принятые (округленные) размеры по переходам, мм Полученные предельные припуски, мкм

Rz
h
Δ
ε
dmax
dmin
2Zmax
2Zmin
1. Штамповка 200 250 39 - - 28,69 840 29,84 29,0 - -
2. Фрезерование
20
40
0,65
-
978
27,72
280
28,0
27,72
1840
1280

Проверка: 840 – 280 = 560
1840 – 1280 = 560
Таблица 1.5 – Припуски на обработку Ø47-0,3
Элементарная поверхность детали и тех-нологический маршрут ее обработки

Элементы при¬пуска, мкм Расчетный при-пуск
2Zmin, мкм Расчетный ми¬нималь-
-ный раз¬мер, мм Допуск на изготов-ление Td, мкм
Принятые (округленные) размеры по переходам, мм
Полученные предельные припуски, мкм

Rz
h
Δ
ε
dmax
dmin
2Zmax
2Zmin
1. Штамповка 200 250 39 - - 47,67 1000 49,0 48,0 - -
2. Фрезерование
20
40
0,65
-
978
46,7
300
47,0
46,7
2000
1300

Проверка: 1000 – 300 = 700
2000 – 1300 = 700


Таблица 1.6 – Припуски на обработку размера 30±0,2
Элементарная поверхность детали и тех-нологический маршрут ее обработки Элементы при¬пуска, мкм Расчетный при-пуск
2Zmin, мкм Расчетный ми¬нималь-
-ный раз¬мер, мм Допуск на изготов-
-ление Td, мкм Принятые (округленные) размеры по переходам, мм Полученные предельные припуски, мкм

Rz
h
Δ
ε
dmax
dmin
2Zmax
2Zmin
1. Штамповка 200 250 150 - - 31,0 1000 32,0 31,0 - -
2. Фрезерование
20
40
2,5
-
1200
29,8
400
30,2
29,8
1800
1200

Проверка: 1000 – 400 = 600
1800 – 1200 = 600
Таблица 1.7 – Припуски на обработку наружного контура
Элементарная поверхность детали и тех-нологический маршрут ее обработки Элементы при¬пуска, мкм Расчетный при-пуск 2Zmin, мкм Расчетный ми-нималь-ный раз-мер, мм Допуск на изготов-ление Td, мкм Принятые (округленные) размеры по переходам, мм Полученные предельные припуски, мкм

Rz
h
Δ
ε
dmax
dmin
2Zmax
2Zmin
1. Штамповка 200 250 405 - - 154,54 1200 156,2 155,0 - -
2. Фрезерование
20
40
5,4
-
1710
152,83
670
153,5
152,83
2700
2170

Проверка: 1200 – 670 = 530
2700 – 2170 = 530

 

Таблица 1.8 – Припуски на обработку размера
Элементарная поверхность детали и тех-нологический маршрут ее обработки Элементы при-пуска, мкм Расчетный при-пуск 2Zmin, мкм Расчетный ми-нималь-ный раз-мер, мм Допуск на изготов-ление Td, мкм Принятые (округленные) размеры по переходам, мм Полученные предельные припуски, мкм

Rz
h
Δ
ε
dmax
dmin
2Zmax
2Zmin
1. Штамповка 200 250 405 - - 57,47 1200 59,2 58 - -
2.Фрезерование 125 120 67,5 - 1710 55,76 300 56,3 56 2900 2000
3. Шлифование 20 20 5,4 - 625 55,14 190 55,39 55,2 910 800
Термообработка
4. Заготовка 20 20 12,07 - 90,8 55,05 - - - - -
5. Шлифование (получистовое) 10 15 5,4 - 104,1 54,95 120 55,07 54,95 320 250
6. Шлифование (чистовое) 2,5 5 0 - 60,8 54,89 50 54,94 54,89 130 60

Проверка: 1200 – 50 = 1150
4260 – 3110 = 1150
Таблица 1.9 – Припуски на обработку размера 4-0,3

Элементарная поверхность детали и тех-нологический маршрут ее обработки Элементы при-пуска, мкм Расчетный при-пуск 2Zmin, мкм Расчетный ми-нималь-ный раз-мер, мм Допуск на изготов-ление Td, мкм Принятые (округленные) размеры по переходам, мм Полученные предельные припуски, мкм
Rz h Δ ε dmax dmin 2Zmax 2Zmin
1.Штамповка 200 250 210 - - 5,02 480 5,48 5,0 - -
2.Фрезерование 20 40 3,5 - 1320 3,7 300 4,0 3,7 1480 1300

Проверка: 480 – 300 = 180
1480 – 1300 = 180
1.10 Построение операций механической обработки заготовки

На основании маршрута обработки заготовки и расчета припусков, рассматриваю построение операций механической обработки.

005. Контрольная
Проверить качество заготовок внешним осмотром.

010. Фрезерная

Рисунок 1.14 – Операция 010
А. Установить заготовку.
1. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 1 и шероховатость Rz 20.
Б. Переустановить заготовку.
2. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 2 и шероховатость Rz 20.
015. Слесарная
Запилить острые кромки по периметру.

020. Шлифовальная

 

 

 

 

 

 

 


Рисунок 1.15 – Операция 020

А. Установить заготовку.
1. Шлифовать поверхность, выдерживая размер 1.
Б. Переустановить заготовку.
2. Шлифовать поверхность, выдерживая размер 2.

025. Контрольная
Проверить размер 56-0,02 и шероховатость Ra 2,5.

030. Сверлильная

Рисунок 1.16 – Операция 030

А. Установить заготовку.
1. Сверлить центровочное отверстие, выдерживая размер 1,7,8.
2. Сверлить центровочное отверстие, выдерживая размер 2,3,4,7,8.
3. Сверлить отверстие 7 предварительно до 31.
4. Зенкеровать отверстие 7 предварительно до 31,7.
5. Развернуть отверстие 7 окончательно.
6. Сверлить отверстие 6 предварительно до  14.
7. Зенкеровать отверстие 6 предварительно до 14,7.
8. Развернуть отверстие 6 окончательно.

 

 

 

035. Сверлильная

Рисунок 1.17 – Операция 035
А. Установить заготовку.
1. Зенковать фаску на отв. 1, выдерживая размер 2 и шероховатость Ra 2,5.
2. Зенковать фаску на отв.3, выдерживая размер 4 и шероховатость Ra 2,5.
Б. Переустановить заготовку.
3. Зенковать фаску на отв.5, выдерживая размер 6 и шероховатость Ra 2,5.
4.Зенковать фаску на отв.7, выдерживая размер 8 и шероховатость Ra 2,5.

040. Контрольная
Проверить точность выдерживаемых размеров и требуемой шероховатости.

045. Фрезерная

Рисунок 1.18 – Операция 045
А. Установить заготовку.
1. Фрезеровать наружный контур 1 и шероховатость Rz 20.

050. Слесарная
Запилить острые кромки после фрезеровки наружного контура.

055. Фрезерная

Рисунок 1.19 – Операция 055

А. Установить заготовку.
1. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 1,2,3,4 и шероховатость Rz 20.

060. Фрезерная

 

 

 


Рисунок 1.20 – Операция 060
А. Установить заготовку.
1. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 1,2,3 и шероховатость Rz 20.

065. Слесарная
Запилить острые кромки по периметру фрезерования с 2-х сторон.

070. Фрезерная

 

 



Рисунок 1.21 – Операция 070
А. Установить заготовку.
1. Фрезеровать поверхность, выдерживая р-ры 1,3.
2. Фрезеровать поверхность, выдерживая р-р 2.
3. Фрезеровать поверхность, выдерживая р-ры 4,8.
4. Фрезеровать поверхность, выдерживая р-р 5.
5. Фрезеровать поверхность, выдерживая р-ры 6,7,9.
6. Фрезеровать по контуру фрезеровки фаску 0,3±0,1×45º.

075. Фрезерная

 

 

Рисунок 1.22 – Операция 075
А. Установить заготовку.
1. Фрезеровать поверхность, выдерживая р-ры 2,3 и Rz 20.
2. Фрезеровать поверхность, выдерживая р-р 1, Ø47 и Rz 20.
3. Фрезеровать поверхность, выдерживая р-р 2 и Rz 20.
4. Фрезеровать по контуру фрезеровки фаску 0,3±0,1×45º.

 

080. Фрезерная

 

 

 

 

 

Рисунок 1.23 – Операция 080
А. Установить заготовку.
1. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 1,2,3 и шероховатость Rz20.
2. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 5±0,15; <30º±1º;R3±0,5 и шероховатость Rz 20.
3. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 3,5,6,7 и шероховатость Rz20.

085. Фрезерная

 

 

 

Рисунок 1.24 – Операция 085
А. Установить заготовку.
1. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 1,2,3 и шероховатость Rz20.
2. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 5±0,15; <30º±1º;R3±0,5 и шероховатость Rz 20.
3. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 1,3,5,6,7 и шероховатость Rz20.

090. Слесарная
Запилить острые кромки по контуру фрезерованной плоскости.

095. Контрольная
Проверить точность размеров: Ø28-0,28; Ø47-0,34; 10±0,25; 10±0,2; 12-0,4; 22,5±0,3; R4±1; R5±1; R27±0,3; R36±0,4; <8º±30' и шероховатость Rz 20.

 

1.11 Анализ базового технологического процесса

Провести анализ и сравнение разрабатываемого технологического процесса с базовым в части обеспечения требуемой точности по всем показателям, заданных чертежом. Сделать выводы, результаты анализа сношу в таблицу – Сравнения вариантов технологических процессов.
Таблица 1.10 – Сравнения вариантов технологических процессов

Вопросы решаемые при разработке Т.П Анализ вопросов Оценка и принятое решение
Разрабатываемый Т.П. Базовый Т.П.

1. Анализ исходных данных Анализ исходных данных выполнен, рассмотрен чертеж детали, все размеры чертежа, указа- Анализ исходных данных выполнен частично, рассмотрены лишь точность и Анализ исходных данных более полно и качественно выполнен в разра-
Продолжение таблицы 1.10
Вопросы решаемые при разработке Т.П Анализ вопросов Оценка и принятое решение
Разрабатываемый Т.П. Базовый Т.П.
на шероховатость, допуска расположения поверхностей и их шероховатость, а так же трудноисполнимые размеры. шероховатость поверхностей. батываемом Т.П.

2. Анализ технологичности конструкции детали
Анализ технологичности конструкции детали выполнен, произведен расчет некоторых показателей технологичности. Анализ технологичности конструкции детали отсутствует. Анализ технологичности конструкции детали выполнен только в разрабатываемом Т.П.
3. Выбор исходной заготовки. Рассмотрено несколько вариантов получения исходной заготовки и выбран наилучший исходя из стоимости материала заготовки. Выбор исходной заготовки не обоснован. Способ получения заготовки совпадает в обоих Т.П.
4. Выбор технологических баз. Базовые поверхности выбраны с учетом рекомендаций для обеспечения точности и размеров, и взаимного расположения поверхностей. В базовом технологическом процессе базовые поверхности не указаны. Базовые поверхности выбраны и указаны только в разрабатываемом Т.П.

5. Анализ обеспечения точности изготовления. В технологическом процессе рассмотрено несколько вариантов обеспечения точности и выбран наилучший вариант. В базовом технологическом процессе выбраны не самые лучшие варианты обеспечения точности. Наиболее лучшие варианты в разрабатываемом технологическом процессе.

Продолжение таблицы 1.10
Вопросы решаемые при разработке Т.П Анализ вопросов Оценка и принятое решение
Разрабатываемый Т.П. Базовый Т.П.
6. Варианты обработки поверхностей. Рассмотрено несколько вариантов обработки каждой поверхности и с учетом типа производства выбраны наилучшие. Варианты обработки поверхностей выбраны грамотно с учетом типа производства. В обоих Т.П. варианты обработки поверхностей практически совпадают.
7. Маршрут обработки заготовки. Маршрут обработки заготовки несколько изменен по сравнению с базовым с целью повышения точности и качества обработки. Маршрут обработки содержит несколько операций, которые можно совместить и выполнить на одном оборудовании. Маршрут обработки заготовки разрабатываемого Т.П. наиболее лучший.
8. Припуска на обработку. Расчет припусков точных поверхностей произведен расчетно-аналитическим методом. Расчет припусков для поверхностей произведен опытно-статистическим методом. Наиболее точно расчет припусков произведен в разрабатываемом технологическом процессе.

Как видно из таблицы сравнения вариантов технологических процессов, разрабатываемый технологический процесс по большинству вопросов превосходит базовый в части обеспечения точности и качества изготовления детали и может быть принят за основу.

1.12 Выбор оборудования

На основании анализа исходных данных и маршрута обработки заготовки обоснованно подбираем станки по каждой операции, результаты решения сносим в таблицу – Выбор оборудования.
Так как в процессе дипломного проектирования мы разрабатываем технологический проект для серийного производства, то оборудование мы должны выбирать переналаживаемое, в частности станки с ЧПУ.
Такие станки имеют большое преимущество, данные станки могут объединяться в гибкие производственные комплексы, благодаря встроенной ЭВМ.

Таблица 1.11 – Выбор оборудования
Номер операции Исходные данные Критерии и оценки Наименование и
модель станка
010 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности В3 предварительно;
обработка поверхности В4 предварительно. Размеры поверхности стола в мм. 1600400,
мощность электродвигателя N=10 кВт. Вертикально- фрезерный станок
6М13СН1.
020 Шлифовальная.
Обработка поверхности В3 предварительно;
обработка поверхности В4 предварительно. Рабочая поверхность стола в мм. 1000320, мощность электродвигателя N=10 кВт. Плоскошлифоваль-ный станок 3Б722.
030 Вертикально - сверлильная.
Обработка поверхностей О1, О2 предварительно. Рабочая поверхность стола в мм. 1000320, мощность электродвигателя N=5,5кВт. Вертикально-сверлильный станок 2Р135РФ3.
035 Вертикально-сверлильная.
Снятие фасок на отверстиях О1 и О2 с двух сторон. Рабочая поверхность стола в мм. 1000320, мощность электродвигателя N=5,5кВт. Вертикально-сверлильный станок 2Р135РФ3.
045 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С7, С8, С18. Размеры поверхности стола в мм. 1600400,
мощность электродвигателя N=10 кВт. Вертикально- фрезерный станок 6Р13РФ3.

Продолжение таблицы 1.11
Номер операции Исходные данные Критерии и оценки Наименование и
модель станка
055 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С1, В1. Размеры поверхности стола в мм. 1600400,
мощность электродвигателя N=10 кВт. Вертикально- фрезерный станок
6М13СН1.
060 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С2, В2. Размеры поверхности стола в мм. 1600400,
мощность электро- Вертикально- фрезерный станок
6М13СН1.
070 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С9, С21, С5, С3, С19, В7, В8. Размеры поверхности стола в мм. 1600400,
мощность электродвигателя N=10 кВт. Вертикально- фрезерный станок 6Р13РФ3.
075 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С10, С22, С6, С4, С20, В7, В8. Размеры поверхности стола в мм. 1600400,
мощность электродвигателя N=10 кВт. Вертикально- фрезерный станок 6Р13РФ3.
080 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С10,С12,С14,С16. Размеры поверхности стола в мм. 1600400,
мощность электродвигателя N=10 кВт. Вертикально- фрезерный станок 6Р13РФ3.
085 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С11,С13,С15,С17. Размеры поверхности стола в мм. 1600400,
мощность электродвигателя N=10 кВт. Вертикально- фрезерный станок 6Р13РФ3.
100 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности В5. Размеры поверхности стола в мм. 1600400,
мощность электродвигателя N=10 кВт. Вертикально- фрезерный станок
6М13СН1.


Продолжение таблицы 1.11
Номер операции Исходные данные Критерии и оценки Наименование и
модель станка
105 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности В6. Размеры поверхности стола в мм. 1600400,
мощность электродвигателя N=10 кВт. Вертикально- фрезерный станок
6М13СН1.
115 Вертикально-сверлильная.
Снятие фасок на отверстиях О1 и О2 с двух сторон. Рабочая поверхность стола 1000320, мощность электродвигателя N=5,5кВт. Вертикально-сверлильный станок 2Р135РФ3.
120 Токарная.
Обработка поверхности О3. Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм:
над станиной 400,
над суппортом 200,
мощность электродвигателя N=10кВт. Токарно-винторезный станок 16К20Т1.
150 Вертикально-сверлильная.
Обработка поверхности О1 и О2 предварительно. Снятие фасок на отверстиях. Рабочая поверхность стола 1000320, мощность электродвигателя N=5,5кВт. Вертикально-сверлильный станок 2Р135РФ3.
155 Вертикально-сверлильная.
Снятие фасок на отверстиях О1 и О2. Рабочая поверхность стола 1000320, мощность электродвигателя N=5,5кВт. Вертикально-сверлильный станок 2Р135РФ3.
165 Шлифовальная.
Обработка поверхности О1 предварительно. Диаметр шлифуемых отверстий 5 – 150 мм,
мощность электродвигателя N= 4 кВт. Внутришлифовальный станок 3К227А.

Продолжение таблицы 1.11
Номер операции Исходные данные Критерии и оценки Наименование и
модель станка
170 Шлифовальная.
Обработка поверхности О1 окончательно. Диаметр шлифуемых отверстий 5 – 150 мм,
мощность электродвигателя N= 4 кВт. Внутришлифовальный станок 3К227А.
175 Шлифовальная.
Обработка поверхности В3 предварительно. Рабочая поверхность стола 1000320, мощность электродвигателя N=10 кВт. Плоскошлифовальный станок 3Б722
180 Шлифовальная.
Обработка поверхности В4 предварительно. Рабочая поверхность стола 1000320, мощность электродвигателя N=10 кВт. Плоскошлифовальный станок 3Б722.
185 Шлифовальная.
Обработка поверхности В3 окончательно. Рабочая поверхность стола 1000320, мощность электродвигателя N=10 кВт. Плоскошлифовальный станок 3Б722.
190 Шлифовальная.
Обработка поверхности В4 окончательно. Рабочая поверхность стола 1000320, мощность электродвигателя N=10 кВт. Плоскошлифовальный станок 3Б722.
200 Шлифовальная.
Обработка поверхности О2 предварительно. Диаметр шлифуемых отверстий 5 – 150 мм,
мощность электродвигателя N= 4 кВт. Внутришлифовальный станок 3К227А.
205 Шлифовальная.
Обработка поверхности О2 окончательно. Диаметр шлифуемых отверстий 5 – 150 мм,
мощность электродвигателя N= 4 кВт. Внутришлифовальный станок 3К227А.


Продолжение таблицы 1.11
Номер операции Исходные данные Критерии и оценки Наименование и
модель станка
210 Шлифовальная.
Обработка поверхности В5 предварительно. Рабочая поверхность стола 1000320, мощность электродвигателя N=10 кВт. Плоскошлифовальный станок 3Б722.
215 Шлифовальная.
Обработка поверхности В6 предварительно. Рабочая поверхность стола 1000320, мощность электродвигателя N=10 кВт. Плоскошлифовальный станок 3Б722.
220 Шлифовальная.
Обработка поверхности В5 окончательно. Рабочая поверхность стола 1000320, мощность электродвигателя N=10 кВт. Плоскошлифовальный станок 3Б722.
225 Шлифовальная.
Обработка поверхности В6 окончательно. Рабочая поверхность стола 1000320, мощность электродвигателя N=10 кВт. Плоскошлифовальный станок 3Б722.


1.13 Выбор технологической оснастки

Технологическая оснастка - это средство технологического оснащения, дополняющее технологическое оборудование для выполнения определенных частей технологического процесса.
Таблица 1.12 – Выбор станочных приспособлений
Номер
операции Факторы, определяющие выбор приспособления Критерии и
оценки Наименование и
тип приспособления
010 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности В3 пред- Точность по 11 квалитету, шеро- Гидротиски КОН2134А.

Продолжение таблицы 1.12
Номер
операции Факторы, определяющие выбор приспособления Критерии и
оценки Наименование и
тип приспособления
предварительно; обработка поверхности В4 предварительно Размер заготовки 10515558. Масса 1,82кг. ховатость Rz20.
020 Шлифовальная.
Обработка поверхности В3 предварительно; обработка поверхности В4 предварительно. Размер заготовки 10515558.
Масса 1,82кг. Точность по 9 квалитету, шероховатость Ra2,5. Магнитная плита
ПМ-35.
030 Вертикально-сверлильная.
Обработка поверхностей О1, О2 предварительно.
Размер заготовки 10515558.
Масса 1,82кг. Точность по 9 квалитету, шероховатость Ra2,5. 4-х местное приспособление
5010-0-1219 на гидростол КОН4008.
035 Вертикально-сверлильная.
Снятие фасок на отверстиях О1 и О2 с двух сторон.
Размер заготовки 10515558.
Масса 1,82кг. Точность по 11 квалитету, шероховатость Ra2,5. 4-х местное приспособление
5010-0-1219 на гидростол КОН4008.
045 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С7, С8, С18.
Размер заготовки 10515558.
Масса 1,82кг. Точность по 11 квалитету, шероховатость Rz20. 4-х местное приспособление на гидростол КОН4008.
055 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С1, В1. Размер заготовки 10515558.
Масса 1,82кг. Точность по 11 квалитету, шероховатость Rz20. 4-х местное приспособление на гидростол КОН4008.

Продолжение таблицы 1.12
Номер
операции Факторы, определяющие выбор приспособления Критерии и
оценки Наименование и
тип приспособления
060 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С2, В2. Размер заготовки 10515558.
Масса 1,82кг. Точность по 11 квалитету, шероховатость Rz20. 4-х местное приспособление на гидростол КОН4008.
070 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С9, С21, С5, С3, С19, В7, В8. Размер заго товки 10515558.
Масса 1,82кг. Точность по 11 квалитету, шероховатость Rz20. 4-х местное приспособление на гидростол КОН4008
075 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С10, С22, С6, С4, С20, В7, В8.
Размер заготовки 10515558.
Масса 1,82кг. Точность по 11 квалитету, шероховатость Rz20. 4-х местное приспособление на гидростол КОН4008.
080 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С10,С12,С14,С16.
Размер заготовки 10515558. Масса 1,82кг. Точность по 11 квалитету, шероховатость Rz20. 4-х местное приспособление на гидростол КОН4008.
085 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С11,С13,С15,С17.
Размер заготовки 10515558. Масса 1,82кг. Точность по 11 квалитету, шероховатость Rz20. 4-х местное приспособление на гидростол КОН4008.
100 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности В5.
Размер заготовки 10515558. Масса 1,82кг. Точность по 11 квалитету, шероховатость Rz20. 4-х местное приспособление на гидростол КОН4008.
105 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности В6. Точность по 11 квалитету, 4-х местное приспособление на
Продолжение таблицы 1.12
Номер
операции Факторы, определяющие выбор приспособления Критерии и
оценки Наименование и
тип приспособления
Размер заготовки 10515558. Масса 1,82кг. шероховатость Rz20 гидростол КОН4008
115 Вертикально-сверлильная.
Снятие фасок на отверстиях О1 и О2 с двух сторон. Размер заготовки 10515558. Масса 1,82кг. Точность по 11 квалитету, шероховатость Ra2,5. 4-х местное приспособление на гидростол КОН4008.
120 Токарная.
Обработка поверхности О3.
Размер заготовки 10515558. Масса 1,82кг. Точность по 11 квалитету, шероховатость Ra1,25. Приспособление
150 Вертикально-сверлильная.
Обработка отверстий О1 и О2 предварительно. Снятие фасок на отверстиях.
Размер заготовки 10515558. Масса 1,82кг. Точность по 11 квалитету, шероховатость Ra2,5. Приспособление 522/20-1836/1.
155 Вертикально-сверлильная.
Снятие фасок на отверстиях О1 и О2. Размер заготовки 10515558. Масса 1,82кг. Точность по 11 квалитету, шероховатость Ra2,5. Приспособление 522/20-1836/1.
165 Шлифовальная.
Обработка поверхности О1 предварительно. Размер заготовки 10515558. Масса 1,82кг. Точность по 9 квалитету, шероховатость Ra1,25. Приспособление 562.20.3322.
Патрон 4-х кулачковый.
170 Шлифовальная.
Обработка поверхности О1 окончательно. Размер заготовки 10515558. Масса 1,82кг. Точность по 7 квалитету, шероховатость Ra1,25. Приспособление 562.20.3322.
Патрон 4-х кулачковый.
175 Шлифовальная. Точность по 9 Магнитная плита
Продолжение таблицы 1.12
Номер
операции Факторы, определяющие выбор приспособления Критерии и
оценки Наименование и
тип приспособления
Обработка поверхности В3 предварительно. Размер заготовки 10515558. Масса 1,82кг. квалитету, шероховатость Ra2,5. ПМ-35.
Приспособление
522/20/1864.
180 Шлифовальная.
Обработка поверхности В4 предварительно. Размер заготовки 10515558. Масса 1,82кг. Точность по 9 квалитету, шероховатость Ra2,5. Магнитная плита ПМ-35.
Приспособление
522/20/1864.
185 Шлифовальная.
Обработка поверхности В3 окончательно. Размер заготовки 10515558. Масса 1,82кг. Точность по 9 квалитету, шероховатость Ra2,5. Магнитная плита ПМ-35.
Приспособление
522/20/1864.
190 Шлифовальная.
Обработка поверхности В4 окончательно. Размер заготовки 10515558. Масса 1,82кг. Точность по 9 квалитету, шероховатость Ra2,5. Магнитная плита ПМ-35.
Приспособление
522/20/1864.
200 Шлифовальная.
Обработка поверхности О2 предварительно. Размер заготовки 10515558. Масса 1,82кг. Точность по 9 квалитету, шероховатость Ra1,25. Приспособление 562.20.3322.
Патрон 4-х кулачковый.
205 Шлифовальная.
Обработка поверхности О2 окончательно. Размер заготовки 10515558. Масса 1,82кг. Точность по 9 квалитету, шероховатость Ra1,25. Приспособление 562.20.3322.
Патрон 4-х кулачковый.
210 Шлифовальная.
Обработка поверхности В5 предварительно. Размер заготовки 10515558. Масса 1,82кг. Точность по 9 квалитету, шероховатость Ra2,5.
Точность по 9 квалитету, шероховатость Ra2,5. Магнитная плита ПМ-35.
Приспособление 522/20/1864.
215 Шлифовальная. Точность по 9 Магнитная плита
Продолжение таблицы 1.12
Номер
операции Факторы, определяющие выбор приспособления Критерии и
оценки Наименование и
тип приспособления
215 Обработка поверхности В6 предварительно. Размер заготовки 10515558. Масса 1,82кг. квалитету, шероховатость Ra2,5. ПМ-35.
Приспособление
522/20/1864.
220 Шлифовальная.
Обработка поверхности В5 окончательно. Размер заготовки 10515558. Масса 1,82кг. Точность по 9 квалитету, шероховатость Ra2,5. Магнитная плита ПМ-35.
Приспособление
522/20/1864.
225 Шлифовальная.
Обработка поверхности В6 окончательно. Размер заготовки 10515558. Масса 1,82кг. Точность по 9 квалитету, шероховатость Ra2,5. Магнитная плита ПМ-35.
Приспособление
522/20/1864.

Таблица 1.13 – Выбор режущего инструмента
Номер
операции Исходные данные Критерии и
оценки Наименование и тип инструмента
010 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности В3 предварительно; обработка поверхности В4 предварительно. Материал заготовки
30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Фреза торцевая 160 01.2.0234.000 Т15К6
020 Шлифовальная.
Обработка поверхности В3 предварительно; обработка поверхности В4 предварительно. Материал заготовки
30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Шлифовальный круг
ПП 40563203 24А25С1К
ГОСТ2424-75
030 Вертикально-сверлильная.
Обработка поверхностей О1, О2 предварительно. Материал заготовки
30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Сверло Ø31 2301-0109 ГОСТ10903-77
Зенкер Ø31,7 Р18
1357-5186, 46
Развертка Ø32 Т15К6
1450-6757, 46
Продолжение таблицы 1.13
Номер
операции Исходные данные Критерии и
оценки Наименование и тип инструмента
030 Сверло Ø14 2301-0046
ГОСТ10903-77
Зенкер Ø14,7 Р181357-5139, 46
Развертка Ø15Н7 Т15К6 1450-6597, 46
Зенковка Б/С 45 Ø32
2353-0013
ОСИ.68.02.064-89
035 Вертикально-сверлильная.
Снятие фасок на отверстиях О1 и О2 с двух сторон. Материал заготовки
30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Зенковка Б/С 45 Ø40
2353-0013
ОСИ.68.02.064-89
045 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С7, С8, С18. Материал заготовки
30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Концевая фреза Ø32
1251-2707-3-1
СТП614.02.009-83
055 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С1, В1. Материал заготовки
30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Концевая фреза Ø50 R3
L=38, Т15К6,
1251-2735
060 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С2, В2. Материал заготовки
30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Концевая фреза Ø50 R3
L=38, Т15К6,
1251-2735
070 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С9, С21, С5, С3, С19, В7, В8. Материал заготовки
30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Концевая фреза Ø20 R4 L=37, Т15К6,
форма заточки Б,
1251-2664-4-1
СТП 614.02.009-83

Продолжение таблицы 1.13
Номер
операции Исходные данные Критерии и
оценки Наименование и тип
инструмента
Концевая фреза Ø45 45 R3 Т15К6,
1258-4284.46. Концевая фреза Ø10 1251-5419.46
Концевая фреза Ø16
1251-2579-4-1
СТП614.02007-83
75 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С10, С22, С6, С4, С20, В7, В8. Материал заготовки
30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Концевая фреза Ø20 R4 L=37, Т15К6,
форма заточки Б,
1251-2664-4-1
СТП 614.02.009-83
Концевая фреза Ø45 45 R3 Т15К6,
1258-4284.46
Концевая фреза Ø16
1251-2579-4-1
СТП614.02007-83
080 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С10,С12,С14,С16. Материал заготовки
30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Концевая фреза Ø62 R10 Т15К6, 1253-4157-46
Концевая фреза Ø70 R10 Т15К6 30,
1258-4161-46
Концевая фреза Ø45 R3 Т15К6 45,
1258-4284.46
085 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности С11,С13,С15,С17. Материал заготовки
30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Концевая фреза Ø62 R10 Т15К6,
1253-4157-46
Концевая фреза Ø70 R10

Продолжение таблицы 1.13
Номер
операции Исходные данные Критерии и
оценки Наименование и тип инструмента
Т15К6 30,
1258-4161-46. Концевая фреза Ø45 R3 Т15К6 45,
1258-4284.46
100 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности В5. Материал заготовки
30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Концевая фреза Ø45 R3 Т15К6 45,
1258-4284.46
105 Вертикально-фрезерная.
Обработка поверхности В6. Материал заготовки
30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Концевая фреза Ø45 R3
Т15К6 45,
1258-4284.46
115 Вертикально-сверлильная.
Снятие фасок на отверстиях
О1 и О2 с двух сторон. Материал заготовки
30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Зенковка Б/С 45 Ø40 2353-0013
ОСИ.68.02.064-89
120 Токарная.
Обработка поверхности О3. Материал заготовки
30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Оправка для расточного резца 10×10 для предварительной расточки сферы
562-20-2-996
Расточной резец Т15К6 R0,5 516-92-245
150 Вертикально-сверлильная.
Обработка отверстий О1 и О2 предварительно. Снятие фасок на отверстиях. Материал заготовки 30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Развертка Ø32,5 Н7
1450-6758.46
Развертка Ø15,5Н7
1450-6598.46
Зенковка Б/С 45 Ø45 2353-0013

Продолжение таблицы 1.13
Номер
операции Исходные данные Критерии и
оценки Наименование и тип инструмента
ОСИ.68.02.064-89
165 Шлифовальная.
Обработка поверхности О1 предварительно. Материал заготовки 30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Шлифовальный круг
ПП 32326
24А25СМ2К
ГОСТ2424-83
170 Шлифовальная.
Обработка поверхности О1 окончательно. Материал заготовки 30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Шлифовальный круг
ПП 32326
24А25СМ2К
ГОСТ2424-83
175 Шлифовальная.
Обработка поверхности В3 предварительно. Материал заготовки 30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Шлифовальный круг
ПП 40563203 24А25С1К
ГОСТ2424-75
180 Шлифовальная.
Обработка поверхности В4 предварительно. Материал заготовки 30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Шлифовальный круг
ПП 40563203 24А25С1К
ГОСТ2424-75
185 Шлифовальная.
Обработка поверхности В3 окончательно. Материал заготовки 30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Шлифовальный круг
ПП 40563203 24А25С1К
ГОСТ2424-75
200 Шлифовальная.
Обработка поверхности О2 предварительно. Материал заготовки 30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Шлифовальный круг
ПП 13204
24А25СМ К
ГОСТ2424-83
190 Шлифовальная.
Обработка поверхности В4 окончательно. Материал заготовки 30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Шлифовальный круг
ПП 40563203 24А25С1К
ГОСТ2424-75

Продолжение таблицы 1.13
Номер
операции Исходные данные Критерии и
оценки Наименование и тип инструмента
205 Шлифовальная.
Обработка поверхности О2
окончательно. Материал заготовки
30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Шлифовальный круг
ПП 13204
24А25СМ К
ГОСТ2424-83
210 Шлифовальная.
Обработка поверхности В5 предварительно. Материал заготовки 30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Шлифовальный круг
ПП 40563203 24А25С1К
ГОСТ2424-75
215 Шлифовальная.
Обработка поверхности В6 предварительно. Материал заготовки 30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Шлифовальный круг
ПП 40563203 24А25С1К
ГОСТ2424-75
220 Шлифовальная.
Обработка поверхности В5 окончательно. Материал заготовки 30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Шлифовальный круг
ПП 40563203 24А25С1К
ГОСТ2424-75
225 Шлифовальная.
Обработка поверхности В6 окончательно. Материал заготовки 30ХГСН2А-ВД ГОСТ9067-77 Шлифовальный круг
ПП 40563203 24А25С1К
ГОСТ2424-75


Таблица 1.14 – Выбор средств измерений
Номер операции Контролируемый показатель
точности Допуск параметра, мкм Погрешность
измерительного средства, мм Наименование и тип средства измерения
1 2 3 4 5
Продолжение таблицы 1.14

Номер операции Контролируемый показатель
точности Допуск параметра, мкм Погрешность
измерительного средства, мм Наименование и тип средства измерения
1 2 3 4 5
010 56,3-0,3 300 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
020 55,4-0.19 190 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
30 Ø32Н9 62 0,002 НИ 18-35 0,002 ГОСТ 868-82
Ø15Н9 43 0,002 НИ 10-18 0,002 ГОСТ 868-82
25,5±0,35 700 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
035 1×45º 200 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
045 Наружный контур - - Шаблон для контроля наружного контура 592-20-1535
Ø47-0,34 340 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
055 30-0,1 100 0,05 Штангенглубиномер ШГК-160-0,05
ГОСТ 162-90
Ø47-0,34 340 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
060 4-0,3 300 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
070 15±0,1 200 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
28-0,28 280 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
070 12-0,4 400 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
Продолжение таблицы 1.14

Номер операции Контролируемый показатель
точности Допуск параметра, мкм Погрешность
измерительного средства, мм Наименование и тип средства измерения
1 2 3 4 5
070 10±0,2 400 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
075 15±0,1 200 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89
28-0,28 280 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89

12-0,4 400 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
080 20±0,15 300 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
5±0,1 200 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
085 10±0,1 200 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
20±0,15 300 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
5±0,1 200 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
100 45,5-0,2 200 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
105 34,5±0,1 200 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
115 1×45º 200 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89
120 Ø53+0,3 300 - Шаблон для контроля Ø53 592-20-1545
150 Ø32,5Н9 62 0,002 НИ 18-50 0,002 ГОСТ 868-82

Продолжение таблицы 1.14

Номер операции Контролируемый показатель
точности Допуск параметра, мкм Погрешность
измерительного средства, мм Наименование и тип средства измерения
1 2 3 4 5
150 Ø15,5Н9 43 0,002 НИ 10-18 0,002 ГОСТ 868-82
1×45º 200 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1ГОСТ 166-89
155 1×45º 200 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89
2×45º 200 0,1 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89
170 Ø33Н7 25 0,002 НИ 18-50 0,002 ГОСТ 868-82
175 55,2-0,02 20 0,01 МК50-75 0,01 ГОСТ6507-78
180 55+0,17+0,05 20 0,01 МК50-75 0,01 ГОСТ6507-78
185 55+0,07-0,05 40 0,01 МК50-75 0,01 ГОСТ6507-78
190 55-0,052-0,116 64 0,01 МК50-75 0,01 ГОСТ6507-78
200 Ø15,8+0,02 20 0,002 НИ 10-18 0,002 ГОСТ 868-82
205 Ø16Н9 43 0,002 НИ 10-18 0,002 ГОСТ 868-82
210 34,3-0,05 50 0,01 МК25-50 0,01 ГОСТ6507-78
215 34,1-0,05 50 0,01 МК25-50 0,01 ГОСТ6507-78
220 34+0,03-0,02 50 0,01 МК25-50 0,01 ГОСТ6507-78
225 34-0,085-0,120 35 0,01 МК25-50 0,01 ГОСТ6507-78

1.15 Расчет режимов резания
Различают два метода назначения режимов резания: 1) расчетный; 2) табличный. Назначение режимов резания для всего технологического процесса изготовления крюка произведем табличным методом. Расчетный метод показан в пункте 2.1.4 и 2.2.4.

1.16 Нормирование операций

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом. После определения содержания операций, выбора оборудования, инструментов и расчета режимов резания, нормы времени определяются в такой последовательности.
Время штучно-калькуляционное определяется по формуле:
,
где – штучно-калькуляционное время, мин;
– норма штучного времени, мин;
– время подготовительно-заключительное, мин;
– размер партии детали.
Штучное время определяется по формуле:
,
где – основное (машинное) время, мин;
– вспомогательное время, мин;
ТТО – время технического обслуживания, мин;
– время организационного обслуживания, мин;
– время на отдых, мин.
Основное время для токарных работ определяется по формуле:
,
где – длина перемещения инструмента, мм;
– подача, мм/об;
– частота вращения шпинделя, мин-1;
– число рабочих ходов.
Основное время для сверления, зенкерования, развертывания определяется по формуле:
,
где – длина перемещения инструмента, мм;
– подача, мм/об;
– частота вращения шпинделя, мин-1.
Основное время для фрезерования определяется по формуле:
,
где – длина перемещения инструмента, мм;
– скорость движения подачи (минутная подача), мм/мин.
Основное время для плоского шлифования определяется по формуле:
,
где H– перемещение шлифовального круга в направлении поперечной подачи, мм;
L – длина продольного хода стола, мм;
h – припуск на сторону, мм;
VSпрод. – скорость движения продольной подачи (стола),м/мин;
S – поперечная подача круга, мм/ход стола;
Stx – подача на глубину напроход (вертикальная подача), мм
q – число заготовок, одновременно устанавливаемых на столе станка.
Основное время для внутреннего шлифования определяется по формуле:
,
где L – длина хода стола, мм;
h – припуск на сторону, мм;
VSпрод. – скорость движения продольной подачи ,мм/мин;
S2х – поперечная подача круга, мм/дв.ход;
Оперативное время определяется по формуле:
,
где – оперативное время, мин;
– основное (технологическое) время, мин;
– вспомогательное время, мин.
Вспомогательное время определяется по формуле:
Тв =( tу.с. + tз.о. + tуп. + tиз.)•к,
где tу.с – время на установку и снятие детали, мин;
tз.о – время закрепления и открепления, мин;
tуп – время на приемы управления, мин;
tиз – время на измерения, мин;
к – коэффициент при серийном производстве.
Время технического обслуживания определяется по формуле:
ТТ.О. = 6%•ТОП
Время организационного обслуживания определяется по формуле:
ТО.О. = 5% ТОП
Время на отдых составляет 2,5% от оперативного времени ( ).
Подготовительно – заключительное время определяется по формуле:
,
где t1 – время, необходимое на наладку станка и установку приспособления, мин;
t2 – время, необходимое на получение инструмента и приспособления до начала и сдачу после окончания обработки, мин.
Произведем нормирование операции 120 – расточка сферы.
Определить: основное технологическое время – Т0 по технологическим переходам; вспомогательное время – ТВ; время обслуживания рабочего места – Тобс; время перерывов – Тпер; норму времени на операцию, путем суммирования времен по всем технологическим переходам рассматриваемой операции.
При обработке сферы Ø53Н12
L = lпод.+ lвр+ l + lпер,
где lпод – величина подвода инструмента, мм;
lвр – величина врезания инструмента, мм;
l – длина обрабатываемой поверхности, мм;
lпер – величина схода (перебега) инструмента, мм.
L = 1+ 34 + 2 = 37 мм.
Основное время равно:
мин.
так как растачивание производится за три прохода, то основное время равно:
ТО = 0,49 × 3 = 1,47мин.
Вспомогательное время равно:
Тв = (0,5 + 0,1 + 0,05 + 0,7)•1,85 = 2,5мин.
Оперативное время равно:
ТОП = 1,47 + 2,5 = 3,97 мин.
Время технического обслуживания равно:
ТТ.О. = 0,06 × 3,97 = 0,24 мин.
Время организационного обслуживания равно:
ТО.О. = 0,05 × 3,97 = 0,20 мин.
Время на отдых равно:
ТОТ = 0,025 × 3,97 = 0,10 мин.
Штучное время равно:
ТШТ = 1,47 + 2,5 + 0,24 + 0,20 + 0,10 = 4,51 мин.
Подготовительно-заключительное время равно:
ТПЗ = 10 + 5 = 15 мин.
Штучно-калькуляционное время равно:
ТШТ.К. = 4,51 + 15/260 = 4,57 мин.
Результаты расчетов норм времени на остальные операции сводим в таблицу 1.15 – Нормирование операций.
Таблица 1.15 – Нормирование операций
Номер операции Нормы времени, мин
ТО. ТВ. ТТ.О. ТО.О. ТОТ. ТШТ. ТПЗ ТШТ.К.
Продолжение таблицы 1.15
Номер операции Нормы времени, мин
ТО. ТВ. ТТ.О. ТО.О. ТОТ. ТШТ. ТПЗ ТШТ.К.
010 2,0 0,89 0,17 0,14 0,07 3,27 14 3,32
020 1,22 1,15 0,14 0,12 0,06 2,69 21 2,77
030 5,85 3,68 0,57 0,48 0,24 10,82 19 10,89
035 1,1 0,6 0,10 0,09 0,04 1,93 12 1,97
045 5,12 1,47 0,40 0,33 0,16 7,48 22 7,56
055 4,0 0,9 0,29 0,24 0,12 5,55 22 5,63
060 4,0 0,9 0,29 0,24 0,12 5,55 22 5,63
070 5,1 2,25 0,44 0,37 0,18 8,34 42 8,5
075 4,7 2,25 0,42 0,35 0,17 7,89 37 8,03
080 3,82 2,1 0,35 0,30 0,15 6,72 37 6,86
085 3,82 2,1 0,35 0,30 0,15 6,72 37 6,86
100 1,2 0,9 0,13 0,10 0,05 2,38 18 2,45
105 1,2 0,9 0,13 0,10 0,05 2,38 18 2,45
115 0,8 1,22 0,12 0,10 0,05 2,29 12 2,34
120 1,47 2,5 0,24 0,20 0,10 4,51 15 4,57
150 3,89 2,6 0,39 0,33 0,16 7,37 17 7,44
155 0,6 0,4 0,06 0,05 0,02 1,13 12 1,18
165 11,79 3,0 0,89 0,74 0,37 16,79 14 16,84
170 14,18 4,4 1,11 0,93 0,47 21,09 14 21,14
175 1,54 1,1 0,16 0,13 0,07 3,0 21 3,08
180 1,54 1,1 0,16 0,13 0,07 3,0 21 3,08
185 1,53 1,4 0,18 0,15 0,07 3,33 21 3,41
190 1,53 1,4 0,18 0,15 0,07 3,33 21 3,41
200 7,1 3,0 0,61 0,50 0,25 11,46 14 11,51
205 7,59 2,8 0,62 0,52 0,26 11,79 14 11,84

Продолжение таблицы 1.15
Номер операции Нормы времени, мин
ТО. ТВ. ТТ.О. ТО.О. ТОТ. ТШТ. ТПЗ ТШТ.К.
210 0,7 0,6 0,08 0,07 0,03 1,48 21 1,56
215 0,7 0,6 0,08 0,07 0,03 1,48 21 1,56
220 1,18 0,6 0,11 0,09 0,04 2,02 21 2,1
225 1,18 0,6 0,11 0,09 0,04 2,02 21 2,1

 

 

 

 

 

 

 

 

2.1 Проектирование первого станочного приспособления

Разработать установочно-зажимное приспособление для детали крюк «Замка выпущенного положения основной опоры шасси», на операцию предварительного растачивания сферы 53Н12.

2.1.1 Проработка операционного эскиза

Проработка операционного эскиза заключается в тщательном выявлении и уточнении всех условий выполнения технологической операции. Выполняя анализ, следует чётко представить конструкцию детали, выявить, какие поверхности подвергаются обработке, с какой точностью требуется обеспечить размерные связи, обратив особое внимание на точность расположения поверхностей (параллельности, перпендикулярности, соосности и т.п.).
При проработке операционного эскиза необходимо:
1) Выполнить эскиз заготовки на операцию, для которой проектируется приспособление (технологическая оснастка), так, чтобы все выдерживаемые размеры были понятны. Выявить поверхности, которые будут обрабатываться на данной операции, и изобразить на эскизе линиями, утолщёнными в два-три раза.
На операции обрабатываем только сфера 53Н12, по этому выделяем её толстой линией.
2) Выявить размеры, характеризующие обрабатываемые поверхности, и размеры, связывающие их с другими поверхностями. Размеры проставить на эскизе.

 

Сфера 53Н12. Размеры-связи с другими поверхностями 69Js14; 50Js14; 13,5 Js14.

Рисунок 2.1 – Операционный эскиз
3) Определить точность всех размеров, которые будут достигнуты при выполнении данной операции.
Сфера 53Н12 выполнена по 12 квалитету с допуском 0,3 мм и отклонением (+0,3).
4) Проставить шероховатость поверхностей, соответствующую точность размеров, которые будут получены на данной операции.
Шероховатость сферы 53Н12 соответствует Rz 20.
Выявить требования к расположению поверхностей, обеспечиваемые на рассматриваемой операции. Нанести на эскиз или записать как техническое требование.
Так как на данной операции обрабатывается сфера, то требованиями являются: отклонение от совмещения оси В (сферы 53Н12 ) относительно оси А не более 0,1; отклонение от параллельности оси Г (сферы 53Н12 ) относительно оси Б не более 0,1.
Разработать техническое задание на проектирование устройства.
Разработать приспособление обработки сферы 53Н12 в крюке на токарно-винторезном станке модели 16К20Т1. Приспособление должно обеспечить ориентацию заготовки крюк с точностью: размеры 69Js14; 50Js14; 13,5 Js14; отклонение от совмещения оси Б (сферы 53Н12 ) относительно оси А не более 0,1; отклонение от параллельности оси Г (сферы 53Н12 ) относительно оси Б (отверстия 30Н7) не более 0,1.
Открепление, съём, установка, закрепление, новой заготовки корпуса должно производиться в течении 102 сек. С силой зажима Q=683Н.

2.1.2 Анализ базовых поверхностей. Выбор и разработка установочных элементов

Исходя из условий выполнения операции и операционного эскиза, уточнить правильность расположения опорных точек на базовых поверхностях заготовки в соответствии с ГОСТ 21495-76 «Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения». На схеме должна быть показана заготовка в двух – трёх проекциях с шестью опорными точками. Опорные точки обозначаются условными знаками на всех проекциях. Рядом со знаком ставится порядковый номер опоры.
После анализа базовых поверхностей заготовки выбрать стандартные или разработать установочные элементы.
При анализе базовых поверхностей, выборе и разработке установочных элементов приспособления необходимо:
1) Определить положение каждой опорной точки в соответствии с правилом шести точек и нанести их на эскиз.
Для обеспечения требуемой точности определяем положение каждой опорной точки, наносим на эскиз и устанавливаем технологические базы.
Установочная база 1,2,3, по поверхности Д, Е.
Направляющая база 4,5, по оси отверстий 33Н7 и 16Н9.
Опорная база точка 6, по оси отверстия 33Н7.
2) Написать, какие поверхности или плоскости (в том числе и скрытые) приняты за технологические: установочная, направляющая и опорная базы.
За технологическую установочную базу принимается поверхность Д, Е по всей площади.
За технологическую направляющую базу принимается плоскость, проходящая через оси двух отверстий 33Н7 и 16Н9 и перпендикулярно к основанию, установочной базе.
За опорную базу принимается плоскость, проходящая через ось отверстия 33Н7.
3) Решить и записать, какую степень свободы у заготовки лишает каждая опорная точка в системе координат.
Точка 1 лишает заготовку одной степени свободы – линейного перемещения вдоль координатной оси Z.
Точка 2 лишает заготовку одной степени свободы – углового перемещения (поворота) вокруг координатной оси Х.
Точка 3 лишает заготовку одной степени свободы – углового перемещения (поворота) вокруг координатной оси Y.
Точка 4 лишает заготовку одной степени свободы – линейного перемещения вдоль координатной оси Y.
Точка 5 лишает заготовку одной степени свободы – углового перемещения (поворота) вокруг координатной оси Z.
Точка 6 лишает заготовку одной степени свободы – линейного перемещения вдоль координатной оси Х.
4) Решить и записать, что обеспечивает, для чего нужна каждая опорная точка при выполнении данной операции: либо для обеспечения положения заготовки в зоне обработки, либо для обеспечения точности размера (указать, какого конкретно), либо для обеспечения точности положения (указать, какую конкретно).
Чтобы ответить на вопрос что обеспечивает, для чего нужна опорная точка, необходимо представить настроенный станок и инструмент в положении обработки рассматриваемой поверхности. В данном случае, инструмент для обработки сферы 53Н12.
Далее исследуем влияние любой опорной точки. Для этого, смещая опорную точку в направлении угла по стрелке, наблюдаем за изменением положения заготовки относительно инструмента.
Первая точка на рассматриваемой технологической базе смещает заготовку в направлении стрелки. Вторая точка на этой базе при её смещении в направлении стрелок разворачивает заготовку относительно первой опорной точки. Третья точка на этой базе при её смещении в направлении стрелок разворачивает заготовку относительно оси проходящей через первую и вторую опорные точки. Четвёртая точка на рассматриваемой технологической базе смещает заготовку в направлении стрелки. Пятая точка на этой базе при её смещении в направлении стрелок разворачивает заготовку относительно четвёртой опорной точки. Шестая точка на рассматриваемой технологической базе смещает заготовку в направлении стрелки.
В данном случае точка 1, смещает заготовку в направлении оси Z обеспечивает совмещение оси сферы В, относительно оси А детали.
Точка 2 исключает поворот заготовки вокруг оси Y и обеспечивает перпендикулярность оси Г относительно поверхности Д.
Точка 3 исключает поворот заготовки вокруг оси У и обеспечивает параллельность оси В относительно поверхности Д (то есть относительно установочной базы – поверхность с которой соприкасаются опорные точки и обеспечивают ориентацию оси В).
Точка 4 исключает смещение заготовки в направлении оси Y и обеспечивает выдерживание размеров 500.31.
Точка 5 исключает поворот заготовки вокруг оси Z и обеспечивает.
Точка 6 исключает смещение относительно оси X и обеспечивает размер 660,37.
5) Определить место приложения силы или сил зажима, нанести на эскиз.
Силы зажима прилагаем напротив установочной базы (как показано на эскизе).
6) Дать характеристику базовым поверхностям (чёрная, необработанная, предварительно обработанная, обработанная, окончательно обработанная, плоская, цилиндрическая наружная, отверстие, коническая, сочетание поверхностей, скрытая база и какой поверхности).
Установочная база, из которой 1 и 2 точка поверхность Д (плоскость) обработанная с высокой точностью. Диаметр поверхности 47 мм, 3 точка поверхность Е.
Направляющая база - плоскость, проходящая через оси двух точно обработанных отверстий 33Н7 и 16Н9 и перпендикулярно к основанию, установочной базе.
Опорная база - плоскость, проходящая через ось отверстия 33Н7 и перпендикулярно установочной и направляющей базе.
7) Выбрать по справочникам или стандартам установочные элементы приспособления, удовлетворяющие характеру базовых поверхностей. Выполнить эскизы этих элементов.
В качестве установочных элементов выбрана по установочной базе – опорная шайба 7034-0558 ГОСТ 17777-72 (рис. 2.2) и опора винтовая регулируемая 7035-0241 ГОСТ 4084-68 (рис. 2.3).
По направляющей и опорной базе – два установочных пальца, цилиндрический ГОСТ 17774-72 (рис.2.4) и ромбический ГОСТ 17775-72(рис.2.5).

Рисунок 2.2 – Опорная шайба 7034-0558 ГОСТ 17777-72

Рисунок 2.3 – Опора винтовая регулируемая 7035-0241
ГОСТ 4084-68

Рисунок 2.4 – Палец установочный цилиндрический
ГОСТ 17774-72

Рисунок 2.5 – Палец ромбический ГОСТ 17775-72

2.1.3 Установление связей станка и инструментов с приспособлениями

При установлении связей между станком, инструментами и приспособлениями уточняют выбор станка и инструментов, выявляют их присоединительные элементы для размещения и закрепления приспособлений, размеры этих элементов и решают вопрос об их взаимных связях. При выборе станка и инструментов учитывают следующие условия: метод обработки, размеры заготовки, форму обрабатываемых поверхностей, точность и шероховатость поверхностей, припуск на обработку, тип производства. К справочным материалам относятся: таблицы экономической точности обработки, каталоги станков, литература по дисциплинам: «Металлорежущие станки», «Режущие инструменты», «Технологическая оснастка», «Измерительные инструменты».
При установлении связей станка и инструментов с приспособлениями необходимо:
1) Указать наименование и модель станка.
Модель станка – 16К20Т1.
Наименование – Токарно-винторезный станок.
2) Выписать все частоты вращения шпинделя.
Частота вращения шпинделя, мин-1 10 – 2000
Число ступеней вращения шпинделя Б/с
3) Записать допускаемые или наибольшие размеры заготовки и обрабатываемых поверхностей.
Наибольший размер обрабатываемой заготовки
Над суппортом, мм 215
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм 53
Наибольший диаметр обработки над станиной, мм 500
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 900
4) Выписать все значения подач станка.
Число ступеней подачи:
Продольных Б/с
Поперечных Б/с
Пределы подач на один оборот шпинделя
Продольных, мм/об 0,01 – 2,8
Поперечных, мм/об 0,005 – 1,4
5) Выполнить упрощённый эскиз исполнительных поверхностей шпинделя. Проставить размеры исполнительных поверхностей.
Внутренний конус шпинделя – конус Морзе №5 (рис. 2.6).

Рисунок 2.6 – Шпиндель станка 16К20Т1
6) Выполнить упрощённый эскиз резцедержателя станка с указанием элементов используемых для установки инструмента (рис. 2.7).

Рисунок 2.7 – Резцедержатель
7) По справочникам выбрать направляющие шпонки, фиксаторы и другие элементы, используемые для ориентации приспособления на станке. Выполнить эскиз этих приспособлений.
При растачивании на данном станке используется коническая посадочная поверхность шпинделя (рис. 2.6).
8) Выписать характеристики режущих инструментов. Выполнить эскизы режущей части, геометрию заточки и присоединительных элементов.
Резец резьбовой с =45 радиус на вершине резца 0,5 мм с ромбической пластиной из твердого сплава Т15К6 (рис. 2.8).
t = 5 мм, L = 200 мм, D = 25q7 мм, h = 23мм, f = 22мм, Dmin=40 мм.
Резец правый К.01.4957.000-02.

Рисунок 2.8 – Резец резьбовой с ромбической пластиной Т15К6 К.01.4957.000-00

9) Выбрать вспомогательные инструменты, являющиеся связующим звеном между режущим инструментом и станком. Записать наименование, тип, стандарт, условное обозначение по стандарту.
Вспомогательным инструментом выбираем резцедержатель двусторонний (по ТУ 2-024-5539-81) устанавливаемый на станке 16К20Т1 (рис. 2.7).
10) Выбрать измерительный инструмент в соответствии с точностью обработки, записать наименование, тип, стандарт и условное обозначение по стандарту.
Для контроля сферы 53Н12 применяется специальный шаблон (Шаблон 592-20-1545).

 


2.1.4 Расчет режимов резания

Расчет режимов резания производят по наиболее нагруженному технологическому переходу рассматриваемой операции, то есть такому технологическому переходу, при выполнении которого возникают наибольшие силы резания. Если в работе одновременно (параллельно) участвуют несколько режущих инструментов, то рассчитывают силы резания, соответственно по нескольким переходам и рассматривают суммарное действие сил резания. Если технологические переходы выполняют последовательно и наибольшие силы резания выявить трудно, то расчет сил резания ведут по всем переходам, потом сравнивают и находят наибольшую силу резания, которую в дальнейшем используют для определения силы зажима (закрепления) заготовки.
При расчете режимов резания необходимо записать исходные данные выполняемой операции: материал заготовки, материал режущей части инструмента, вид обработки.
На токарно-винторезном станке с ЧПУ, модели 16К20Т1 производят растачивание сферы Ø53Н12. Обрабатываемая заготовка «Крюк».
Исходные данные: материал «крюка» – конструкционная легированная сталь марки 30ХГСН2А-ВД; материал режущей части инструмента – твердый сплав Т15К6; вид обработки – растачивание.
1. Определить глубину резания – t.
Принимаем t = 1,5мм.
2. Выбрать по рекомендациям подачу – S, учитывая подачи станка.
По справочнику технолога – машиностроителя (СТМ Т.2 стр.268 табл.14) при шероховатости Rz 20 принимаем подачу Sоб = 0,12мм/об.
3. По формуле определить скорость резания (V) в зависимости от условий обработки. Скорость резания рассчитывается по формуле:
;
где Kv – коэффициент материала заготовки.
Kv = KMV •KПV •KИV •KTИ •KTC •KφV••KRV ;
где KMV = 0,88 – коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;
KПV = 0,8 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности;
KИV = 1 – коэффициент, учитывающий материал инструмента;
KTИ = 1 – коэффициент, учитывающий многоинструментальную обработку;
KTC = 1 – коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание;
KφV = 1 – коэффициент, учитывающий влияние угла резца в плане на скорость резания;
KRV = 1 – коэффициент, учитывающий влияние радиуса резца на скорость резания.
Kv = 0,88 •0,8 •1 •1 •1 •1•1 = 0,7;
Сv = 350; х = 0,15; y = 0,35; m = 0,2;
T = 60мин – стойкость инструмента.
;
V = 106,1 м/мин.
4. Определить частоту вращения шпинделя – n, соответствующую скорости резания.
Частота вращения шпинделя определяется по формуле:
;
;
n = 637 мин-1.
5. Сравнить рассчитанную частоту вращения шпинделя с рядом частот вращения шпинделя по паспорту станка. Принять ближайшее (обычно наименьшее) значение nф = nст ≈ n.
Принимаем n = 630 мин-1.
6. Определить фактическую скорость резания – Vф, соответствующую частоте вращения шпинделя станка – nф.
Фактическая скорость резания определяется по формуле:

Vф ;
Vф ;
Vф = 104,8 м/мин.
7. Определить силы резания: Px, Py, Pz, Po.
Силы резания определяются по формуле:
Px,y,z = 10•Cp•tx•sy•Vn•Kp;
где t – глубина резания, мм;
Pz – тангенциальная сила резания, Н:
Cp = 300; х = 1,0; y = 0,75; n = -0,15;
Py – радиальная сила резания, Н:
Cp = 243; х = 0,9; y = 0,6; n = -0,3;
Pх – осевая сила резания, Н:
Cp = 339; х = 1,0; y = 0,5; n = -0,4;
КР = КМР•Кφρ•Κγρ•Κλρ•Κrρ;
КР = 1 – поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости;
Pz: КМР = 1; Кφρ = 0,94; Κγρ = 1; Κλρ = 1; Κrρ = 0,87;
КР = 1•0,94•1•1•0,87 = 0,82;
Py: КМР = 1; Кφρ = 0,77; Κγρ = 1; Κλρ = 1; Κrρ = 0,66;
КР = 1•0,77•1•1•0,66 = 0,51;
Px: КМР = 1; Кφρ = 1,11; Κγρ = 1; Κλρ = 1; Κrρ = 1;
КР = 1•1,11•1•1•1 = 1,11;
Pz = 10•300•1,51•0,120,75•104,7-0,15•0,82 = 295,2H;
Py = 10•243•1,50,9•0,120,6•104,7-0,3•0,51 = 124,8H;
Px = 10•339•1,51•0,120,5•104,7-0,4•1,11 = 316,7H.
8. Определить момент резания – М.
Момент резания определяется по формуле:
М = Рz• ;
М = 295,2• ;
М = 7,7 Н•м.
9. Определить мощность – N, необходимую для процесса резания и сравнить с мощностью выбранного станка. Если мощность станка меньше, то подобрать другой станок, либо изменить режимы резания.
Мощность определяется по формуле:
Ne = ;
N = ;
N = 0,5 кВт.

2.1.5 Разработка силовой схемы

При разработке силовой схемы практически реализуют идею конструкции приспособления. На этом этапе учитывают взаимодействие всех деталей (звеньев) устройства. Решают комплекс взаимосвязей: заготовка - зажимные элементы; зажимные элементы - зажимные механизмы - силовой привод. Расположение элементов приспособления определяют форму и размеры корпуса. После проработки схемы приспособления к заготовке прикладывают действующие на нее силы ре-
зания, силы зажима и реакции опор. Записывают условия равновесия сил, определяют силы закрепления и усилия на различных звеньях приспособления. Выполняют прочностные расчеты.
При разработке силовой схемы необходимо:
1) Изобразить упрощенно заготовку в двух или в трех проекциях, выделить поверхности обработки, изобразить установочные элементы в соответствии со схемой базирования.
Выполняем эскиз заготовки, изображаем осевыми линиями в двух проекциях, главный вид и вид сбоку.
Вид в плане наглядной картины не даёт. Выделяем поверхности обработки – отверстие 53Н12.
На главной проекции изображаем установочные элементы: установочные опоры 1 и установочные пальцы 2, 3; регулируемая опора 4 (см. раздел 2.1.2).
Пользуясь рекомендациями справочников (Станочные приспособления Т.1 стр.375-512) разрабатываем схематично принципиальную конструкцию приспособления.
2) Уточнить место приложения сил закрепления, нанести на эскиз, упрощенно изобразить прижимные элементы.
Силы зажима направлены с верху и прижимают заготовку к постоянным опорам 1. В качестве прижима используется шток 5, силового механизма используется пневмоцилиндр 6.
3) Разработать схему промежуточных механизмов между непосредственно прижимом и силовым приводом.
В качестве промежуточного звена используется коромысло 7.
4) Схематично изобразить на проекциях силовой привод.
Упрощённо изображаем силовой привод на эскизе схемы зажима.
5) Провести анализ траекторий движения инструмента и определить, в какой точке силы резания или моменты резания вызывают самый не благоприятный вариант воздействия на силы закрепления.
Pz = 295,2 H, Py = 124,8 H, Px = 316,7 H.
При растачивании сферы 53Н12 действует тангенциальная сила резания Pz (см. вид с боку) и меньшая по величине радиальная РY. Рассматривая силы резания в положении I, II, III можно заключить: сила Pz, РY – сдвигает заготовку относительно опор приспособления и направлены перпендикулярно силе зажима Q. Поэтому данное направление является наиболее опасным. Сила Рх – направлена в туже сторону, что и сила зажима Q и прижимает заготовку к установочным элементам приспособления. Момент М от силы Pz проворачивает заготовку относительно круглого установочного пальца, наиболее опасная ситуация в положении III.
6) Нанести на схему все силы, действующие на заготовку: силы резания, моменты резания, силы и закрепления реакций опор. По составленной силовой схеме записать условия равновесия всех действующих сил и определить силы закрепления.
Составим условие равновесия в положении инструмента: I, II, III.
Условие от перемещения


Условие от проворачивания

;
Коэффициент запаса
К=К0+К1+К2+К3+К4+К5+К6
где К0=1,5 – гарантированный коэффициент запаса; К1=1,2 – коэффициент учитывающий неровности обрабатываемых поверхностей заготовки; К2=1 – коэффициент учитывающий затупление режущего инструмента и увеличении сил резания; К3=1 – коэффициент учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании; К4=1 – коэффициент характеризующий зажимное устройство с точки зрения постоянства развиваемых сил; К5=1 – коэффициент учитывающий ручные зажимные устройства; К6=1 – коэффициент учитывающий только моменты стремящиеся провернуть заготовку.
К=1,51.211111=1,8
Принимаем К=2
H.
= =212Н.
Начиная от силы закрепления, последовательно переходя от одного элементарного зажима к другому, определить усилия на каждом передающем звене силового механизма.
Промежуточным звеном является коромысло 7.
Определить усилие на конечном звене, на силовом приводе. Определить размеры силового привода. Если предполагается выбрать привод стандартный или нормализованный, то полученное на конечном звене усилие должно быть меньше усилия на штоке выбранного привода.
Усилие на штоке зажимного устройства должно быть не менее 508 Н с учетом КПД. В качестве привода выбираем пневмоцилиндр одностороннего действия, встраиваемый. Усилие зажима осуществляется за счёт сжатия пружины 8. Расжатие осуществляется за счет усилия возникающего на штоке при подаче воздуха в пневмоцилиндр.
Пружина I класса ГОСТ 13771-68:
Наружный диаметр D = 38 мм;
Диаметр внутренний d = 33 мм;
Жёсткость одного витка z1= 170,596 Н;
Число витков n = 4.
Усилие зажима : P1 = 170,64=682,4Н.
Для отжатия заготовки требуется усилие равное усилию полного сжатия пружины.
Р2=833,9 H.
Подбираем пневмоцилиндр обеспечивающий данное усилие.
Выполнить эскизы всех деталей зажимных механизмов и силового привода (прижимов, прихватов, рычагов, осей, клиньев, тяг, стоек, опор и т. п.).

2.1.6 Расчёт точности приспособления

При расчёте точности приспособлений определяют и ставят технические условия и нормы точности на приспособления в целом и отдельные её детали. Технические условия и нормы точности устанавливают, исходя из служебного назначения устройства, путём преобразования качественных и количественных параметров служебного назначения устройства в показатели размерных связей его исполнительных поверхностей.
Для установления технологических условий и норм точности, в первую очередь, надо чётко представлять служебное назначение устройства. Служебное назначение должно содержать качественные и количественные параметры: вид, качество, количество, производительность, мощность, КПД, надёжность, безопасность работы, уровень шума, удобство и простоту обслуживания и управления.
1. Составить чёткую формулировку служебного назначения приспособления:
приспособление предназначено для установки заготовок крюк базовой поверхностью Д и двумя отверстиями 33Н7 и 16Н9 ось В с точностью: отклонение от параллельности базовой поверхности Д относительно плоскости основания приспособления не более 0,1;
отклонение от перекоса оси Г относительно оси проходящей через направляющие пальцы не более 0,015/100;
отклонение от параллельности оси Г относительно оси проходящей через направляющие пальцы не более 0,01/100.
При установке заготовку устанавливают на два пальца 2 и 3 (цилиндрический и ромбический) до контакта с установочными шайбой 1. Потом устанавливается быстросъемная шайба 9. Затем выключается пневмоцилиндр 6 и пружина тянет шток, который прижимает заготовку шайбой к установочным пластинам силой зажима Q = 508 Н. Время базирования и закрепления а так же открепление и съём заготовки корпуса составляет 4-6 сек. Приспособление устанавливают на шпиндель токарно-винторезного станка 16К20Т1.
2. Выписать точность всех размеров и требования положения поверхностей, обеспечиваемых на данной операции. Определить допуски на все параметры точности.
Отверстие 33Н7 выполнено по 7 квалитету с допуском 0,025 мм и отклонением (+0,025).
Отверстие 16Н9 выполнено по 9 квалитету с допуском 0,043 мм и отклонением (+0,043).
Размер 66js12 выполнено по 12 квалитету с допуском 0,30 мм и отклонением (0.30).
Размер 55h11 выполнено по 11 квалитету с допуском 0,19 мм и отклонением (-0,19).
Размер 120.5 выполнено по 11 квалитету и поле допуска допуском js11.
Размер 970.2 выполнено по 11 квалитету и поле допуска допуском js11.
Отклонение от перпендикулярности оси Б (отверстия 33Н7) относительно поверхности Д не более 0,07.
Отклонение от параллельности оси (отверстия 16Н9) относительно оси Б (отверстия 33Н7) не более 0,05/100.
Отклонение от параллельности поверхности Д относительно оси детали А не более 0,15.
3. Провести анализ обеспечения точности на данной операции по каждому параметру отдельно. Выявить, точность каждого параметра, каким методом обеспечивается. Анализ обеспечения точности каждого параметра надо выполнять в соответствии со схемой базирования заготовки на рассматриваемой операции. Анализ и построение размерных цепей проводим по схеме.
4. Решая размерную цепь, определить размеры и допуска или показатели точности по соответствующим звеньям, относящимся к приспособлению.
5. Все рассчитанные показатели точности записать как технические требования на соответствующие детали приспособления и на приспособление в целом.
Опорная точка 1 исключает смещение заготовки относительно оси Х и обеспечивает совмещение оси сферы и оси детали. Данное требование обеспечивается методом регулирования.
Точка 2 исключает поворот заготовки вокруг оси У и обеспечивает параллельность оси Г сферы 53Н12 относительно поверхности Д.
Точность этого параметра не может быть обеспечена методом регулирования, а одним из методов взаимозаменяемости.
Составим размерные цепи для обеспечения параллельности оси отверстия 32Н8 относительно поверхности А.
Размерная цепь b позволяет определить точность приспособления в целом (в сборе) исходя из точности технологической системы.
Размерная цепь b' позволяет определить точность деталей приспособления.
Решение размерных цепей b и b' (рис. 2.9):
Цепь b:
b0 = 0,01/100
b1 = ?
b2 = 0,002/100 – точность станка,
тогда b1 = b0 + b2 = 0,010/100-0,002/100 = 0,008/100 мм.


b0


b'0

 

Рисунок 2.9 – Размерная цепь b и b'
Цепь b'
b'0 = 0.008/100
b'1 = ?
b'2 = 0,005/176 =0,003/100 - исходя из допуска на размер 8h6(-0,008)
Тогда
b'1 = b'0 + b'2 = 0,008/100 – 0,003/100 = 0,005/100 мм.
Технические требования после расчёта по опорной точке 3:
1) Отклонение от параллельности поверхности В относительно поверхности А не более 0,008/100 (требования записывают на сборочном чертеже приспособления).
2) Отклонение от параллельности поверхности В относительно поверхности А не более 0,005/100 (требования записывают на чертеже корпуса).
Высота установочных пластин 1 выполнены по размеру 11h6(-0,008), что на размере 100 мм может вызвать не параллельность не более 0,003/100
Точка 6 исключает перемещения заготовки вдоль оси Х и обеспечивает выдерживание размера 66js12.
Составляем размерную цепь для определения точности размеров приспособления.

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2.10 – Размерная цепь А
Размерная цепь А позволяет определить точность деталей, точность приспособления в целом (в сборе) исходя из точности технологической системы.
Решение размерной цепи (рис. 2.10):
Цепь А:
А0 = 0,30 – допуск на размер 66 js12.
А1 = 0,055 – сумма допусков отверстия (32Н8(+0,039)) и поверхности А установочного пальца (32g8( ))
А2 = 0,02 – допуск на смещения оси поверхности А относительно поверхности Б.
А4 = 0,05 – сумма допусков конуса шпинделя выполненного с допуском 0,01 и конусом приспособления с допуском 0,04.
ТАо = ТАi  ТА3 = ТАо – ТА1 – ТА2 – ТА4

ТА3 = 0,3 – 0,055 – 0,02 – 0,05 = 0,155мм.
Следовательно, допуск на изготовление размера 66 равен (0,077).
Технические требования после расчёта по опорной точке 3.
Размер 66js10 выполнен по 10 квалитету с допуском (0,077).
Точка 4 исключает перемещения заготовки вдоль оси Z и обеспечивает выдерживание размера 50js12.
Так как данная цепь будут включать в себя элементы размерной цепи расчета точности шестой опорной точки, то принимаем допуск (0,075).
Технические требования после расчёта по опорной точке 4.
Размер 50js11 выполнен по 11 квалитету с допуском (0,077).
Точка 5 исключает поворота заготовки вокруг оси Х и обеспечивает выдерживание размера 120,075- Сумма допусков отверстия (32Н8(+0,039)) и поверхности А установочного пальца (32g8( ))
Составляем размерную цепь для определения точности размеров приспособления.
Размерная цепь В позволяет определить точность деталей, точность приспособления в целом (в сборе) исходя из точности технологической системы.
Решение размерной цепи (рис.2.11):
Цепь В:
В0 = 0,10 – допуск на размер 120,05.
В1 = 0,044 – сумма допусков отверстия (32Н7+0,025) и поверхности А установочного пальца (32g6 )
В2 = 0,01 – допуск на смещение оси поверхности А относительно поверхности Б круглого пальца.
В3 = ?
В4 = 0,01 – допуск на смещение оси поверхности А относительно поверхности Б ромбического пальца.
В5 = 0,028 – сумма допусков отверстия (16Н9+0,027) и поверхности А установочного пальца (16g6 ).

Рисунок 2.11 – Размерная цепь В
ТВо = ТВi  ТВ3 = ТВо – ТВ1 – ТВ2 – ТВ4 – ТВ5
ТВ3 = 0,10 – 0,044 – 0,01 – 0,01 – 0,028 = 0,008мм.
Следовательно, допуск на изготовление размера 12 равен (0,04).
Технические требования после расчёта по опорной точке 5.
Размер 120,005 выполнен по 6 квалитету с допуском (0,01).

2.2 Проектирование второго станочного приспособления

Разработать установочно-зажимное приспособление для детали крюк «Замка выпущенного положения основной опоры шасси» на операцию фрезерования языка.

2.2.1 Проработка операционного эскиза

1) Выполнить эскиз заготовки на операцию, для которой проектируется приспособление (технологическая оснастка), так, чтобы все выдерживаемые размеры были понятны.
Выявить поверхности, которые будут обрабатываться на данной операции, и изобразить на эскизе линиями, утолщёнными в два-три раза.
На операции обрабатываем язык, по этому выделяем его толстой линией.



Рисунок 2.12 – Операционный эскиз
2) Выявить размеры, характеризующие обрабатываемые поверхности, и размеры, связывающие их с другими поверхностями. Размеры проставить на эскизе.
Язык. Размеры-связи с другими поверхностями 22,50,3; 4-0,3.
3) Определить точность всех размеров, которые будут достигнуты при выполнении данной операции.
Язык выполнены по 14 квалитету с допуском 0,3 мм и отклонением (-0,3).
4) Проставить шероховатость поверхностей, соответствующую точность размеров, которые будут получены на данной операции.
Шероховатость скосов соответствует Rа 3.2.
Выявить требования к расположению поверхностей, обеспечиваемые на рассматриваемой операции. Нанести на эскиз или записать как техническое требование.
На данной операции обрабатывается поверхность языка, требованием является отклонение от симметричности поверхности А (языка) относительно оси симметрии детали Ж не более 0,1мм.
Разработать техническое задание на проектирование устройства.
Разработать приспособление для обработки поверхности языка в крюке на вертикально-фрезерном станке модели 6М13СН1. Приспособление должно обеспечить ориентацию заготовки крюк с точностью: размеры 22,5 Js14 мм; 47Js14мм; отклонение от симметричности поверхности А (языка) относительно оси симметрии детали не более 0,1мм.
Открепление, съём, установка, закрепление, новой заготовки корпуса должно производиться в течение 102 сек. С силой зажима Q=630Н.

 

2.2.2 Анализ базовых поверхностей, выбор и разработка установочных элементов

Исходя из условий выполнения операции и операционного эскиза, уточнить правильность расположения опорных точек на базовых поверхностях заготовки в соответствии с ГОСТ 21495-76 «Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения». На схеме должна быть показана заготовка в двух – трёх проекциях с шестью опорными точками. Опорные точки обозначаются условными знаками на всех проекциях. Рядом со знаком ставится порядковый номер опоры.
После анализа базовых поверхностей заготовки выбрать стандартные или разработать установочные элементы.
При анализе базовых поверхностей, выборе и разработке установочных элементов приспособления необходимо:
1) Определить положение каждой опорной точки в соответствии с правилом шести точек и нанести их на эскиз.
Для обеспечения требуемой точности определяем положение каждой опорной точки, наносим на эскиз и устанавливаем технологические базы.
Установочная база 1,2,3 – по поверхности Б, Г.
Направляющая база 4,5 – по оси отверстий 32Н9 и 15Н9.
Опорная база точка 6 – по оси отверстия 32Н9.
2) Написать, какие поверхности или плоскости (в том числе и скрытые) приняты за технологические: установочная, направляющая и опорная базы.
За технологическую установочную базу принимается поверхность Б,Г по всей площади.
За технологическую направляющую базу принимается плоскость, проходящая через оси двух отверстий 32Н9 и 15Н9 и перпендикулярно к основанию, установочной базе.
За опорную базу принимается плоскость, проходящая через ось отверстия 32Н9.
3) Решить и записать, какую степень свободы у заготовки лишает каждая опорная точка в системе координат.
Точка 1 лишает заготовку одной степени свободы – линейного перемещения вдоль координатной оси Z.
Точка 2 лишает заготовку одной степени свободы – углового перемещения (поворота) вокруг координатной оси Х.
Точка 3 лишает заготовку одной степени свободы – углового перемещения (поворота) вокруг координатной оси Y.
Точка 4 лишает заготовку одной степени свободы – линейного перемещения вдоль координатной оси Y.
Точка 5 лишает заготовку одной степени свободы – углового перемещения (поворота) вокруг координатной оси Z.
Точка 6 лишает заготовку одной степени свободы – линейного перемещения вдоль координатной оси Х.
4) Определить место приложения силы или сил зажима, нанести на эскиз.
Силы зажима прилагаем напротив установочной базы (как показано на эскизе).
5) Дать характеристику базовым поверхностям (чёрная, необработанная, предварительно обработанная, обработанная, окончательно обработанная, плоская, цилиндрическая наружная, отверстие, коническая, сочетание поверхностей, скрытая база и какой поверхности).
Установочная база, из которой 1 и 2 точка поверхность Д (плоскость) обработанная с высокой точностью. Диаметр поверхности 47 мм – 3 точка, поверхность Е.
Направляющая база-плоскость, проходящая через оси двух точно обработанных отверстий 32Н9 и 15Н9 и перпендикулярно к основанию, установочной базе.
Опорная база - плоскость, проходящая через ось отверстия 32Н9 и перпендикулярно установочной и направляющей базе.
6) Выбрать по справочникам или стандартам установочные элементы приспособления, удовлетворяющие характеру базовых поверхностей. Выполнить эскизы этих элементов.
В качестве установочных элементов выбрана по установочной базе – шлифованная поверхность приспособления
По направляющей и опорной базе – палец ромбический ГОСТ 17775-72 и специальная втулка.

2.2.3 Установление связей станка и инструментов с приспособлениями

1) Указать наименование и модель станка.
Модель станка – 6М13СН1.
Наименование – Вертикально-фрезерный.
2) Выписать все частоты вращения шпинделя.
Частота вращения шпинделя, мин-1 50 – 2500
Число ступеней вращения шпинделя 18
3) Записать допускаемые или наибольшие размеры заготовки и обрабатываемых поверхностей.
Наибольший размер обрабатываемой заготовки:
Размер рабочей поверхности стала (ширинадлина), мм 4001600
Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм 30 – 250
Расстояние от вертикальных направляющих до оси шпинделя, мм 450
Расстояние между Т-образными пазами, мм 90
4) Выписать все значения подач станка.
Скорости продольного и поперечного движения подачи стола, мм/мин:
Продольных. 25 – 1250
Поперечных. 13,3 – 666,6
5) Выполнить упрощённый эскиз исполнительных поверхностей шпинделя. Проставить размеры исполнительных поверхностей.

 

 

 


Рисунок 2.13 – Шпиндель станка 6М13СН1
6) Выполнить упрощённый эскиз стола станка с указанием элементов используемых для установки приспособления.

Рисунок 2.14 – Стол вертикально-фрезерного станка 6М13СН1
7) По справочникам выбрать направляющие шпонки, фиксаторы и другие элементы, используемые для ориентации приспособления на станке. Выполнить эскиз этих приспособлений. Шпонка 7031-0607 ГОСТ 14737-69.

Рисунок 2.15 – Шпонка направляющая
8) Выписать характеристики режущих инструментов. Выполнить эскизы режущей части, геометрию заточки и присоединительных элементов.
Концевая фреза Ø50 R3 l = 38; Т15К6 форма заточки Б.


Рисунок 2.16 Режущая часть фрезы.
9) Выбрать вспомогательные инструменты, являющиеся связующим звеном между режущим инструментом и станком. Записать наименование, тип, стандарт, условное обозначение по стандарту.
10) Выбрать измерительный инструмент в соответствии с точностью обработки, записать наименование, тип, стандарт и условное обозначение по стандарту.
Шц-11 0-160 0,05 ГОСТ 166-80. Образец шероховатости ГОСТ 9378-75.

2.2.4 Расчет режимов резания

При расчете режимов резания необходимо записать исходные данные выполняемой операции: материал заготовки, материал режущей части инструмента, вид обработки.
На вертикально-фрезерном станке, модели 6М13СН1 производят фрезерование плоскости языка. Обрабатываемая заготовка «Крюк».
Исходные данные: материал «крюка» – конструкционная легированная сталь марки 30ХГСН2А-ВД; материал режущей части инструмента – твердый сплав Т15К6; вид обработки – фрезерование.
1. Определить глубину резания – t.
Принимаем t = 2мм.
2. Выбрать по рекомендациям подачу – Sz.
По справочнику технолога – машиностроителя (СТМ Т.2 стр.285 табл.36) при чистовом фрезеровании принимаем подачу S = 0,2мм/об  Sz = 0,033 мм/зуб, при z = 6.
3. По формуле определить скорость резания (V) в зависимости от условий обработки. Скорость резания рассчитывается по формуле:
;
где Kv – поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания.
Kv = KMV •KПV •KИV ;
где KMV = 0,88 – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;
KПV = 0,8 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;
KИV = 1 – коэффициент, учитывающий материал инструмента.
Kv = 0,88 •0,8 •1 = 0,7;
Сv = 234; х = 0,24; y = 0,26; q = 0,44; u = 0,1;
p = 0,13; m = 0,37; Z = 6; B = 26; t = 2; Sz = 0,033;
T = 120мин. – стойкость инструмента.
;
V = 31,9 м/мин.
4. Определить частоту вращения шпинделя – n, соответствующую скорости резания.
Частота вращения шпинделя определяется по формуле:
;
;
n = 203,18 мин-1.
5. Сравнить рассчитанную частоту вращения шпинделя с рядом частот вращения шпинделя по паспорту станка. Принять ближайшее (обычно наименьшее) значение nф = nст ≈ n.
Принимаем n = 200 мин-1.
6. Определить фактическую скорость резания – Vф, соответствующую частоте вращения шпинделя станка – nф.
Фактическая скорость резания определяется по формуле:
Vф ;
Vф ;
Vф = 31,4 м/мин.
7. Определить силы резания при фрезеровании: Pz, Ph, Pv, Py, Px.
Окружная сила резания PZ определяется по формуле:
;
KMP = 1; CP = 12,5; x = 0,85; y = 0,75; u = 1; q = 0,73; w = – 0,13.
;
PZ = 354,9 H.
Величины остальных составляющих силы резания: горизонтальной (сила подачи) Ph, вертикальной Pv, радиальной Py, осевой Px устанавливают из соотношения с главной составляющей PZ по справочнику технолога – машиностроителя (СТМ Т.2 стр.292 табл.42).
Горизонтальная сила:  Ph = 124,21 Н.
Вертикальная сила:  Pv = 319,41 Н.
Радиальная сила:  Py = 124,21 Н.
Осевая сила:  Px = 184,55 Н.
8. Крутящий момент МКР на шпинделе определяется по формуле:
МКР = ;
МКР = ;
МКР = 88,72 Н•м.
9. Мощность резания (эффективная) определяется по формуле:
Ne = ;
Ne = ;
Ne = 0,182 кВт.


2.2.5 Определение сил зажима

Анализируя данные расчета режимов резания, определяем, что в данном случае необходимое и достаточное усилие зажима Q= 630H.
Для обеспечения требуемого усилия выбираем пневматический цилиндр одностороннего действия 7020-0151с силой на штоке 1640 МПа.

2.2.6 Определение точности приспособления

При расчёте точности приспособлений определяют и ставят технические условия и нормы точности на приспособления в целом и отдельные её детали. Технические условия и нормы точности устанавливают, исходя из служебного на-
значения устройства, путём преобразования качественных и количественных параметров служебного назначения устройства в показатели размерных связей его исполнительных поверхностей.
Для установления технологических условий и норм точности, в первую очередь, надо чётко представлять служебное назначение устройства. Служебное назначение должно содержать качественные и количественные параметры: вид, качество, количество, производительность, мощность, КПД, надёжность, безопасность работы, уровень шума, удобство и простоту обслуживания и управления.
Составить чёткую формулировку служебного назначения приспособления.
Приспособление предназначено для установки заготовок крюк базовой поверхностью Д и двумя отверстиями 32Н9 и 15Н9 ось В с точностью: отклонение от параллельности базовой поверхности Д относительно плоскости основания приспособления не более 0,1.
При установке заготовку устанавливают на два пальца (цилиндрический и ромбический) до контакта с установочной плоскостью. Потом устанавливается быстросъемная шайба. Затем включается пневмоцилиндр, который прижимает заготовку шайбой к установочной плоскости силой зажима Q = 630 Н. Время базирования и закрепления, а так же открепление и съём заготовки, составляет – 4 – 6 сек. Приспособление устанавливают на стол вертикально-фрезерного станка 6М13СН1.
Выписать точность всех размеров и требования положения поверхностей, обеспечиваемых на данной операции. Определить допуски на все параметры точности.
Отверстие 32Н9 выполнено по 9 квалитету с допуском 0,063 мм и отклонением (+0,063).
Отверстие 15Н9 выполнено по 9 квалитету с допуском 0,043 мм и отклонением (+0,043).
Отклонение от перпендикулярности (отверстия 32Н9) относительно поверхности Д не более 0,07.
Отклонение от параллельности оси (отверстия 15Н9) относительно оси Б (отверстия 32Н9) не более 0,05/100.
Отклонение от параллельности поверхности Д относительно оси детали Ж не более 0,15.
Провести анализ обеспечения точности на данной операции по каждому параметру отдельно. Выявить, точность каждого параметра, каким методом обеспечивается. Анализ обеспечения точности каждого параметра надо выполнять в соответствии со схемой базирования заготовки на рассматриваемой операции. Анализ и построение размерных цепей проводим по схеме. Решая размерную цепь, определить размеры и допуска или показатели точности по соответствующим звеньям, относящимся к приспособлению.
Все рассчитанные показатели точности записать как технические требования на соответствующие детали приспособления и на приспособление в целом. В результате расчетов размерных цепей по установочной базе сформулировано техническое требование: отклонение от параллельности площадок относительно плоскости основания приспособления не более 0,05мм.

2.3 Контрольное приспособление

Назначение приспособления 2ТМ3д 2 .1.18.0300СБ: приспособление предназначено для контроля параллельности осей отверстий.
Устройство приспособления: приспособление состоит из корпуса 2; оправок 2, 3; призм 7; пальца 6.
Корпус 2 представляет собой плиту, с одной стороны на которую устанавливаются призмы, с другой стороны плиты запрессован палец.
Принцип действия приспособления: в деталь монтируются оправки, затем оправкой Ø33 деталь устанавливается на призмы, а другим краем ложится на палец контрольного приспособления. С помощью индикаторной стойки определяем, выдерживается параллельность или нет, т.е. если разность показаний индикатора по длине оправки Ø16 в 100 мм более чем 0,05, то требование не выдержано и наоборот.

3.1 Проектирование участка

3.1.1 Расчет количества станков на участке

Потребное количество станков на участке определяется по формуле:
,
где – потребное количество станков на участке;
– суммарное нормировочное время обработки годового количества деталей на станках данного типа размера, ч;
– действительный годовой фонд времени работы станка в одну смену;
– количество смен.
,
где – штучно-калькуляционное время для обработки одной детали на станках данного типа размера, мин;
– годовое количество деталей, обрабатываемых на станках данного типа размера, шт.

Токарно-винторезный станок 16К20Т1:
ч,
; Cпр=1.
Вертикально-сверлильный станок 2Р135РФ3:
ч,

 

; Cпр=1.
Внутришлифовальный станок 3К227А:
ч,
; Cпр=3.
Плоскошлифовальный 3Б722:
ч,
; Cпр=1.
Вертикально-фрезерный станок 6М13СН1:
ч,
; Cпр=1.
Вертикально-фрезерный станок 6Р13РФ3:
ч,
; Cпр=2.

3.1.2 Определение коэффициента загрузки на участке

Коэффициент загрузки определяется по формуле:
,
где – коэффициент загрузки на участке; – потребное расчетное количество станков на участке; – принятое количество станков на участке.
; ;
; ;
; .

 

Рисунок 3.1 – График загрузки оборудования

3.1.3 Определение площади участка

Площадь участка рассчитывается по формуле:
,
где – площадь участка, м2; – удельная производственная площадь на единицу основного оборудования, м2; – принятое количество станков на участке.
м2


3.2 Расчет цеха

3.2.1 Расчет трудоемкости

Таблица 3.1 – Трудоемкость продукции цеха
Наименование
детали Объем выпуска, шт. Количество деталей на изделие Трудоемкость одной детали, ч Трудоемкость объема выпуска Формула расчета трудоемкости
Крюк 5500 1 3,1 17050 Путем нормирования
Корпус замка
шасси 5500 1 5,1 28050 Т=Тзаву
Серьга 5500 1 4,7 25850 Т=Тзаву
…… … …… …… …… ……
 5500 20,7 113850

Трудоемкость детали, для которых в проекте разрабатывается подробный технологический процесс, определяется путем нормирования каждой операции. Трудоемкость остальных деталей определяется из базовых заводских технологических процессов с учетом коэффициента ужесточения нормы времени, который определяется по формуле:
,
где – расчетная норма времени изготовления детали, для которой подробно разрабатывается технологический процесс, ч;
– норма времени из базового заводского технологического процесса для той же детали, ч;
– коэффициент ужесточения;

3.2.2 Расчет оборудования цеха

Количество станков в цехе определяется по формуле расчета потребного количества станков (см. пункт 3.1.1):

Принимаем для цеха 57 станков.

3.2.3 Расчет среднего коэффициента оборудования по цеху

Средний коэффициент оборудования определяется по формуле:

3.2.4 Определение вспомогательного оборудования

К вспомогательному оборудованию относится оборудование, не принимающее участие в технологическом процессе.
Ремонтная база – 3 станка; заточное отделение – 4 станка; заготовительное отделение – 3 станка.

 

3.2.5 Выбор подъемно-транспортного оборудования

Удобным транспортом для перевозки деталей от станка к станку и транспортировку между пролетами являются электрические тележки, они просты в управлении и бесшумны.
Средством верхнего транспорта в цехе являются электрические мостовые краны, которые являются одновременно грузоподъемным и транспортным средством. Они обслуживают всю площадь цеха. В складах применяются ручные мостовые краны, грузоподъемностью до 5 тонн.

3.2.6 Расчет численности работающих в цехе

Количество рабочих-станочников определяется по формуле:
,
где – количество рабочих-станочников;
– действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
– число смен;
– принятое количество станков в цехе;
– средний коэффициент загрузки оборудования;
– действительный годовой фонд времени работы рабочего, ч;
– коэффициент многостаночного обслуживания.

Принимаем рабочих-станочников в количестве 41 человека.
При укрупненных расчетах рабочие-слесари составляют для среднесерийного производства 3 от рабочих-станочников.
Rсл = 0,0341 = 1,23  2
Количество производственных рабочих состоит из суммы рабочих-станочников и рабочих-слесарей.
Rпр = 41+2 = 43
Количество вспомогательных рабочих для серийного производства составляет 18-25 от производственных рабочих.
Rвсп = 0,2543 = 10,75  11
Общее количество ИТР составляет 11-13 от (Rпр+ Rвсп).
RИТР = 0,1254 = 6,48  7
Количество СКП составляет 4-5 от (Rпр+ Rвсп).
RСКП = 0,0554 = 2,7  3
Количество МОП составляет 2-3 от (Rпр+ Rвсп).
RМОП = 0,0354 = 1,62  2
Итого общее количество работников Rобщ = 66 человек.

3.2.7 Расчет площади цеха

Производственная площадь цеха определяется по формуле:
,
где – производственная площадь участка, м2;
– удельная производственная площадь на единицу основного оборудования, м2;
– принятое количество станков на участке.
м2
Расчет вспомогательной площади цеха.
Заготовительное отделение:
м2

Заточное отделение:
м2
Контрольное отделение:
м2
Мастерская для ремонта технологической оснастки:
м2
Ремонтная база:
м2
Склад запасных частей ремонтной базы:
м2
Цеховой склад материалов и заготовок составляет 10-15 от Fпроиз
м2
Склад цеховых деталей составляет 10-12 от Fпроиз
м2
ИРК
м2
Итого общая площадь цеха составляет 2129,3 м2.
Выбираем ширину пролета 24 м, шаг колонн 124 м.

3.2.8 Расчет оборудования сборочного участка

Число рабочих мест определяется по формуле:
,
где – число рабочих мест при непоточной сборке;
– трудоемкость сборочных работ, выполняемых на этих стендах, ч;
– плотность работы – среднее число рабочих на одном рабочем месте.
,
где – трудоемкость сборки одного изделия, ч;
– годовая программа выпуска, шт;
– число типов собираемых изделий.

3.2.9 Расчет численности ППП сборочного участка

К производственным рабочим относятся сборщики общей и узловой сборки и слесари на операциях для слесарной обработки.
Число сборщиков для стационарной сборки определяется по формуле:
,
где – число сборщиков для стационарной сборки;
– трудоемкость на сборку одного изделия, ч;
– годовая программа выпуска, шт;
– действительный годовой фонд времени рабочего, ч.

Принимаем в количестве 49 человек.
Число рабочих слесарей определяется по формуле:
,
где – число рабочих слесарей;
– штучно-калькуляционное время на слесарную обработку одной детали, мин;
– годовое количество деталей, подвергаемых слесарной обработке, шт.;
– действительный годовой фонд времени рабочего, ч.

Численность вспомогательных рабочих определяется в процентах от числа производственных рабочих и составляет 20-25 от (Rсл+Rсб).

Младший обслуживающий персонал составляет 1-3 от (Rсл+Rсб).

Инженеро-технический и счетно-конторский персонал составляет 12-15 от общего числа работающих, причем ИТР 8-10, а остальные СКП.
 5
 3
Общее количество работающих Rобщ = 70 человек.

3.2.10 Расчет площади сборочного участка

Площадь сборочного участка определяем в процентах от площади механического участка. Для серийного производства 30 – 40.
Fсб.уч = 0,31425 = 427,5 м2

3.2.11 Определение площади бытовых помещений

Гардеробы на 136 человек. Используем в гардеробе двойные шкафы для отдельного хранения грязного и чистого белья, глубина 500 мм, общая ширина 350 мм, высота 1,8 м.
Sм.г = 45 м2, Sж.г = 26 м2

Душевые: 9 человек на один душ, 8 душевых сеток.
Sм.д = 29 м2, Sж.д = 24 м2
Туалеты: 142 человек работающих в одну смену. Количество унитазов в мужском туалете – 5, писуары – 5; в женском – 6. При туалетах по 1 умывальнику.
Sм.т = 20 м2, Sж.т = 15 м2
Умывальные: 15 человек на 1 кран, 5 умывальников.
Sм.у = 10 м2, Sж.у = 7 м2
Помещение для личной гигиены женщин: приемная – S = 10 м2, процедурная – S = 24 м2. Итого: Sобщ = 34 м2.
Медпункт: S = 32 м2.
Общая площадь бытовых помещений S = 342 м2.
Ширина проходов в гардеробе между шкафами не менее 1м. Шкафы размещаются двумя рядами, перпендикулярно продольной оси помещений и одновременно перпендикулярно стене с оконными проемами с тем, чтобы создать необходимую освещенность естественным светом. Умывальные для мужчин и женщин должны размещаться в отдельных помещениях, смежных с гардеробами, или в помещениях гардеробных. В них устанавливают индивидуальные умывальники с подводом холодной и горячей воды. В умывальных устанавливают электрические “воздушные полотенца”.
Душевые располагаются в изолированных помещениях, смежных с гардеробами. Душевые помещения должны иметь вытяжную и приточную вентиляцию.
Уборные должны располагаться от наиболее удаленных рабочих мест на расстоянии не превышающих 100 м. В многоэтажном здании уборные для мужчин и женщин должны устраиваться на каждом этаже.
Помещение для личной гигиены женщин изолируется от других помещений, имеет вход через тамбур и размещается рядом с медпунктом.
В состав административно-конторских помещений входят БТПП, ПРБ, кабинет начальника цеха и его заместителя, приемная:
¬¬¬¬¬– площадь помещений начальника цеха: S = 33,6 м2;
– площадь заместителя начальника цеха: S = 26,89 м2;
– площадь приемной: S = 19,2 м2;
– площадь ПРБ: S = 38,4 м2;
– площадь БТПП: S = 38,4 м2.
Для комнаты отдыха и общественных организаций: S = 82,65 м2.
Общая площадь административно-конторских помещений: Sобщ= 239,14 м2.
Площадь обслуживающих помещений цеха состоит из площади административно-конторских и бытовых помещений:
Sобщ = 342+239,14 = 581,14 м2.

3.3 Энергетическая часть

3.3.1 Электроэнергия

Электроэнергия в цехах расходуется на питание электроприемников и на освещение помещений.
Годовой расход электроэнергии на освещение определяется по нормам расхода на 1 м2 площади цеха. При укрупненных расчетах следует брать среднюю норму 0,015 кВт на 1 м2 площади цеха.
Wосв = 0,01520043137,94 = 94326,5 кВтч
Активная мощность определяется по формуле:
,
где – активная мощность, кВт;
– коэффициент спроса, учитывающий недогрузку и неодновременность работы электроприемников;
– установленная мощность, кВт.

Годовой расход силовой электроэнергии цеха определяется по формуле:
,
где – годовой расход силовой электроэнергии цеха, кВт;
– активная мощность, кВт;
– действительный годовой фонд времени, ч;
– число смен;
– средний коэффициент загрузки оборудования.

Суммируя результаты расчетов по силовой и осветительной электроэнергии, получаем общегодовой расход электроэнергии в целом по цеху.

3.3.2 Сжатый воздух

Сжатый воздух применяется для обдувки станков от стружки, деталей после мойки, узлов и изделий при сборке, для пневматических зажимных устройств, пневматических прессов, подъемников и т.д.
При укрупненных расчетах принимаем:
 обдувка станков. Количество станков, подлежащих обдувке, принимается 10-15 от общего количества станков цеха; расход сжатого воздуха в среднем 1,6-2 м3/ч на каждый станок. Давление воздуха 0,3 Мпа.
Q = 1,80,310 = 5,4 м3/ч
 обдувка деталей после мойки и изделий при сборке. В среднем расход 1-1,2 м3/ч на одно установленное сопло. Давление воздуха 0,3 Мпа.
Q = 10,310 = 3 м3/ч
 пневматический зажим. Количество станков, на которых применяются приспособления с пневматическими зажимами, принимают 15 – 30 от общего количества станков. На один станок с пневматическим зажимом в приспособлениях расходуется в среднем до 4 м3/ч. Давление сжатого воздуха 0,4 – 0,6 Мпа.
Q = 40,619 = 45,6 м3/ч
Общий расход сжатого воздуха:
Qобщ = 54 м3/ч
Годовой расход сжатого воздуха:
Qг = 542004 = 108216 м3/ч

3.3.3 Вода

Вода в цехах используется на производственные и бытовые нужды. Давление воды в водопроводе 0,2 – 0,3 Мпа.
Приготовление охлаждающей жидкости. Годовой расход воды для охлаждающей жидкости при резании металла определяется по формуле:
,
где – годовой расход воды для охлаждающей жидкости, л;
– годовой расход воды на один станок, л;
– количество принятого оборудования;
– действительный годовой фонд времени, ч;
– число смен;
– коэффициент загрузки.
,
Промывка деталей в баках. Средний часовой расход воды составляет 10-13 л для баков емкостью 1,5-2,5 м3.
Вода на бытовые нужды. Расход воды устанавливается из расчета 25 л в день на каждого, работающего в цехе. При наличии душа в цехе можно исходить из расчета 40 л на каждого, пользующегося душем на одну процедуру (укрупненно можно считать, что принимают душ 70 от числа работающих в цехе).

4.1 Исходные данные

– Наименование детали – Крюк
– Материал детали – 30ХГСН2А-ВД ГОСТ 2590-88
– Вид заготовки - горячая штамповка
– Годовая программа выпуска – 5500 штук
– Вес заготовки – 6,5 кг
– Вес детали – 1,82кг
– Стоимость материала (30ХГСН2А-ВД) –75,50 р. за кг
– Стоимость 1кВт – 4,00 р.
– Стоимость сжатого воздуха – 332,28 р.
Сведем сведения по разрабатываемому технологическому процессу в таб-лицу 4.1 – Данные по разрабатываемому технологическому процессу.

Таблица 4.1 - Данные по разрабатываемому технологическому процессу.
Операции Модель станка Разряд работы Норма времени, мин.
1 2 3 4
Фрезерная 6М13СН1 3 3,32
Шлифовальная 3Б722 4 2,27
Сверлильная 2Р135РФ3 4 10,89
Сверлильная 2Р135РФ3 4 1,97
Фрезерная 6Р13РФ3 4 7,56

 

Продолжение таблицы 4.1
1 2 3 4
Фрезерная 6М13СН1 4 5,63
Фрезерная 6М13СН1 4 5,63
Фрезерная 6Р13РФ3 4 8,5
Фрезерная 6Р13РФ3 4 8,03
Фрезерная 6Р13РФ3 4 6,86
Фрезерная 6Р13РФ3 4 6,86
Фрезерная 6М13СН1 4 2,45
Фрезерная 6М13СН1 4 2,45
Сверлильная 2Р135РФ3 4 2,34
Токарная 16К20Т1 5 4,57
Сверлильная 2Р135РФ3 4 7,44
Сверлильная 2Р135РФ3 4 1,18
Шлифовальная 3К227А 5 16,84
Шлифовальная 3К227А 5 21,14
Шлифовальная 3Б722 4 3,08
Шлифовальная 3Б722 4 3,08
Шлифовальная 3Б722 4 3,41
Шлифовальная 3Б722 4 3,41
Шлифовальная 3К227А 5 11,51
Шлифовальная 3К227А 5 11,84
Шлифовальная 3Б722 4 1,56
Шлифовальная 3Б722 4 1,56
Шлифовальная 3Б722 5 2,1
Шлифовальная 3Б722 5 2,1


Сведем данные по базовому технологическому процессу в таблицу 4.2.
Таблица 4.2 – Данные по базовому технологическому процессу
Операции Модель станка Разряд работы Норма времени, мин.
1 2 3 4
Фрезерная 6Н13П 3 12,0
Фрезерная 6Н13П 4 3,5
Фрезерная 6Н13П 4 3,5
Шлифовальная 3Б722 3 3,0
Шлифовальная 3Б722 4 3,0
Сверлильная 2А55 5 18,0
Сверлильная 2А55 3 2,0
Сверлильная 2А55 3 2,0
Фрезерная 6М13СН1 4 8,0
Фрезерная 6М13СН1 5 11,0
Фрезерная 6М13СН1 4 15,0
Фрезерная 6М13СН1 4 5,0
Фрезерная 6М13СН1 4 5,0
Фрезерная 6М13СН1 4 24,0
Фрезерная 6Н13П 4 3,0
Фрезерная 6М13СН1 4 3,0
Фрезерная 6М13СН1 4 5,0
Фрезерная 6М13СН1 4 5,0
Фрезерная 6Н13П 4 3,5
Фрезерная 6Н13П 4 3,5
Сверлильная 2А135 3 1,5
Токарная 16К20Т1 4 14,0
Сверлильная 2А55 5 8,0

Продолжение таблицы 4.2
1 2 3 4
Сверлильная 2А135 4 1,5
Сверлильная 2А135 4 1,5
Шлифовальная 3К227А 5 4,0
Шлифовальная 3К227А 5 6,0
Шлифовальная 3Б722 4 4,0
Шлифовальная 3Б722 5 5,0
Шлифовальная 3К227А 5 6,0
Шлифовальная 3К227А 5 6,0
Шлифовальная 3Б722 4 4,0
Шлифовальная 3Б722 5 4,0

4.2 Расчет числа единиц оборудования

4.2.1 Расчет числа единиц оборудования для базового технологического процесса

Рассчитаем суммарное нормировочное время по формуле:

где Т∑ш.к. – суммарное нормировочное время обработки годового количества дета-лей на станках данного типа размера, ч;
tш.к. – штучно-калькуляционное время обработки одной детали на станках дан-ного типа размера, мин;
Nг – годовое количество деталей обрабатываемых на станках данного типа размера.

где Срас – расчетное количество оборудования;
Fд – действительный годовой фонд времени работы в одну смену, ч;
m – количество смен.
Количество станков модели 6Н13П:


Количество станков модели 3Б722:


Количество станков модели 2А55:


Количество станков модели 6М13СН-1:


Количество станков модели 2А135:


Количество станков модели 16К20Т1:


Количество станков модели 3К227А:


Рассчитаем средний коэффициент загрузки по формуле:

где Кз – коэффициент загрузки;
Сi – количество рабочих мест расчетное;
Qni – принятое количество рабочих мест.


Общее количество оборудования – 12станков.
Число рабочих станочников – 12 человек.

4.2.2 Расчет числа единиц оборудования для разрабатываемого Т.П.

Исходя из выше перечисленных формул, рассчитываем число единиц обо-рудования, и результаты сносим в таблицу 4.3 – коэффициент загрузки оборудо-вания.
Количество станков модели 16К20Т1:

Количество станков модели 2Р135РФ3:


Количество станков модели 3К227А:

Количество станков модели 3Б722:


Количество станков модели 6М13СН1:

Количество станков модели 6Р13РФ3:

Таблица 4.3 – Коэффициент загрузки оборудования.
Модель
станка Количество рабо-чих мест, расчетное Количество рабо-чих мест, принятое Коэффициент загрузки
16К20Т1 0,21 1 0,86
2Р135РФ3 0,98 1
3К227А 2,81 3
3Б722 1,01 1
6М13СН1 0,998 1
6Р13РФ3 1,73 2

Итого количество рабочих мест: 9.
Количество станочников: 9.

 


4.3 Расчет переменных издержек предприятия

4.3.1 Расчет переменных издержек предприятия для базового Т.П.

С целью определения переменных издержек необходимо рассчитать вели-чину отдельных статей и элементов затрат. Переменные издержки включают в се-бя: материальные затраты, заработную плату производственных рабочих с отчис-лениями, коммерческие расходы.
Стоимость материалов вычисляется по формуле:
СМ = Ц  Мизд  Кисп.мат.  (1 + ) – Цотх Мотх
где СМ – стоимость материалов на изделие, р.;
Ц – цена в соответствии с прейскурантом, р.;
Мизд. – масса изделия, кг;
Кисп.мат. – коэффициент использованного материала;
Нмзр – норма транспортно-заготовительных расходов (4%)
Цотх. – цена 1-го кг возвратных отходов, р;
Мотх.– масса возвратных отходов, кг.
СМ = 75.5 6,50,281,04 – 0,974,68 = 138,36
Затраты на оплату труда:
Работа по 3 разряду = 20,5 мин.
4 разряду = 115 мин.
5 разряду = 68 мин.
Часовая тарифная ставка КнААПО:
3 разряд = 15,5 р.
4 разряд = 17,20 р.
5 разряд = 19,66 р.

Суммарная сдельная расценка:
3 разряд = 5,32 р.
4 разряд = 33,02 р.
5 разряд = 22,23 р.
Рсум = 60,58 р.
Премия производственных рабочих – 30%.
Доплата за работу в ночное время, бригадирство – 10 %.
ФОТПр.р. = 84,81 р.
Отчисление на социальные нужды 26 %.
ОСН = 84,81  0,26 = 22,05 р.
Фгод.осн.раб.=115,76  5500 = 636680 р.
Коммерческие расходы принимаются в размере 10  от переменных из-держек.
Результаты расчетов заношу в таблицу 4.4
Таблица 4.4 – Переменные издержки на единицу изделия
Номер Наименование статьи расходов Условное обозначение Сумма, р.
1. Материальные затраты СМ 138,36
2. Затраты на оплату труда ФОТПр.р. 84,81
3. Отчисления на социальные нужды ОСН 22,05
4. Коммерческие расходы К.расх. 39,67
ИТОГО переменные издержки на одно изделие: 284,89

4.3.2 Расчет переменных издержек предприятия для разрабатываемого тех-нологического процесса

Стоимость материалов вычисляется по формуле:
СМ = Ц  Мизд Кисп.мат.  (1 + ) – ЦотхМотх
где СМ – стоимость материалов на изделие, р.;
Ц – цена в соответствии с прейскурантом, р.;
Мизд. – масса изделия, кг;
Кисп.мат. – коэффициент использованного материала;
Нмзр – норма транспортно-заготовительных расходов (4 %)
Цотх. – цена 1-го кг возвратных отходов, р;
Мотх.– масса возвратных отходов, кг.
СМ = 75,5  6,5  0,28  1,04 – 0,97  4,68 = 138,36
Затраты на оплату труда:
Работа по 3 разряду = 3,32 мин.
4 разряду = 96,16 мин.
5 разряду = 70,1 мин.
Часовая тарифная ставка КнААПО:
3 разряд = 15,5 р.
4 разряд = 17,2 р.
5 разряд =19,66 р.
Суммарная сдельная расценка:
3 разряд = 0,88 р.
4 разряд = 27,63 р.
5 разряд = 22,97 р.
Рсум = 51,48 р.
Премия производственных рабочих – 30 %.
Доплата за работу в ночное время, бригадирство – 10 %.
ФОТПр.р. = 72,1 р.
Отчисление на социальные нужды 26 %.
ОСН = 72,1  0,26 = 18,75 р.
Фгод.осн.раб.= 98,4  5500 = 541200 р.
Коммерческие расходы принимаются в размере 10  от переменных из-держек.
Результаты расчетов заношу в таблицу 4.5
Таблица 4.5 – Переменные издержки на единицу изделия
Номер Наименование статьи расходов Условное обозначение Сумма, р.
1. Материальные затраты СМ 138,36
2. Затраты на оплату труда ФОТПр.р. 72,10
3. Отчисления на социальные нужды ОСН 18,75
4. Коммерческие расходы К.расх. 39,9
ИТОГО переменные издержки на одно изделие: 267,11

4.4 Расчет постоянных издержек предприятия

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.
Фонд оплаты труда (ФОТ) предприятия рассчитывается исходя из числен-ности всех категорий работников по повременной форме оплаты труда с учетом отчислений на социальные нужды.
Для расчета годового фонда оплаты труда необходимо определить числен-ность вспомогательных рабочих исходя из данных таблицы 4.3
Таблица 4.6 - Численность вспомогательных рабочих
Профессия Количество в 1 смену, чел. Количество человек, принятое Разряд
1.Слесарь-наладчик 1 на 10 станков 1 5
2.Контролер 1 на 10 станков 1 4

Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих определяется по формуле:
ФОТвсп.раб. = ТФОТ + ПР + Д,
где ТФОТ – тарифный фонд оплаты труда вспомогательных рабочих;
ПР – процент премии вспомогательных рабочих (25 %);
Д – процент доплат (5 %).
ТФОТ = Чвсп.раб.  Фэф  Тст,
где Чвсп.раб. – численность вспомогательных рабочих, чел;
Фэф – эффективный фонд рабочего времени в год, ч;
Тст – часовая тарифная ставка вспомогательных рабочих, р.
Часовая тарифная ставка:
4 разряда = 17,21 р . /час.
5 разряда = 19,65 р. /час.
Эффективный фонд рабочего времени вспомогательных рабочих рас-считывается по формуле:
Фэф=(Дк – Дв – Дп)  Тсм  (1 – А/100),
где Фэф– эффективный фонд рабочего времени вспомогательных рабочих;
Дк – количество календарных дней в году;
Дв – количество выходных дней в году;
Дп – количество праздничных дней в году, не совпадающих с выходными;
Тсм – продолжительность смены в часах (8 часов);
А – невыходы на работу по уважительным причинам, до 10 %.
Фэф = (365–104– 9)  8 (1–10 / 100) =1858 час
ТФОТ1 = 19,65 · 1858· 1 = 36509,7 р.
ТФОТ2 = 17,21  1858 1 = 1976,18 р.
ФОТ всп.раб.1 = 36509,7  (1+ 0,25+ 0,05) = 47462,61 р.
ФОТ всп.раб.2 = 31976,18  (1+ 0,25+ 0,05) = 41569,03 р.
Отчисления на социальные нужды вычисляются по формуле:
ОСН = ФОТ  Носн / 100,
где ОСН – отчисления на социальные нужды, р;
ФОТ – фонд оплаты труда, р;
Носн – (26 ).
Расчет ОСН осуществляется для каждой категории работников отдельно:
ОСН1 = 36509,7· 0,26 = 9492,52 р.
ОСН2 = 41569,03 · 0,26 =10807,94 р.
Результаты расчетов свожу в таблицу 4.7
Таблица 4.7 – Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих
Категория работников Числен-ность Часовая тарифная ставка, р. ФОТ Отчисления на социаль-ные нужды Общий фонд оплаты труда
Слесарь-наладчик 1 20,23 47462,61 9492,52 56955,13
Контролер 1 19,66 41569,034 10807,94 52376,97
ИТОГО: 89031,64 20300,46 109332,1

Затраты на технологическую электроэнергию вычисляются по формуле:
,
где Сэн – затраты на технологическую энергию, р;
N – суммарная мощность оборудования;
Фд – действительный фонд времени работы оборудования;
з – средний коэффициент загрузки;
R – коэффициент одновременности работы оборудования;
Rc – коэффициент учитывающий потери в сети;
Rэ – КПД двигателя;
К – стоимость электроэнергии.
По базовому Т.П.:

По разрабатываемому Т.П.:

Таблица 4.8 – Сводные данные по оборудованию базового Т.П.
Модель
станка Баланс.
стоимость Кол-
во. Общая
стоимость Мощность А % Сумма амор. отчислений
6Н13П 157000 2 314000 7 7 21980
3Б722 215000 1 215000 10 15050
2А55 140000 2 280000 7 19600
6М13СН1 220000 4 880000 10 61600
2А135 125000 1 125000 5,5 8750
16К20Т1 235000 1 235000 10 16450
3К227А 210000 1 210000 4 14700
2259000 97,5 158130

Таблица 4.9 – Сводные данные по оборудованию разрабатываемого Т.П.
Модель
станка Баланс.
стоимость Кол-
во. Общая
стоимость Мощность А % Сумма амор. отчислений
16К20Т1 235000 1 235000 10 7 16450
2Р135РФ3 170000 1 170000 5,5 11900
3К227А 210000 3 630000 4 44100
3Б722 215000 1 215000 10 15050
6М13СН1 220000 1 220000 10 15400
6Р13РФ3 290000 2 580000 10 40600
2050000 67,5 143500

Балансовая стоимость транспортных средств составляет 40 % от балансовой стоимости оборудования, норма амортизации транспортных средств 12,5 %;
По базовому Т.П.:
Sб.тр.= 2259000  0,4 = 903600 р.
Атр.= 2259000  0,125 = 282375 р.
По разрабатываемому Т.П.:
Sб.тр.= 2050000  0,4 = 820000 р.
Атр.= 2050000  0,125 = 256250 р.
Общие амортизационные отчисления:
По базовому Т.П.:
Аобщ = Аобор.+ Атр.
Аобщ = 158130 + 282375 = 440505 р.
По разрабатываемому Т.П.:
Аобщ = Аобор. + Атр.
Аобщ = 143500 + 256250 = 399750 р.
Затраты на вспомогательные материалы вычисляются по формуле:
СМвсп. = М Чст,
где М – затраты на вспомогательные материалы на 1 станок (80 р. в год);
Чст – число станков (шт.).
По базовому Т.П.:
СМвсп.= 120  12 = 1440 р.
По разрабатываемому Т.П.:
СМвсп.= 120  9=1080 р.
Расходы на эксплуатацию транспортных средств (Этр) составляет 10 % от их балансовой стоимости
По базовому Т.П.:
Этр = 0,1  903600 = 90360 р.
По разрабатываемому Т.П.:
Этр = 0,1  820000 = 82000 р.
Расходы на ремонт технологического оборудования (Роб) – 18 % от его первоначальной стоимости.
По базовому Т.П.:
Роб = 903600  0,18 = 162648 р.
По разрабатываемому Т.П.:
Роб = 820000  0,18 = 147600 р.
Расходы на ремонт транспортных средств (Ртр) – 9 % от их балансовой стоимости.
По базовому Т.П.:
Ртр = 903600  0,09 = 81324 р.
По разрабатываемому Т.П.:
Ртр = 820000  0,09 = 73800 р.
Износ малоценных и быстроизнашивающихся предметов (инструментов, приспособлений и инвентаря) – 720 р. на 1 станок в год.
По базовому Т.П.:
Из = 720  12 = 8640 р.
По разрабатываемому Т.П.:
Из = 720  9 = 6480 р.
Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования сведены в таблицу 4.10

Таблица 4.10 – Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования
Номер Статья расходов Условное обозначение Сумма, р.
базовый Т.П. Сумма, р.
разработ. Т.П.
1 Фонд оплаты труда вспомога-тельных рабочих ФОТвсп.раб. 89032 89032

Продолжение таблицы 4.10
Номер Статья расходов Условное обозначение Сумма, р.
базовый Т.П. Сумма, р.
разраб. Т.П.
2 Отчисления на социальные ну-жды вспомога-тельных рабочих ОСН 20300 20300
3 Технологическая электроэнергия Сэ 434852 336238
4 Амортизацион-ные отчисления А 440505 399750
5 Вспомогатель-ные материалы СМвсп 1440 1080
6 Расходы на эксплуатацию транспортных средств Этр 90360 82000
7 Расходы на ре-монт транспорт-ных средств Ртр 81324 73800
8 Расходы на ре-монт оборудова-ния Роб 162648 147600
9 Износ малоцен-ных и быстроиз-нашивающихся предметов Из 8640 6480
ИТОГО: 1329101 1156280

4.5 Расчет общепроизводственных расходов
Затраты на оплату труда руководителей, специалистов, служащих, МОП с отчислениями на социальные нужды.
Годовой фонд зарплаты перечисленных выше категорий работников рас-считывается, исходя из месячной ставки и количества работающих по каждой штатной должности.
Штатное расписание предприятия сведено в таблицу 4.11.
Таблица 4.11 – Штатное расписание предприятия
Должность Количество на 1 смену, чел. Оклад в месяц
(количество минимальных з/плат по РФ), р. Премия, %
Мастер 1 12 45
Технолог 1 10 45
Экономист 1 8 40
Кладовщик 1 6 30

ТФОТi = Чi•Оi × Км
Пгi = ТФОi  bi / 100
ФОТ упр.i = ТФОТi + Пгi
где Чi – численность категории работников, чел;
Oi – месячный оклад данной категории работников, р;
ТФОТi – годовой тарифный фонд оплаты труда i –ой категории;
Пгi – премия в год i-ой категории, р;
Км – количество месяцев в году (12);
bi - % премии i-ой категории работников.
Отчисления на социальные нужды рассчитываются по формуле:
ОСНi = ФОТi  Носн / 100
где ОСНi – отчисления на социальные нужды работников i-ой категории работни-ков;
ФОТi – годовой фонд оплаты труда;
Носн – норма отчислений на социальные нужды, (26 %).
Результаты расчетов сводим в таблицу 4.12 – Затраты на оплату труда.
Таблица 4.12 – Затраты на оплату труда
Категория работников Ок-лад, р. Числен-ность,
чел. ФОТТ,
р. Сумма премий в год, р. Годо-вой ФОТ,р. ОСН,
р. Итого фонд оплаты труда,р.
Мастер 5100 1 18720 8424 27144 9907,6 37051,6
Технолог- 4700 1 15600 7020 22620 8256,3 30876,3
Экономист 4400 12480 4992 17472 6377,3 23849,3
Кладовщик 2100 1 9360 2808 12168 4441,3 16609,3
ИТОГО: 79404 28982,5 108386,5

4.6 Амортизация производственных помещений
Амортизация производственных помещений.
По базовому Т.П.:
Балансовая стоимость здания укрупнено определяется по стоимости 1 кв. метра; 1 кв. метр производственных площадей стоит 288 рублей.
Площадь предприятия определяется исходя из площади оборудования, ра-бочих мест, прочих производственных помещений.
Норма площади на 1 рабочего – 2 кв.м.
Прочие производственные помещения:
– площадь проходов 15 % от рабочей (занятой оборудованием);
– дополнительная площадь: складские помещения – 6 % от рабочей;
конторские помещения – 15 % от рабочей;
бытовые помещения – 15 % от рабочей.

Сбз = Цм × Пп,

где Цм – цена 1 кв.м производственных площадей, р.
Пп – общая площадь производственных помещений, кв.м.
Sпр.=1900 м2.,
Sпроходов = 1900  0,15 = 285 м2;
Sсклада = 1900  0,06 = 114 м2;
Sконторы = 1900  0,15 = 285 м2;
Sбыт. = 1900  0,15 = 285 м2;
Сбз = 288  (1900 + 285 + 114 + 285 + 285) = 826272 р.
Сумма амортизационных отчислений рассчитывается исходя из балансовой стоимости производственного здания и нормы амортизации.
Аз = Сбз  Наз / 100
где Сбз – балансовая стоимость производственного здания;
Наз – норма амортизации (1%).
Аз = 826272  1 / 100 =8263 р.
Затраты на ремонт зданий – 2,5% в год от балансовой стоимости здания.
Ррем.зд. = 826272  2,5 / 100 = 20657 р.
По разрабатываемому Т.П.:
Sпр.=1425 м2.,
Sпроходов = 1425  0,15 = 214 м2;
Sсклада = 1425  0,06 = 86 м2;
Sконторы = 1425  0,15 = 214 м2;
Sбыт. = 1425  0,15 = 214 м2;
Сбз = 288  (1425 + 214 + 86 + 214 + 214) = 620064 р.
Сумма амортизационных отчислений.
Аз = 620064  1 / 100 = 6200 р.
Затраты на ремонт зданий.
Ррем.зд. = 620064  2,5 / 100 = 15502 р.
Амортизация производственного инвентаря.
Стоимость производственного инвентаря составляет 3 % балансовой стои-мости оборудования.
Годовая норма амортизации производственного инвентаря – 2 % от стои-мости производственного инвентаря.
По базовому Т.П.:
Син = 2259000  0,03 = 67770 р.
Аин = 67770  0,02 = 1355 р.
По разрабатываемому Т.П.:
Син = 2050000  0,03 = 61500 р.
Аин = 61500  0,02 = 1230 р.
Затраты на ремонт производственного инвентаря составляет 9 % в год от его балансовой стоимости.
По базовому Т.П.:
Рин = 67770  0,09 = 6099 р.
По разрабатываемому Т.П.:
Рин = 61500  0,09 = 5535 р.
Затраты на охрану труда и технику безопасности составляют 200 рублей в год на 1 рабочее место.
По базовому Т.П.:
От = 200  18 = 3600 р.
По разрабатываемому Т.П.:
От = 200  15 = 3000 р.
Расходы на освещение рассчитываются по формуле:
Пэ=Тэ  Пэ  Пп  Фэф,
где Тэ – стоимость (тариф) 1 кВт, р.;
Пэ – потребность в освещении (25 Вт на 1 кв.м);
Пп – общая освещаемая площадь, кв.м;
Фэф – эффективный фонд времени.
По базовому Т.П.:
Рэ = 4,00  0,025  2869  1858 = 533060 р.
По разрабатываемому Т.П.:
Рэ = 4,00  0,025  2153  1858 = 400027 р.
Прочие расходы (отопление, канцелярские расходы и т.д.) составляют 20 % от общепроизводственных расходов.
Таблица 4.13 – Общепроизводственные расходы
Но-мер Содержание статьи рас-ходов Условное обозначение Сумма, р.
Базовый Т.П Сумма, р.
Разраб. Т.П.
1 Фонд оплаты труда ру-ководителей, специали-стов, служащих, МОП ФОТупр. 79404 79404
2 Отчисления на социаль-ные нужды ОСН 28983 28983
3 Амортизация производ-ственных помещений Аз 8263 6200
4 Затраты на ремонт по-мещений Ррем.зд 20657 15502
5 Амортизация производ-ственного инвентаря Аин 1355 1230
6 Затраты на охрану труда От 3600 3000
7 Затраты на электроосве-щение Рэ 533060 400027

Продолжение таблицы 4.13
8 Затраты на ремонт ин-вентаря Рин 6099 5535
ИТОГО: 573034 431494
9 Прочие расходы Пр 76848 63373
ИТОГО: 649882 494867

Общие хозяйственные расходы:
По базовому Т.П.:
ОХР = 1,15  ОПР = 530251 р.
По разрабатываемому Т.П.:
ОХР = 1,15  ОПР = 437275 р.

4.7 Обоснование программы выпуска продукции

Расчет цены единицы изделия производится на основании рентабельности изделия (10%).
Сначала, необходимости рассчитать себестоимости единицы изделия для заданной программы выпуска.
Для определения суммы постоянных издержек, переносимые на себестои-мость единицы изделия, воспользуемся формулами:
РСЭОед = ФОТпр.раб.  РСЭО / ФОТобщ,
ОПРед = ФОТпр.раб.  ОПР / ФОТобщ,
ОХРед = ФОТпр.раб.  ОХР / ФОТобщ,
где РСЭО – сумма расходов по содержанию и эксплуатации оборудования;
ОПР – сумма общепроизводственных расходов;
ФОТобщ – общий фонд оплаты труда предприятия.
По базовому Т.П.:
ФОТобщ = 86185 + 16452 + 108387 = 211024 р.
РСЭОед = 15,67  993215/211024 = 73,75 р.
ОПРед = 15,67  461088 /211024 = 34,24 р.
ОХРед = 15,67  530251/211024 = 39,37 р.
По разрабатываемому Т.П.:
ФОТобщ = 73260 + 16452 + 108387 = 198099 р.
РСЭОед = 13,32  875513/198099 = 58,87 р.
ОПРед = 13,32  380239/198099 = 25,57 р.
ОХРед = 13,32  437275/198099 = 29,40 р.

Таблица 4.14 – Себестоимость годовой программы
Номер Наименование статьи Базовый Т.П. Разраб. Т.П.
1. Материальные затраты 209275 209275
2. Затраты на оплату труда производ-ственных рабочих 61140 53680
3. Отчисления на социальные нужды 23045 19580
4. Расходы на содержание и эксплуа-тацию оборудования 1329101 1156280
5. Общепроизводственные расходы 649882 431494
6. Общехозяйственные расходы 530251 437275
ИТОГО: производственная себестоимость 2802694 2307584
7. Коммерческие расходы 29535 28215
ИТОГО: полная себестоимость 2832229 2335799

Полная себестоимость единицы изделия :
По базовому Т.П.:
С = 2832229 /5500 =514,95 р.
По разрабатываемому Т.П.:
С = 2335799 /5500 = 424,69 р.
Зная себестоимость, можно рассчитать цену единицы изделия.
Ц = С  (1+ R/100)
где R – рентабельность изделия – 10%;
С – себестоимость.
Ц = 514,95  5500  1,1 = 3115447 р.
По базовому Т.П.:
Фондоотдача = (выручка/ср.годовая стоимость × Кз);
Фондоотдача = (3115447 / 2893229) • 0,75 = 1,09

Фондоемкость находится по формуле:
Фондоемкость = 1/Ф,
где Ф – Фондоотдача.
1/1,09 = 0,91
Фондовооруженность
 = ср.годовая стоимость ОФ/ср.спис.числ.раб.
 = 283229 /18 = 157346 р/чел.
Ср.мес. зарплата рабочего определяется по формуле:
Фгод.осн.раб./число осн.раб./12,
86185/12/12 = 598,51р.
Ср.мес. зарплата работающего определяется по формуле:
ФОТупр./12,
108386,5/4/12 = 2258,05 р.
По разрабатываемому Т.П.:
Фондоотдача = (выручка/ср.годовая стоимость ОФ×Кз);
Фондоотдача = (3115447 /2335799 ) • 0,86 = 1,33
Фондоемкость находится по формуле:
Фондоемкость = 1/Ф,
где Ф – Фондоотдача.
1/1,33 = 0,75
Фондовооруженность
 = ср.годовая стоимость ОФ/ср.спис.числ.раб.
 = 2335799 /15 = 155719,9 р/чел.
Ср.мес. зарплата рабочего определяется по формуле:
Фгод.осн.раб./число осн.раб./12,
73260/9/12 = 678,3 р.
Ср.мес. зарплата работающего определяется по формуле:
ФОТупр./12,
108386,5/4/12 = 2258,05 р.
Экономический эффект от внедрения определяется разностью между пол-ной себестоимостью базового технологического процесса и полной себестоимо-стью разработанного технологического процесса.
ЭГ = 2832229 –2335799 = 496430 р.


Таблица 4.14 – Экономические показатели
Наименование по-казателя Единица
измерения Базовый техноло-гический процесс Разрабатыв. техно-логический процесс
Годовой объем
выпуска штук 5500 5500
Общее количество работающих человек 18 15
основных рабочих человек 12 9
вспомогат. Рабочих
человек 2 2
Руководителей
человек 1 1
Специалистов
человек 1 1
Служащих
человек 1 1
МОП
человек 1 1
Выработка на
одного рабочего штук 458 611
рублей 192462 222642
на одного
работающего штук 306 367
рублей 128308 133585
Фонд заработной платы работающих предприятия рублей 211024 198099
Среднемесячная зарплата:
одного рабочего

рублей

599

678

Продолжение таблицы 4.14
Наименование пока-зателя Единица
измерения Базовый техноло-гический процесс Разрабатыв. техно-логический процесс
одного работающего рублей 2258 2258
Количество
оборудования
штук
12
9
Коэффициент загруз-ки оборудования

0,77
0,86
Балансовая стои-мость оборудования
рублей
2259000
2050000
Суммарная мощность оборудования
кВт
97,5
67,5
Фондоотдача – 1,09 1,33
Фондоемкость – 0,91 075
Фондовооруженность р/чел 157346 155719
Произв. площадь
предприятия кв.м. 2869 2153
Себестоимость еди-ницы изделия: рублей 514,95 424,69
пост. издержки рублей 230,06 157,58
перем. издержки рублей 284,89 267,11

Расчет технико-экономических показателей показал, что себестоимость де-тали базового варианта превышает себестоимость проектируемого варианта на 17,53 %. Следовательно, предпочтительнее будет являться проектируемый вариант изготовления детали.

5.1 Анализ потенциальных опасностей на проектируемом участке. Характеристика помещения цеха по электрической и пожарной опасности

Опасные и вредные производственные факторы, присутствующие на проектируемом участке в соответствии с ГОСТ 12.0.003-74 “Опасные и вредные производственные факторы. Классификация”:
Физически опасные и вредные производственные факторы на проектируемом участке:
– движущиеся машины и механизмы (краны, тележки), подвижные части производственного оборудования, разрушающиеся конструкции;
– повышенное значение напряжение в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;
– острые кромки, заусенцы и шероховатости на поверхности заготовок, инструментов и оборудования;
– повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;
– повышенный уровень шума на рабочем месте;
– повышенный уровень вибрации;
– отсутствие или недостаток естественного света;
– повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;
– отсутствие или недостаток естественного освещения;
– недостаточная освещенность рабочей зоны.
Опасные и вредные психофизиологические факторы, присутствующие на участке, по характеру действия подразделяются на:
– физические перегрузки (категории II a, II б);

 

– нервно-психические перегрузки (монотонность труда, эмоциональные перегрузки).
Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно-допустимых значений, приведенных в таблице 5.1 в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 “Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны”.

Таблица 5.1 – Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны
Наименование вещества Величина ПДК,
мг/м3 Преимущественное агрегатное состояние в условиях производства Класс опасности Особенности действия на организм
Ацетон 200 П IV А,Ф
Бензин 100 П IV
Керосин 300 П IV
Свинец и его неорганические соединения 0,01 а I
Масла минеральные, пыль металлическая 5 П III
К


Нормируемой величиной, как для локальной, так и для общей вибрации по ГОСТ 12.1.012-90 “ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования”, является уровень виброскорости в октавных полосах частот. Для производственных площадей проектируемого цеха установлены нормы предельно-допустимых вибраций представленных в таблице 5.2.


Таблица 5.2 – Гигиенические нормы общей вибраций
Допустимый уровень виброскорости, дБ в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц
1 2 4 8 16 31,6 63 125 250 500 1000
- 108 99 93 92 92 92 - - - -

В проектируемом цехе наблюдаются общие вибрации от работы станков, вспомогательного оборудования, а также локальные вибрации на сборочных и слесарных работах.

Таблица 5.3 – Нормы локальных вибраций
Вид
вибрации Направление действия Нормативные корректированные по частоте и эквивалентные корректированные значения
виброускорения виброскорости
мс2 дБ мс-110-2 дБ
Локальная Xa, Ya, Za. 2,0 126 2,0 112

Важным нормируемым параметром для проектируемого цеха является уровень шума. Нормы на шум установлены ГОСТ 12.1.003-83 “ССБТ Шум. Общие требования безопасности”, и приведены в таблице 5.4.

Таблица 5.4 – Допустимые уровни звукового давления в актавных полосах частот
Вид помещения Уровни звукового давления, дБ в октавных полосах частот со среднегеометрическими частотами, Гц Уровни звука, дБА
31,5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000
Конструкторское бюро, здравпункты 93 79 70 63 58 55 52 50 49 60
Продолжение таблицы 5.4
Вид помещения Уровни звукового давления, дБ в октавных полосах частот со среднегеометрическими частотами, Гц Уровни звука, дБА
31,5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000
Помещения управлений 96 83 74 68 63 60 57 55 54 65
Кабины наблюдения и дистанционного управления 103 91 83 77 73 70 68 66 64 75
Постоянные рабочие места в производственных помещениях на территории предприятия 107 95 87 82 78 75 73 71 69 80

Требования к микроклимату цехов установлены ГОСТ 12.1.005-88 “Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны”. В проектируемом цехе ведутся работы по категории тяжести II-а и II-б. Для данной категории установлены следующие нормы, представленные в таблице 5.5.

 

 

Таблица 5.5 – Требования к микроклимату цеха
Период
года Категория работ Температура, о С Относительная влажность, % Скорость движения, м/с
Оптимальная допустимая Оптимальная Допустимая, не более Оптимальная Допустимая, не более
верх. нижн.
на рабочем месте
Хол. II-а 18-20 23 24 17 15 40-60 75 0,2 0,3
Тепл. II-a 21-23 27 29 18 17 40-60 65 0,3 0,2-0,4

Естественное и искусственное освещение в производственных помещениях регламентируется нормами СНИП 23-05-95 “Естественное и искусственное освещение”. Для проектируемого цеха установлены следующие нормы освещения, приведенные в таблице 5.6.
Таблица 5.6 – Нормы искусственного освещения
Наименование
помещений,
участков Рабочая
поверхность Плоскость, в кот. нормируют Разряд
зрительной работы Освещенность, лк
Общее + местное Общее комб. Общее освещение
Заготовительный участок 0,8 мм
от пола Гориз. VI - - 150
Механический участок место
обраб. Г II B 2000 200 -
Контрольное отделение плита
стол Г II B 2500 300 750
Общая освещенность механического цеха 0,8 мм
от пола Г IV a - - 300
Электробезопасность в цехе регламентируется ГОСТ 12.1.019-79 “Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты”. В цехе находится много станков и оборудования, работающих от трехфазной цепи с промышленной частотой 50 Гц. Напряжение в сети не более 1000 В. Уровни напряжения нормируются ГОСТ 12.1.038-82 “Предельно-допустимые уровни напряжения прикосновения и токов”.

Таблица 5.7 – Допустимые уровни напряжения
Продолжительность
воздействия t, с Предельно допустимый уровень напряжений
U , B
До 0,1 500
0,2 400
0,5 200
0,7 130
1,0 100

Свыше 1,0 до 6,0 65

В технологических процессах, сопровождающихся трением на самих материалах и на оборудовании, образуется электрический потенциал, измеряемый тысячами вольт. Статическое электричество нормируется ГОСТ 12.1.018-79 “Статическое электричество. Искробезопасность”. Предельно-допустимая напряженность статического поля на рабочих местах не должна превышать 60 кВ/м при воздействии до 1 часа ; при воздействии свыше 1 часа до 9 часов определяют по формуле:
,
где t - время воздействия, ч.
Важную роль при проектировании цеха играет обеспечение пожарной безопасности. Основы пожарной защиты предприятий определены ГОСТ 12.1.004-91 “Пожарная безопасность. Общие требования”. Проектируемый цех по степени взрывопожарной опасности относится к категории Д – обработка негорючих веществ и материалов в холодном состоянии.
Категория Д – это производства, связанные с применением несгораемых веществ и материалов в холодном состоянии. К этой категории относятся машиностроительные предприятия.
Проектируемый участок относится к помещениям без повышенной опасности – это сухие беспыльные помещения с нормальной температурой воздуха и с изолирующими деревянными полами, т.е. в которых отсутствуют условия, свойственные помещениям с повышенной опасностью и особо опасные.


5.2 Мероприятия по уменьшению воздействия вредных и опасных производственных факторов

5.2.1 Мероприятия по уменьшению уровня вибрации

– производится балансировка вращающихся частей станка: шпиндельные узлы, коробки скоростей, кулачковые патроны и т.д.
– во вращающихся частях станка применяются высокоточные подшипники качения или они заменяются на подшипники скольжения;
– установлены режимы резания, снижающие уровень вибрации;
– обеспечена хорошая смазка в зацеплениях передач;
– для установки станков применяются фундаменты с высокими демпфирующими свойствами;
– на рабочих местах устанавливать деревянные мостики или резиновые коврики;
– выбирать машины с наименьшей вибрацией;
– монтаж машин производить с применением виброопор.

5.2.2 Мероприятия по снижению уровня шума

– своевременно производится ремонт и смазка вращающихся и движущихся частей оборудования;
– рационально произведена планировка цеха;
– машины и агрегаты с высоким уровнем шума заключаются в специальные шумозащитные кожухи;
– внутри помещения применяется звукопоглощающая облицовка из стекловолокна, древесноволокнистых плит.

5.2.3 Мероприятия по обеспечению требуемого микроклимата цеха

Для обеспечения приведенных параметров воздуха наиболее эффективным средством является приточно-вытяжная вентиляция.
Вентиляция цеха производится с помощью:
– естественной вентиляции. Для этого необходимо открывать боковые окна цеха и окна световых фонарей.
– механической приточно-вытяжной вентиляции. На приточных воздуховодах надлежит устанавливать устройства, нагревающие и очищающие поступающий воздух, такие как калориферы и фильтры. Количество приточного воздуха согласно СНиП 2.04.05.-91 “Промышленная вентиляция” должно составлять 60 м3/г.
Место для забора воздуха необходимо выбирать с учетом направления ветра, с наветренной стороны по отношению к выходным отверстиям, вдали от мест загрязнения.
В качестве вентиляторов предлагаю использовать радиальные или осевые вентиляторы.
Также необходимо устанавливать местную вентиляцию удаления и вылавливания вредных веществ непосредственно из мест их образования – заточные и шлифовальные станки, так как при работе на них образуется абразивная пыль и туманы эмульсии.
Для поддержания необходимой температуры воздуха в зимний период в цехе устраивают дополнительные системы отопления. Самой распространенной является система водяного отопления, когда вода с температурой 1000С и выше подается из городской ТЭЦ.

5.2.4 Мероприятия по достижению пожарной безопасности

Для обеспечения пожарной безопасности в цехе необходимо, чтобы предел огнестойкости несущих стен, колонн был не менее 2,5 часов, лестничных площадок – не менее 1 часа, наружных стен из навесных панелей, перегородок и перекрытий не менее 0,5 часа.
При проектировании цеха предусматривается безопасная эвакуация людей на случай возникновения пожара. В соответствии со СНиП 2.01.02.-85 “Противопожарные нормы” число эксплуатационных выходов из цеха равно шести. Ширина участков эвакуации более 1 метра, а ширина дверей на путях эвакуации более 0,8 метра.
В случае возгорания удаление дыма из помещения производится через оконные проемы, аэрационные фонари.
При тушении пожаров используются пожарные автомашины, стационарные установки и огнетушители. В качестве пожарной сигнализации цеха используются дымовые извещатели ДИП-1.

5.2.5 Мероприятия по достижению требований естественного и искусственного и освещения

Необходимо, чтобы на участках присутствовало как естественное так и искусственное освещение согласно СНиП 23-05-95 “Естественное и искусственное
освещение”.
Для обеспечения достаточного естественного освещения в цехе проектируются боковые окна и световые фонари. Окна необходимо мыть не реже двух раз в год. В местах, где недостаточно естественного освещения устанавливают лампы дневного света и газоразрядные лампы. В проектируемом цехе установлены лампы накаливания Г-215-225-500.
Газоразрядные лампы более экологичны и с большим сроком службы. Для стабильности освещения необходимо своевременно менять перегоревшие лампы.

5.2.6 Мероприятия по электробезопасности

– проводятся регулярные осмотры и ремонты электрооборудования и токоведущих кабелей;
– станки обеспечены и электрооборудование заземлением и занулением;
– на рабочих местах установлены деревянные мостики или резиновые коврики;
– в местах повышенной электроопасности установлены предупредительные плакаты и рисунки, специальные ограждения;
– не допускается наличие сырости и влажности при работе электрооборудования.

5.2.7 Мероприятия по достижению безопасности работы от статического электричества

– уменьшение силы трения и площади контакта, шероховатости взаимодействующих поверхностей;
– заземление электропроводящих частей оборудования;
– ограничение скоростей обработки или транспортирования материалов.

 

5.2.8 Мероприятия по защите от вредных веществ

– защита тела человека обеспечивается применением спецодежды, спецобуви, головных уборов, рукавиц;
– органы зрения защищаются очками защитными ГОСТ 12.4.001-80;
– организована вентиляция помещений;
– органы дыхания защищать респираторами ШБ-1 «Лепесток»
ГОСТ 12.4.028-76.

5.3 Экологичность проекта при строительстве или
эксплуатации

В процессе эксплуатации электроустановок нередко возни¬кают условия, при которых даже самое совершенное конструк¬тивное исполнение установок не обеспечивает безопасности ра¬ботающего. И поэтому требуется применение специальных средств защиты – приборов, аппаратов, переносных и перево¬димых приспособлений и устройств, служащих для защиты пер¬сонала, работающего в электроустановках, от поражения элек¬трическим током. Эти средства не являются конструк¬тивными частями электроустановок; они дополняют огражде¬ния, блокировки, сигнализацию, заземление, зануление и другие стационарные защитные устройства.
Средства защиты, применяемые в электроустановках разделяются на четыре группы: изолирующие, ограждающие, экранирующие и предохранительные. Первые три группы предназначены для защиты персонала от пораже¬ния электрическим током и вредного воздействия электриче¬ского поля и называются электрозащитными средствами.
Мероприятия по защите от электротравматизма.
Причины несчастных случаев от электротока разнообразны и многочисленны, но основными из них при работе с электроустановками напряжением до 1000 В можно считать:
– случайное прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением;
– прикосновение к нетоковедущим частям электроустановок, случайно оказавшимся под напряжением вследствие повреждения изоляции или другой неисправности;
– попадание под напряжение во время проведения ремонтных работ на отключенном электрооборудовании из-за ошибочного его включения;
– замыкание провода на землю и возникновение шагового напряжения на поверхности земли или основания, на котором находится человек.
Мероприятия по защите обеспечивают недоступность токоведущих частей для случайного прикосновения; пониженное напряжение; за¬земление и зануление электроустановок; автоматическое отключение; индивидуальную защиту и др.
Недоступность токоведущих частей электроустановок обеспечи¬вается размещением их на необходимой высоте, ограждением от слу¬чайного прикосновения, изоляцией токоведущих частей.
Внутри цеха неогражденные провода, не имеющие изоляции, троллейные провода и другие токоведущие части подвешивают на высоте не менее 3,5 м. Провода воздушных электрических линий, прокладываемых вне зда¬ний, подвешиваются над землей на высоте не менее 6 м.
Ограждение токоведущих частей обычно предусматривается конструкцией электрооборудования, наличие этих ограждений в усло¬виях эксплуатации является обязательным. Провода, не имеющие изоляции, шины, приборы и аппараты с незащищенными токоведущими частями, помещают в специальные ящики, шкафы, камеры и другие устройства, закрывающиеся сплошными или сетчатыми огра¬ждениями.
Изоляция токоведущих частей препятствует прохождению тока нежелательными путями, обеспечивает защиту от поражения током при случайном прикосновении к токоведущим частям. Применение изоляции токоведущих проводов и изделий является обязательным для электроустановок, располагаемых в производственных помещениях.
Пониженное напряжение применяют при пользовании ручными ма¬шинами, а также переносными лампами с электропитанием, когда ра¬ботающий имеет длительный контакт с корпусом этого оборудования. В случае появления напряжения на корпусе возможность поражения током резко возрастает, особенно если работа проводится в помеще¬нии с повышенной опасностью или особо опасном. Безопасность в этих условиях обеспечивается примене¬нием пониженного до 36 В напря¬жения, а в особо опасных помеще¬ниях – до 12 В.
Пониженное напряжение должно применяться в помещениях с повышенной опасностью или особо опасных для местного освещения, а также для общего освещения при размещении светильников на высоте менее 2,5 м от пола.
Токи пониженного напряжения применяют в электросварочных аппаратах. Для обеспечения безопасности в ручных машинах с элект¬роприводом применяются токи повышенной частоты (200-2000 Гц). Защитное заземление – это преднамеренное электрическое соединение с землей или ее эквивален¬том металлических нетоковедущих частей электрического и техноло¬гического оборудования, которые могут оказаться под напряжением. Защитное заземление является простым, эффективным и широко распространенным способом защиты человека от поражения электри¬ческим током при прикосновении к металлическим поверхностям, оказавшимся под напряжением. Обеспечивается это снижением напря¬жения между оборудованием, оказавшимся под напряжением, и зем¬лей до безопасной величины.
Защитные средства.
Защитными средствами называют приборы, аппараты и перенос¬ные приспособления, предназначенные для защиты персонала, рабо¬тающего у электроустановок, от поражения электрическим током, электрической дугой и т.п.
Изолирующие защитные средства подразделяют на основные и дополнительные.
К основным изолирующим средствам относятся такие, которые надежно выдерживают рабочее напряжение электроустановки, и с их помощью человек может касаться токоведущих частей, находя¬щихся под напряжением.
К основным средствам, применяемым при обслуживании электро¬установок напряжением выше 1000 В, относятся оперативные и изме¬рительные штанги, изолирующие и токоизмерительные клещи, указа¬тели напряжения, изолирующие устройства и приспособления для ремонтных работ. При обслуживании установок напряжением до 1000 В основными средствами считаются оперативные штанги и клещи, диэлектрические перчатки, инструмент с изолированными ручками и указатели напряжения.
Дополнительные средства сами по себе не могут обеспечить безопасность и применяются только в дополнение к основ¬ным.
При обслуживании электроустановок напряжением выше 1000 В дополнительными средствами считаются диэлектрические перчатки, диэлектрические боты, диэлектрические коврики и изолирующие под¬ставки на фарфоровых изоляторах. Для установок напряжением до 1000 В дополнительными средствами являются диэлектрические галоши, диэлектрические резиновые коврики и изолирующие подставки.
В проектируемом цехе необходимо предусмотреть возле каждого станка без исключения изолирующие подставки, состоящие из изолирующих ножек и решетчатого деревянного настила. Высота ножек от пола до нижней поверхности настила должна быть не менее 10 см.


5.4 Расчет электрического освещения с люминесцентными лампами

Определяем расчетную высоту (Нр) подвестки светильника по формуле:

Нр=Н - hс - h р
где Нр – расчетная высота подвестки светильника, м;
Н – высота помещения, м;
hс = 0,5…0,7 – высота светильников от перекрытия, м;
hр = 0,8…1,0 – высота рабочей поверхности над полом, м.

Нр = 4800 – 0,5 – 1,0 = 4798

5.4.1 При расчете люминесцентного освещения световой поток ламп известен и конструктивно определено количество ламп в светильнике, поэтому определяется необходимое число светильников ( N) по формуле:

 

где Ен – нормируемая освещенность для люминесцентного освещения, лк;
k – коэффициент запаса ;
S – площадь освещаемого помещения, м2;
Z = 1,1 – коэффициент минимальной освещенностидля люминесцентных ламп;
Фл – световой поток , который определяется для люмисцентной лампы заданной мощности, лм;
n - число ламп в светильнике;
ή – коэффициент использования светового потока

 


5.4.2 После определения необходимого количества светильников производим размещения их в помещении.


где А – длина помещения, м;
В – ширина помещения, м;
Нр – расчетная высота подвестки светильника, м.

 

 


Светильники с люминесцентными лампами размещаются рядами , желательно паралельно стене с окнами или длинной стене узкого помещения, так как направление света в этом случае приближается к направлению естественного света, уменьшается прямая и отраженная блескость, оказывается меньшей протяженность групповой сети (рис.5.1 )

 

 


Рисунок 5.1 – Расположение люминесцентных светильников
В результате дипломного проектирования решены вопросы технологиче-ского, конструкторского и организационного разделов. Также проработаны экономический раздел и раздел, посвященный экологичности и безопасности проекта.
Технологический раздел посвящен разработке технологического процесса изготовления корпуса механизма регулировки педали. Отличительной особен-ностью технологического раздела является отсутствие базового технологиче-ского процесса, разработан новый процесс изготовления детали. Большое вни-мание уделялось максимальному снижению себестоимости изделия за счет применения современного и высокопроизводительного оборудования, специ-альных приспособлений, позволяющих снизить затраты времени и сил рабочих за счет частичной механизации процесса установки заготовок. Благодаря при-менению станков с ЧПУ, не требующих постоянного участия в процессе обра-ботки человека появляется возможность использования многостаночного об-служивания, вследствие чего снижается требуемое число основных рабочих, что в свою очередь влияет на себестоимость единицы изделия.
В конструкторском разделе разработано станочное приспособление для обработки крюка на токарной и фрезерной операциях. Отличительной особен-ностью приспособления является простота конструкции и обслуживания, отно-сительно невысокие затраты на изготовление и эксплуатацию, а также частич¬ная механизация процесса установки заготовки.
В организационном разделе спроектирован механосборочный цех для из-готовления механизма передней опоры шасси с подробной разработкой участка механической обработки крюка.
В экономическом разделе рассчитаны основные технико-экономические показатели производства крюка.


В разделе, посвященном экологичности и безопасности проекта, проведен анализ опасных и вредных факторов производства и разработаны методы, сни-жающие их воздействие на человека и окружающую среду.


Список используемых источников

1. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения.– М.: Машиностроение, 1969.– 560 с.
2. Косилова А.Г. и др. Точность обработки, заготовки и припуски в машинострое-нии. Справочник технолога / А.Г.Косилова, Р.К.Мещеряков, М.А.Калинин.– М.: Машиностроение, 1976.– 288 с.
3. Исходные данные и их анализ: Методические указания для студентов специ-альности 120100/ Сост. Н.И. Смирнов, О.К. Димитрюк, Г.В. Тарануха – Ком-сомольский-на-Амуре гос. техн. университет, 1997.– 16 с.
4. Марголит Р.Б. Наладка станков с программным управлением.– М.: Машино-строение, 1983.– 264 с.
5. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов.– М.: Машино-строение, 1980.– 592 с.
6. Общие машиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслу-живание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство.– М.: Машино-строение, 1974.– 136 с.
7. Общие машиностроительные нормативы режимов резания для технологическо-го нормирования работ на металлорежущих станках: в 2-х частях.– М.: Маши-ностроение, 1974.
8. Разработка системы базирования: Методические указания / Сост. О.К. Димит-рюк.– Комсомольск-на-Амуре: Комсомольский-на-Амуре гос. техн. универси-тет, 1985.– 31 с.
9. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х томах / Под ред. А.Г. Косило-вой, Р.К. Мещерякова.– М.: Машиностроение, 1986.
10. Технологичность конструкций изделий: Справочник / Под ред. Ю.Д. Амиро-ва.– М.: Машиностроение,1985.– 386 с.
11. Допуски и посадки: Справочник. В 2-х томах / В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Ролянов, В.А. Брагинский. 6 изд., перераб.– Л.: Машиностроение, 1982.– 543 с.

12. Металлорежущие станки: Учебник для машиностроительных вузов / Под ре-дакцией В.Э. Пуша.– М.: Машиностроение, 1985. – 256 с.
13. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Спра-вочник. 2 изд., перераб.– М.: Машиностроение, 1990.– 512 с.
14. Ансеров М.А. Приспособление для металлорежущих станков. – М. – Машино-строение, 1975. – 340 с.
15. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков.– М.: Машино-строение , 1979.– 303 с.
16. Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений.– М.: Машинострое-ние, 1983.– 277 с.
17. Кузнецов Ю.И. и др. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник / Ю.И. Кузне-цов, А.Р. Маслов, А.Н. Бойков.– М.: Машиностроение, 1985.– 512с.
18. Станочные приспособления: Справочник в 2-х томах / Под ред. Б.Н. Вардаш-кина, А.А. Шаталова.– М.: Машиностроение, 1984.
19. Правила оформления документации на единичные технологические процессы с применением станков с ЧПУ: Методические указания к выполнению курсового проекта по технологии машиностроения / Сост. О.И. Медведева, А.К. Литовченко.– Комсомольск-на-Амуре: Комсомольский-на-Амуре гос. техн. университет, 1997.– 28 с.
20. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочных цехов: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов / Под ре-дакцией А.М. Дальского – М.: Машиностроение, 1990. – 352 с.
21.Экономика и организация производства в дипломных проектах: Учебное посо-бие для машиностроительных вузов / К.М. Великанов, В.Ф. Власов, Э.Г. Ва-сильева и др.; Под общей редакцией К.М. Великанова.– 4-е издание, перерабо-танное и дополненное – Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1986.– 285 с.
22. Организация и планирование работы механического цеха машиностроитель-ного предприятия: Методические указания к курсовой работе по курсу «Орга-
низация производства» / Сост.: Г.И. Бурдакова – Комсомольск-на-Амуре:

ГОУВПО «КнАГТУ», 2003.– 34 с.
23. Охрана труда в машиностроении: Учебник для машиностроительных вузов/ Е.Я. Юдин, С.В. Белов, С.К. Баланцев и др.; Под редакцией Е.Я. Юдина, С.В. Белова – 2-е издание, переработанное и дополненное – М.: Машиностроение, 1983.– 432 с.
24. Безопасность жизнедеятельности: Учебник для вузов/ С.В. Белов, А.В. Иль-ницкая, А.Ф. Козьяков и др.; Под общей редакцией С.В. Белова – 3-е издание, исправленное и дополненное – М.: Высшая школа, 2001.– 485 с.
25. ГОСТ 12.0.003.– 74 ССБТ. «Опасные и вредные производственные факторы. Классификация.» – Введен 01.01.79.– М.: Издательство стандартов, 1974.
26. Государственные стандарты. Указатель. Номер группы Т 58.– М.: Издательство стандартов, 1995.
27. ГОСТ 12.1.005.– 88 «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны. Общие требования безопасности».
28. ГОСТ 12.1.012.–90 «ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования».
29. ГОСТ 12.1.003.– 83 «ССБТ. Шум. Общие требования безопасности».
30. СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение. Общие требова-ния».
31. ГОСТ 12.1.019.– 79 «Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты».
32. ГОСТ 12.1.038.–82 «Предельно-допустимые уровни напряжения прикоснове-ния и токов. Общие требования».
33. ГОСТ 12.1.004.– 91 «Пожарная безопасность. Общие требования».
34. СНиП 2.04.05.– 91 «Промышленная вентиляция. Общие требования».
35. СНиП 2.04.05.– 91 «Противопожарные нормы. Общие требования».
36. ГОСТ 2.104 – 68 ЕСКД. Основные надписи. Введен 07.01.68.– М.: Издательст-во стандартов, 1967.– 20 с.
37. ГОСТ 3.1103 – 82 ЕСТД. Основные надписи.– М.: Издательство стандартов, 1983.– 10 с.
38. ГОСТ 3.1004 – 86 ЕСТД. Правила оформления документов на технологичес-

кие процессы и операции.– М.: Издательство стандартов, 1982.– 30 с.
39. Пронин А.И. Руководство к дипломному проектированию по технологии ма-шиностроения: Учебное пособие.– Комсомольск-на-Амуре: Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Ком-сомольский-на-Амуре гос. техн. ун-т», 2004.–102 с.

 

 

 

 




Комментарий:

Дипломная работа - отлично!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы