Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Совершенствование службы технического сервиса в ОАО «Старошайговагропромснаб» Старошайговского района с разработкой приспособления для растяжки коленчатых валов в процессе наплавки

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
1 грн



Подробное описание:


Реферат

Данный дипломный проект содержит 110 листов пояснительной записки, 18 таблиц, 8 рисунков, 32 источника, 5 приложений.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ, ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ, ТРУДОЕМКОСТЬ, ПРИСПОСОБЛЕНИЕ, КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ, СРОК ОКУПАЕМОСТИ.
Объект исследования: ремонтно-обслуживающая база ОАО «Старошайговагропромснаб».
Цель работы: совершенствование ремонтного производства сельскохозяйственного предприятия.
Метод исследования: аналитический.
Полученные результаты: реструктуризирована мастерская хозяйства, внедрено дополнительное оборудование, разработан технологический процесс восстановления коленчатого вала.
Степень внедрения: частичная.
Эффективность: снижение себестоимости ремонтных работ, повышение качества ремонта.
Область применения: сельскохозяйственные предприятия АПК.

Содержание
Введение………………………………………………………………………4
1. Анализ хозяйственной деятельности
ОАО «Старошайговагропромснаб» Старошайговского района………….…….6
2. Производственный раздел………………………………………………..…….16
2.1 Выбор состава ремонтно-обслуживающей базы……………………..……...16
2.2 Разработка схемы генерального плана…………………………………..…...17
2.3 Расчет объемов работ по оказанию технических услуг………………..……19
2.4 Разработка плана-графика загрузки мастерской……………………….…....24
2.5 Обоснование режимов работы и определение фондов времени………..…..25
2.6 Определение номенклатуры участков и подразделений мастерской…..…..26
2.7 Определение состава подразделений мастерской…………………….……..26
2.8 Расчет численности персонала……………………………………….……….28
2.9 Подбор технологического оборудования…………………………….………31
2.10 Расчет производственных, вспомогательных и
административно-бытовых помещений………………………………………….34
2.11 Разработка компоновочного плана и планировки мастерской……………36
2.12 Расчет энергозатрат мастерской…………………………………….……….38
3. Конструкторский раздел……………………………………………….……….41
3.1 Анализ основных методов ремонта коленчатых валов
двигателя КамАЗ 740.10………………………………………………….……….41
3.2 Патентный анализ…………………………………………………….……….42
3.3 Модернизация приспособления для растяжки коленчатого вала
в процессе наплавки……………………………………………………………....50
3.4 Расчет приспособления……………………………………………………….51
3.5 Назначение полей допусков и шероховатостей поверхностей…………….63
3.6 Расчет экономической эффективности внедрения приспособления………64
4. Технологический раздел……………………………………………………….69
4.1 Описание детали и материала………………………………………………..69

4.2 Выбор средств измерения…………………………………………………70
4.3 Определение дефектов детали и коэффициентов
их повторяемости………………………………………………………...........71
4.4 Обоснование способов восстановления изношенных
поверхностей…………………………………………………………………..72
4.5 Технологический процесс наплавки в среде углекислого газа…………76
4.6 Расчет параметров, режимов нанесения покрытий и
механической обработки………………………………………………….......77
5. Безопасность и экологичность……………………………………………..87
5.1 Анализ состояния безопасности и экологичности………………………87
5.2 Разработка мероприятий по безопасности и экологичности…………...90
5.3 Экономический эффект от внедрения мероприятий
по безопасности и экологичности…………………………………………..100
6. Организационно-экономический раздел…………………………………102
6.1 Определение объекта экономической оценки……………………...…..102
6.2 Расчет себестоимости работ……………………………………………..103
6.3 Расчет показателей экономической эффективности
предлагаемых инженерных решений…………………………………….....105
Заключение…………………………………………………………………...108
Список использованных источников…………………………………….....109

Введение

Повышение надежности и качества при создании машин новых поколений не может полностью исключить износа техники, а, следовательно, она по-прежнему будет нуждаться в ремонтно-техническом сервисе. Современное со-стояние технического обслуживания и ремонта в АПК дорого обходится обще-ству: их несвоевременность, невысокий уровень, отсутствие запасных частей, смазочных материалов приводит к преждевременному износу и досрочному списанию дорогостоящих машин. Озабоченность простоями, несмотря на об-новление техники, сравнительно низкие показатели ее использования побуж-дают искать пути подъема эффективности и уменьшения издержек механизации производства. Большие надежды возлагаются на ускоренное развитие форм технического сервиса. Одной из главных задач на данном этапе является развитие и совершенствование ремонтно-обслуживающей базы сельскохозяй-ственных предприятий. Это относится как к крупным хозяйствам, так и не-большим с малым количеством техники.
Улучшение качества ремонтных работ можно добиться за счет модерни-зации устаревшего ремонтно-технического оборудования и совершенствования технологий ремонта. Снижение затрат на ремонт сельскохозяйственной техники можно также осуществить за счет:
- повышения качества и надежности изготовления и капитального ремонта машин;
- предотвращения износов и отказов машин на основе использования ме-тодов диагностирования и технического обслуживания непосредственно в мес-тах эксплуатации машин;
- увеличения производительности труда и ресурсосбережения при техни-ческом обслуживании и ремонте машин на всех уровнях ремонтно-обслуживающего производства.
Наиболее важный фактор снижения затрат – высокое качество ремонта машин. [17]
В данном проекте предлагается решить поставленные задачи на примере реорганизации ремонтно-обслуживающей базы предприятия ОАО «Старошай-говагропромснаб».

1 Анализ хозяйственной деятельности ОАО «Старошайговагропромснаб» Старошайговского района

Территория ОАО «Старошайговагропромснаб» расположена на террито-рии Старошайговского района Республики Мордовия, расположененого в 60 км от республиканского центра - г. Саранска.
Производственная связь с районным центром осуществляется по дорогам с твердым покрытием.
По своему географическому положению территория предприятия входит в зону лесостепи с умеренно-континентальным климатом. Основные климати-ческие характеристики представлены в таблице 1.1.
Таблица 1.1 – Климатические характеристики хозяйства
Показатель Значение
Среднегодовая температура воздуха, 0C
Продолжительность без морозного периода, дней
Среднегодовое количество осадков, мм
Средняя высота снежного покрова, мм
Глубина промерзания почвы, см
Продолжительность вегетационного периода, дней +3; +4
180
400
50
110
150

Как видно из таблицы 1.1 климатические условия данной территории бла-гоприятны как для выращивания сельскохозяйственных культур, так и для раз-ведения крупно-рогатого скота.
Территория предприятия представляет собой пологоволнистую равнину, расчлененную сетью глубоких оврагов и балок. Овраги и балки рассекают тер-риторию на широкие водоразделы, имеющие в большинстве случаев, пологие склоны. Водоснабжение осуществляется из буровых скважин. Постоянное во-доснабжение осуществляется из рек и ручьев, протекающих по территории, а также из искусственных водоемов.
Как видно из анализа природно-климатических условий, они соответст-вуют умеренному климату, характерному для всей территории Республики Мордовия.
Хозяйственную деятельность предприятия можно оценить, анализируя экономические показатели предприятия. Динамика уровня оснащенности ре-сурсами представлена в таблице 1.2.
Данные взяты из годовых отчетов предприятия за последние отчетные три года согласно [4].
Таблица 1.2 – Динамика оснащенности хозяйства ресурсами
Показатель 2004 г. 2005 г. 2006 г. Отчетный год к ба-зисному, %
1 2 3 4 5
Среднегодовая стоимость основных производственных фондов, руб.
Количество энергетических мощно-стей, КВт
Среднегодовое число работников, чел. 15562000

8340

71
17147000

9120

72
19576000

10320

72
125,7

123

101,4


Как видно из таблицы 1.2 за последние отчетные три года произошло уве-личение уровня оснащенности ресурсами в среднем на 17%.
Это можно объяснить следующими причинами: увеличение стоимости основных производственных фондов вызвано, прежде всего, приобретением новой техники, а также влиянием процента инфляции; увеличение же стоимости валовой продукции вызвано тем, что за последние три года увеличился спрос и цены на услуги оказываемые предприятием.
Основные финансовые показатели представлены в таблице 1.3.


Таблица 1.3 – Финансовые показатели предприятия
Наименование показателей 2004 г. 2005 г. 2006 г. Отчетный год к ба-зисному, %
Валовой доход, руб. 64827000 93966000 73592000 114
Прибыль, руб. 951000 753000 865000 91
Выработка на одного работающего, руб. 424000 471800 485646 114,3

Анализ генерального плана.
Площадка с небольшим уклоном 0,010, грунт однородный, заболоченных мест нет. Строительное решение связано с проектом местной планировки.
Имеющаяся планировка предприятия обеспечивает без дополнительной по-стройки дорог выезда на дорогу с твердым покрытием. Схема генплана приведена в графической части проекта на листе 2. На данной схеме показано размещение на участке застройки всех зданий, сооружений и устройств, как имеющихся, так и планирующихся к постройке. В секторе ТО и ремонта располагается: про-изводственный корпус проведения ТО, блок вспомогательных цехов, имеется мо-дуль (типовой проект «Закрытая стоянка на 25 автомобилей» с размещением в ней автомобилей КАМАЗ). Производственный корпус — это здание длиной 36 метров, при шаге колонн 6 метров с оборотным складом и пунктом диагностики автомобилей. В производственном корпусе имеются участки, необходимые для проведения ТО и ремонта, а также по самообслуживанию.
Кроме того, на производственно-технической базе размещено администра-тивное здание, КПП, картотека, мельница, пекарня, зерносклад.
При удобном размещении технологических секторов территория пред-приятия недостаточно озеленена. В связи с этим, предлагается (как показано на схеме генплана) посадить лиственные деревья и кустарники.
В настоящее время необходимо сооружение эстакады, мойки автомобилей с системами очистки, сектора хранения и выдачи нефтепродуктов, так как в на-стоящее время автомобильное топливо отпуска¬ется в розницу по цене 16.00-18.00 рублей за литр, а крупнооптовые закупки обходятся предприятию дешевле, но для этого надо иметь емкости для хране¬ния горючего и раздаточную колонку для бензина и дизтоплива.
Генплан предприятия, кроме указанных недостатков, отвечает основным по-ложениям разработки генплана предприятия [1].

Анализ использования МТП.
МТП хозяйства выполняет основную часть работ в полеводстве и транс-портных перевозок. Состав техники, а также среднегодовая наработка пред-ставлены в таблице 1.4. Среднегодовая наработка берется из оценки работы тракторов и автомобилей за предыдущие годы по данным записей инженерной службы центральной ремонтной мастерской хозяйства и данных бухгалтерии предприятия, полученных по запросам ЦРМ.
Таблица 1.4 – Состав МТП ОАО «Старошайговагропромснаб»
Марка машины Число машин, шт Среднегодовая наработка (пробег) мото-ч, тыс. км.
2003 г. 2004 г. 2005 г.
1 2 3 4 5
Тракторы
К-701
К-744Р1
МТЗ-80,82
Комбайны
ДОН-1500Б
Ягуар 840
Е-303
3
-
3

3
-
1
3
1
3

3
1
1
3
1
3

3
1
1
950
1050
1250

150
100
100

 

 

Продолжение таблицы 1.4
1 2 3 4 5
Автомобили
ЗИЛ-431412 АЦ
ГАЗ 5312 АЦ
КАМАЗ-5511 АЦ
КАМАЗ-55102
КАМАЗ-53215
КАМАЗ-64117
ВАЗ-2107
ВАЗ-2131
УАЗ-469
ИЖ-2715
ГАЗ-33023
ГАЗ-27052
Прицепы и п/прицепы
Плуги
ПЛН-5-35
Культиваторы
2КПС-4
КПИ-6х4
КМК-7х5
Сеялки
СЗ-3,6
1
1
1
3
4
-
1
-
2
-
1
-
4

2

1
1
4

2
1
1
1
3
4
-
2
1
2
-
1
-
4

2

1
1
4

2
1
1
1
3
6
1
2
1
2
1
1
1
10

2

1
1
4

2
32
20
20
20
20
20
25
25
25
25
20
20
-

-

-
-
-

-

Проводя анализ таблицы 1.4 видим, что увеличение парка предприятия происходит за счет увеличения не только грузовых автомобилей и прицепного состава, но и за счет легковых автомобилей. Общий состав парка увеличился в среднем на 48 %. Такая ситуация вызвана повышением спроса на перевозку грузов. Производственное звено увеличилось количественно, в то же время ав-томобили техпомощи остались на том же уровне, что может негативно ска-заться на готовности автопарка.
Показатели эффективности использования парка приведены в таблице 1.5, данные среднесписочного количества автомобилей не совпадают с данными в таблице 1.4, так как часть автомобилей используется для самообслуживания предприятия.

Таблица 1.5 – Анализ использования подвижного состава предприятия
Наименование показателя 2004 г. 2005 г. 2006 г. 2006 г. в % к 2004 г.
Среднесписочное количество автомобилей, шт. 15 15 17 113
Коэффициент использования парка 0,6 0,6 0,7 116
Продолжительность работы 1 автомобиля, час/сутки 10 10 10 100
Среднесуточный пробег, км 200 216 227 113,5
Коэффициент использования пробега 0,7 0,8 0,8 114,3
Коэффициент использования тоннажа 1,6 1,7 1,7 106,3
Коэффициент технической готовности 0,8 0,9 0,9 112,5
Среднее расстояние перевозок, км 370 490 490 132,4
Валовой доход, тыс. руб. 6360 7077 8256 129,8
Объем перевозок, тыс. т 45,6 65,1 75,8 166,2
Грузооборот, тыс. т • км 4278,3 5718,4 6731,2 157,3
Выработка на 1 автомобиль
А) в тоннах 3040 4340 4458 146,6
Б) в тонно-километрах 285220 381227 392460 137,6
Машинодни в хозяйстве, дн/м 5490 5460 5440 99,1
Машинодни в работе, дн/м 4120 4330 4410 107
Машинодни в ремонте, дн/м 467 240 192 41,1
Общий пробег, тыс.км 596,3 713,1 833,8 139,8
В том числе с грузом 298,1 366,4 427,0 143,2

Исходя из анализа использования подвижного состава видно изменение некоторых показателей.
Коэффициент использования парка увеличился на 16 %, так как количество автомобилей увеличилось. Продолжительность нахождения в наряде не из-менилось что связано с тем, что заказчики автотранспорта более рационально используют автомобили у себя на объекте, так как каждый час простоя автомо-биля обходится дорого. Увеличение среднесуточного пробега на 13,5 % связано, в первую очередь с увеличением перевозок на 66,2 %. Увеличение парка и пе-ревозок также повлияло на увеличение коэффициента использования пробега в размере 14,3 %. Коэффициент использования тоннажа увеличился и по-прежнему находится на очень высоком уровне - 1,7. Этот коэффициент больше 1 за счет использования автомобилей КАМАЗ-53215 с прицепом грузоподъем-ностью автопоезда 20 тонн, а при применении одиночного автомобиля без при-цепа 10 тонн. Общее техническое состояние парка возросло (КТГ) на 12,5 % по сравнению с 2004 годом. Это связано с тем, что в хозяйство поступила новая техника. Средняя удаленность перевозок возросла. Объемные показатели (тонно-километры) значительно увеличились в 2006 году, по сравнению с 2004 почти на 38 %. Валовой доход предприятия, за анализируемый период, увеличился почти на 30%.
Анализируя, в целом, таблицу 1.5 видно, что большинство показателей эффективности использования подвижного состава увеличилось в первую оче-редь из-за увеличения парка и количества грузоперевозок.

Характеристика и анализ технического обслуживания подвижного со-става.
В ОАО «Старошайговагропромснаб» применяют планово-предупредительную систему технического обслуживания и ремонта подвиж-ного состава. Такая система обеспечивает высокое техническое состояние под-вижного состава. На территории имеются приспособленные помещения для обслуживания подвижного состава.
Мастерская для технического обслуживания и ремонта имеет линию ТО и линию для текущего ремонта. В мастерской имеется:
I Участок наружной мойки. На данном участке осуществляется предвари-тельная очистка объектов ремонта.
II Участок: ремонтно-монтажный. На этом участке проводятся работы по техническому обслуживанию и мелкому ремонту техники.
III Бытовые помещения: предназначены для поддержания личной гигиены рабочего персонала мастерской.
IV Участок ремонта электрооборудования. Основные работы, проводимые на данном участке – это проверка работоспособности и регулировка основных агрегатов электрооборудования.
V Участок ремонта топливной аппаратуры.
VI Медницко-жестяницкий участок. На данном участке проводятся работы по обслуживанию радиаторов тракторов и автомобилей. Кроме этого на участ-ке также расположены стеллажи для хранения восстановленных радиаторов.
VII Склад запасных частей и инструментов.
VIII Слесарно-механический участок. На данном участке проводятся основ-ные виды слесарных и станочных работ на металлорежущих станках и верста-ках.
IX Сварочный участок. Предназначен для выполнения электродуговой руч-ной и газовой ручной сварок.
X Кузнечный участок. Выполняются кузнечно-термические работы: ковка, прессовка металлов.
XI Участок шиномонтажных работ. На данном участке выполняются мон-таж и демонтаж шин, ремонт камер и покрышек.
Постановка подвижного состава на технического обслуживание и ремонт проводится в соответствии с графиком ТО и ремонта. График составляется на год из расчета планового пробега и корректируется по месяцам по фактиче-скому пробегу подвижного состава. График технического обслуживания со-ставляется, но, как правило, не выдерживается в связи с выездами автомобилей в командировки. Технического обслуживание проводится с участием водите-лей.
Линии технического обслуживания и ремонта подвижного состава в авто-колонне не укомплектованы в достаточном количестве специнструментами и специализированными постами технического обслуживания на линиях ТО-1 и ТО-2, операции по обслуживанию автомобилей проводятся не в полном объеме и не на должном качественном уровне.
Некоторые операции не выполняются только из-за того, что отсутствуют некоторые приборы и инструменты (особенно для автомобилей КАМАЗ). От-сюда следует, что качество ремонта и технического обслуживания находится не на должном уровне. Большое значение для повышения уровня механизации технологических процессов ТО и текущего ремонта (ТР) на предприятии имеет осуществление организационно-технических мероприятий, направленных на более эффективное использование оборудования, разработка и внедрение ра-циональных предложений по малой механизации и универсальным прибором и подвижным механизмом, где применение их при техническом обслуживании и ремонте позволяет значительно снизить трудоемкость работ и ликвидировать тяжелый ручной труд рабочих по ремонту и техническому обслуживанию под-вижного состава.
Анализ численности рабочих и ФОТ.
Проанализируем численность рабочих и ФОТ, данные, необходимые для этого, представлены в таблице 1.6.
Таблица 1.6 – Среднегодовая численность рабочих и ФОТ
Наименование показателя 2004 г. 2005 г. 2006 г. 2006 г. в % к 2004 г.
Численность рабочих, всего 71 72 72 101,4
Из них: водителей, чел. 15 15 17 113,3
слесари-ремонтники, чел. 20 20 21 105
ИТР, чел. 16 17 17 106
вспомогательные рабочие, чел. 20 20 17 85
ФОТ, тыс. руб. 165,1 226,4 251,8 152,5
Среднемесячная оплата, руб. 2326,0 3144,0 3497,0 150,3

Как видно из таблицы 1.4, основное количество рабочих увеличилось, так как число автомобилей в автоколонне тоже увеличилось, хотя произошло со-кращение вспомогательных рабочих в связи с сокращением затрат на заработную плату.
Средняя заработная плата за 2006 год выше, чем за предыдущие года 3497 рублей, это связано с общей политикой государства по увеличению заработной платы рабочим.
Анализируя вышеперечисленные показатели работы ОАО «Старошайго-вагропромснаб» (табл. 1.1-1.6) можно сделать следующие выводы.
В целом работа предприятия является положительной. Предприятие явля-ется неубыточным, его прибыль хотя и снизилась по сравнению с 2004 г., но осталась на высоком уровне 865 тыс.рублей. В течение 3-х лет наблюдается рост отдельных видов производства.
Анализируя состав МТП и данные о поведении ремонтных работ можно сделать вывод, что в ремонтном производстве наблюдается тенденция к сни-жению объемов ремонтного производства, однако на данном этапе существует возможность организовать капитальный ремонт автомобилей КамАЗ из сосед-них хозяйств. В связи с этим возникает задача совершенствования технического сервиса сельскохозяйственной техники и автомобилей.
Необходимость совершенствования технического сервиса вызвана сле-дующими причинами:
Производственные причины. Т.к. программа ремонтов мастерской не-большая, то все оборудование мастерской является универсальным. Однако это оборудование не обеспечено комплектом приспособлений. В связи с этим возникают трудности при ремонте о восстановлении агрегатов, имеющих сложную конфигурацию. На их ремонт тратиться больше производственного времени, поэтому увеличиваются затраты труда. В мастерской практически от-сутствует оборудование для восстановления деталей новыми прогрессивными способами ремонта. Это приводит к тому, что детали, не годные по одному ка-кому-то параметру к эксплуатации, но годные к использованию по многим другим параметрам приходиться полностью выбраковывать, а это приводит к дополнительным затратам.
Технологические причины. Т.к. в мастерской осуществляется только ТО и ТР. При этом следует отметить, что основной парк машин предприятия со-ставляют автомобили КамАЗ, поэтому на предприятии основное внимание уделяется их ремонту. Это вызывает простои остального парка, тем самым возрастают затраты предприятия на ремонт.
В связи с этим сформулируем основные задачи, решение которых приво-дет к снижению затрат на производство ремонтных работ и увеличению их ка-чества:
1. В производственном разделе необходимо осуществить реорганизацию работ центральной ремонтной мастерской. Реорганизовать и спроектировать дополнительные участки по капитальному ремонту а/м КамАЗ. Необходимо подобрать и установить оборудование, рассчитать число рабочих.
2. В конструкторском разделе необходимо спроектировать приспособле-ние для контроля коленчатых валов двигателей семейства КамАЗ. Внедрение этого приспособления обеспечит снижение затрат на восстановление коленча-тых валов, т.к. эти работы можно будет проводить силами собственного пред-приятия и уже на существующем оборудовании.
3. В технологическом разделе настоящего проекта необходимо разрабо-тать схему процесса восстановления коленчатого вала двигателя ЯМЗ-740.
4. В разделе безопасность и экологичность необходимо проанализировать состояние безопасности предприятия на данный момент на основе этого разра-ботать мероприятия по снижению травматизма работающих и повышения эф-фективности их работы.
5. В разделе технико-экономической оценки проекта необходимо оценить экономическую эффективность предлагаемых инженерных решений.

2 Производственный раздел

Основной задачей производственного раздела является реконструкция существующей ремонтно-обслуживающей базы с целью создания таких усло-вий, при которых с наименьшими затратами труда на ремонт агрегатов можно было бы добиться высокого качества ремонта и обслуживания техники.
Исходными данными раздела является численный состав МТП и фактиче-ская наработка техники по маркам (табл. 1.4). Кроме этого необходимо иметь схему ремонтно-обслуживающей базы и технологическую планировку сущест-вующей мастерской.

2.1 Выбор состава ремонтно-обслуживающей базы

Состав ремонтно-обслуживающей базы сельскохозяйственного предпри-ятия зависит от количества тракторов и автомобилей в хозяйстве, а также от удаленности земельных угодий и подразделений от центральной усадьбы [1].
В настоящее время в состав ремонтно-обслуживающей базы ОАО «Ста-рошайговагропромснаб» входят четыре сектора.
Первый сектор – сектор технического обслуживания и ремонта техники. В нем расположено: центральная ремонтная мастерская (ЦРМ), предназначенная для проведения ремонта и обслуживания машин. Типовая мастерская рассчи-тана на 50 единиц техники. Кроме этого в секторе расположены: служебно-бытовые здания для оформления документов; площадка для хранения утиля, площадка для погрузочно-разгрузочных работ, а также материально техниче-ский склад.
Второй сектор – сектор хранения и обслуживания автомобилей. В нем расположены: теплый автогараж, площадка для стоянки автомобилей, площад-ка для стоянки прицепов.
Третий сектор – машинный двор, предназначенный для хранения машин, оборудования и снятых составных частей, выполнения технического обслужи-вания машин при их хранении, сборки, опробования и обкатки новых машин, а также для комплектования и регулировки машинно-тракторных агрегатов. В состав машинного двора ОАО «Старошайговагропромснаб» входят: площадка для стоянки тракторов и комбайнов, площадка для стоянки сельскохозяйст-венного оборудования.
Четвертый сектор – сектор хранения и выдачи нефтепродуктов. В этом секторе расположен нефтесклад. С учетом перечня подразделений согласно [1] ремонтно-обслуживающая база ОАО «Старошайговагропромснаб» относится к базе типа Б, этот тип рекомендован для предприятий, имеющих от 50 до 100 тракторов. Все подразделения базируются на центральной усадьбе хозяйства.

2.2 Разработка схемы генерального плана

Генеральный план ремонтно-обслуживающей базы предприятия пред-ставляет собой план расположения на участке застройки всех объектов ре-монтно-обслуживающей базы: зданий и сооружений, складских и энергетиче-ских устройств, площадок и прочих элементов.
Генеральный план ОАО «Старошайговагропромснаб» уже разработан с учетом всех требований и правил санитарных норм [2, 16].
В настоящее время он имеет достаточные размеры и конфигурацию; имеет оборудованные подъездные пути и возможности дальнейшего расширения. Выбранная площадка, на которой расположена ремонтно-обслуживающая база ровная, с небольшим уклоном; территория не заболоченная; грунт однород-ный. Снабжение электроэнергией и водой осуществляется непосредственно на месте от централизованных линий электропередач и водонапорной башни; площадка, где расположено хозяйство, имеет непосредственный выезд на до-роги общего пользования, но, к сожалению, отсутствует возможность подведе-ния железнодорожной ветки в виду большой удаленности от основных желез-нодорожных путей.
Учитывая все вышеперечисленной можно сделать следующие выводы: планировка и застройка территории увязана с архитектурным ансамблем при-легающего района; все здания и сооружения расположены так, что направление господствующих ветров приходится по диагонали по отношению к путям перемещения; взаимное расположение зданий и сооружений удовлетворяют требованиям пожарной безопасности, санитарно-техническим, светотехниче-ским требованиям.
Действительные размеры генерального плана составляют 255х150 м. Вза-имное расположение зданий и сооружений, а также предлагаемое подразделе-ния размещаются согласно требованиям СНиП 11-2-80 [16].
Ширина дорог и проездов должна быть не менее чем [16]:

Вд=2Вм+2,7 (2.1)

где Вм – максимальная ширина машины, м. Она составляет около 2,5 м.

Вд=22,5+2,7=7,7м.

На предприятии ширина проездов составляет 8 м, т.е. требования СНиПа удовлетворяются. Площадь ремонтно-обслуживающей базы составляет 35250 м2. Площадь озеленения составляет 4250 м2, что составляет 12%. Согласно СНиПа площадь озеленения должна составлять 15…20%, т.е. площадь озеле-нения следует увеличить согласно предложенного генерального плана (см. лист 1). Ширина полос озеленения составляет 16м (согласно СНиП она должна быть более 2м).
Оценим технико-экономические показатели генерального плана.
Коэффициент использования участка [16]:

, (2.2)
где s0 – площадь, занимаемая объектами застройки, м2;
s – общая площадь территории, м2.
Подставив данные в (2.2.) получим:

=18330/35250=0,52.

Учитывая можно сделать ввод, что имеется возможность расширения участков за счет постройки дополнительных сооружений без нарушения строительных и санитарных норм.
Все определенные показатели сведем в таблицу 2.1.
Таблица 2.1 - Основные технико-экономические показатели генерального
плана МП «Старошайговагрохимремонт»
Наименование Обозначение Формула Значение
Общая площадь АТП, м2 Fоб. L1 x L2 35250
Площадь застройки, м2 Fз. L3 x L4 18330
Площадь озеленения, м2 Fоз. L5 x L6 7390
Площадь с твердым покрытием, м2 Fпок. - 2400
Коэффициент застройки участка Кз. Fз. / Fоб. 0,52
Коэффициент озеленения Коз. Fоз. / Fоб. 0,21
Коэффициент использования площади участка Кисп. (Fпок.+Fз.)/ Fоб. 0,59

2.3 Расчет объемов работ по оказанию технических услуг

В расчет ремонтно-обслуживающих работ, выполняемых центральной ре-монтной мастерской хозяйства, планируется выполнение технических обслу-живаний тракторов, автомобилей, самоходных комбайнов и других машин; технологического оборудования и инструментов мастерских машинного двора, восстановление и изготовление деталей, и прочие работы.
Кроме всего этого необходимо учесть, что в данном дипломном проек-те предлагается осуществлять капитальный ремонт 50 а/м КамАЗ силами соб-ственного предприятия, т.е. необходимо учесть трудоемкость проведения этих работ.
Таблица 2.2 – Исходные данные
Наименование параметра Марка техники
К-700 К-744 МТЗ-80/82 КАМАЗ ЗИЛ ГАЗ ПРИ-ЦЕП ВАЗ УАЗ ИЖ ГА-Зель
Количество, шт. 3 1 3 12 1 1 12 3 2 1 2
Категория условий эксплуатации
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
Среднесуточный пробег, км - - - 305 305 305 305 305 305 305 305
Количество дней работы в году
253
253
253
253
253
253
253
253
253
253
253
Периодичность ТО
ТО-1 нормативная, мото-ч., тыс.км
ТО-2 нормативная, мото-ч., тыс.км
ТО-3 нормативная, мото-ч.
125
500
1000
125
500
1000
125
500
1000
4
12
-
3,5
14
-
3
12
-
4
12
-
4
16
-
4
16
-
4
16
-
3
12
-
Нормативный пробег до кап. ре-монта, мото-часов
тыс.км
6000
-
6000
-
6000
-
-
300
-
250
-
250
-
200
-
250
-
250
-
250
-
250

2.3.1 Расчет количества видов обслуживания и ремонтов

Определим количество видов воздействий на примере трактора К-700.
Количество капитальных ремонтов:

Ккр= , (2.3)

где Вп – ожидаемая наработка или пробег машины, мото-ч, тыс.км, (берется из табл. 1.4)
N – число машин, шт., (берется из табл. 1.4)
Пкр – периодичность проведения капитальных ремонтов, мото-ч, тыс.км, (бе-рется согласно [9, 14]. Пкр =6000 мото-ч.
Подставив в (2.3) исходные данные получим:

Ккр= 3=0,47.

Примем Ккр=1.
Количество текущих ремонтов:

Ктр= - Ккр, (2.4)

где Птр –периодичность проведения текущих ремонтов, тыс.км; мото –ч. (берется согласно [9, 14]) Птр-2000 мото-ч.
Подставив данные в (2.4), получим:

Ктр= 3-1=0,43
Примем Ктр=1.
Количество ТО-3:

КТО-З= , (2.5)

где ПТО-З – периодичность проведения ТО-3 тыс. км, мото-ч (берется согласно [9, 14]. ПТО-З=1000 мото-ч.
Подставив в (2.5) получим:

КТО-З= ,

примем КТО-З=1.
Количество ТО-2:

КТО-2= , (2.6)

где ПТО-2 – периодичность проведения ТО-2, мото-ч, тыс. км. (берется согласно [9, 14]). ПТО-2=500 мото-ч.
Подставив в (2.6), получим:

КТО-2= .

Примем КТО-2=3.
Количество ТО-1:

КТО-1= , (2.7)

где ПТО-1 – периодичность проведения ТО-1, мото-ч, тыс.км. (берется согласно [9, 14]). ПТО-1=125 мото-ч.
Подставив в (2.7), получим:

КТО-1= ,

Примем КТО-1=17.
Аналогично находим количество видов воздействия для остальных марок тракторов.
Для автомобилей периодичность ТО-1 и ТО-2 установлена для I категории условий эксплуатации, поэтому при эксплуатации подвижного состава в III катего-рии условий эксплуатации необходимо скорректировать, периодичность ТО-1 и ТО-2 для этих условий эксплуатации. Скорректированную периодичность ТО оп-ределяем по формуле:

ПI = ПIH . K1 . K3 (2.8)

где ПIH - номинальная периодичность данного вида ТО, км;
K1 - коэффициент, учитывающий влияние категорий условий эксплуатации на пробег между ТО, K1 = 0,8;
K3 - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия, K3= 1.
Скорректированную периодичность КР определяем по формуле:

ПКР = ПКРH . K1 . K2 . K3 (2.9)

где, ПКРH - нормативный пробег базовой модели автомобиля по КР при 1 катего-рии условий эксплуатации, км;
K2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава, K2=1.
После любого по счету капитального ремонта пробег автомобиля

,

где 0,8 – доля пробега автомобиля после капитального ремонта от нормы пробега нового автомобиля до первого капитального ремонта.
Установочные значения пробегов между отдельными видами ТО корректи-руются со среднесуточным пробегом.
Откорректированные данные представлены в таблице 2.3.

 


2.3.2 Расчет трудоемкости технического обслуживания и ремонта

Годовая трудоемкость ТО по каждой марке трактора или комбайна опреде-ляется по формуле [1]:

ТТО=NВпТуд.ТО, (2.11)

где N – количество единиц данной марки, шт.
Вп – планируемая годовая наработка данной марки трактора или комбайна, мото-ч, тыс. км (табл.1.4)
Туд.ТО – удельная суммарная трудоемкость данной марки трактора, ком-байна или машины, чел-ч/мото-ч (берется из табл.2, табл.4 [2]).
Для трактора К-700 годовая трудоемкость проведения ТО составит:

ТТО=39500,105=299,25 чел-ч.

Трудоемкость проведения текущего ремонта определяется по формуле [1]:

Ттр=NВпТуд.тр, (2.12)

где Туд.тр – удельная суммарная годовая трудоемкость текущего ремонта опре-деленной марки трактора или автомобиля, чел-ч/мото-ч (берется из прил.4, прил.5, прил.6 [1]).
Для трактора К-700 по формуле (2.12) получим:

Ттр=39500,185=527,25 чел-ч.

Аналогично определяются трудоемкость для остальных видов техники. Результаты занесем в таблицу 2.3.
Таблица 2.3 – Годовой объем работ по ТО и ремонту техники
Название техники КР ТР Техобслуживание
Кол-во, шт Трудо-емкость
чел-ч Кол-во, шт Трудо-емкость
чел-ч ТО-3 ТО-2 ТО-1 Общая
трудоем-кость,
чел-ч
1 2 3 4 5 6 7 8 9
К-700 1 627,0 1 527,25 1 3 17 299,25
К-744Р1 - 231,0 - 194,25 1 1 6 110,25
МТЗ-80/82 - 825,0 2 318,75 2 4 22 285,0
Дон -1500Б - - 3 450,0 - 1 3 40,5
Ягуар-240 - - 1 200,0 - 1 1 28,0
Е-303 - - 1 200,0 - 1 1 28,0
Плуги - - - 70,0 - - - -
Культиваторы - - - 240,0 - - - -
Сеялки зерновые - - - 120,0 - - - -
КАМАЗ 51 18963,0 1 2520,0 - 301 604 1152,0
ГАЗ - - 1 487,5 - 21 65 285,0
ЗИЛ - - 1 192,0 - 18 55 144,0
ВАЗ 1 209,4 2 410,0 - 67 134 230,0
УАЗ - - 1 205,0 - 39 118 115,0
Прицепы 1 45,6 1 504,0 - 19 59 288,0
Всего 20901,0 6638,75 3005,0

Суммарная трудоемкость всех работ:

Тр=20901,0+6638,75+3005,0=30554,75 чел-ч.

Определим дополнительные затраты на проведение других видов работ.
Затраты на ремонт технологического оборудования и инструмента ма-шинного двора составляют 8% от общей трудоемкости.
Затраты на восстановление и изготовление деталей составляют 5% от об-щей трудоемкости.
Прочие работы составляют 12% от общей трудоемкости. Учитывая эти требования, находим трудоемкость проведения работ. Результаты сведем в таблицу 2.4.
Таблица 2.4 - Трудоемкость проведения дополнительных работ
Вид работы Трудоемкость, чел-ч
1. Ремонт технологического оборудования и инстру-мента машинного двора
2444,38
2. Восстановление и изготовление деталей 1527,74
3. Прочие работы 3666,57

2.4 Разработка плана-графика загрузки мастерской

При разработке плана-графика загрузки мастерской ОАО «Старошайго-вагропромснаб» необходимо учитывать статистические данные по отдельным видам работ.
В настоящее время они сводятся к следующему:
1) Около 70% текущего ремонта тракторов выполняются в осенне-зимний период, т.к. это – время наименьшей загрузки техники.
2) Текущий ремонт зерноуборочных комбайнов проводят непосредст-венно перед началом эксплуатации – май, июнь. Ремонт сельскохозяйственной техники (плуги, лущильники, культиваторы) проводят сразу после окончания напряженных работ и перед постановкой на хранение – май, июнь, июль, нача-ло августа.
3) Текущий ремонт автомобилей проводят равномерно в течение всего года.
4) Техобслуживание тракторов, комбайнов и автомобилей проводится круглый год плановым методом в зависимости от наработки, т.е. количества воздействий у тракторов возрастает в весенне-летний периоды и в периоды на-пряженных работ.
5) Восстановление и изготовление деталей происходит равномерно в те-чение всего года. В периоды, когда возрастает число ремонтных воздействий, запасные отремонтированные части берутся из ремонтного фонда хозяйства.
Учитывая все вышеперечисленное, составим календарный план график.
Таблица 2.4 - Годовой план-график загрузки мастерской
Вид воздействия Общая трудоемкость, чел-ч январь февраль март апрель май июнь июль август сен-тябрь октябрь ноябрь декабрь
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Текущий ремонт
тракторов 2723,2 317,6 317,6 317,6 136,1 136,1 136,1 136,1 136,1 136,1 317,6 317,6 317,6
Текущий ремонт комбайнов и сель-скохозяйственных машин 1280 149,3 149,3 149,3 63,9 63,9 63,9 63,9 63,9 63,9 149,3 149,3 149,3
Текущий ремонт автомобилей 23536,5 1961,2 1961,2 1961,2 1961,2 1961,2 1961,2 1961,2 1961,2 1961,2 1961,2 1961,2 1961,2
ТО тракторов и ком-байнов 791 26,3 26,3 26,3 105,4 105,4 105,4 105,4 105,4 105,4 26,3 26,3 26,3
ТО автомобилей 2214 184,4 184,4 184,4 184,4 184,4 184,4 184,4 184,4 184,4 184,4 184,4 184,4
Ремонт инструмен-та 2444,3 81,4 81,4 81,4 325,8 325,8 325,8 325,8 325,8 325,8 81,4 81,4 81,4
Восстановление и
изготовление дета-лей 1527,7 76,3 76,3 76,3 178,1 178,1 178,1 178,1 178,1 178,1 76,3 76,3 76,3
Прочие работы 3666,5 244,4 244,4 244,4 366,5 366,5 366,5 366,5 366,5 366,5 244,4 244,4 244,4
Всего работ 38183 3188,3 3188,3 3188,3 3174,8 3174,8 3174,8 3174,8 3174,8 3174,8 3188,3 3188,3 3188,3

По данным этой таблицы строится график загрузки мастерской. На нем также откладываются основные виды сельскохозяйственных работ согласно [6].

2.5 Обоснование режимов работы и определение фондов времени

Режим работы мастерской включает: число рабочих дней в году и рабочих смен в сутки. Принимаем режим работы шесть дней в неделю в одну смену. Фонды времени работы рабочих и оборудования определяем исходя из про-должительности смены.
Различают номинальный и действительный годовые фонды времени.
Номинальный годовой фонд времени рабочих определяем по формуле [1]:

Фн=(Крtсм - Кпtc)n, (2.13)

где Кр – число рабочих дней в году (при шестидневной рабочей неделе Кр=305 дней);
tсм – продолжительность смены (tсм = 7 ч);
Кп- число праздничных и предвыходных дней, в которых сокращается ра-бочая смена (Кп= 58);
tc – время, на которое сокращается рабочее время в предвыходные дни (tc= 1 час);
n – число смен, n=1.
Подставив в (2.10), получим:

Фн=(3057 - 581)1=2077 ч.

Номинальный годовой фонд времени оборудования принимаем Фн.об=Фн=2077 ч.
Действительный годовой фонд времени работы рабочих определяем по формуле [1]:

Фд=(Фн – Коtсм)р, (2.14)

где Ко – общее число рабочих дней отпуска в году;
р – коэффициент потерь рабочего времени, р= 0,97.
Подставив в (2.11), получим:
Фд=(2077 - 247)0,97=1851 ч.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяет-ся по формуле [1]:
Фдо=Фно, (2.15)

где р – коэффициент использования оборудования, о=0,98.
Подставим в (2.12), получим:

Фдо=20770,98=2035 час.

2.6 Определение номенклатуры участков и отделений мастерской

Распределение годового объема работ по видам необходимо для опреде-ления загруженности того или иного участка мастерской. Оно определяется по операционным или маршрутным картам, где указаны наименование работ, разряд и время. Его также можно определить при помощи хронометража, засе-кая практически на каждом рабочем месте время выполнения определенного вида работ при помощи секундомера. В настоящем дипломном проекте рас-пределение трудоемкости производим по укрупненным показателям, используя процентное соотношение отдельных видов работ от общей трудоемкости. Данные об этом представлены в прил. 7 и прил. 8 [1]. Результаты вычислений представлены в таблице 2.5.
Таблица 2.5 - Распределение годового объема работ по видам
Виды работ ТО трак-торов всех
типов ТО авто-моби-лей всех типов ТО ком-байнов всех типов ТР трак-торов всех типов ТР авто-моби-лей всех типов ТР ком-байнов ТР с-х машин Ремонт инст-румен-та мас-тер-ских Восстановле-ние и изго-товле-ние дета-лей Про-чие работы Итого
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Разборочные - - - 163,4 1365,1 59,5 58,1 110,0 - 110,0 1866,0
Моечные - 110,7 - 73,5 447,2 34,0 17,2 61,1 - 55,0 798,7
Дефектовоч-ные - - - 62,6 423,6 16,2 - - - - 502,4
Продолжение таблицы 2.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Комплекто-вочные - - - 35,4 282,4 10,2 - - - - 328,0
Слесарные 451,4 1118,1 58,1 517,4 3765,8 187,0 53,8 1173,3 229,2 696,7 8250,6
Сборочные - - - 691,6 5884,0 229,5 79,6 146,7 - 440,0 7471,3
Испытатель-но-регулиро-вочные 83,3 166,1 11,6 212,4 706,1 75,7 - - - - 1255,1
Обойно-малярные - - 1,9 62,6 1176,8 12,8 15,1 24,4 15,3 18,3 1327,2
Электроре-монтные 59,0 298,9 8,2 79,0 2000,6 21,3 - - - - 2466,9
Карбюратор-ные - 99,6 1,0 10,9 282,4 8,5 - - - - 402,4
Ремонт ди-зельной топ-ливной аппа-ратуры - - 1,9 87,1 - 4,3 - - - - 93,3
Станочные 34,7 44,3 4,8 408,5 2471,3 68,0 51,6 513,3 786,8 1503,3 5886,6
Кузнечно-термические 20,8 11,1 2,9 73,5 1082,7 34,0 73,1 195,6 114,6 238,3 1846,5
Сварочные 31,3 44,3 4,8 51,7 423,6 25,5 68,8 183,3 320,8 513,3 1667,5
Медницко-жестяницкие 6,9 11,1 1,0 138,9 2165,3 12,8 12,9 36,7 61,1 91,7 2538,3
Столярно- обойные - - - - 941,4 42,5 - - - - 983,9
Шиноре-монтные 6,9 310,0 0,5 54,5 235,4 8,5 - - - - 615,7

2.7 Определение состава подразделений мастерской

Состав подразделений мастерской зависит от объема выполняемых работ, состава техники, а также должен быть приближен к типовому проекту ремонт-ной мастерской.
В настоящее время состав подразделений мастерской уже разработан. Ос-новной задачей данного раздела является проектирование дополнительных участков существующей мастерской для того, чтобы реорганизовать ремонтное производство. Результатом этой разработки является снижение затрат на проведение ремонтных работ. Как уже оговаривалось ранее силами ремонтной мастерской планируется проведение 50 капитальных ремонтов а/м КамАЗ. Это связано с низкой загрузкой мастерской из-за небольшого количества техники. Если осуществлять капитальный ремонт автомобилей КамАЗ сторонних орга-низаций силами своего предприятия, то это позволит увеличить загрузку мас-терской, даст дополнительную прибыль и снизит себестоимость ремонтов.
Для решения этой задачи предлагается разработать участок для текущего ремонта двигателей, участок наплавки шеек коленчатых валов, а также участок послеремонтной холодной обкатки двигателей – для улучшения качества от-ремонтированных двигателей и соблюдения технологического процесса ре-монта. Внедрение этих участков не требует строительства дополнительных зданий, т.к. площадь существующей мастерской является недоиспользованной.
В таблице 2.6 представлен перечень подразделений существующей мас-терской и перечень подразделений с учетом предложенных изменений.
При разработке новых участков следует отметить, что площадь сущест-вующих подразделений мастерской достаточна, чтобы разместить проекти-руемое подразделение без сноса здания мастерской и нарушения существую-щих санитарных норм. При этом дополнительное размещение оборудования не будет отрицательно влиять на существующую работу подразделений ЦРМ, а позволит только увеличить производительность при проведении ремонтных работ, тем самым, снизив их себестоимость.
Таблица 2.6 - Перечень подразделений мастерской
Существующий вариант участков Предложенный вариант участков
1 2
I. Участок наружной мойки машин
II. Ремонтно-монтажный участок.
III. Бытовые помещения
IV. Участок заправки машин
V. Участок ремонта электрообору-дования
VI. Медницко-жестяницкий участок
VII. Склад запасных частей и инст-рументов
VIII. Слесарно-механический уча сток I. Участок наружной мойки машин
II. Ремонтно-монтажный участок.
III. Участок ремонта двигателей
IV. Участок испытания и регулировки двигателей
V. Бытовые помещения
VI. Участок заправки машин
VII. Участок ремонта электрооборудо-вания
VIII. Медницко-жестяницкий участок

Продолжение таблицы 2.6
1 2
IX. Сварочный участок
X. Кузнечный участок
XI. Участок шиноремонтных работ
XII. Малярный участок
XIII. Участок ремонта топливной аппаратуры
XIV. Участок ремонта с/х машин IX Склад запасных частей и инструмен-тов
X. Слесарно-механический участок
XI. Сварочный участок
XII. Кузнечный участок
XIII. Участок шиноремонтных работ
XIV. Малярный участок
XV. Участок технического обслужи-вания и ремонта машин
XVI. Участок ремонта топливной ап-паратуры
XVII. Участок заряда и хранения АКБ
XVIII. Участок ремонта с/х машин

2.8 Расчет численности персонала

Число рабочих и распределение их по профессиям определяется расчет-ным путем в зависимости от объема и вида предстоящих работ. При расчете числа рабочих различают списочный и явочный составы.
Списочный состав производственных работ Рсп определяется по формуле [1]:
Рсп= , (2.16)
где Тг – годовая трудоемкость какого-либо вида работ на участке, чел.-час;
Фд – действительный фонд времени работы рабочих, час.
Явочный состав производственных рабочих Ряв определяется по формуле [1]:
Ряв= , (2.17)
где Фн – номинальный фонд времени производственных рабочих, час.
Используя данные прил. 3 по формуле (2.13) и (2.14) рассчитаем числен-ный состав рабочих.
Результаты занесем в таблицу 2.7.
Таблица 2.7 - Количество производственных рабочих по подразделениям мас-терской
Наименование подразде-лений мастерской Годовая тру-доемкость чел-ч Количество рабочих, чел.
Списочное Явочное
Расчетное Принятое Расчетное Принятое
1 2 3 4 5 6
I. Участок наружной мой-ки машин
II. Ремонтно-монтажный участок.
III. Участок ремонта дви-гателей
IV. Участок испытания и регулировки двигателей
V. Участок ремонта элек-трооборудования
VI. Медницко-жестяницкий участок
VII. Слесарно-механический участок
VIII. Сварочный участок
IX. Кузнечный участок
X. Участок шиноремонт-ных работ
XI. Малярный участок
XII. Участок технического обслуживания и диагно-стики машин
XIII. Участок ремонта топливной аппаратуры
XIV. Участок заряда и хра-нения АКБ
XV. Участок ремонта с/х машин
798,7

2368,4

5071,3

1255,1

2466,9

2538,3

14137,2
1667,5
2846,5

615,7
2311,1


2014,1

347,9

465,0

1935,0
0,43

1,28

2,74

0,68

1,33

1,37

7,64
0,9
1,54

0,33
1,25


1,09

0,19

0,25

1,05
1

1

3

1

1

1

8
1
2

1
1


1

1

1

1
0,38

1,14

2,44

0,6

1,19

1,22

6,81
0,8
1,37

0,3
1,11


0,97

0,17

0,22

0,93
1

1

2

1

1

1

7
1
1

1
1


1

1

1

1
Всего 22,06 25 19,66 22

Число вспомогательных рабочих (кладовщиков) составляет 8% от общего числа списочных рабочих [1]:

Рвс=250,08=2 чел.

Число младшего обслуживающего персонала (МОП: курьер и уборщица) составляет 8% от суммы числа списочных рабочих и вспомогательных рабочих [1]:

Рмоп=(25+2)0,08=2,16  2 чел.

Число инженерно-технических работников (ИТР: инженер-конструктор, инженер-нормировщик, мастер) составляет 14% суммы списочного количества производственных и вспомогательных рабочих [1]:

Ритр=(25+2)0,14=3,78  4 чел.

Общий штат ремонтного предприятия:

Р=Рсп+ Рвс+ Рмоп+ Ритр= 25+2+2+4=33 чел.

2.9 Подбор технологического оборудования

При выборе и расстановке оборудования ЦРМ учитывается состав агрега-тов, который существует в настоящее время в мастерской ОАО «Старошайго-вагропромснаб». Перечень этого оборудования, с учетом предложений опи-санных в п. 2.6, представлен в прил. 1. Проведем проверочный расчет основ-ных видов оборудования мастерской.
Расчет моечных машин
В мастерской используют моечную машину ОМ-4610. Потребное количе-ство этих машин определяется по формуле [1]:

Nом = , (2.18)

где - суммарная масса сборочных единиц и деталей, и подлежащих очистке в планируемы период, Т;
Фдо – действительный фонд времени работы машины за планируемый пе-риод, ч;
qr – часовая производительность машины, Т/ч;
Кзм – коэффициент, учитывающий степень загрузки (Кзм=0,6-0,7).
определяется из расчета, что у тракторов подлежит очистки 20-30% сборочных единиц от общей массы, у комбайнов и сложных машин 15-25% сборочных единиц от общей массы агрегата, у тракторных и комбайновых двигателей – 45-55%, у автомобилей – 25-30%, у автомобильных двигателей – 60-80% от общей массы.
Численные значения масс агрегатов определяют согласно [6, 7, 19].
Представив данные в (2.18), получим:

Nом= .

Примем Nом=2 ед.
Расчет количества металлорежущих станков
Потребное количество станков определяется по формуле [1]:
Nст= , (2.19)

где Тст – общая годовая трудоемкость станочных работ, ч;
Фд ст – действительный годовой фонд времени работы станка с учетом числа рабочих смен, ч;
Кз ст – коэффициент загрузки станка по времени, Кз ст=0,60.
Подставив в (2.19) данные трудоемкостей, получим:

Nст= шт.

Принимаем 6 токарно-винторезных станков, 2 вертикально-сверлильных, 2 универсально-фрезерных, 1 бесцентрошлифовальный, 1 плоскошлифоваль-ный, 1 круглошлифовальный. На данный момент в ЦРМ имеется большая часть станков.
Расчет оборудования для сварочных работ
Число сварочно-наплавочного оборудования рассчитывают по формуле [1]:

Nн= , (2.20)

где - суммарная годовая трудоемкость сварочных работ, ч;
Фдо – действительный годовой фонд времени работы сварочного оборудо-вания, ч;
Кн – коэффициент, учитывающий использование этого оборудования (Кн=0,70-0,80).
Подставив в (2.20), получим:

Nн= ед.

Из этого оборудования существует в мастерской сварочный трансформа-тор и ацетиленовый генератор.
Расчет технологического оборудования и числа рабочих мест
Произведем расчет необходимого числа стендов для проектируемого уча-стка испытания и регулировки двигателей. Оно определяется по формуле [1]:

Nсо= , (2.21)

где – суммарная трудоемкость определенных работ, выполненных на данном стенде, ч;
Фдо – действительный фонд времени работы стенда, ч.
Подставив в (2.21), получим:

Nсо= ед.

Количество стендов на других участках определяется по формуле (2.21). Количество рабочих мест по участкам определяется по формуле [1]:

Nрм= , (2.22)

где – суммарная трудоемкость операций, выполняемых на рабочем месте за планируемый период, ч;
Фд р – действительный фонд времени работы оборудования, ч;
Р – число рабочих, одновременно работающих на данном рабочем месте, чел.
На проектируемом участке ремонта двигателей число рабочих мест по формуле (2.22) составит:

Nрм= .

Примем 3 рабочих места, одно у станка для притирки клапанов, другое – у стенда для ремонта двигателей, третье – на рабочем месте комплектовки дета-лей шатунно-поршневой группы двигателя.
При подборе оборудования для этого участка необходимо учитывать тех-нологический процесс ремонта двигателей. Оборудование должно обеспечи-вать высокое качество выполняемых работ (стенды и станки выбираем согласно прил. 10 [1]).
Перечень оборудования мастерской представлен в прил. 1.

2.10 Расчет производственных, вспомогательных и
административно-бытовых помещений

При расчете помещений необходимо определить площадь подразделений мастерской. Площадь основных подразделений мастерской ОАО «Старошай-говагропромснаб» уже известна и является весьма большой для существующих подразделений. Она дает возможность расширения производства путем орга-низации новых участков.
Рассчитаем площадь проектируемых участков на примере участка для об-катки и испытания двигателей по формуле [1]:

Fуч= К, (2.23)

где – суммарная площадь пола, занятого оборудованием и объектами ре-монта, м2 (берется из прил. 1);
К – переходный коэффициент, учитывающий рабочие зоны, переезды и проходы (берется из табл. 7 [1]).
Подставив данные в (2.20) найдем площадь проектируемого участка:

Fуч=32,704,0=130,8 м2.

Площадь таких подразделений как участка для мойки машин, ремонтно-монтажного участка разработаны с такими требованиями, чтобы разместить объекты ремонта или исследования.
Площадь складов готовой продукции и запасных частей рассчитывается по формуле [3]:

F=Q/(ghkп), (2.24)

где gh – допустимая нагрузка на 1 м2 склада, gh=1 т,
kп – коэффициент, учитывающий увеличение за счет разрывов и проездов, равный 0,3.

Q=Qгtм/12, (2.25)

где Qг – годовая потребность в материалах и запасных частях,
tм – срок хранения материалов 0,5 – 3 мес.

Q=65*3/12=16,25,
F= 16,25/(1*0,3)=54,2 м2.

Площадь ИРК принимается в зависимости от количества металлорежущих станков, в расчете 0,5 м2 на станок (12*0,5=6 м2) и 0,3 м2 на одного производ-ственного рабочего (25*0,3=7,5 м2). Общая площадь ИРК составит 13,5 м2.
Вспомогательные площади бытовых административных помещений опре-деляют из следующего расчета:
1. Площади, занимаемые гардеробами по общему количеству рабо-чих из расчета 0,75...0,80 кв.м. на одно1 рабочего. Примем равным 26 кв.м.
2. Площади, занимаемыми душевыми, принимаются из расчета одна ду-шевая кабина площадью 2,0... 2,5 кв.м. на 3 человек. Примем 22 кв.м.
3. Площади, занимаемые умывальниками, принимаются из расчета на один умывальный кран площадью 1 кв.м. на 10 человек. Принимаем 4 кв.м.
4. Площади, занимаемые туалетами, принимаются из расчета один унитаз площадью 3 кв.м. на 15 человек. Принимаем 6 кв.м.
5. Площади административных помещений определяют по количеству служащих из расчета 5 кв.м. одного человека. Принимаем 10 кв. м.
Административно-бытовые помещения располагаем на втором встроенном этаже.
Перечень всех участков (совместно с разработанными) представлен в таб-лице 2.8.
Таблица 2.8 - Площадь подразделений и помещений ЦРМ
Наименование подразделений и помещений Площадь, м2
I. Участок наружной мойки
II. Ремонтно-монтажный участок.
III. Участок ремонта двигателей
IV. Участок испытания и регулировки двигателей
V. Бытовые помещения
VI. Участок ремонта электрооборудования
VII. Медницко-жестяницкий участок
VIII. Склад запасных частей и раздаточная кладовая
IX. Слесарно-механический участок
X. Участок зарядки и хранения АКБ
XI. Ремонта с/х машин
XII. Ремонта топливной аппаратуры
XIII. Сварочный участок
XIV. Кузнечный участок
XV. Участок шиноремонтных работ
XVI. Малярный участок
XVII. Участок ТО и диагностики 63,0
65,0
35,0
130,8
68,0
20,0
30,0
67,7
192,8
20,6
40,1
21,1
10,0
15,0
9,0
3,0
36,8
Общая площадь без бытовых помещений 757,9

Общую площадь мастерской необходимо увеличить на 15% для того, что-бы учесть проходы и переезды. Тогда суммарная площадь составит 871,6 м2.

 

2.11 Разработка компоновочного плана и планировки мастерской

При компоновке участков и подразделений мастерской необходимо в пер-вую очередь учесть ее габаритные размеры, существующее оборудование и т.д. В изучаемой ЦРМ ОАО «Старошайговагропромснаб» оборудование уже расположено и нет необходимости проводить компоновку всех подразделений мастерской.
Проведем расстановку оборудования только в проектируемых участках ремонта двигателей, испытания и регулировки двигателей, участок ТО и диаг-ностики, заправки и хранения АКБ.
Следует отметить, что мастерская имеет размеры: 4200018000 (три про-лета по 6000 мм в ширину и 42000 мм в длину – 7 колонн, расстояние между которыми (шаг колонн) – 6000 мм).
Мастерская работает по прямоточной схеме грузового потока. То есть при ремонте все грузы и элементы перемещаются по наикратчайшему пути (по прямой линии), а все подразделения размещаются таким образом, чтобы обес-печивалась последовательность технологии ремонта.
Рассмотрим компоновку проектируемого участка двигателей.
На данном участке производят ремонт дизельных и карбюраторных дви-гателей. Технологический процесс ремонта происходит следующим образом. Двигатель, после снятия и очистки из ремонтно-монтажного участка поступает на проектируемый участок. Там он разбирается на монтажном столе и специ-альном стенде. Затем детали дефектуются, после чего принимается решение о замене или восстановлении. После чего двигатель собирается и отправляется на участок обкатки, который находится рядом.
Расстояние между оборудованием, оборудованием и элементами зданий колеблется в пределах от 400 до 1300 мм [2]. Это расстояние зависит от того, каким образом верстаки, стенды расположены друг к другу (фронтом, тылом или в шахматном порядке). Оно также зависит от того, около какого конструк-тивного элемента здания расположено оборудование (около стены, или около колонн).
В проектируемом участке верстак, станок для притирки клапанов устано-вим на расстоянии 700 мм от стены и 800 мм друг от друга. Стенд для разборки и сборки двигателей установим в центре участка для того, чтобы было удобно транспортировать отдельные узлы и агрегаты к стенду, а также транс-портировать отремонтированный двигатель на участок обкатки и испытания двигателей. Перемещение отремонтированных деталей по участку осуществ-ляется при помощи электротали ТЭЗ-511 грузоподъемностью 3,2 т.
Рассмотрим компоновку участка испытания и обкатки отремонтированных двигателей.
Данный участок предназначен для приработки подвижных соединений, выявления возможных дефектов и испытания отремонтированных двигателей [2].
В состав данного участка будет входить только участок обкатки основного двигателя.
Горячая обкатка и испытание двигателя сопровождается повышенным шумом и загазованностью воздуха отработавшими газами. Поэтому при разра-ботке планировки данного участка необходимо огораживать его стенами со стенами со звукопоглощаемым материалом. Кроме этого необходимо преду-смотреть схему отвода отработавших газов. Т.к. программа ремонтов двигате-лей небольшая, то данная система будет носить индивидуальный характер. Для отвода газов применяют трубы диаметром 75 мм. Их прокладывают по каналам и выводят наружу. Причем при выводе их через крышу, их располагают не менее, чем на 1 м выше карниза крыши.
Снабжение водой и маслом осуществляется в индивидуальном порядке.
Нормы расстояний между оборудованием и от оборудования до элементов здания колеблются от 800 до 2500 мм [2].
Это расстояние зависит от того, как оборудование расположено друг к другу (по фронту, тыльной стороной друг к другу и т.д.), а также от того, какой строительный элемент находится около оборудования (колонна или стена).
Примем расстояние от стены до стенда – 800 мм, от колонны – 800 мм.
Компоновку участка для То и диагностике, ремонта и хранения АКБ про-ведем аналогично компоновке типовых участков согласно [1].
Компоновку остальных участков проводить нет необходимости т.к. она уже разработана до настоящего времени и переменена на практике.

2.12 Расчет энергозатрат мастерской

Расчет потребности в воде.
Суммарная месячная потребность в воде определяется из следующего вы-ражения [2]:

W=AtN + Wz + Bn, (2.26)

где А – удельный расход воды на мойку техники, м3/г (принимаем А=3 м3/г);
t – число часов работы в смену, ч;
N – число рабочих дней в месяце (N=24);
Wz – объем воды, необходимый для работы моечных машин, м3;
В – расход воды на бытовые нужды одного рабочего, л;
n – число производственных рабочих, чел.
Объем воды, необходимый для моечных машин определим по формуле:

Wz=W+0,112W+240,8W (2.27)

где W - объем ванны моечной машины (для 2-ух ОМ-4610 W=1,4 [2]);
0,1 – процент доливки рабочей жидкости;
12 – периодичность доливки рабочей жидкости;
0,8 – процент доливки ополаскивающей жидкости;
24 – периодичность доливки ополаскивающей жидкости.
Подставив данные в (2.27), получим:

Wz=1,4+0,1121,4+240,81,4=29,96 м3.

Подставив в (2.26) найдем месячный расход воды:

W=3724+29,96+0,02525=534,6 м3.

Тогда годовой расход воды составит:

Wгод=534,612=6415 м3.

Кроме этого необходимо учесть содержание пожарного водоема – 5000 м3.

Расчет электроэнергии
Суммарная активная мощность токопотребителей определяется по фор-муле [2]:

Na=Kc , (2.28)

где Кс – коэффициент спроса учитывающий время работы токоприемников и их загрузку по мощности;
- суммарная установленная мощность токопотребителей, кВт.
Например, для моечного участка (машины ОМ-4610) по (2.28) получим:

Na=20,657,0=9 кВт.
Аналогично рассчитывается мощность оборудования по другим участкам. Результаты сведем в таблицу 2.10.
Годовой расход электроэнергии определим по формуле [2]:

Nг= FдnKз, (2.29)

где – сумма активных мощностей токопотребителей, кВт (берется по ре-зультатам табл. 2.9);
Fд – годовой действительный фонд времени работы токопотребителей для одной смены, ч;
n – число смен;
Кз – коэффициент загрузки токопотребителей (Кз=0,75…0,80).
Удельный расход электроэнергии на освещение участков находится в за-висимости от площади этих помещений по справочным данным согласно [1, 2].
Результаты вычислений сведем в таблицу 2.9.
Таблица 2.9 - Энергозатраты предприятия
Наименование подразделений и помещений Мощность
оборудования, кВт Мощность
освещения, кВт
I. Участок наружной мойки
II. Ремонтно-монтажный участок.
III. Участок ремонта двигателей
IV. Участок испытания и регулировки двигателей
V. Бытовые помещения
VI. Участок ТО и диагностики
VII. Участок ремонта электрооборудования
VIII. Медницко-жестяницкий участок
IX. Склад запасных частей и раздаточная кладовая
X. Слесарно-механический участок
XI. Сварочный участок
XII. Кузнечный участок
XIII. Участок шиноремонтных работ
XIV. Малярный участок
XV. Участок ремонта с/х машин
XVI. Участок заправки и хранения АКБ –
9,0
2,7
6,25

2,5
1,1
0,7

7,3
6,0
4,9
0,3
1,4
3,8
1,5 –
1,2
1,9
2,2
0,5
1,5
1,4
1,7
0,1
12,3
0,1
1,2
0,2
0,02
0,5
0,5
Итого 47,45 25,32

Годовой расход электроэнергии по (2.24), получим:

Nг=(47,45+25,32)203510,75=111065 кВт.

3 Конструкторский раздел

3.1 Анализ технологического процесса восстановления коленчатого вала двигателя КамАЗ – 740.10

Технологический процесс восстановления коленчатых валов включает следующие операции: мойку, разборку и дефектацию; проверку биения по средней шейке; правку коленчатого вала на прессе (при необходимости); уста-новку пробок в отверстия масляных каналов вместо заглушек; шлифование ко-ренных и шатунных шеек под ремонтный размер (при необходимости шейки наплавляют); контроль размеров коренных и шатунных шеек и радиуса кри-вошипа; полирование коренных и шатунных шеек и сборку коленчатого вала [17].
Правка коленчатого вала производится на прессе при наличии изгиба вала более 0,05 мм. Для правки вал устанавливается на призмы крайними корен-ными шейками, средняя шейка устанавливается под штоком гидравлического пресса таким образом, чтобы прогиб вала находился в верхней части (под што-ком пресса). Контроль осуществляется с помощью индикаторного приспособ-ления. На среднюю шейку устанавливается призма со сферическим углублени-ем для предохранения от повреждения шейки вала и усилием пресса вал про-гибается на величину, превышающую изгиб вала в 10 раз.
Шейки коленчатого вала шлифуются на круглошлифовальных станках. Порядок шлифования следующий. В первую очередь шлифуются коренные шейки после установки коленчатого вала в центрах станка. Во вторую очередь шлифуются шатунные шейки. Для шлифования шатунных шеек коленчатый вал на станке устанавливается в центросместителях, обеспечивающих смещение оси вала на величину радиуса кривошипа [17].
Дефектация коленчатого вала трудоемкий и длительный процесс, в ре-зультате которого принимается решение о его ремонте или отбраковывании. При ремонте двигателя измерение размеров коленчатого двигателя отнимает много времени от 15 до 20 минут, что задерживает процесс ремонта, непозво-ляя выполнять следующие операции технологического процесса описанные выше. Поэтому мы предлагаем разработать приспособление для контролиро-вания размеров коленчатых валов двигателей КамАЗ-740.

3.2 Патентный анализ

Прежде чем разработать приспособление для контролирования размеров коленчатых валов при восстановлении необходимо провести анализ патентных разработок, существующих в настоящее время.
№448346. Способ измерения несоосности двух поверхностей вращения детали относительно их общей оси.
Известны способы измерения несоосности двух поверхностей вращения детали относи¬тельно их общей оси, заключающиеся в том, что деталь базируют по среднему сечению од¬ной поверхности и ее торцу и измеряют не¬соосность второй поверхности относительно общей оси при вращении детали относительно оси, проходящей через центр базирующей по¬верхности и перпендикулярной ее торцу.
Предлагаемый способ отличается от извест¬ного тем, что измеряют в сред-нем сечении второй поверхности отклонение общей оси от оси вращения детали, измеряют в крайнем се¬чении второй поверхности отклонение ее оси от оси вращения детали и определяют вели¬чину несоосности второй поверхности от-носи¬тельно общей оси, как разницу величин вто¬рого измерения, взятого с по-стоянным коэф¬фициентом, зависящим от геометрических па¬раметров детали.
Это повышает точность измерения за счет учета отклонения общей оси от оси вращения детали.
Предлагаемый способ иллюстрируется чер¬тежом.
Для измерения несоосности двух поверхно¬стей а и б относительно их об-щей оси де¬таль 1 базируют с помощью оправки 2 по среднему сечению I—I од-ной поверхности б и ее торцу в, измеряют в среднем сечении II—II второй по-верхности а отклонение δаl общей оси OO1 от оси ZZ1 вращения детали, измеря-ют в крайнем сечении III—III второй поверх¬ности а отклонение δа2 ее оси от оси ZZ1 вра¬щения детали. Затем определяют величину несоосности Λа поверхности а относительно общей оси.

Рисунок 3.1 - Схема измерения несоосности двух поверхностей враще-ния детали относительно их общей оси.

№1307220. Способ измерения несоосности двух поверхностей враще-ния.
Изобретение относится к технике измерения взаимного расположения
поверхностей. Целью изобретения является упрощение спосо¬ба. Для реализа-ции способа необ¬ходим мостик с переставными опорами и угломерный прибор, например уро¬вень. Контролируемый объект устанав¬ливают на плиту так, чтобы ось контролируемых поверхностей вращения рас¬полагалась горизонтально. Затем уста¬навливают между опорами мостика рас¬стояние l1 , соответствующее образу¬ющей первой поверхности вращения, и измеряют наклон d1 этой образующей к горизонту, затем выполняют ту же операцию для второй поверхности вра¬щения (l2, d2). Для увязки результа¬тов двух измерений раздви-гают опоры мостика так, чтобы охватить образующее обеих поверхностей, и устанавливают опоры мостика в те же сечения , что и при первых двух изме-рениях, после чего измеряют наклон у общей оси. Для определения про-странственной несоосности цикл изме¬рения повторяют, перекантовав контро-лируемый объект на 90°. Полные вели¬чины несоосностей находят квадрати-ческим суммированием (рисунок 3.2)
Контроль несоосности выполняют с помощью мостика 1 с переставными опорами 2 и 3 и угломерного прибора 4 (например, уровня с микронивели-ром).
Способ измерения несоосности за¬ключается в следующем.
Контролируемый объект 5 устанав¬ливают на плиту 6 так, чтобы ось кон-тролируемых поверхностей была распо¬ложена номинально горизонтально. За-тем устанавливают между опорами мос¬тика расстояние Р1 , устанавливают мостик на образующую первого отверс¬тия (ось I - I) и измеряют с помощью угломерного прибора 4 наклон α этой оси к горизонтальной плоскости. За¬тем устанавливают между опорами рас¬стояние l2 и переносят мостик на об-разующую второго отверстия ось II-II . Предпочтительно выбирать рассто¬яния между опорами l1 = l2, это сокращает трудоемкость способа и умень¬шает ошибку.
Затем устанавливают между опорами мостика расстояние L, равное рас-стоя¬нию между плоскостями установки опор мостика в предыдущих измере-ниях (предпочтительно использование край¬них наружных сечений), устанав-ливают мостик так, чтобы его опоры взаимо¬действовали с образующими по-верхно¬стями в тех же сечениях, что и при первых измерениях, после чего из-меряют угол наклона общей оси (ось III-III).
Вследствие малости угловых величин допустимо воспользоваться значе-ниями углов в радианной мере вместо триго¬нометрических функций.
Для того, чтобы определить прост¬ранственную несоосность поверхнос¬тей вращения, контролируемый объект на плите поворачивают на 900 (канту¬ют) и повторяют цикл измерений.
Полное значение несоосности нахо¬дят квадратическим суммированием полученных величин.

Рисунок 3.2 - Схема измерения несоосности двух поверхностей вращения

№ 1244475. Приспособление для измерения, параллельности и перекоса шатунной шейки коленчатого вала.
Изобретение относится к измерительной технике. Цель изобретения -повышение производительности и точности измерения и расширение техноло-гических возможностей. Вспомогательная база включает призму 1, планку 4, закрепленную на опорной плоскости призмы 2, закрепленные на планке 4 две оправки, оси которых расположены в одной плоскости, параллельны друг другу и продольной оси призмы. Длины оправок превышают длину шатунной шейки коленчатого вала, вспомогательная база с помощью ленты 6 и винта 7 закрепляется призмой 1 к шатунной шейке коленчатого вала, находящейся в нижней мертвой точке, при этом планка 4 с двумя оправками располагается горизонтально. Измеряется положение вспомогательной базы относительно кронштейн-площадки 8 в двух положениях шатунной шейки коленчатого вала, в нижней и верхней мертвых точках. По разнице показаний отсчетных узлов 10 и 11 судят о непараллельнос¬ти и переносе шатунной шейки коленча¬того вала. Для расширения технологи¬ческих возможностей приспособления за счет возможности измерения на нем коленчатых валов с различными радиу¬сами кривошипа используется калибро¬ванная пластина 3, установленная меж¬ду опорной плоскостью 2 призмы 1 и планкой 4.
На рис 3.3 схематически представ¬лено предлагаемое приспособление; на рис. 3.4 - схема расположения из¬мерительных баз при измерении; на рис. 3.5 - смещение сечений призмы из-за погрешности формы шейки.
Призма 1, калиброванная пласти¬на 3 и планка 4 соединена винтами (не показаны), позволяющими произ¬водить замену калиброванной пласти¬ны 3 в зависимости от величины ра¬диуса кривошипа. Измерение предложенным при-способ¬лением выполняется следующим образом.
Коленчатый вал устанавливают ша¬тунной шейкой в нижнюю мертвую точ¬ку. На вспомогательной базе между опорной плоскостью 2 призмы 1 и план кой 4 устанавливают требуемого раз¬мера калиброванную пластину 3. Приз¬му 1 закрепляют на шатунной шейке коленчатого вала с помощью ленты 6 и винта 7. На раму двигателя уста¬навливают кронштейн-площадку 8 и вы¬веряют ее с помощью стойки 9 и отсчетных узлов 10 и 11, относительно оправок 5. После выверки кронштейн-площадку закрепляют, с помощью отсчетных узлов 10 и 11 снимают из¬мерение, которое вначале устанавли¬вают на нуль показания за-меров па¬раллельности и перекоса оправки 5, на крайних сечениях ее длины. Затем коленчатый вал поворачивают на 180 и производят аналогичные изме-рения.
Величины, измеренные отсчетными узлами, являются дугами на радиусе, равном длине оправок 5, характери¬зующими углы между измерительными ба-зами при определении параллельнос¬ти и перекоса шатунной шейки колен¬чатого вала.
На рис. 3.4 показано как размещают¬ся измерительные базы, в идеальном случае эти базы долж¬ны быть параллельны. В действитель¬ности имеют место углы между ними, которые показаны на рис. 3.4. Угол α1, определяется, когда шатунная шейка на¬ходится в верхней мертвой точке, угол α2 измеряется после поворота ко¬ленчатого вала на 180 .
Для оценки точности расположения шатунной шейки и оси коленчатого ва¬ла необходимо учесть смещение вспо¬могательной базы из-за овальности и конусности самой шейки.
На рис. 3.5 показаны два поперечных сечения шатунной шейки: сечение 12 -в начале шейки, сечение 13 - в конце шейки, а также смещение сопряжен-ных с этими участками шейки сечений приз¬мы I. Овальность и конусность шейки определяется после измерения диамет¬ров D1, D2 и D3 сечений 12 и 13. По¬верхностью с указанными диаметрами шатунная шейка сопрягается с приз-мой.
Параллельность и перекос вспомо¬гательной связи и оси шатунной шей¬ки вычисляют по формулам с учётом смещения поворота призмы в горизон-тальном и вертикальном направлении.

Рисунок 3.3 - Приспособление

Рисунок 3.4 – Размещение измерительных баз

 

 

 

 

 

Рисунок 3.5 – Сечение шатунной шейки

3.3 Разработка приспособления для контроля размеров коленчатого вала

Часто встречающимися дефектами коленчатого вала являются износ ко-ренных и шатунных шеек, непараллельность осей шеек, отклонение от распо-ложения в одной плоскости осей коренных и шатунных шеек.
В данный момент в мастерской ремонт двигателя не осуществляется, од-нако, там есть технологический процесс ремонта двигателя и коленчатого вала (см. главу 1), отсутствие части оборудования и измерительного инструмента, как уже оговаривалось ранее вызывает дополнительные затраты и увеличение простоя автомобилей. После реконструкции мастерской и участка по ремонту двигателей, восстановление коленчатого вала будет производиться собствен-ными силами, а рассматриваемое приспособление позволит ускорить процесс восстановления.
Приспособление (рисунок 3.6) состоит из опорной призмы 1, которая ус-танавливается на две коренные шейки коленчатого вала, и измерительной призмы 2, самоустанавливающееся по проверяемой коренной шейке. Измери-тельная призма соединяется осью 22 с вилкой 6, цилиндрический хвостовик которой входит во втулку 5, запрессованную в упорную призму. Призмы ос-нащены твердосплавными пластинами 14. На приспособлении закреплена ручка 24.
Проверка отклонения оси шатунной шейки от номинального положения производится относительным методом, путем сравнения с аттестованными размерами и отклонениями установа.
Отклонения размера радиуса кривошипа проверяемого коленчатого вала от номинального значения вызовет перемещение измерительной призмы отно-сительно упорной. Величину этого перемещения покажет индикатор №1, за-крепленный на упорной призме, и соприкасающийся своим наконечником с упором 23 измерительной призмы.
Отклонение от параллельности осей коренных и шатунных шеек прове-ряемого вала вызовет поворот измерительной призмы относительно упорной в горизонтальной плоскости с смещение наконечника 7 на величину, соответст-вующую непараллельности на длине 39 мм. Величина смещения наконечника 7 через рычаг 17, с передаточным отношением К=3, передается на индикатор №2.
Отклонение от расположения в одной плоскости осей шатунных и корен-ных шеек вызовет поворот измерительной призмы относительно упорной в вертикальной плоскости и смещение измерительного наконечника 13 рычага 16 относительно упора 12 на величину, соответствующую отклонению от рас-положения в одной плоскости на длине 39 мм. Величина смещения наконечни-ка 13, который имеет передаточное отношение К=3, передается на индикатор №3.
Крепление индикаторов на приспособление производится через разрезную втулку 19, которая обжимается винтом 20.
Рабочий ход измерительной призмы относительно упорной ограничивает-ся в вертикальной плоскости винтами 3, в горизонтальной винтами 4 и вдоль оси вилки – винтом 21.
Передающие рычаги 16 и 17 качаются на осях 15, 13. Измерительное уси-лие рычагов создается пружинами 8 и 10 и регулируется резьбовыми пробками 9 и 11.
Установ имитирует форму и размеры двух коренных и, расположенной между ними, шатунной шейки коленчатого вала.

 

 

 

 

Рисунок 3.6 – Общий вид приспособления.


Рисунок 3.7 – Дополнительные виды приспособления

3.4 Расчет приспособления

Расчет прочности резьбы упора выполним по формуле [20].
а) на смятие:

, (3.1)

где [σ]см – допускаемое напряжение смятия.

[σ]см = 280 Н/мм2.
, (3.2)

где km – коэффициент неравномерности загрузки витков резьбы. km=0,56÷0,75;
k – коэффициент профиля резьбы; k = 0,87 для метрической резьбы;
F – сила действующая на упор, F=460 Н;
Н - высота резьбы, Н = 6 мм.
di = 7,106 мм, р – шаг резьбы, р = 1,5 мм.

Н/мм2,
σсм < [σ]см ,
22,3 < 280.

Условие на смятие выполняется.
б) на срез [20]:

, (3.3)

где [τ]ср = 80 Н/мм2 - допускаемое напряжение среза.

Н/мм2,
τс < [τ]ср ,
6,13< 80.

Условие на срез выполняется.
Определим диаметр винта поз 11:

d1 ≥ , (3.4)

где Fзат – усилие затяжки;
[σp] – допускаемые напряжения на растяжение,

[σp] = σТ/[s], (3.5)

где σт – предел текучести для стали Ст 5 - материала винта σт = 300 Н/мм2
[s] – коэффициент запаса прочности, [s] = 2,5

[σp] = 300/[ 2,5 ] = 120 Н/мм2.
Fзат = F [tg(β + arctg f ’) + f’], (3.6)

где F – внешняя нагрузка, F = 50 H;
β – угол скоса клина, β = 300;
f’ – коэффициент трения на рабочих поверхностях, f’ = 0,15.

Fзат = 50 [tg(30 + arctg 0,15) + 0,15] = 47,3 Н,
d1 ≥ = 0,8 мм.

Проверим винт на продольную устойчивость изгибу. Для этого проверяем условие прочности:

σсж = 4Fзат/πd12 ≤ φ [σсж], (3.7)

где φ – коэффициент уменьшения дополнительных напряжений, выбирается в зависимости от гибкости винта λ:

λ = 4l/d1 , (3.8)

где l – перемещение винта, l = 55 мм;
d1 – диаметр винта, принимаем d1 = 6,647 мм

λ = 4*55/4,647 = 47,3.

По таблице 5 [2] принимаем φ = 0,915.

σсж = 4* 47,3/3,14*(4,647)2 ≤ 0,915*120,
σсж = 2,8 Н/мм2 < 109,8 Н/мм2.

Условие на устойчивость выполняется.
Проверим прочность сечения винта с учетом напряжений изгиба:

σр = σN * σF , (3.9)
σр = 4*1,3*Fзат/πd12 + 32*F*l1/πd13 ≤ [σ]р, (3.10)
σр=4*1,3*47,3/3,14*(4,647)2+32*50*55/3,14*(4,647)3=3,63+279,28>120

Таким образом, необходимо увеличить диаметр винта. Окончательно оп-ределяем:

d1 ≥ = = 6,158 мм.

Принимаем М8, d1 = 6,647 мм.
Расчет витков резьбы на прочность (поз 10, материал - сталь Ст3)
а) условие прочности резьбы на смятие:

[σ]см=190 Н/мм2,
, (3.11)

где р = 1,0 мм, di = 5,106 мм.

σсм = = 52,85 Н/мм2.
σср < [σ]ср,
52,85 < 190.

б) расчет витков резьбы на срез:

τср = ≤ [τ]ср , (3.12)
[τ]ср = 60 Н/мм2,
[τ]ср = = 2,1 Н/мм2,
τср < [τ]ср,
2,1 < 60.
Условие прочности выполняется.
Рассчитаем рычаг на прочность сгиба. Размеры детали примем возьмем из чертежей на приспособление.
Условие прочности на сгиб определяется по формуле:

F =  [F], (3.13)

где МF – момент силы, возникающей при закреплении детали, Нмм;
Wx – момент сопротивления сечения, на который действует нагрузка, мм3;
[F] – допускаемое напряжение изгиба, Н/мм2.
Момент сопротивления сечения определяется по формуле:

Wx = , (3.14)

где Jx –момент инерции сечения, мм4.
Момент инерции для прямоугольного сечения определяется по формуле:

Jx = , (3.15)

где в, h – ширина и высота поперечного разреза сечения, 5 и 8 мм соответствен-но.
Подставив в (3.15), получим:

Jx = = 213 мм4.

Тогда по (3.14) находим:

Wx = = 53,25 мм3.

Допускаемое напряжение изгиба для Стали У10А составляет [F]= =81 Н/мм2.
По формуле (3.13) определяем действующее напряжение:
F = = 52,6 Н/мм2,

где МF = Fпр  в = 140  20 = 2800 Нмм.

52,6 < 81.

Условие прочности на изгиб выполняется.
Эпюра действующих сил представлена на рисунке 3.8.


Рисунок 3.8 - Эпюра сил действующих на рычаг

3.5 Назначение полей допусков и шероховатостей поверхностей

Посадки основных деталей приспособления назначаются в зависимости от условий работы того или иного соединения [26]. В проектируемом приспособ-лении основным ответственным сопряжением является соединение индика-торная головка – втулка под индикаторную головку. Основным условием ра-боты данного соединения является такая посадка, которая бы обеспечивала не-подвижность соединения при свободном перемещении иглы индикатора. Учи-тывая вышеперечисленные требования выбираем посадку согласно табл. 8.11 [26] переходную посадку . При запрессовке втулки в корпусе используется посадка с натягом согласно [26] принимаем .
При выборе шероховатостей поверхностей необходимо учитывать сле-дующие требования.
Во-первых необходимо проанализировать, какой вид соединения рассмат-ривается (вал – подшипник, корпус – подшипник, шлицевое соединение, шпо-ночное и т.д.), а также какие условия работы и нагрузки действуют на данную поверхность. Кроме этого шероховатость поверхности зависит согласно табл. 8.2 [26] и табл. 3.14 [20] от того, какая степень точности при изготовлении со-пряженных деталей.
Для выше рассматриваемых поверхностей назначим следующую шерохо-ватость: внутренняя поверхность втулки R = 0,8 мкм, т.к. точность изготовле-ния этих поверхностей – по 6 и 7 квалитету. Шероховатость посадочного места втулки в основании R = 1,6 мкм, т.к. к этой поверхности предъявляются более низкие требования к качеству поверхности. (Все данные по шероховатости взяты из табл. 13.14 [20]).

3.6 Расчет экономической эффективности внедрения
приспособления

Для определения экономической эффективности внедрения приспособле-ния необходимо сравнить затраты на проведение ремонтных работ по восста-новлению коленчатых валов автомобилей до приобретения приспособления и после.
До приобретения приспособления, восстановление коленчатых валов не производилось, а закупались новые валы в ОАО «Центр КамАЗ», расположен-ном в г. Саранске. Затраты на проведение работ определяются по формуле [25]:

Зб = Ср + Сдост, (3.13)

где Ср – стоимость ремонта коленчатого вала в ОАО «Центр КамАЗ», руб., Ср= 1400 руб;
Сдост – стоимость доставки валов, руб.
Стоимость доставки определяется по формуле:

Сдост = Сг + Звод, (3.14)

где Сг – стоимость бензина, необходимого для доставки агрегатов до места ре-монта, руб;
Звод – зарплата водителям, осуществляющим доставку, руб.
Стоимость горючего для доставки определяется из формулы [25]:

Сг = tqЦ, (3.15)

где t – время нахождения автомобиля в движении по доставке агрегатов до места ремонта, t=0,8 ч;
q – удельный расход топлива автомобилей (согласно прил. 3 [5] q=26,4 кг/ч);
Ц – цена за 1 кг топлива, 16,00 руб.
Подставив в (3.18), получим:

Сг = 0,826,416 = 337,9 руб.

Зарплата водителям определяется по формуле [1]:

Звод=Зт.вод+Здоп вод+СЕСН, (3.16)

где Зт.вод – основная (тарифная ставка) водителей, определяется как:

Звод = 1,25СоL, (3.17)

где Со – тарифная ставка 1 км пути водителя, Со = 10 руб/км;
L – пробег автомобиля до места ремонта агрегатов, L=70 км.
Здоп вод – дополнительная заработная плата водителей (составляет 20% от основной заработной платы), т.е. Здоп вод=0,2•Зт.вод
СЕСН – норма отчислений по единому социальному налогу (составляет 35,6% от основной заработной платы), т.е СЕСН=0,356•Зт.вод
С учетом (3.19) и (3.20) получим:

Звод = (1,25•70•10)+0,2•(1,25•70•10)+0,356•(1,25•70•10)=1361,5 руб.

Тогда затраты на проведение ремонтных работ до внедрения приспособ-ления по формуле (3.16), получим:

Зб = 1400+337,9+1361,5 = 3674,4 руб.

После внедрения приспособления затраты на ремонтные работы составят [25]:

Зн = Зр + Аос + Р + С, (3.18)

где Зр – зарплата шлифовщикам за проведение работ, руб.;
Аос – амортизационные отчисления оборудования, руб.;
Р – затраты на ремонт и отчисления на техобслуживание, руб.;
Э – расход на оплату электроэнергии, руб.
Зарплата рабочим шлифовщикам составляет согласно [1]:

Зрн = Сзп+Сдоп зп+СЕСН= Сзп+0,2•Сзп+0,356•Сзп, (3.19)

где Сзп – базовая заработная плата рабочих, руб.
0,2 и 0,356 – коэффициенты, учитывающие дополнительную заработную плату шлифовщика и отчисления по единому социальному налогу.
Базовая заработная плата определяется по формуле [1]:

Сзп = 1,25ТгСч, (3.20)

где Тг – суммарная трудоемкость выполнения работ по восстановлению одного коленчатого вала, чел.-ч.; Тг=0,75 часа, за счет уменьшения времени на де-фектацию;
Сч – часовая тарифная ставка шлифовщика, руб/ч.
Часовая тарифная ставка шлифовщика 5 разряда составляет 30 руб/ч. То-гда по формуле (3.22) получим:

Сзп = 1,250,7530 = 28,12 руб.

Зарплата со всеми отчислениями по формуле (3.21) составит:

Зрн = 28,12+0,228,12+0,35628,12 = 43,75 руб.

Амортизационные отчисления оборудования определяются по формуле [25]:

Аос = , (3.21)

где К – базовая стоимость оборудования (приспособление и круглошлифоваль-ный станок), К=100000 руб.;
а – норма амортизационных отчислений, а=2,5%
По (3.23) получим:

Аос = =2500 руб.

Затраты на ремонт оборудования определяются из соотношения [25]:

Р = , (3.22)

где в – норма отчислений на ремонт оборудования, в=1%
По (3.24), получим:

Р = = 1000 руб.

Затраты на электроэнергию по шлифовке определяются по формуле [25]:

Э = NtЦ, (3.23)

где N – мощность станка для шлифовки, N2=7,5 КВт;
t – продолжительность использования станка, ч, t=1 ч;
 – коэффициент использования станка, =0,9;
Ц – тарифная ставка электроэнергии, Ц=1,25 руб/кВт.
Подставив в формулу (3.25), получим:

Э = 7,50,40,91,25 =3,38 руб.

Подставив все вычисленные показатели в формулу (3.20), получим:

Зн = 43,75+2500+1000+3,38 = 3547,13 руб.

Годовой экономический эффект от внедрения приспособления определя-ется по формуле [25]:

Эг = (ЗБ - ЗН) N, (3.24)

где N – годовой объем работ по восстановлению деталей, шт., N=50 шт.
По (3.26), получим:

Эг = (3674,4 – 3547,13)50 = 6363,5 руб.

Суммарные капитальные вложения определяются по формуле [25]:

КН = С + Впр + Тр + М, (3.25)

где С – стоимость изготовления приспособления, руб., С=5000 руб.;
Тр – затраты на торгово-транспортные и складские расходы (составляет 12,5% от оптовой цены), руб.;
М – затраты на наладку приспособления и обучения работе с ним (состав-ляет 15% от оптовой цены), руб.
Подставив в (3.27), получим:

КН = 5000 + 0,1255000 + 0,155000 = 6375 руб.

Срок окупаемости приспособления составит:
Т = = 6375/6363,5 = 1 год.

4 Технологический раздел

В процессе работы автомобилей происходит износ основных частей и агрегатов машин. Причем этот износ носит вероятностный характер. Одним из встречающихся дефектов, возникающих в процессе работы двигателей – это износ коренных и шатунных шеек коленчатого вала. Это в свою очередь вызы-вает нарушение работы двигателя. В связи с этим стоит актуальность темы со-вершенствование технологического процесса восстановления коленчатых ва-лов.

4.1 Описание детали и материала

Коленчатый вал предназначен для восприятия усилий от шатунов и пе-редачи крутящего момента через механизмы силовой передачи к ведущим ко-лесам. В процессе работы коленчатый вал воспринимает периодические на-грузки от сил давления и от сил инерции поступательно движущихся и вра-щающихся масс. Поэтому коленчатый вал должен обладать высокой прочно-стью, жесткостью и износостойкостью трущихся поверхностей при относи-тельно малой массе.
Коленчатый вал двигателя КамАЗ-740 изготавливается горячей штам-повкой из легированной стали 42ХФА-Ш. Первая цифра показывает содержа-ние углерода 0,42%, Х – хром до 1%, Ф – ванадий до 1%, буква А показывает, что сталь высококачественная. В стали также присутствует марганец до 0,7% и молибден до 0,3%.
Большинство легирующих элементов увеличивает твердость: хром до 1-1,5%, Ni – до 4,5 - 5,0%. Причем повышение прочности идет без понижения пластичности. Легирующие примеси требуют большей выдержки стали при нагреве. Механические свойства стали 42ХФА-Ш взяты из таблиц [23].


Таблица 4.1 - Механические свойства стали 42ХФА-Ш
Закалка Отпуск σв σ-1 δ ψ КСИ
Дж/см2 при t0C
t, 0С Охлажд.
среда t, 0С Охлажд.
среда МПа % +25 -80
860 масло 600
650
700 масло 1110
900
800 1010
800
730 12
18
20 61
62
66 130
165
200 35
65
105

4.2 Выбор средств измерения

Средства измерения применяются для контроля точности проверяемых изделий.
Под точностью понимается степень соответствия действительных разме-ров готовой детали размерам, заданным чертежом.
Измерительные инструменты бывают следующих типов: концевые плос-копараллельные меры длины; штангенинструменты: микрометрические инст-рументы; индикаторные приборы; калибры; угломеры.
В индивидуальном и мелкосерийном производстве, как в нашем случае, основным являются универсальные средства измерения, поскольку применять специальные контрольные приспособления экономически неоправданно.
Сплошной контроль, применяемый в индивидуальном и мелкосерийном производстве, обязателен и в ремонтном производстве, где проводят дефекта-цию деталей и используют частично изношенные детали при выборе средств измерения. Кроме того, необходимо учитывать размеры, массу, конфигурацию, а также можно ли физически измерить данный размер выбранным инст-рументом. От материала детали, ее жесткости, шероховатости поверхности за-висит измерительное усилие средства измерения, и какой тип измерительных средств следует применять.
Когда все эти факторы учтены, из возможных для использования средств измерения необходимо выбрать такое, погрешность которого обеспечивала бы заданную точность восстановления детали. Выбираются универсальные сред-ства измерения размеров детали из условия:

∆ lim S,

где ∆ lim – предельная погрешность средства измерения.
S – допустимая погрешность измерения по ГОСТ 8.051 - 81.
Выбираем инструмент для окончательного контроля наружной поверх-ности  80-0,015 и  90-0,015 , по приложению 12 [29] находим, что б=4, этому удовлетворяет индикатор типа МИГ с ценой деления 0,001 мм, со стойкой типа С-2. Таким образом шатунные и коренные шейки необходимо измерять этим индикатором. Для промежуточных измерений применяем микрометр типа МК 75-100, точность отсчета 0,01 мм.

4.3 Определение дефектов детали и коэффициентов повторяемости

Каждая деталь имеет одну или несколько рабочих поверхностей. Условия их работы различны, а следовательно, и скорости изнашивания не одинаковы. Деталь можно рассматривать как совокупность поверхностей, имеющих свои дефекты. Хотя появление дефекта может быть случайным, при статическом анализе значительного объема информации об износах устанавливается достаточно стабильная величина его повторяемости. В общем случае коэффи-циент повторяемости определяется из выражений:

Кi = ; (4.1)

где К – вероятности появления или коэффициент повторяемости;
М – количество деталей, имеющих соответственно дефекты;
N - количество одноименных деталей в анализирующей партии.
Коэффициент повторяемости шатунной шейки:
Кшш = = 0,9

Коэффициент повторяемости коренной шейки

Ккш = = 0,93

Данные взяты согласно [4].

4.4 Обоснование способов восстановления изношенных по-верхностей

Известно, что изношенные поверхности деталей могут быть восстанов-лены, как правило, несколькими способами. Для обеспечения наилучших эко-номических показателей в каждом конкретном случае необходимо выбирать наиболее рациональный способ восстановления [17].
Для выбора рационального способа восстановления рекомендуется по-следовательно пользоваться тремя критериями:
- технологическим критерием или критерием применимости;
- критерием долговечности, т. е. техническим критерием;
- технико - экономическим критерием.
Технологический критерий (критерий применимости) учитывает с одной стороны особенности подлежащих восстановлению поверхностей деталей, а с другой – технологические возможности соответствующих способов восста-новления.
На основании технологических характеристик способов восстановления, установили возможные способы восстановления различных поверхностей де-тали по техническому критерию.
Устанавливаем, что поверхности вала могут быть восстановлены сле-дующими способами: наплавка в среде углекислого газа, ручная наплавка, хромирование, шлифование под ремонтный размер [17].
Наплавка в среде углекислого газа имеет следующие преимущества: ви-димость места сварки, отсутствие шлаковой корки, дешевизна углекислого газа, возможность наложения неудобных швов, возможность наплавить слой толщиной 0,8 – 3,0 мм. Недостаток наплавки в среде углекислого газа – повы-шенная податливость наплавленного слоя, образование трещин, и выгорание легирующих элементов.
Хромирование имеет следующие преимущества: получаемое покрытие с высокой твердостью и износостойкостью, отсутствует ограничение наружному диаметру, а также отсутствует тепловое воздействие на основной металл. К недостаткам относятся: низкая сцепляемость с основным металлом, высокая чувствительность к качеству подготовки поверхности для покрытия, высокий процент брака, при плохой подготовке поверхности, высокая стоимость про-цесса и низкая экологичность процесса.
Шлифование под ремонтный размер имеет следующие преимущества: низкие затраты времени на ремонт, незначительное тепловое воздействие, де-шевизна. Недостаток – ограничение количества ремонтов.
После отбора способов, которые могут быть пригодными для восстанов-ления детали, исходя из технологических соображений, отберем те из них, ко-торые обеспечивают наибольший коэффициент по формуле [17].

Kд = Ки•Кв•Ксц , (4.2)

где Ки - коэффициент износостойкости,
Кв - коэффициент выносливости,
Ксц - коэффициент сцепляемости.
Значение этих коэффициентов сведем в таблицу для различных способов восстановления.
Коэффициенты взяты из [1, 2].
Таблица 4.2 - Коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляемости.
Способ
восстановления Коэффициенты
Износостойкости
Ки Выносливости
Кв Сцепляемости
Ксц Долговечности
Кд
Наплавка в уг-лекислом газе 0,85 1 1 0,85
Шлифование под ремонтный размер 1,0 1,0 1,0 1,0
Хромирование 1,3 1,3 0,5 0,85

Сравнивая данные, занесенные в таблицу можно сделать вывод, что тре-буемому значению коэффициента долговечности для данной поверхности де-тали удовлетворяют все три способа восстановления. Выбор из них оптималь-ного проводится по технико-экономическому показателю, численно равному отношению себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности для этих способов. Окончательный выбор остановим на этом способе, который обеспечивает минимальное значение этого отношения:

→ min , (4.3)

где Св – себестоимость восстановления соответствующей поверхности, руб;
Кд– коэффициент долговечности.
При обосновании способов восстановления поверхностей значение себе-стоимости восстановления находим по формуле:

Св = Су•S , (4.4)

где S – площадь восстанавливаемой поверхности, дм2,
Су – удельная себестоимость восстановления.
Предварительно отобранные методы восстановления для каждой изна-шиваемой поверхности ранжируются по значению технико-экономического показателя и сводятся в таблицу 4.3.
Таблица 4.3 - Технико-экономическая характеристика способов восстановления
Способ
восстановления Коэффициент долговечности Кд Удельная се-бестоимость
Су Площадь вос-становления
Sдм2 Технико-экономический показатель Св/Кд
Наплавка в уг-лекислом газе 0,85 11 0,987 9,47
Шлифование под ремонтный размер 1,0 4 0,987 4,05
Хромирование 0,85 8 0,987 6,89

Из таблицы видно, что оптимальным способом восстановления изно-шенной поверхности является шлифование под ремонтный размер.

4.5 Технологический процесс наплавки в среде углекислого газа

Наплавки в среде углекислого газа - это способ наплавки плавящимся электродом с защитой сварочной ванны от воздуха углекислым газом [17].
Наплавку производят постоянным током обратной полярности. При на-плавке углекислый газ, поступающий из сопла горелки частично разлагается в дуге с образованием окиси углерода и кислорода.

2СО2 ↔ 2СО + О2.

При этом обеспечивается защита металла от воздействия азота: преду-преждается образование пор и нежелательное поглощение азота расплавленным металлом. Защитные свойства струи зависят от физических свойств газа, в частности от соотношения его плотности и плотности воздуха. Применяемая электродная проволока обязательно должна содержать активные раскислители. Для наплавки обычно используются кремнемарганцовистая проволока и также легированная проволока
Перенос металла на деталь при наплавке в углекислом газе может быть мелкими или крупными каплями, диаметр которых больше диаметра электро-да. В первом случае дуга горит наиболее устойчиво и разбрызгивание металла минимальное. Во втором случае на конце электрода периодически образуются большие капли металла, которые перетекают в ванну, затем снова загорается дуга. Такой процесс переноса металла наблюдается при повышенных напря-жениях, он менее устойчив по сравнению с процессом мелкокапельного пере-носа металла.

4.6 Расчет режимов механической обработки

Шлифование поверхностей под ремонтный размер.
Черновое.
Глубина при черновом шлифовании t = 0,025мм.
Окружная скорость детали Vд = 50 м/мин.
Частоту вращения детали находим по формуле [22]:

nd = . (4.5)

Частота вращения шатунной шейки:

nd = = 199 об/мин.

Частота вращения коренной шейки:

nd = = 167,6 об/мин.

Окружная скорость круга 25 м/с = 1500 м/мин.
Частота вращения круга:

nd = =530,78 об/мин.

Основное вращение при поперечном шлифовании определяем по форму-ле [22]:

Т0 = , (4.6)

для шатунной шейки:

Т0 = = 0,044 мин,

для коренной шейки:

Т0= = 0,052 мин.

Чистовое.
Глубина при чистовом шлифовании t = 0,015 мм.
Окружная скорость детали для чистового шлифования Vd = 5 м/мин.
Частота вращения шатунной шейки:

nd = = 19,9 об/мин.

Частота вращения коренной шейки:

nd = = 16,77 об/мин.

Окружная скорость круга 1500 м/мин.
Частота вращения круга:

nd = =530,76 об/мин.

Основное время при поперечном шлифовании для шатунной шейки:

Т0 = = 0,05 мин,

для коренной шейки:

Т0 = = 0,06 мин.

Определение норм времени на выполнение операций.
Норма времени на обработку партий деталей в количестве 7 шт (Тп) вы-ражается формулой [8]:

Тп = Т0 + Тв + Тдоп + , (4.7)

где Т0 – основное время;
Тв – вспомогательное время при шлифовании равняется 0,82 мин.
Тдоп – при шлифовании можно принять 7% от Топ, Топ – оперативное вре-мя:

Топ = Т0 + Тв, (4.8)

Тпз – подготовительное - заключительное время при шлифовании n=7 де-талей принимаем 18 мин.
Тдоп – для шатунной шейки: черновое = 0,06, чистовое = 0,06 мин.
Тдоп для коренной шейки: черновое = 0,061 чистовое = 0,061 мин.
Определим Тп для чернового шлифования шатунной шейки:

Тп = 0,044 + 0,82 + 0,06 + = 3,49 мин,

коренной шейки:

Тп = 0,052 + 0,82 + 0,061 + = 3,5 мин,

Тn для чистового шлифования шатунной шейки:

Тп = 0,05 + 0,82 + 0,06 + = 3,5 мин,

коренной шейки:

Тп = 0,06 + 0,82 + 0,061 + = 3,51 мин.


5 Безопасность и экологичность

5.1 Анализ состояния безопасности и экологичности

5.1.1 Анализ условий труда

Площадь мастерской составляет 756 м2. Объем помещения составляет 3628,8 м³ (42×18×4,8 м). В мастерской работают 25 человек. Согласно нормам СНиП 2.04.05-91 объем производственного помещения на каждого работаю-щего не менее 15 м³, а площадь не менее 4,5 м2. Пол в помещении ровный, го-ризонтальный, водонепроницаемый. Стены, потолки внутри конструкции от-вечают требованиям СНиП 2.06.07-87. Оборудование и запасной выход раз-мещены согласно требованиям безопасности СНиП 2.09.02-85.
Работы, связанные с химическими реактивами, проводятся под вытяжными шкафами размером: 1000×500×1000 мм.
Безопасность труда - это состояние условий труда, при которых исключено воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов. Эти факторы делятся на химические и физические.
1) в процессе работы в мастерской на рабочих воздействуют следующие химические опасные и вредные факторы, связанные с характером работы (по ГН 2.25.1313-03):
- бензин топливный:
ПДК = 100 мг/м3; класс опасности – 4, особенности действия на орга-низм – Ф,
- ацетон:
ПДК = 200 мг/м3, класс опасности – 4, особенности действия на орга-низм – Ф,
- соляная кислота:
ПДК = 0,5 мг/м3, класс опасности – 4, особенности действия на организм – Ф,
- железо:
ПДК = 0,05 мг/м3, класс опасности – 4, особенности действия на орга-низм – Ф.
2) к физическим факторам действующих на работников ( по ГН 2.25.1313 – 03):
- движущие части механизмов,
- относительная влажность воздуха не более 75 %,
- скорость движения воздуха не более 0,5 м/с.
В соответствии с санитарными нормами СН 2.2.4/2.1.8.562-96 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки». Уровень шума не превышает 85 дБ.
СанПиН 2.2.4.548-96 «Гигиенические требования к микроклимату рабочих помещений».
- температура воздуха на рабочих местах 13-19οС;
- освещенность помещений и производственных участков: ПДУ = 200 лк.
При сравнении с реальными условиями работы рабочего на предприятии выяснилось, что содержание соляной кислоты в на участке ремонта АКБ на-ходится выше нормы; освещенность на некоторых рабочих местах ниже ПДУ на 50-70 люкс.
С точки зрения безопасности труда можно отметить следующие недостат-ки: существуют участки оголенных проводов, не все вращающие узлы машин и станков имеют защитные кожухи, нет аптечек и индивидуальных средств защиты. На отдельных участках, таких как медницко-жестяницкий, ремонта оборудования. Кроме того, нет необходимого инструмента при разборке и сборке агрегатов, в связи с чем эти работы производятся самодельными клю-чами и прочим инструментом, не соответствующим технике безопасности.
В соответствии с руководством Р 2.2.2006-05 «Руководство по гигиениче-ской оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и клас-сификация условий труда», данные условия труда относятся к вредному классу условий труда.
Вредное вещество – это вещество, которое при контакте с организмом че-ловека в случае нарушения требования безопасности может вызвать производ-ственные травмы, профессиональные заболевания или отклонения в состоянии здоровья.
Данные условия труда могут вызвать профессиональные заболевания: длительное воздействие воздуха с повышенным содержанием токсичных ве-ществ вызывает хроническое заболевание верхних дыхательных путей и легких. Однообразное вынужденное положение тела при выполнении работы ведет к хроническому заболеванию – пояснично – крестцовому радикулиту.
В настоящее время в агрофирме практически не ведется работа по устра-нению и защите от возможных чрезвычайных ситуаций. Нет специальной тех-ники по устранению аварий, несчастных случаев, разрушения объектов строи-тельства.
Из огнегасящих средств кроме воды имеются ящики с песком, а также 2 пожарных щита, находящихся на участке ремонтно-монтажных работ вблизи участков термических работ.

5.1.2 Анализ травматизма и заболеваемости

В течение анализируемого периода, а именно с 2004 по 2006 года в хозяй-стве произошло 4 несчастных случая, два человека получили травмы.
Для изучения травматизма воспользуемся статистическим методом.
Показатель частоты Кч определяется по формуле [12]:

Кч = 1000, (5.1)

где n1 – количество несчастных случаев, чел;
np – среднесписочное число работающих, чел.
Показатель тяжести определяется по формуле [12]:

Кт = , (5.2)

где D – число человеко-дней нетрудоспособности пострадавших за отчетных за отчетный период.
Показатель травматизма находятся по формуле [12]:

Ктр = 1000, (5.3)

Анализ травматизма ОАО «Старошайговагропромснаб» представлен в таблице 5.1.
Таблица 5.1 - Анализ травматизма
Показатель Формула 2004 2005 2006
Среднесписочное число работников np 71 72 72
Число несчастных слу-чаев n1 2 1 1
Число дней нетрудоспо-собности D 60 25 15
Показатель частоты Кч = 1000
28 14 14
Показатель тяжести Кт =
30 25 15
Показатель потерь на 1000 работающих Кп = КчКт•1000 840000 350000 210000

Как видно из таблицы 5.1 за последние три отчетных года снизилось число несчастных случаев на 50% и сократилось число дней нетрудоспособности на 75%. Это объясняется тем, что возрос контроль за соблюдением требований безопасности и возросла ответственность рабочих при выполнении своих обя-занностей.
5.1.3 Анализ загрязнения окружающей среды

Развитие промышленности и транспорта привело к пылевому, газовому, тепловому и другим видам загрязнений окружающей среды, внесли существен-ные изменения в сложившееся связи между человеком и средой его обитания. Особенно опасными источниками загрязнения стали тракторы и автомобили, в значительной степени именно они обусловили загрязнение воздуха отработан-ными газами. Наличие токсичных компонентов в отработавших газах двигате-лей, выбрасываемых в атмосферу создает опасность для здоровья людей и является причиной раковых заболеваний.
Поэтому главным направлением борьбы с токсичностью отработавших газов является: своевременное и качественное проведение технического об-служивания, регулирования приборов системы питания двигателей, правильное применение топлива и смазочных материалов, своевременным ремонт двигате-лей.
Большое значение имеет охрана деревьев, нельзя производить возле них ремонт машины или их заправку. Все это ведет к попаданию горюче-смазочных материалов к корням деревьев, что приводит к их гибели.
На территории хозяйства нельзя складывать мусор, пищевые отходы, об-тирочный материал и т.д. Для этих целей вблизи от зданий установлены мусор-ные ящики для отходов. Запрещается слив топливо-смазочных материалов на открытый грунт, все отработанные топливо-смазочные материалы собираются в специальные емкости.
В хозяйстве недостаточный контроль за участком мойки техники. Мойка производится в близи мастерских без отстойников воды.

5.1.4 Анализ противопожарной безопасности

На территории, в зоне стоянки автомобилей находятся противопожар-ные посты с баграми, лопатами, ведрами и ящиком с песком в соответствии с ППБ 01-03. Подъезд к пожарному гидранту закрыт переносными ограждения-ми, чтобы его не занимали с целью стоянки. Имеется добровольная пожарная дружина, где за каждым пожарным постом закреплены водители. В цехах и участках регулярны инструктажи с начальниками отрядов. Мусор на террито-рии постоянно убирается и вывозится за пределы хозяйства. Территория со-держится в чистоте. Летом за уборкой территории ежедневно закреплены бри-гады. Двери всех эвакуационных выходов свободны, ключи находятся у ответ-ственных людей. В помещениях и производственных цехах имеются пожарные посты, оснащенные всем необходимым, хотя у некоторых огнетушителей истек срок годности.
На отдель¬ных участках (сварочный, кузнечный и т.п.) установлены ящики с песком, емкости с водой, пожарные гидранты с набором рукавов.
Противопожарное состояние мастерских обеспечивается и контролиру-ется заведующим мастерской, который за него несет ответственность. Он же проводит предупредительные противопожарные работы, организовывая при этом добровольные пожарные дружины.


5.1.5 Уровень готовности для работы в ЧС

Чрезвычайная ситуация – состояние, при котором в результате возник-новения источника чрезвычайной ситуации на объекте, определенной террито-рии или акватории нарушаются нормальные условия жизни и деятельности людей, возникает угроза их жизни и здоровью, наносится ущерб имуществу населения, народному хозяйству и окружающей природной среде.
Под источником чрезвычайной ситуации понимают опасное природное явление, опасное техногенное происшествие (аварию) или широко распростра-ненную инфекционную болезнь людей, сельскохозяйственных животных и растений. Источником чрезвычайной ситуации может быть и применение со-временных средств поражения при ведении военных действий.
На предприятии разработана схема действия в случае ЧС:
По системе оповещения дается необходимая информация о ЧС и по-рядке действий (использование средств индивидуальной защиты, маршруты эвакуации, места сбора и т.д.). Проводится эвакуация людей из основных зон и оказание им первой помощи. Принимаются неотложные меры для локализации аварий, а при необходимости и временной остановки производства.
На этом этапе проводится подготовка к выполнению аварийно-спасательных работ. Объявляется готовность бригаде гражданской обороны (из числа работников объекта). Для получения сведений о сложившейся в ре-зультате ЧС обстановке проводят разведку очага поражения.
Далее проводятся спасательные и другие неотложные работы, а также локализация или ликвидация последствий ЧС, начатых на первом этапе По-страдавших доставляют в медицинские учреждения, продолжают эвакуацию людей из опасных зон.
В случае необходимости (заражение окружающей среды радиоактив-ными или токсичными химическими веществами) проводят специальную об-работку.
На заключительном этапе выполняются работы по восстановлению функционирования предприятий, которые выполняются строительной бригадой предприятия. Кроме этого, осуществляется ремонт жилья или возведение временных жилых построек. Восстанавливаются также энерго- и водоснабже-ние, объекты коммунального обслуживания и линии связи. После окончания этих работ решается вопрос о возвращении населения к местам постоянного жительства.
Для всех разработанных мероприятий имеется соответствующее обору-дование и инструмент: бульдозер, кран, тягач. Имеются в наличии средства индивидуальной защиты, они находятся на складах, но не в полном объеме.

 

5.2 Разработка мероприятий по безопасности и экологичности

5.2.1 Организационно правовые мероприятия

Для улучшения службы безопасности жизнедеятельности в агрофирме не-обходимо провести следующие организационные мероприятия:
а) организовать ежегодное обучение руководителей и специалистов по вопросам безопасности и жизнедеятельности. Обучение сочетать с курсами повышения квалификации. Для этого необходимо назначить преподавателей из числа главных специалистов, аттестованных в учебных комбинатах; составить и утвердить план работы; приобрести необходимую литературу; организовать уголок по охране труда; завести журнал учета проведения занятий.
б) организовать проведение инструктажей по охране труда согласно ГОСТ 12.0.004-90: вводного, первичного на рабочем месте, повторного, проводимое 2 раза в год весной и осенью, внепланового и целевого. Все виды инструктажей, кроме вводного должны проводится зав. мастерскими, у них также должны хранится журналы регистрации первичного инструктажа.
Контроль за соблюдением состояния безопасности жизнедеятельности осуществляет госконтроль, к которому относятся госсаннадзор, госэнергонад-зор, государственный пожарный надзор.
Ведомственный контроль проводят специалисты вышестоящих хозяйст-венных организаций. Общественный контроль проводят профсоюзные органи-зации.
Одним из правовых аспектов безопасности и жизнедеятельности является ответственность. За нарушение правил и требований безопасности возлагается: дисциплинарная, административная, материальная и уголовная ответствен-ность.
в) укомплектовать кабинет по технике безопасности.


5.2.2 Санитарно-гигиенические мероприятия

Для соблюдения требований производственной санитарии в ремонтной мастерской необходимо проведение следующих мероприятий:
-периодически (раз в неделю) проводить уборку помещений, а рабочих мест ежедневно в конце рабочего дня;
-произвести установку отсосов отработавших газов; для поддержания (в холодное время) температуры воздуха (17—18°С) не обходимо оборудовать систему отопления, или установить местные отопительные приборы;
-при организации рабочих мест применять только голубую, желтую или зеленую краски;
-при наличии незначительного шума больше 90 — 100 дБ и высокочас-тотного выше 75-80 дБ, то согласно ГОСТ 12.1.005-88 работников необходимо снабжать средствами индивидуальной защиты органов слуха (шумопогло-щающие наушники);
-организовать систему совмещенного освещения достаточную для вы-полнения регулировочных, ремонтных и других видов работ;
-стены смотровых ям выложить керамической плиткой светлых тонов;
-организовать своевременное обеспечение работников средствами инди-видуальной защиты, спецодеждой и спецобувью в соответствии с нормами на бесплатную раздачу.

5.2.3 Расчет искусственного освещения

Расчет искусственного освещения мастерской выполняем в следующей последовательности согласно [12].
Работы на участке ремонта двигателей относятся к 5 разряду зрительной работы, т.е. к работам повышенной точности. Нормируемое значение освещён-ности на данном участке, согласно нормам СНиП 23-05-95, составляет 300 лк по ГОСТ 24940-96.
Лампы накаливания выпускаются на начальное напряжение 127 и 220 В, мощностью 15…1500 Вт. Срок службы этих ламп составляет до 1000 ч., а световая отдача 7…20 лк / Вт. Наибольшими достоинствами обладают йодные лампы – срок службы до 3000 ч., световая отдача – до 30 лк / Вт.
Газоразрядные лампы имеют световые характеристики полнее отве-чающие гигиеническим требованиям. Срок службы таких ламп достигает 14000 ч., а световая отдача – до 100 лк / Вт. От этих ламп можно получить световой поток в любой части спектра путем подбора инертных газов и паров металлов, в атмосфере которых происходит разряд. Выпускают газоразрядные лампы различной цветности: дневного света (ЛД), холодно-белого света (ЛХБ), белого света (ЛБ), тепло-белого света (ЛТБ).
1) Выбираем тип источника света. Для данного помещения и вида работ (ремонтные работы) выбираем люминесцентные лампы ЛБ 80 световая отдача которых согласно табл. 2.12 [12] составляет 65,3 лм/Вт.
2) Выбираем тип светильника ПВМ – основным требованием которого – взрыво и пожаробезопасность и хорошее распределение яркостей в поле зре-ния.
3) Проведем распределение светильников.
Расстояние между центрами светильников определяется по формуле [12]:

lс = 1,5 hc, (5.4)

где hc – высота подвеса светильника, м.
Например, для участка ремонта двигателей по (5.4) получим:

lс = 1,53 = 4,5 м.

4) Определяем необходимое число ламп.
Суммарный световой поток на участке определяется по формуле [12]:

Фобщ = ЕнSnL , (5.5)
где Ен – нормированная минимальная освещенность, лк;
Sn – площадь помещения, м2;
L – коэффициент минимальной освещенности, L=1,1…1,5;
К3 – коэффициент запаса. Он зависит от запыленности воздушной среды в помещении, К3=1,2…2,0;
 - КПД светильника, =0,6.
Для участка ремонта двигателей:
Фобщ = 300351,2 = 31500 лм.

Число ламп на участке определяется их соотношения:

nламп = , (5.6)

где Фл – световой поток одной лампы (согласно табл. 2.12 [12] Фл=5220 лм);
подставив в (5.6), получим:

nламп =  6

Данные об освещении мастерской представлены в таблице 5.2

 


Таблица 5.2 - Параметры освещенности мастерской ОАО «Старошайговагро-промснаб»
Подразделения мастерской Суммарный световой по-ток, лм Число ламп
1 2 3
I. Участок наружной мойки
II. Ремонтно-монтажный участок.
III. Участок ремонта двигателей
IV. Участок испытания и регулировки двигателей
V. Бытовые помещения 56700
67500
31500
117000
5400 10
13
6
22
1
VI. Участок заправки машин
VII. Участок ремонта электрооборудования
VIII. Медницко-жестяницкий участок
IX. Склад запасных частей и раздаточная кладовая
X. Слесарно-механический участок
XI. Сварочный участок
XII. Кузнечный участок
XIII. Участок шиноремонтных работ
XIV. Малярный участокXV. 5400
18000
27000
13500
81000
9000
13500
8100
2700
9000 1
4
5
3
7
2
3
2
1
2

5.2.4 Мероприятия по технике безопасности и электробезопасности

По всей ремонтной зоне выполнить ограждение опасных зон, машин и ме-ханизмов. Выполнить окраску движущихся механизмов и подъемно-транспортных машин чередованием желтого и черного цветов. В должном ви¬де организовать ТО и осмотр электромеханических подъемников. Обеспечить ре-монтную зону необходимым количеством противооткатных устройств. В конце каждой смены и при длительных перерывах в работе производить очистки и промывку ремонтного оборудования.
Отделу главного механика систематически производить технически осмот-ры системы подачи сжатого воздуха и следить за состоянием компрессоров.
Внедрить применение малых на¬пряжений, электрической изоляции, ограж-дений и блокировок, изолирующих защитных средств, изолировать токоведу-щие части.
По возможности приме¬нять двойную изоляцию, состоящую из рабочей и дополнительной частей. В сырых по¬мещениях изоляцию проверять не менее двух раз в год и один раз в год в сухих помещениях.
Для защиты от случайного прикосновения к электрическим проводам при-менять ограждения и блокировки. Блокировочные устройства за¬щищают от по-ражения электрическим током путем автоматического разрыва электрической цепи. Как правило, блокировку и ограждения устанавливают со¬вместно.
Для защиты обслуживающего персонала от поражения электрическим то-ком использовать средства, изолирующие человека от частей оборудования, на-ходящихся под напряжением, а также для изоляции человека от земли при од-новременном прикосновении к заземленным частям электрообору¬дования и то-коведущим частям.
При работе с напряжением до 1000 В снабдить рабочих дополнительными за¬щитными средствами: диэлектрическими ковриками, галошами, изолирую-щими подставками, а с напряжением выше 1000 В - диэлектрическими перчат-ками, бо¬тами, ковриками, изолирующими подставками на фарфоровых изоля-торах.

5.2.5 Противопожарные мероприятия

Основной задачей предотвращения пожаров и взрывов является устране-ние причин, вызывающих их. В процессе работы в ремонтной мастерской не-обходимо выполнить следующие требования пожарной безопасности:
1) Горючая и взрывающаяся смесь должна храниться в емкостях с гер-метически закрывающимися крышками.
2) Для обеспечения немедленной эвакуации имущества и обеспечения работы по тушению пожара категорически запрещается загромождать проходу, проезды к пожарным кранам водопровода и местам нахождения пожарного инвентаря.

Расчет количества воды для тушения пожара
Перед противопожарным водоснабжением на предприятиях стоит ряд за-дач:
- обеспечение достаточного количества воды для тушения пожаров.
- Подача воды в любое время суток под необходимым давлением.
- Создание необходимого запаса воды на случай аварии водопроводных со-оружений.
На территории предприятия устанавливается водопровод, обеспечиваю-щий все нужды предприятия, в том числе и для тушения пожаров. На водопро-воде устанавливают пожарные гидранты, а в мастерской – пожарный кран. Не-обходимое давление воды для тушения для тушения пожара создается мото-помпой МП-800.
Расход воды на предполагаемый пожар будет состоять из расчета на три часа тушения пожара по 15% на пожарный гидрант и 5 л/с на пожарный кран.

Q=utz (5.7)

где u – расход воды, л/с;
t – продолжительность пожара;
z – число возможных пожаров.
Подставив в (5.7), получим:

Q=36002031=216 м3.

Расчет средств тушения пожаров.
Необходимое количество огнетушителей:

V= = =8,57 9 шт.

где SОБЩ – общая площадь мастерской, м2, SОБЩ=857,3 м2;
SH – нормативная площадь на обслуживание одним огнетушителем, м2, SH=100 м2.
Принимаем 9 огнетушителей марки ОВП-10.
Защита от атмосферного электричества
Атмосферное электричество представляет собой разряды в атмосфере (молнии). При этом воздействие молнии может быть первичным (прямой удар) и второстепенным (в виде электростатической и электромагнитной индукции).
При отсутствии молниезащиты вероятное число ударов молнии в год на 1км2 поверхности земли равно [12]:

N=(B+6h)•(L+6h)n10-6, (5.8)

где В,h и L – ширина, высота и длина здания, м;
n – среднее число ударов молнии в год на 1км2, зависящее от интенсивно-сти грозовой деятельности. Для средней полосы принимается n=4…6.
Габаритные размеры мастерской (для которой проектируется молниеза-щита) составляют: В=18 м; h=6 м; L=42 м. Тогда по (5.10) получим:

N=(18+66)•(42+66)610-6=0,02.

Для предотвращения ударов атмосферного электричества необходимо ус-тановить молниезащиту.
Молниезащита – комплекс защитных устройств, предназначенных для обеспечения безопасности зданий и сооружений, оборудования и материалов от взрывов, загораний и разрушений, возникающих при воздействии молнии.
Разработаем защиту от молнии типа А, которая обладает степенью надеж-ности 99,5%. Она представляет собой стержневой молниеприемник представ-ленный на рисунке 5.1.
Примем молниеприемник высотой h=30 м, тогда радиусы защиты опреде-ляются согласно [12]:

rо=(1,1-0,002h)•h, (5.9)
rо =(1,1-0,00230)30=31,2 м,
rx=(1,1-0,002h)•(h- ), (5.10)
rx==(1,1-0,00230)•(30- )=23,8 м.

 

 

 

 

Рисунок 5.1 – Схема молниеотвода

Защита от химического (радиоактивного, биологического загрязнения территории).
Для прогноза масштабов загрязнения химическим, радиоактивным или биологическим оружием используют реальные условия, сложившиеся на объ-екте, а именно: количество вредных веществ на объекте, их номенклатура, ме-теоусловия в данный момент времени.
Процесс заражения объекта в условиях аварии, согласно [21] подразделя-ют на 2 стадии: образование первичного и вторичного облака.
Первичное облако – облако загрязняющего вещества, образующееся в ре-зультате мгновенного перехода (1-3 мин.) перехода в атмосферу загрязняюще-го вещества. Вторичное облако – облако загрязняющего вещества, образующе-го в результате испарения разлившегося вещества на поверхности.
Основными источниками загрязнения химическими, радиоактивными и биологическими элементами являются главным образом нарушения при работе на производстве правил их использования, повлекшие аварию и выброс ве-ществ в окружающую среду.
Основным способом защиты от данного вида загрязнения является прежде всего соблюдение мер безопасности при работе с сильнодействующими ядовитыми веществами (СДЯВ). Необходимо проводить обязательный инст-руктаж перед выполнением опасных работ и оформлять наряд-допуск на вы-полнение этих работ. В случае ЧС при попадании отравляющих веществ в ок-ружающую среду необходимо организовать систему оповещения об опасности и принять меры по эвакуации людей и ликвидации последствий аварии.

5.2.6 Мероприятия по экологической безопасности

В целях сохранения окружающей среды совместно с районной санэпи-демстанцией тщательно проработать вопросы нейтрализации, утилизации раз-личных вредных растворов, кислот, щелочей, моющих веществ и других мате-риалов, используемых при ремонте.
Отработавшие смазочные материалы отправляются на регенерацию или используют для местных надобностей.
Для выполнения некоторых технологических операций таких как покраска, применение эпоксидных смол, аккумуляторные, сварочные, моечные работы и некоторых других, связанных с выделением газообразных веществ следует предусмотреть установку принудительно-вытяжной вентиляции. Территория ремонтной мастерской должны содержаться в чистоте. При проведении ТО отработавшие масла, с целью исключения загрязнения почвы, подземных вод и воздуха должны сливаться в специальные емкости. Для уменьшения за-газованности и запыленности территория хозяйства должна быть озелена. Кроме этого необходимо установить емкости для сбора использованной вето-ши.
Мероприятия на случай возникновения чрезвычайных ситуаций (ЧС).
ЧС на территории ОАО «Старошайговагропромснаб» могут быть вызваны повышением радиации, смерчем, сильным снегопадами и пожарами.
Для защиты людей от возникновения ЧС предполагается выполнять сле-дующие мероприятия.
1) Организовать постоянно действующую специальную бригаду по лик-видации последствий от возможных стихийных бедствий из состава членов строительной бригада, членов добровольной пожарной дружины и механиза-торов. Общее руководство бригадой возлагается на руководителей агрофирмы, а по отраслям – на главных специалистов.
2) Для быстрой ликвидации последствий смерча необходимо иметь запас строительного материала.
3) Для очистки подземных путей к мастерским необходимо иметь ис-правный трактор с бульдозерной установкой.
4) Для ликвидации возможного очага пожара необходимо иметь первич-ные средства пожаротушения, а также необходимо иметь в хозяйстве пожарный автомобиль.

5.3 Экономический эффект внедрения мероприятий по безопасно-сти и экологичности

Приведенные затраты на внедрение мероприятий определяются по фор-муле [24]:

Зм=Сэ+КвЕн, (5.11)

где Сэ – эксплуатационные расходы на мероприятия по улучшению труда, Сэ=1600 руб.;
Кв – капитальные вложения по улучшению условий труда, Кв=9000 руб.;
Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, Ен=0,15.
По формуле (5.11) получим:

Зм=1600+90000,15=2950 руб.

Экономический эффект от внедрения мероприятий по безопасности и экологичности определяется по формуле [24]:

Р= (5.12)

где Вn – среднегодовой размер чистой продукции, Вn=865000 руб.
а – процент повышения производительности труда от внедрения меро-приятий по безопасности жизнедеятельности, а=0,5%;
Собщу – суммарный ущерб от травматизма,

Собщу=3250,5 руб.,
Р=865000*0,5/100+3250,5=7575,5 руб.

Годовой экономический эффект от внедрения мероприятий определяется по формуле [24]:

Эг=Р-Зм, (5.13)
Эг=7575,5-2950=4625,5 руб.

Срок окупаемости затрат определяется из соотношения [24]:

Т= , (5.14)
Т= =0,64 года.

6 Организационно экономический раздел

6.1 Определение объекта экономической оценки

В качестве объекта экономической оценки проекта является реконструкция существующей центральной мастерской ОАО «Старошайговагропромснаб». В процессе проектирования предлагается разместить дополнительных участки по ремонту и испытанию двигателей автомобилей и тракторов, тем самым обеспечить возможность проведения ремонтных работ силами собственного предприятия, а также проводить капитальный ремонт а/м КамАЗ близлежащих организаций. В настоящее время согласно [4] стоимость мастерской составляет 19576000 руб. В процессе модернизации предлагается разместить оборудование стоимостью 3000000 руб. Стоимость реконструкции участков определяется по формуле [1]:

См = Fуч  Суд, (6.1)

где Fуч – площадь проектируемых участков, м2;
Суд – удельная стоимость строительства (реконструкции) участков, Суд = 1800 руб/м2.
Подставив данные в (6.1), получим:

См = 195,8 1800 = 352440 руб.

Программа ремонтов мастерской составляет 1 ремонт в год (из раздела 2). Для улучшения экономической эффективности было предложено увеличить количество ремонтов до 51 в год. Это достигается путем проведения ремонтов а/м КамАЗ, близлежащих предприятий и хозяйств. Учитывая все вышепере-численное, стоимость проектируемой мастерской составит:

Б = 19576000 + 3000000 + 352440 = 22928440 руб.

6.2 Расчет себестоимости работ по ремонту а/м КамАЗ

Полная себестоимость ремонта по новому варианту определяется по фор-муле:

, (6.2)

где Спрн – заработная плата рабочих с начислениями, руб;
Rоп – общие производственные расходы (составляют 185%);
Rох – общехозяйственные расходы (составляют 20%);
Скм – затраты на покупку материалов и запасных частей на один а/м, руб;
Rвп – процент внепроизводственных расходов (составляет 3%).
Годовой фонд заработной платы определяется по формуле:

Спрн = Спр+Сд+СЕСН, (6.3)

где Спр – основная заработная плата производственных рабочих, руб;
Сд – дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб;
СЕСН – отчисления по единому социальному налогу, руб.
Основная заработная плата производственных рабочих определяется по формуле:

Спр = tн  Сч  Кt, (6.4)

где tн – трудоемкость ремонта одного а/м КамАЗ (согласно табл. 2 [2] tн = 372 чел-ч);
Сч – часовая тарифная ставка, исчисляемая по среднему разряду, Cч = 25 руб/ч;
Кt – коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные работы.
Подставив в (6.4), получим:

Спр = 1,25  25  372 = 11625 руб.

Величину дополнительной заработной платы определим из соотношения:

Сд = , (6.5)

где Rд – процент отчислений на дополнительную плату, составляет Rд = 20%.
Подставив в (6.5), получим:

Сд = = 2325 руб.

Отчисления по единому социальному налогу определяются из соотноше-ния:
СЕСН = , (6.6)

где Rc – отчисления по единому социальному налогу, Rc = 26,1%.
Подставив в (6.6), получим:

Сс = = 3034,1 руб.

Тогда по (6.3), получим:

Спрн = 11625 + 2325 + 3034,1 = 16984,1 руб.

Затраты на покупку запасных частей и материалов согласно [2] составляют 25% стоимости нового автомобиля. Средняя стоимость автомобиля семейства КамАЗ составляет 1250000 руб., тогда

Скм = 0,25  1250000 = 312500 руб.

Подставив все вычисленные показатели в формулу (6.2) найдем себестои-мость ремонта а/м по новому варианту:

= 373676,51 руб.

Себестоимость ремонта а/м по старому (базовому) образцу составляет:

= Ср + Сд, (6.7)

где Ср – стоимость капитального ремонта одного а/м в ремонтном предприятии г.Саранска (составляет Ср = 500000 руб.);
Сд – стоимость доставки объектов ремонта на ремонтное предприятие, руб.
Стоимость доставки складывается из следующих составляющих:

Сд = Зв + Г, (6.8)

где Зв – заработная плата водителям осуществляющим доставку до места ремон-та, руб;
Г – стоимость израсходованного горючего, руб.
Заработная плата водителям определяется из соотношения:

Зв = T  L  1,25, (6.9)

где T – тарифная ставка водителей, Т = 10 руб/км;
L – суммарный пробег автомобилей за 2 рейса, L = 120 км.
Подставив в (6.9), получим:

Зв = 10  120  1,25 = 1500 руб.

Стоимость горючего определяется по формуле:

Г = t  q  Ц, (6.10)

где t – время нахождения автомобиля в рейсе, ч;
q – удельный расход топлива (согласно прил.3 [5] q=26,4 кг/ч);
Ц – тарифная цена 1 кг топлива, Ц = 16 руб/кг.
Подставив в (6.10), получим:

Г = 626,416 = 2534,4 руб.

Тогда стоимость ремонта одного а/м по базовому варианту составит со-гласно (6.7):

= 500000+1500+2334,4 = 503834,4 руб.

6.3 Расчет показателей экономической эффективности предлагае-мых инженерных решений

Годовая экономия от внедрения новых решений определяется по формуле:

Э = ( - )N, (6.11)

где N – предлагаемая программа ремонтов, N = 51.
По формуле (6.11), получим:

Э = (503834,4 – 373676,51)51=6638052,4 руб.

Годовой экономический эффект от внедрения мероприятий составит:

Эг = Э – Ен(Б - Б), (6.12)

где Ен – коэффициент эффективности капитальных вложений, Ен=0,12;
Б, Б - базовая стоимость мастерской после и до внедрения мероприятий соответственно, руб.
Подставив в (6.12), получим:

Эг = 6638052,4 – 0,12(22928440 - 19576000) = 6235759,6 руб.

Уровень рентабельности предприятия определяется из соотношения:

Ур =  100%, (6.13)

где Ц – отпускная цена отремонтированного а/м КамАЗ.
Подставив в (6.13), получим: для базового варианта:

=  100% = 9,2%.

Для нового варианта:

=  100% = 20,4%.

Срок окупаемости предлагаемых решений:

Т = = 0,51 года.

Производительность труда одного производственного рабочего определя-ется из соотношения:

Пт = , (6.14)

где Ч – число производственных рабочих мастерской (из раздела 2 Ч=22).
Подставив в (6.14), получим: для базового варианта

= = 27500.

для нового варианта:

= = 1043181,8.

Фондоотдача мастерской составит:

Фо = , (6.15)

Подставив данные, получим: для базового варианта:

= = 0,03.

для нового варианта:

= = 1,01.

Заключение

В дипломном проекте проведена работа по реконструкции ремонтной базы ОАО «Старошайговагропромснаб» Старошайговского района.
В результате изменен существующий состав подразделений центральной ремонтной мастерской хозяйства, разработаны новые участки, оснащенные со-временным оборудованием, инструментом.
Произведен расчет потребности мастерской в электроэнергии, воде и про-изведен проверочный расчет численности персонала мастерской.
Предложено и разработано приспособление для контроля коленчатого ва-ла двигателя КамАЗ-740 автомобилей семейства КамАЗ.
Разработан технологический процесс восстановления коленчатого вала двигателя КамАЗ-740.
В разделе «безопасность и экологичность» разработаны мероприятия по улучшению условий труда и безопасности труда.
В результате экономической оценки проекта произведен сравнительный анализ существующей и модернизированной ремонтной базы ОАО «Старо-шайговагропромснаб». Годовой экономический эффект предложенных меро-приятий составил 6638052,4 руб. на программу ремонта 51 а/м КамАЗ в год, срок окупаемости предложенных инженерных решений составил 0,51 года.
В целом можно сделать следующий вывод: задачи, поставленные перед дипломным проектом, выполнены.

Список использованных источников

1. Бабусенко С. М. Надежность и ремонт машин. Методические указания по изучению дисциплины и задания для курсовой работы / С. М. Бабусенко. – М. : Типография ВСХИЗО, 1988. – 85 с.
2. Бабусенко С. М. Проектирование ремонтных предприятий / С. М. Ба-бусенко. – М. : Колос, 1981. – 296 с.
3. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч. Ч1 / под. Ред. В. Д. Мягкова – Л. : Машиностроение, 1979. – 544 с.
4. Годовые отчеты предприятия за 2004-2006 гг.
5. Иншаков А. П. Практикум по испытанию автотракторных двигателей / А. П. Иншаков, А. М. Карпов, А. И. Панков. – Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 1998. – 104 с.
6. Карпов А. М. Практикум по производственной эксплуатации Машин-но-тракторного парка / А. М. Карпов. – Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 1999. – 284 с.
7. Карпов А. М. Технологическое обеспечение технологий в растение-водстве / А. М. Карпов. – Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 1998. – 164 с.
8. Котин А. В. Методические указания к выполнению курсовой работы по «Технологии машиностроения» / А. В. Котин. – Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 1999. – 75 с.
9. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве / под ред. С. С. Черепанова. – М. : ГОСНИТИ, 1985. –145 с.
10. Краткий автомобильный справочник. НИАТ / под ред. А. И. Иванова. – М. : Транспорт, 1985. – 220 с.
11. Лезин П. П. Основы надежности сельскохозяйственной техники / П. П. Лезин. – Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 1997. – 223 с.
12. Охрана труда / под ред. Ф. М. Канарева. – М. : Агропромиздат, 1998.– 351 с.
13. Организация производства на сельскохозяйственных предприятиях / под ред. М. И. Сенюкова. – М. : Агропромиздат, 1989. – 512 с.
14. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного со-става автомобильного транспорта / под ред. А. В. Петрова. – М.: Транспорт, 1986. – 72 с.
15. Подшивалов Р. Н. Станочные приспособления / Р. Н. Подшивалов, А. В. Коваленко. – М. : Машиностроение, 1986. – 152 с.
16. Серый И. С. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин / И. С. Серый, А. П. Смелов, В. Е. Черкун. – М. : Агропромиз-дат, 1991. – 184 с.
17. Ремонт машин / под ред. Н. Ф. Тельнова. – М. : Агропромиздат, 1992. – 560 с.
18. Технологические основы механизированных работ в сельскохозяйст-венном производстве / под ред. А. М. Карпова. – Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 1998. – 535 с.
19. Тракторные дизели. Справочник / под ред. Б. А. Взорова. – М. : Ма-шиностроение, 1981. – 535 с.
20. Шейнблит А. Е. Курсовое проектирование деталей машин / А. Е. Шейнблит. – М. : Высшая школа, 1991. – 432 с.
21. Безопасность жизнедеятельности / под ред. С. В. Белова. – М. : Выс-шая школа, 1999. – 448 с.
22. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2. / под ред. А. Г. Косило-вой. – М. : Машиностроение, 1985. – 496 с.
23. Марочник сталей и сплавов / под ред. А. С. Зубченко. – М. : Машино-строение, 2003. – 784 с.
24. Савельев А. П. Методические указания по выполнению раздела «безопасность и экологичность» в дипломных проектах / А. П. Савельев [и др.] – Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 1994. – 36 с.
25. Морозов Н. М. Экономическая эффективность комплексной механи-зации животноводства / Н. М. Морозов. – М. : Россельхозиздат, 1986. – 224 с.
26. Чернавский С. А. Курсовое и дипломное проектирование по деталям машин / С. А. Чернавский. – М. : Машиностроение, 1980. – 351 с.
27. Храмцов Н. В. Надежность отремонтированных автотракторных дви-гателей / Н. В. Храмцов. – М.: Росагропромиздат, 1989. – 160 с.
28. Практикум по оформлению технологической документации в кон-трольных работах, курсовых и дипломных проектов для студентов IV-V курсов специальности «Механизация сельского хозяйства» / сост. М. К. Волков, В. А. Комаров. – Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 1990. – 116 с.
29. Иванов А. И. Контрольно-измерительные приборы в сельском хозяй-стве / А. И. Иванов [и др.] – М. : Колос, 1984. – 352 с.




Комментарий:

Дипломная работа полная!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы