Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > машиностроение
Название:
Проект кузнечного участка на выпуск 6,2 тысяч тонн поковок в год в условиях КПЦ ПАО «ММК им. Ильича» с модернизацией гидропресса усилием 12,5 МН

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: машиностроение

Цена:
1 грн



Подробное описание:

Содержание
Технологическая часть
1. Программа цеха
2. Технологические процессы деталей-представителей.
2.1. Технологический процесс ковки вала-шестерни.
Чертеж детали вал-шестерня.
2.1.1. Чертеж поковки детали вал шестерня.
2.1.2. Выбор заготовки и технологических операций.
2.1.3. Нужное оборудование и нормы времени.
2.1.4. Эскизы переходов ковки.
2.2. Технологический процесс ковки поковки типа кольцо
2.2.1. Рабочий чертеж поковки типа кольцо.
2.2.2. Выбор заготовки и технологических операций.
2.2.3. Нужное оборудование и нормы времени.
2.2.4. Эскизы переходов ковки.
2.3. Технологический процесс ковки колеса зубчатого
2.3.1. Рабочий чертеж поковки детали колесо зубчатое.
2.3.2. Выбор заготовки и технологических операций.
2.3.3. Нужное оборудование и нормы времени.
2.3.4. Эскизы переходов ковки.
3. Выбор и загрузка оборудования.
3.1. Режим работы и нормы времени.
3.2. Основное технологическое оборудование.
3.3. Нагревательное и термическое оборудование.
4. Расходы на материалы.
4.1. Баланс металла.
4.2. Энергетические потребности.
4.3. Инструмент и вспомогательные материалы.
5. Организация производства.
5.1. Склады.
5.2. Вспомогательные отделения и службы.
5.3. Служебно-бытовые помещения.
5.4. Строительство, компоновка чертежей, планировка оборудования.
6. Раздел - Автоматизация
7. Специальная часть - Механическая
7.1 Расчет цилиндров
7.1.1 Расчет главного цилиндра.
7.1.2 Расчет возвратного цилиндра.
7.1.3 Расчет цилиндра стола.
7.2 Расчет поперечин.
7.3. Расчет колонн пресса.
7.4. Расчет элементов системы наполнения.
8.Охрана труда.
8.1. Расчет аэрации в помещении кузнечно-прессового цеха ПАО «ММК им.Ильича»
8.2.Расчет экрана для защиты от теплоизлучения
8.3. Пожарная безопасность кузнечного участка

9. Гражданская оборона.
10. Экономика и организация производства.
Список литературы.
Приложение. Спецификация механизма смены нижних бойков.

 

 

 

 

 

 

 

РЕФЕРАТ
Дипломного проекта Абдуллаева Т.М. «Проект кузнечного участка на выпуск 6,2 тысяч тонн поковок в год в условиях КПЦ ПАО «ММК им. Ильича» с модернизацией гидропресса усилием 12,5 МН»


Проект состоит из пояснительной записки, которая вмещает 78 страницы, 18 иллюстраций, 19 таблиц и (12) листов чертежей. Список литературы содержит 17 литературных источников.

Высокие экономические показатели в проекте достигнуты за счет метало сберегающих технологий ковки, высокого уровня механизации и мер по сбережению дефицитных в нашей стране энергоресурсов.
В специальной части приведены расчёты основных узлов гидропресса, а также технологические процессы ковки деталей вал-шестерня, колесо зубчатое и кольцо.
В технологических расчетах, в расчетах программы цеха, баланса металла и загрузки оборудования, при оформлении чертежей поковки широко использованы ЭВМ, в частности пакеты Microsoft EXEL и КОМПАС.

КОВКА, ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ ПРЕСС, КОВОЧНЫЙ МАНИПУЛЯТОР, ПЕЧ КАМЕРНАЯ, ШАРЖИР-МАШИНА, КОВОЧНЫЙ ИНСТРУМЕНТ.

 

 


РЕФЕРАТ
Дипломного проекту Абдуллаєва Т.М. «Проект ковальського ділянки на випуск 6200 тонн поковок на рік в умовах КПЦ ПАТ« ММК ім. Ілліча »з модернізацією гідропресах зусиллям 12,5 МН»

 

Проект складається з пояснювальної записки, яка вміщує 93 сторінки, 18 ілюстрацій, 19 таблиць і 12 аркушів креслень. Список літератури містить 17 літературних джерел.

Високі економічні показники в проекті досягнуті за рахунок метало зберігаючих технологій кування, високого рівня механізації та заходів щодо збереження дефіцитних у нашій країні енергоресурсів.

У спеціальній частині наведені розрахунки основних вузлів гідропресах, а також технологічні процеси кування деталей вал-шестірня, колесо зубчате і кільце.
У технологічних розрахунках, в розрахунках програми цеху, балансу металу і завантаження устаткування, при оформленні креслень поковки широко використані ЕОМ, зокрема пакети Microsoft EXEL і КОМПАС.


КОВКА, ГІДРАВЛІЧНИЙ ПРЕС, КУВАЛЬНИЙ МАНІПУЛЯТОР, ПІЧ КАМЕРНА, ШАРЖІР-МАШИНА, КУВАЛЬНИЙ ІНСТРУМЕНТ.

 

 

 

ABSTRACT

Graduation project Abdullaev TM "Project Forge area to produce 6,200 tons of forgings per year in PCC PAO" MMK im. Ilyich "to the modernization effort of 12.5 MN hydraulic press"


The project consists of an explanatory note, which holds 93 pages, 18 illustrations, 19tables and 12 sheets of drawings. References contains 17 references.

Strong economic performance in the project were achieved due to metal-savingtechnology of forging, high level of mechanization and measures to conserve scarceenergy resources in our country.

In a special part of the calculations are the basic units of hydraulic press, as well asprocesses of forging parts shaft-gear wheel, cog and ring.

In the process calculations, the calculations of the program department, the balance ofmetal and loading equipment, with design drawings forgings are widely used computerpackages in particular Microsoft EXEL and compass.

Forging, Hydraulic Press, Forging Manipulator oven chamber, charger, Forging Tools.

 

 

 

ВСТУПЛЕНИЕ
Ковочный цех в составе ПАО завод им.Ильича должен выпускать тяжелые поковки для ремонтных потребностей металлургической промышленности города Мариуполя и донецкого региона. Существующий ковочный цех не в состоянии обеспечить потребность региона в таких поковках, поскольку остался единственным производством такого типа, а его мощность недостаточна и технологический уровень не отвечает современным требованиям. С получением Мариуполя статуса «Особой экономической зоны» появляются перспективы поставки продукции цеха на Европейский рынок.
Естественно в условиях Мариуполя цех не будет иметь проблем с обеспечением металлом.
Регион имеет мощные сети энергоснабжения, новый газопровод Донецк-Мариуполь обеспечит новое производство топливом.
Мариуполь имеет достаточные резервы технологической воды.
В городе образовались практически катастрофически лишние рабочие силы в том числе средней и высшей квалификации, так что новое производство должно ослабить социальное напряжение. Поскольку значительное большинство себестоимости продукции составляет стоимость металла, экономичность производства требует рационального его использования. Предложенные в проекте технологии предусматривают экономию металла при проектировании поковок, минимизации отходов при ковке и нагреве.
Слишком тяжелые поковки которые экспортировались Украиной, мало, что были бесплатными в производстве, так еще и штрафовались потребителем за дополнительную обработку резанием. В предлагаемых процессах поковки становятся конкурентоспособными. Появляется возможность экспортировать не металл в качестве сырья, что к лицу отсталым странам, а готовые изделия. Каждый день металлурги Украины выбрасывают на головы жителей 500 т. Вредных отходов. Экономия металла в Мариуполе таким образом имеет и социальное и экологическое направление.
Украина, имея слишком энергоемкую промышленность, вынуждена покупать энергоресурсы, естественно, по мировым ценам. Только по газу задолженность страны на начало 2005 года составила 2 млрд. долларов. Взвешивая то, что цена труда в Украине в 10…20 раз ниже заграничной, страдает благосостояние населения. Выход состоит в немедленном радикальном снижении энергоемкости валового национального продукта, которая превышает заграничную в несколько раз. В проекте предусмотрено жесткую экономию энергоресурсов на всех стадиях технологических процессов, что повышает конкурентоспособность продукции.
Ковка по своей природе относится к наиболее трудоемким процессам машиностроения. Высокий уровень механизации в проектируемом цехе упрощает условия труда и безопасность, одновременно повышает продуктивность производства.
Техническое совершенство проекта упрощает перспективы привлечения иностранных инвестиций к его реализации.

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Программа цеха

Перечень деталей, выпускаемых цехом, приводится в таблице 1.1. Каждую весовую подгруппу технологической группы возглавляет деталь-представитель, на которую в технологической части проекта разработан технологический процесс, являющийся групповым. Таким образом, общим для всей подгруппы является вид оборудования, его мощность и производительность, коэффициент раскроя, точности заготовки, выхода годных поковок, а также использования металла.
Программа цеха является базовым документом для разработки в соответствующих разделах проекта баланса металла и загрузки оборудования.

Таблица 1.1. Программа цеха
№ Наименование (шифр) детали Марка стали, ГОСТ
Профиль, ГОСТ Масса детали Мд, кг Коэф-нт точности поковки Масса поковки Мп, кг Годовой выпуск поковок
шт т
Валы ступенчатые массой 3000-12000 кг
1 Вал-шестерня 34ХН1М ГОСТ 4543-71
слиток 11,2т 5250 0,654 8030 87 698,6
2 Ролик рольганта 38ХС ГОСТ 4543-71
слиток 10т 4800 0,654 7350 50 367,5
3 Ось привода Ст 3 сп ГОСТ 380-71
слиток 11,2т 5500 0,654 8410 70 588,7
4 Подвеска маятника Ст 3 сп ГОСТ 380-71
слиток 7,5т 3375 0,654 5160 54 278,8
5 Промежуточный вал 09Г2С ГОСТ 19281-89
слиток 13,3т 6050 0,654 9250 75 695,8
Всего по подгруппе 336 2629,4

Кольца, втулки массой от 400 до 2200 кг
16 Кольцо Ст35 ГОСТ 19281-89
слиток 1,3т 590 0,728 810 520 421,2
17 Бандаж 09Г2С ГОСТ 19281-89
слиток 2,5т 1280 0,728 1760 57 100,32
18 Стопорное кольцо 09Г2 ГОСТ 19281
слиток 2,5т 1300 0,728 1790 86 153,94
19 Гайка 40ХН ГОСТ 4543-71
слиток 3т 1520 0,728 2090 140 292,6
20 Втулка Ст3 пс ГОСТ 536-83
слиток 2,5т 1310 0,728 1800 214 385,54
Всего по подгруппе 1017 1353,6
Диски, кольца, втулки массой от 600 до 1800 кг
26 Зубчатое колесо 40Х ГОСТ 5632-72
слиток 2т 1367 0,833 1640 154 253
27 Шайба Ст3 сп ГОСТ 380-71
слиток 1,3т 694 0,833 833 354 290
28 Кольцо увязное 09Г2Д ГОСТ 19282-73
слиток 1,3т 745 0,833 895 313 275
29 Гайка Ст3 сп ГОСТ 380-71
слиток 1,3т 633 0,833 760 412 310
30 Шайба сферическая Ст3 сп ГОСТ 380-71
слиток 1,3т 720 0,833 865 243 205
31 Мембрана 40ХН ГОСТ 4543-74
слиток 1т 545 0,833 655 193 123
32 Кольцо лабиринтное Ст5 сп ГОСТ 535-79
слиток 1т 540 0,833 650 246 156
33 Шайба триангеля Ст5 пс ГОСТ 380-71
слиток 1,3т 635 0,833 765 229 171
34 Основание Ст3 сп ГОСТ 380-71
слиток 1,3т 695 0,833 835 294 241
36 Шайба тарельчатая 40Х ГОСТ 4543-71
слиток 1,3т 685 0,833 825 239 193
Всего по подгруппе 2677 2217
Всего по программе 4030 6200

 

 

 

 

2. Технологические процессы деталей-представителей.
2.1. Технологический процесс ковки вала-шестерни
В технических требованиях на деталь оговорены: материал – сталь 34ХН1М, масса детали 5250 кг.
Припуски и допуски назначаем по группе 3 ГОСТ 7062-90. Предварительно за основное принимаем сечение с максимальным диаметром (876мм). Припуски и допуски приведены в таблице 2.1
Дополнительные припуски назначаются для компенсации несоосности ступеней
Таблица. 2.1. Припуски и допуски
Размеры детали Припуск, допуск Разность размеров основного и рассматриваемого сечений Дополнительный припуск Размеры поковки
D1=876 31 ± 11 0 0 907 ± 11
D2=412 25 ± 9 476 17 455 ± 9
D3=412 25 ± 9 476 17 455 ± 9
L=2700 (1.5х25+1.5х25)±1.5∙(11+11) - - 2795 ± 33
l1=1130 1.5х31±1.5х11 - - 1175 ± 16
l2=785 1.5х25±1.5х9 - - 810±13
L3=785 0.75х31+1.5х25±1.5х9 - - 1972±13

Основное сечение D1, поскольку D1∙l1=max. Дополнительные припуски назначаем на все диаметры, кроме основного, в зависимости от разницы D1-Di.
Промежуточные уступы выполняется если их длина поэтому уступ с диаметром 480 не выполняется.

2.1.1. Чертеж поковки детали вал шестерня.
Скосы от обрубки должны быть без заусенцев и не должны препятствовать центровке. Допускается неравномерное расположение припусков в следствии эллиптичности, несоосности ступеней , прогиба. Предельные значения одностороннего припуска при неравномерном расположении его в любом сечении не должна выходить из границ : Рmin = 10 мм; Рmax = 27 мм.
При этом фактические размеры отдельных частей поковки не должны выходить за пределы отклонений на размер в целом. Скосы, галтели, радиусы поковки не контролируются Сферичность торцов не контролируется. Остальные технические требования по ГОСТ 8479-70
2.1.2. Выбор заготовки и технологических операций.
Объем поковки:
V=
V=
Масса поковки:
m=V∙ρ
m=1,022∙7800=8030 кг
масса каждого из двух выступов равна 1030кг

где = 2% - угар за два малоокисных нагрева в форкамерно - факельной печи.
Выбрали стандартный слиток общей массой 11200 кг с массой пригодной части МЦР = 8672кг

Показатели техпроцесса:
-Коэф. раскроя
Крк = Мзаг / N = 8190/11200=0,73
-Коэф. точности заготовки
Кз = Мп / МЗ = 8030/8190=0,98
-Коэф. точности поковки
Кп = МД / Мп = 5250/8030=0,65
-Коэф. выхода годных поковок
КПР = Мп / N = 8030/11200=0,71
-Коэф. использования металла
Ки = МД / N = 5250/11200=0,468
2.1.3. Нужное оборудование и нормы времени.
Усилие пресса для операции осадки:


где φ - масштабный коэффициент [3, с.36];
σт - предел текучести Стали 34ХН1М при 1200 ° С [1, с.133].
Если осадку выполнять двумя отдельными участками, то гидравлический ковочный пресс усилием 12,5 МН удовлетворит потребность.
Пресс обслуживается ковочным манипулятором и шаржир-машиной грузоподъемностью 16 т. С учетом этого за общемашиностроительного нормами времени определили искусственный время ковки (рис. 3.9): Тшт = 241 минут, то есть часовая производительность пресса составляет:
Н = Мп ∙ 60/Тшт = 8030∙60/241=2500кг / ч.

Для нагрева необходима печь производительностью:
Нп = Н ∙ р / КПР = 2500∙1,5/0,62=6048 кг / час,
где р = 1,5 - коэф., учитывающий повторное нагревание.
Пресс обслуживают 3 камерные печи с площадью пода 7,5 м2 каждая, и 2камерные печи с площадью пода 6,3 м2 [5, с.117] с общей продуктивнистью 7000 кг / ч.


2.1.4. Эскизы переходов ковки.
1- Исходный слиток

2- Отковать металл для захвата манипулятора из прибыльной части слитка. Отрубить излишек по эскизу. Отрубить донную часть по эскизу

3- Осадить слиток до Ø1090 мм.


4- Проковать на Ø907 мм. Разметить и засечь металл частей 1; 2; 3

 


5- Поковать металл части 1на диаметр Ø455 мм. Отрубить излишек

 


6- Проковать часть 3 на Ø455 мм. Рубка в размер


2.2. Технологический процесс ковки кольца
В технических требованиях на деталь оговорены: материал – ст.35 (ρ=7650кг/м3) , масса детали 600 кг
2.2.1. Рабочий чертеж поковки типа кольцо.
В качестве поковки для детали кассета принимаем поковку типа Кольцо раскатное
H=405, D=640, d= 416
Припуски, отклонения размеров и технические требования определили по ГОСТ 7062-90 (тип поковки – кольцо раскатное, H≤1,2∙D (405≤768), H≥0,2∙D (405≥128), d≥0,5∙D (416≥320) таблица припусков и допусков №14 ), масса поковки согласно ее номинальными размерами составляет Мп = 810 кг.
Таблица 2.2. Припуски и допуски.
Размеры детали Припуск, допуск Размеры поковки
H=405 31 ±11 436±11
D=640 31 ±11 671±11
d=416 31 ±11 385±11



На торцах поковки допускается сферичность В, форму и размеры которой не контролируют.
Допуски на торцах при наличии бахромы контролируют по минимальному размеру.
Допускается неравномерное расположение припусков вследствие эллиптичности, несоосности, прогиба т.д. Наименьший односторонний припуск на механическую обработку должен быть не менее 4 мм, наибольший - не более 38 мм.
Остальные технические требования - по ГОСТ 8479 - 70
Ст. 35 ГОСТ 380 - 88.
2.2.2. Выбор заготовки и технологических операций
Ковка раскатыванием - процесс многовариантный.
После сравнения нескольких вариантов остановились на прошивке минимального диаметра отверстия dпр= 200мм, соответствующая масса выдры М=25 кг.
Исходя из условий постоянства объема, методом постепенного приближения получили диаметр заготовки перед прошивкой Dпр=597мм
Расширение заготовки при раскатывании определили по формуле
+
где k - коэф., определенный по диаграмме [13, с.292];
-абсолютное обжатие стенки при раскатывании;
d, dпр - диаметры оправки и прошивня;
- толщина стенки заготовки после прошивки;
- средняя ширина заготовки.
Чтобы после расширения получить заданную высоту поковки , перед прошивкой надо иметь высоту:
=435-15=420мм
По методике Тарновского определили, что =86,5 можно получить за 6 оборотов, если .
Дтя ковки нужен слиток с массой пригодной части:
кг
где = 2% - угар за два малоокисных нагрева в форкамерно - факельной печи.
Выбрали стандартный слиток общей массой 1300 кг с массой пригодной части МЦР = 884 кг [3, С.41].
Температурный интервал ковки СтЗ5: 1280 ... 750 ° С, слиток из термоса загружается в печь при температуре 750, .. 800 ^ Ковка происходит за 3 выноса

Показатели техпроцесса:
-Коэф. раскроя
Крк = Мзаг / N = 826,2/1300=0,635
-Коэф. точности заготовки
Кз = Мп / МЗ = 810/826,2=0,98
-Коэф. точности поковки
Кп = МД / Мп = 600/810=0,74
-Коэф. выхода годных поковок
КПР = Мп / N = 810/1300=0,62
-Коэф. использования металла
Ки = МД / N = 600/1300=0,461

2.2.3. Нужное оборудование и нормы времени
Наибольшее усилие пресса нуждается операция осадки:


где φ - масштабный коэффициент [3, с.36];
σт - предел текучести СтЗ5 при 1200 ° С [1, с.132].

Для прошивки потребуется усилие:

где σв -предел прочности СтЗ5 при 1050 ° С [1, с.132];
μ - коэффициент трения;
h-толщина выдры.

Пресс обслуживается ковочным манипулятором и шаржир-машиной грузоподъемностью 10 т. С учетом этого за общемашиностроительного нормами времени определили искусственный время ковки (рис. 3.9): Тшт = 28,5 минут, то есть часовая производительность пресса составляет:
Н = Мп ∙ 60/Тшт = 810∙60/28,5=1700кг / ч.

Для нагрева необходима печь производительностью:
Нп = Н ∙ р / КПР = 1700∙1,5/0,62=4112 кг / час,
где р = 1,5 - коэф., учитывающий повторное нагревание.
Пресс обслуживают 3 камерные печи с площадью пода 7,5 м2 каждая, и 2камерные печи с площадью пода 6,3 м2 [5, с.117] с общей продуктивнистью 7000 кг / ч.
2.2.4. Эскизы переходов при ковке кольца.
1- оттяжка цапфы под патрон;
2- биллетировка;
3- вырубка блока (рубка прибыльной и донной части).

4- осадка плоскими плитами.
выбирается из условия уменьшенных высотных размеров при прошивке и увеличении размеров при раскатке. Hос=420


5- Прошивка

Инструмент: прошивень, осадочные плиты

6- Раскатка на оправке

Используется: оправка, верхний боёк

2.3. Технологический процесс ковки колеса зубчатого
В технических требованиях на деталь оговорены: материал – сталь 40Х ГОСТ 4543-71, масса детали 1370 кг.
2.3.1. Рабочий чертеж поковки
H=240, D=976, d=175
Припуски, отклонения размеров и технические требования определили по ГОСТ 7062-90 (тип поковки – диск с отверстием, H<0,5∙D (240<488), H≥0,2∙D (240≥195), d<0,5∙D (175<488) таблица припусков и допусков №14 ), масса поковки согласно ее номинальными размерами составляет Мп = 1640 кг.

Таблица 2.3. Припуски и допуски.
Размеры детали Припуск, допуск Размеры поковки
H=240 29 ±12 269±12
D=976 29 ±12 1005±12
d=175 (-29) ±0.3∙29 146±9


Поковка гр. III НВ 262-311 ГОСТ 8479 Фактические размеры отдельных частей поковки не должны выходить за пределы отклонений в целом.
Скосы, галтели, радиусы поковки не контролируются. Сферичность торцов не контролируются.
Остальные технические требования - по ГОСТ 8479-70.

2.3.2. Выбор заготовки и технологических операций
Объем поковки:
V=
V=
Масса поковки:
m=V∙ρ
m=0,21∙7850=1638 кг
Масса выдры – 34 кг
Дтя ковки нужен слиток с массой пригодной части:
кг
где = 2% - угар за два малоокисных нагрева в форкамерно - факельной печи.
Выбрали стандартный слиток общей массой 2000 кг с массой пригодной части МЦР = 1750 кг
Температурный интервал ковки СтЗ5: 1280 ... 750 ° С, слиток из термоса загружается в печь при температуре 750, .. 800 ^ Ковка происходит за 3 выноса
Показатели техпроцесса:
-Коэф. раскроя
Крк = Мзаг / N = 1705/2000=0,8525
-Коэф. точности заготовки
Кз = Мп / МЗ = 1638/1705=0,96
-Коэф. точности поковки
Кп = МД / Мп = 1370/1638=0,83
-Коэф. выхода годных поковок
КПР = Мп / N = 1638/2000=0,819
-Коэф. использования металла
Ки = МД / N = 1370/2000=0,685
2.3.3. Нужное оборудование и нормы времени
Наибольшее усилие пресса нуждается операция осадки:


где φ - масштабный коэффициент [3, с.36];
σт - предел текучести Ст40Х при 1200 ° С [1, с.133].

Если осадку выполнять двумя отдельными участками, то гидравлический ковочный пресс усилием 12,5 МН обеспечит потребности.
Для прошивки потребуется усилие:

где σв -предел прочности Ст40Х при 1050 ° С [1, с.133];
μ - коэффициент трения; h-толщина выдры.
Пресс обслуживается ковочным манипулятором и шаржир-машиной грузоподъемностью 16 т. С учетом этого за общемашиностроительного нормами времени определили искусственный время ковки (рис. 3.9): Тшт = 25 минут, то есть часовая производительность пресса составляет:
Н = Мп ∙ 60/Тшт = 1640∙60/25=4000кг / ч.
Для нагрева необходима печь производительностью:
Нп = Н ∙ р / КПР = 4000∙1,5/0,62=6950 кг / час,
где р = 1,5 - коэф., учитывающий повторное нагревание.
Пресс обслуживают 3 камерные печи с площадью пода 7,5 м2 каждая, и 2камерные печи с площадью пода 6,3 м2 [5, с.117] с общей продуктивнистью 7000 кг / ч.
2.3.4. Переходы при ковке зубчатого колеса
1- оттяжка цапфы под патрон;
2- биллетировка;
3- вырубка блока (рубка прибыльной и донной части).

4- осадка плоскими плитами.
выбирается из условия уменьшенных высотных размеров при прошивке Hос=280

5- Прошивка
Инструмент: прошивень, осадочные плиты

3. Выбор и загрузка оборудования.
3.1. Режим работы и нормы времени
Режим работы в кузнечно-штамповочных цехах из соображений гуманности преимущественно двухсменный и только для уникальных установок и термического оборудования допускается трехсменный.
Пресс гидравлический усилием 12,5 МН явлется уникальной установкой.
Цех работает в 3 смены, действительный фонд времени оборудования .

3.2. Основное технологическое оборудование
Типы, необходимая мощность и достигнутая продуктивность технологического оборудования обоснованы в технологических процессах.
В качестве основного технологического оборудования используется пресс гидравлический усилием 12,5 МН.
Для изготовления поковки типа вал-шестерня продуктивность Р1=2500 кг/ч. Производится за год П1=2629,4т поковок (табл. 3.1)

Задолженность пресса:

Расчетное количество:
принимаем
Коэффициент загрузки оборудования:

Отвечает требованиям, рекомендованным для кузнечно-штамповочного цеха [7, с 101]
Для изготовления поковки типа колесо зубчатое продуктивность Р1=4000 кг/ч. Производится за год П1=2217 т поковок (табл. 3.1)
Задолженность пресса:

Расчетное количество:
принимаем
Коэффициент загрузки оборудования:

Отвечает требованиям, рекомендованным для кузнечно-штамповочного цеха [7, с 101]

Для изготовления поковки типа кольцо продуктивность Р1=1700 кг/ч. Производится за год П1=1353,6 поковок (табл. 3.1)
Задолженность пресса:

Расчетное количество:
принимаем

Коэффициент загрузки оборудования:

Отвечает требованиям, рекомендованным для кузнечно-штамповочного цеха [7, с 101]


3.3. Нагревательное и термическое оборудование

Печи камерные для нагрева заготовок выбранные в технологических процессах так чтобы не ограничивать продуктивность основного технологического оборудования. Сведения о них приведены в таблице 3.1
Поковки из стали 20, 30, 35, 45 ГОСТ 1050-88, 34ХН1М ГОСТ 4543-71 подаются в нормализированном состоянии их масса в программе составляет 1232,7 т, для их термообработки предназначена печь с подвижным подом и камера с подвижной тележкой для воздушного охлаждения
Поковки из стали СтЗ, Ст5 ГОСТ 380-90,45Х ГОСТ 4543-71, 32509Г2Д2, 09Г2С, 09Г2 ГОСТ 19281-89 общей массой 4967,3 т подлежат полному опаливанию в огненной печи с подвижным подом.

 


Таблица 3.1.
Тип оборудования (по ГОСТ 18328-73) Характеристики оборудования Масса поковок
min/max, кг Выпуск поковок на годовую программу Производительность, кг/ч Действительный фонд времени, ч Необходимость, ч Количество единиц
Расчетное Принятое
шт т
Основное технологическое оборудование
Пресс гидравлический 12,5МН 5160/9250 336 2629,4 2500 5469 1252 0,328 1

Пресс гидравлический 12,5МН 650/1640 2677 2217 4000 5469 755 0,242 1

Пресс гидравлический 12,5МН 810/2090 1017 1353,6 1700 5469 1575 0,308 1
Печь камерная с площадью пода 7.5 м2, продуктивностью 1500 кг/ч
Печь камерная с площадью пода 7.5 м2, продуктивностью 1500 кг/ч
Печь камерная с площадью пода 7.5 м2, продуктивностью 1500 кг/ч
Печь камерная с площадью пода 6.3 м2, продуктивностью 1250 кг/ч
Печь камерная с площадью пода 6.3 м2, продуктивностью 1250 кг/ч
Суммарная продуктивность – 7000 кг/ч
Манипулятор ковочный грузоподъемностью 10т
Шаржир-машина грузоподъемностью 16т
Кран грузоподъемностью 20т
Поворотный стол грузоподъемностью 10т
Манипулятор инструментальный грузоподъемностью 0,5т
Всего по программе 4030 штук 6200
тонн

 

 

]

 

 

 


4. Расходы на материалы
4.1. Баланс металла
Главную статью при проектировании цеха составляют расходы на металл. Потребность металла для изготовления каждой i-той поковки Программы (таблица 1.1.).
где mПi - годовой выпуск поковки:
Knpi - коэффициент выхода годных поковок данной подгруппы, определённый в технологическом процессе детали-представителя.
Каждая строка в Балансе металла (таблица 4.1) объединяет все поковки программы, изготовленные из данного материала указанного профиля, их общую массу М, а также общую массу металла М, необходимую для их изготовления. Коэффициент выхода годных поковок в этой таблице
KПР= MП J.K / MM J.K
в общем случае не совпадает с Knpi, определённым в технологическом процессе.
Сумма отходов в каждой строке табл. 4.1 равна разнице MM J.K- MП J.K, К неиспользуемым отходам обычно относят угар, остальные отходы реализуются как металлолом.
Таблица 4.1 Баланс металла
Наименование (шифр) детали Марка стали, ГОСТ
Профиль, ГОСТ Масса поковок на про-грамму,
кг

Коэф.
выхода
год. пок. Кпр

Масса металла на про-грамму,
кг

Отходы Стоитоимость, грн
полез-ные, кг неис¬поль-зуемые, кг 1 т на про-грамму
Вал-шестерня 34ХН1М ГОСТ 4543-71
слиток 11,2т 698600 0,717 974400 253736 22064 5100 4969440
Ролик рольганта 38ХС ГОСТ 4543-71
слиток 10т 367500 0,735 500000 121900 10600 5000 2500000
Ось привода Ст 3 сп ГОСТ 380-71
слиток 11,2т 588700 0,751 784000 179676 15624 4100 3214400
Подвеска маятника Ст 3 сп ГОСТ 380-71
слиток 7,5т 278800 0,688 405000 116104 10096 4100 1660500
Промежуточный вал 09Г2С ГОСТ 19281-89
слиток 13,3т 695800 0,698 997500 277564 24136 5000 4987500
Кольцо Ст35 ГОСТ 19281-89
слиток 1,3т 421200 0,623 676000 234416 20384 4000 2704000
Бандаж 09Г2С ГОСТ 19281-89
слиток 2,5т 100320 0,704 142500 38805,6 3374,4 4800 684000
Стопорное кольцо 09Г2 ГОСТ 19281
слиток 2,5т 153940 0,716 215000 56175,2 4884,8 4690 1008350
Гайка 40ХН ГОСТ 4543-71
слиток 3т 292600 0,697 420000 117208 10192 5100 2142000
Втулка Ст3 пс ГОСТ 536-83
слиток 2,5т 385540 0,720 535000 137503,2 11956,8 4100 2193500
Зубчатое колесо 40Х ГОСТ 5632-72
слиток 2т 253000 0,821 308000 50600 4400 5100 1570800
Шайба Ст3 сп ГОСТ 380-71
слиток 1,3т 290000 0,630 460200 156584 13616 4100 1886820
Кольцо увязное 09Г2Д ГОСТ 19282-73
слиток 1,3т 275000 0,676 406900 121348 10552 4900 1993810
Гайка Ст3 сп ГОСТ 380-71
слиток 1,3т 310000 0,579 535600 207552 18048 4100 2195960
Шайба сферическая Ст3 сп ГОСТ 380-71
слиток 1,3т 205000 0,649 315900 102028 8872 4100 1295190
Мембрана 40ХН ГОСТ 4543-74
слиток 1т 123000 0,637 193000 64400 5600 5100 984300
Кольцо лабиринтное Ст5 сп ГОСТ 535-79
слиток 1т 156000 0,634 246000 82800 7200 4100 1008600
Шайба триангеля Ст5 пс ГОСТ 380-71
слиток 1,3т 171000 0,574 297700 116564 10136 4100 1220570
Основание Ст3 сп ГОСТ 380-71
слиток 1,3т 241000 0,631 382200 129904 11296 4100 1567020
Шайба тарельчатая 40Х ГОСТ 4543-71
слиток 1,3т 193000 0,621 310700 108284 9416 5100 1584570
Всего 620000
9105600
2638787
2673152 232448 41371330


4.2. Энергетические потребности
Самую существенную статью затрат в производстве составляют энергетические потребности. Украина закупает за границей значительную часть энергоресурсов, что обуславливает их чрезвычайную ценность.
Рассмотрим энергетические потребности кузнечно-штамповочного цеха с программой, приведённой в таблице 4.1.
На заготовительном участке для привода оборудования расходуется электроэнергии;

-расход электроэнергии на 1т заготовок;
- масса металла на программу (таблица 4.1).
Установленная мощность двигателей технологического оборудования составляет 16,25 кВт
Руст =16,25 кВт.
Расходы энергии производственного участка:

= 7540 часов - действительный фонд работы оборудования;

= ( + )/2 = 0,1845 - средний коэффициент загрузки;

Общие расходы электроэнергии в цеху:
N = + = 5672,2 + 22605,8 = 28278 кВт ∙ч.
Расход природного газа на нагрев заготовок перед ковкой:

- общий часовой расход топлива в камерных печах
КЭ - экономия топлива в рекуперативных печах форкамерно-факельного типа.
Расход топлива в термических печах:

где Sср = 500 м3/ч - средний расход топлива на 1т поковок.
Общий расход топлива в цеху:

Потери воды для производственных потребностей приведены в таблице 4.2.
Таблица 4.2. Расход технической воды [5, с72]
Потребности Расход м3/ч
Охлаждение инструмента 0,06
Охлаждение задвижек печей 35
Полив участка площадью 8640 м2 8
Годовой расход воды составляет:

4.3. Инструмент и вспомогательные материалы
Наибольшая масса бойка составляет 23 т.
Таблица 4.3. Расход вспомогательных материалов на ковочном участке
Материал На 1т поковок, кг На программу
Электроды сварочные 0,29 1798
Нефтепродукты светлые 1.2 7440
Наждачные материалы 0,2 1240
Смазо чные материя лы 4,5 27900
Тальк 0,12 744
Кислород, мЗ 8,2 50840
Огнеупоры 20 124000

5.Организация производства
5.1.Склады
Склад металла имеет площадь S=90м2
На складе готовой продукции с нормой запаса Дмат=10 дней хранят М=121,4 т деталей и он имеет площадь 170 м2 [4, с.359]:

Склад инструмента общей площадью 150 м2 [4, с.370] расположен возле прессов.
Склад запасных частей оборудования площадью 6м2 [4, с.371] расположен вблизи ремонтно-механического отделения.
Склад вспомогательных материалов площадью 75м2 расположен в отдельном несгораемом отделении.
Кладовые контрольно-измерительных инструментов площадью 40м2 расположены непосредственно в цехе.
5.2.Вспомогательные отделения и службы
Ремонтно-механическое отделение имеет 4 металлообрабатывающих станка [4, с.351], которые занимают 120м2 площади [4, с.337].
Электроремонтная мастерская занимает 160 м2 площади (20% от общей [4, с.337].

Для лучшего использования станков (табл.7.2) эти отделения территориально объединены в пролете шириной 18м, высотой до низа стропильной фермы (балки) и головки подкрановых рельсов 7,8 и 8,6м соответственно. Отделения обслуживаются кран-балкой грузоподъемностью 5т [4, с.337].

Мастерская по ремонту хозяйственного инвентаря и трубопроводно-жестяницкая мастерская имеют площадь 50м2.
Цеховая технологическая лаборатория размещена на площади 80м2.
Таблица 5.1. Состав станков ремонтных отделений
Станки Количество
Токарно-винторезный 2
Универсально-фрезерный 2
Вертикально-сверлильный 2
Поперечно-строгальный 2
Шлифовальный 2
Настольно-сверлильный 1
Обдирочно-шлифовальный 2
Шлифовально-переносной 1
Ножовочно-отрезной 1
Пост сварочный 1
Пресс гидравлический 1

5.3.Служебно-бытовые помещения
Согласно укрупненным расчетам в цехе работает А-производственных и В-вспомогательных рабочих:

250=25
где П- годовая программа выпуска деталей;
Фр- средний фонд времени рабочего [5, с.48];
Е-трудоемкость продукции [5, с.65];
- выпуск деталей на одного вспомогательного рабочего [5, с.67].
Другие категории рабочих [5, с.67]: ИТР – 10% (чел.); служащие – 3% (чел.); МОП – 3% (чел.).
Общее количество рабочих Ч=109
Необходимая площадь служебно-бытовых помещений:

где - норма площади на одного списочного рабочего при закрытом хранении одежды [4, с.375].
5.4.Строительство, компоновка площадей, планировка оборудования
Параметр Производственный пролет
Ширина 36м
Высота до низа ферм 25м
Грузоподъемность мостового крана 20т
Высота до головки рейки 20м
Высота до верха подкрановой консоли 23м
Шаг колон крайних 12м
Шаг колон средних 12м
Каркас здания металлический [4, с.42].
Для улучшения аэрации и освещения в пролете имеются аэрационные фонари [4, с.39].
План цеха и его разрез с наивысшим оборудованием показаны в графической части проекта.

 

 

 

 

 

 

6. Раздел Автоматизация
Для увеличения продуктивности цеха на прессовом участке используют следующие средства автоматизации: механизм смены нижних бойков, ковочный манипулятор грузоподъёмностью 10 тонн и шаржир-машину грузоподъемностью 16 т. Механизм смены нижних бойков представлен на чертежах.
Ковочные манипуляторы
Ковочным манипулятором называется специальная подъемно-транспортная машина, предназначенная для выполнения с поков¬кой транспортных и технологических операций свободной ковки. В зависимости от конструкции и области применения манипуля¬тор может производить с заготовкой следующие движения: захватывание и ее освобождение; перемещения в верти-кальной и горизонтальной плоскостях (угловые или плоскопарал¬лельные); вращение вокруг ее оси.
В настоящее время применяют манипуляторы разнообразных конструкций, на которые большое влияние оказывают характер производства, технологический процесс, применяемое технологи¬ческое оборудование, номенклатура поковок и тип привода.
Возможности применения и использования манипуляторов определяются прежде всего характером производства. Например, в условиях крупносерийного производства манипулятор рацио¬нально использовать только на операциях ковки, а на транспорт¬ных нерационально, так как такое использование его неизбежно приведет к простою основного высокопроизводительного оборудо¬вания. В этом случае необходимо применять специальное устрой¬ство. При единичном производстве манипулятор должен быть более универсальным и использоваться для транспортных и техноло¬гических операций.
Известны три основных вида ковочных манипуляторов: рель¬совые, безрельсовые и подвесные. Наиболее распространенными являются первые, которые подразделяются на пять типов
Тип I — мостовой манипулятор с прямолинейным передвиже¬нием. Он совершает все транспортные и технологические операции при условии, что технологический агре¬гат и нагревательное устройство расположены в линию. Манипу¬лятор имеет механизмы: передвижения моста по рельсам; пере-движения тележки по мосту в направлении, перпендикулярном движению моста; вращения хобота (захватный орган) вокруг го¬ризонтальной оси; подъема или качания хобота в вертикальной плоскости; подвески хобота для приема ударных нагрузок.
Тип II—мостовой манипулятор, с поворотной тележкой и пря¬молинейным перемещением. По сравнению с манипуляторами типа I он более универсален и может обслужи¬вать оборудование при различном его расположении. Этот мани¬пулятор имеет те же движения, что и манипулятор типа I, однако он укомплектован механизмом поворота платформы тележки с хо¬ботом вокруг вертикальной оси. Манипулятор типа II имеет более сложную конструкцию, относительно дорог в изготовлении и менее устойчив. Манипуляторы типа I и II изготовляются грузоподъем¬ностью до 100 кн (10 тс) и прийеняются при индивидуальном и мелкосерийном производстве, т. е., используются на транспортных и технологических операциях.
Тип III — тележечный манипулятор с прямолинейным дви¬жением. Этот тип манипулятора представ¬ляет собой как бы тележку манипулятора типа I, перемещающуюся непосредственно по полу цеха, и выполняет только технологиче¬ские операции. Отсутствие моста и вращения тележки делает манипулятор типа III наиболее устойчивым и компактным, что позволяет изготовлять его грузоподъемностью до 1200 кн (120 тс). Недостатком манипуляторов типа III является то, что его нельзя использовать для захвата заготовок со стола.
Тип IV — тележечный манипулятор с поворотной платформой и прямолинейным движением является по существу тележкой манипулятора типа II. Наличие у этого манипулятора механизма поворота платформы с хоботом вокруг вертикальной оси делает его более маневренным по сравнению с манипуляторами типа III, растирает возможности его универ-сального применения. Манипулятор типа IV применяется при се¬рийном и крупносерийном производстве поковок и изготовляется грузоподъемностью до 200 кн (20 тс).
Тип V—мостовой манипулятор с вращением моста по круго¬вому рельсу, представляет собой как бы манипулятор типа I, у которого мост имеет вращательное движе¬ние. При применении манипуляторов типа V необходимо специаль¬ное расположение оборудования. Они используются при крупно-серийном производстве. Грузоподъемность манипуляторов типа V до 50 кн (5 тс).
Напольные безрельсовые манипуляторы весьма разнообразны по своим конструкциям в основном за счет механизма подвески хобота. Иногда эту разновидность манипуляторов называют мани¬пуляторами типа VI. Безрельсовые манипуляторы рассчитаны на универсальное использование и строятся грузоподъемностью 2,5— 50 кн (0,25—5 тс).
Подвесные манипуляторы применяются для обслуживания ко¬вочных молотов с массой падающих частей 0,4—2 т. Их грузоподъ¬емностью до 7,5 кн (750 кГ).
Успешное применение и использование ковочных манипулято¬ров во многом зависит от правильно выбранных параметров, обу¬словливающих работоспособность, конструкцию и условия обслу¬живания ковочного оборудования манипуляторами. К основным параметрам манипулятора относятся: грузоподъемность, грузовой момент, величина раскрытия клещей, высота оси ковки, колея, а также скорости перемещения основных механизмов.
Грузоподъемность манипулятора определяется наибольшей мас¬сой слитка, для которого он может быть применен. Анализ, про¬веденный В. Г. Мироновым показал, что резкое уменьшение грузо¬подъемности от 3 до 15 кн (от 0,3 до 1,5 тс) мало сказывается на собственной массе и габаритных размерах манипулятора. В этой же связи высказывается предположение о нецелесообразности раз¬работки манипуляторов грузоподъемностью меньше 5 кн (0,5 тс).
Грузовой момент манипулятора — это произведение массы по¬ковки на расстояние от центра тяжести до центра захватных губок клещей. Этот параметр является очень важным для расчета мани¬пулятора и для определения предельного использования его при вытяжке (протяжке) слитка.
Величина грузового момента зависит от размеров поковок, из¬готовляемых на прессе или молоте. При определении исходной величины грузового момента необходимо брать его наибольшие значения грузовых моментов с учетом увеличения длины поковки при ковке, особенно для манипуляторов небольшой грузоподъем¬ности.
Величина раскрытия клещей характеризует наибольший диа¬метр заготовки, захватываемой губками клещей, и определяется обычно размерами прибыльной части слитка. При недостаточном раскрытии клещей приходится прибыльную часть слитка предвари¬тельно оттягивать с помощью ковочного крана, что снижает про¬изводительность и ведет к дополнительному его нагреву.
Величина максимального раскрытия клещей ограничивается возможностью проворачивания головки хобота в меж штамповом пространстве пресса или молота. Поэтому для получения оптималь¬ных размеров клещей желательно, чтобы диаметр прибыльной части слитка был возможно меньше. Наименьшее раскрытие кле¬щей определяется минимальными размерами поковок.
Под высотой оси ковки подразумевается расстояние от головки рельса манипулятора (или от пола) до оси слитка или поковки, ле¬жащей в горизонтальном положении на бойке. Максимальная и минимальная высота оси ковки определяется в зависимости от рас¬стояния от плоскости стола пресса (молота) до уровня пола. Наи¬меньшая высота оси ковки достигается в манипуляторах типа III из-за отсутствия в них поворотной платформы и напольного моста.
Ширина колеи манипулятора должна быть минимальной и обес¬печивать его устойчивость. Выполнение этого условия зависит от конструкции ковочного оборудования и размеров выдвижных сто¬лов. Ширину колеи манипулятора рекомендуется принимать на 1000—1500 мм больше ширины стола пресса с последующим уточ¬нением этой величины расчетом на устойчивость.
Как показывает опыт работы передовых отечественных пред¬приятий, дистанционное управление манипулятором, а также сов¬местное дистанционное управление технологической машиной и манипулятором с одного пульта одним оператором существенно повышают эффективность его использования. Однако для этого необходимо увеличить скорости движения механизмов манипуля¬тора и в первую очередь скорость вращения хобота вокруг гори¬зонтальной оси, зажима-разжима клещей и передвижения мани-пулятора. Скорость вращения хобота и скорость передвижения манипулятора должны быть увязаны со скоростями рабочего хода технологического оборудования. Скорость зажима и раз¬жима клещей (на штоке) следует принимать равной 0,025— 0,04 м/сек.
Расчет и проектирование ковочных манипуляторов является сложной задачей. Параметры механизмов поворота и передвиже¬ния определяются по зависимостям, приведенным в курсе «Подъемно-транспортные машины». Причем в качестве расчетного мо¬мента принимается пусковой момент, развиваемый приводом в период пуска. В качестве приводов поворота и передвижения обычно принимается электрический привод.
Основным механизмом ковочного манипулятора является хобот с захватным органом и механизмом подвески. Для захватных ор¬ганов применяется пневматический или гидравлический привод.

Ковочный манипулятор МКП 10

Рис.6.1 Манипулятор ковочный грузоподъёмностью 100кН:
1 – поворотная рама; 2 – тележка; 3 – ходовые колёса; 4 – механизм подъёма и выравнивания хобота; 5 – гидроцилиндры механизма подъёма; 6 – хобот; 7 – клещи.
Манипулятор ковочный (рис.) гру¬зоподъемностью 10 т предназначен для механизации работ на молотах С массой падающих частей 5,0—8,0 т и на гидравлических прессах усилием 8,0—12,5 МН. Манипулятор произво¬дит различные технологические пере¬мещения поковок и обслуживает на-гревательные печи. Привод продоль¬ного перемещения манипулятора и механизма поворота рамы электро¬механический, механизмов зажима и вращения клещей — гидромеханиче¬ский. Технические характеристики такого манипулятора следующие.
Таблица 6.1
Параметр Грузоподъёмность

10
Максимальный грузовой момент, кН-м, ие менее

Наибольшее усилие зажима клещей, кН
Наибольший диаметр за¬готовки, мм, ие менее 250,0

200
800
Высота горизонтальной оси хобота от головки рельса, мм, не более

Величина подъема хобота параллельно его оси, мм, ие менее 900


700
Боковое смещение кле¬щей, мм, ие менее 200
Частота вращения хобо¬та, об/мин:
наименьшая
наибольшая
Скорость перемещения, м/мин: 3
15
хобота в вертикальной плоскости 5,0

манипулятора:
наименьшая
наибольшая
Высота горизонтальной оси хо-бота над уровнем пола, мм
Наибольшая высота параллель-ного подъема хобота, мм
Угол бокового поворота хобо¬та, градусы
Ширина колеи, мм
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
высота
8
40
960

500

360
2700

7800
4220
3125
Расчёт усилия зажима клещей


Рис.6.2
Q’р.з.= Qз = 80,03∙ = 95 кН
Q’’р.з.= Qз ( + 1) = 80,03 ( +1) =175 кН
h – расстояние от центра тяжести заготовки до начала захвата , h=950 мм
l - длина губки захвата , l= 800 мм
Расчётное усилие зажимка не превышает наибольшего усилия зажима клещей, поэтому можно считать что манипулятор выбран правильно.

Однако при расчете рычагов преобразующего механизма хобота на прочность нужно учитывать динамические нагрузки, воз¬никающие в период подъема и перемещения, а главное в процессе ковки.
Динамический расчет хобота ковочного манипулятора, прове¬денный В. Г. Мироновым \ показал, что при работе манипулятора у кузнечного агрегата величина и характер распределения нагру¬зок в элементах захватного органа меняются. Например, при ударе по заготовке, установленной над нижним бойком с зазором или перекосом, динамическая составляющая при гидравлическом при- , воде захватного органа может в 4 раза превышать расчетное зна¬чение.
Механизм подвески манипулятора рассчитывается исходя из того, что максимальная осадка пружины должна быть больше суммы величин осевого перемещения торца заготовки, вызванного неточностью ее установки под бойки и максимального осевого пере¬мещения вследствие удлинения заготовки при ее пластическом де¬формировании. Чтобы обеспечить меньшие осевые усилия, целе¬сообразно использовать пружины с возможно меньшей жесткостью. Снижение жесткости подвески приводит к увеличению периода собственных колебаний системы, а следовательно, к уменьшению инерционных сил, возникающих в момент соприкосновения бойка с заготовкой. Обеспечивать гашение колебаний применительно к манипуляторам нельзя за счет увеличения массы хобота, так как это ведет к увеличению инерционных нагрузок (в период со¬ударения неизбежны движения заготовки вместе с хоботом).

Механизм смены нижних бойков


Рис 6.3 Механизм смены нижних бойков
Техническая характеристика.
Цилиндр подъемный.
1.Рабочее давление - 6,3 МПа.
2.Рабочая жидость - масло гидравлическое ВНИИП-403 по ГОСТ 16728-78 и другие масла с аналогичными свойствами. Класс чистоты не ниже 13 по ГОСТ17216-71.
Цилиндр перемещения
1.Рабочее давление - 32 МПа.
2.Рабочая жидость - водная эмульсия
Класс чистоты не ниже 13 по ГОСТ17216-71.

Технические требования
1.Размеры для справок.
2.Н14, h14, ;
3.Пробное давление:
- цилиндра подъемног, поз. 2 - 10 МПа;
- цилиндра перемещения, поз. 1 - 48 МПа с выдержкой в течении 3 мин. Допускается испытания пробным давлением производить в составе пресса. Подвод давления осуществлять по чертежу ДП1141А1.52.053СБ.
4.Плиту, поз. 30, приварить обеспечивая размер "С" равным 1122
5.Шпонки, поз. 31, приварить контролируя отклонение от вертикали оси плунера цилиндра подъемного поз. 2 которое не полжно привышать 0,2 на 1000м.
6.Покрытие кроме рабочих поверхностей Л, М, Н, П, Р эмаль НЦ-123 П светло-серая ГОСТ 6631-74. .УХЛЧ.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Механическая часть
Гидравлическая схема пресса показана на рис 7.1

Рисунок 7.1 Гидравлическая схема управления прессом
1 - пресс; 2 - наполнительный клапан; 3 - сервопривод клапана наполнителя; 4, 5, 6, 8, 9, 10 - управляемые клапаны и 7 - обратный клапан распределителя; 11 - клапанный распределитель; 12 - наполнительный бак; 13 - мультипликатор промежуточный; 14 - клапан минимального уровня; 15 - аккумулятор беспоршневой; 16 - компрессор; 17 - насосный бак; 18 - насос; 19 - предохранительный клапан; 20 - разгрузочный клапан; 21 - запорный вентиль; 22 - перепускной клапан наполнительного бака.

 


7.1 Расчет цилиндров
В гидравлических цилиндрах проверяются: бурт цилиндра – на смятие(формула (7.1)) и срез (7.2); стенки цилиндра – на радиальные (7.3), тангенциальные (7.4) и эквивалентные напряжения; в подвижном и неподвижном уплотнении на растяжение проверяются шпильки (формулы (7.6) и (7.7))







где -усилие цилиндра, (мН); -наружный и внутренний диаметр бурта и цилиндра, (мм); -высота бурта, (мм); -давление рабочей жидкости, (мПа); , - наружный и внутренний диаметр цилиндра в самом «тонком» сечении; -диаметр плунжера цилиндра, (мм); , - наружные диаметры подвижного и неподвижного уплотнений, (мм); - диаметр горловины, (мм); - диаметр шпилек подвижного и неподвижного уплотнения, (мм); , - количество шпилек подвижного и неподвижного уплотнения, (шт); - допускаемые напряжения материала шпилек, (МПа).Плунжеры цилиндров проверяются на продольный изгиб: при этом, по формуле(6.8) проверяется их критическая длина, которая должна быть не меньше фактической
где Е –модуль упругости, (Мпа); - диаметр плунжера, (мм); - усилие, развиваемое цилиндром, (Н).
Величина

где p –давление рабочей жидкости, (МПа), - диаметр плунжера, (мм).
Рассчитаем все величины, подлежащие проверке для главного и возвратного цилиндров, а также для цилиндра стола.
7.1.1. Расчет главного цилиндра
Главный цилиндр изображен на рис. 6.2. Материал корпуса цилиндра – Сталь 30ХГСА(улучшенная), шпилек – Сталь Ст.3; плунжеров – Сталь 38Х2МЮА. Данные по материалам этих сталей приведены в табл. 7.1

Рисунок 7.2 Главный цилиндр гидравлического пресса
1 - корпус цилиндра; 2- плунжер; 3 - подвижное уплотнение; 4 - шпилька подвижного уплотнения; 5 - неподвижное уплотнение; 6 - шпилька неподвижного уплотнения.
Таблица 7.1 – Механические свойства материалов деталей цилиндра (МПа)
Сталь Терм. обр. Твердость
HRC σв σт σ-1р [σ]р [σср] [σсм]
30ХГСА Улш 27… 32 1100 850 440 270 160 410
Ст.3 - - 380 240 - 90 50 135
38Х2МЮА Азт 70…74 1000 850 400 250 130 380

Условные обозначения: Улш – улучшение, Азт – азотирование.
Таким образом, в главном цилиндре:








Как следует из всех проверочных расчетов прочность и жесткость деталей главного цилиндра гарантированы.
7.1.2. Расчет возвратного цилиндра
Возвратный цилиндр изображен на рисунке 7.3 Материал деталей цилиндра – такой-же как и у главного цилиндра(табл. 7.1)

Рисунок 6.3 Возвратный цилиндр гидравлического пресса.
1 - корпус цилиндра; 2 - плунжер; 3 - подвижное уплотнение; 4 - шпилька подвижного уплотнения; 5 - неподвижное уплотнение; 6 - шпилька неподвижного уплотнения.

Таким образом, в возвратном цилиндре:









Как следует из всех проверочных расчетов прочность и жесткость деталей возвратного цилиндра гарантированы.


7.1.3. Расчет цилиндра стола.
Цилиндр стола пресса изображен на рис. 7.4 Материал деталей цилиндра – такой-же как и у главного цилиндра (табл. 7.1)

Рисунок 7.4 Цилиндр стола гидравлического пресса
1 - корпус цилиндра; 2 - плунжер; 3 - подвижное уплотнение; 4 - шпилька подвижного уплотнения; 5 - неподвижное уплотнение горловины цилиндра; 6 - шпилька неподвижного уплотнения горловины; 7- неподвижное уплотнение подводящего трубопровода; 8 - шпилька уплотнения трубопровода
Таким образом в цилиндре стола:









Как следует из всех проверочных расчетов прочность и жесткость деталей возвратного цилиндра гарантированы.
7.2. Расчет поперечин
Поперечины: верхняя, средняя, нижняя.
Поперечины гидравлического пресса проверяются на поперечный изгиб в местах наибольших изгибающих моментов и на напряжения смятия в местах контакта поперечин с корпусами гидравлических цилиндров (главного и возвратного) и с гайками колонн.
Верхнюю и среднюю поперечины можно рассматривать как балку на двух опорах с точечным приложением загрузок от трех цилиндров, усилие каждого из которых составляет одну третью часть от номинального усилия пресса (Pн=12,3:3=4,17 МН).
Нижнюю поперечину можно рассматривать по аналогичной схеме но с центральным приложением загрузки, равной номинальному усилию пресса. Расчетные схемы поперечин с эпюрами изгибающих напряжений показаны на рис. 2.6. Материал поперечины – стальное литье (Сталь 35Л (ГОСТ 911-75)), его механические характеристики приведены в табл. 7.2.
Таблица 7.2 – Механические свойства Стали 35Л
σв, МПа σт, МПа σ-1φ, МПа [σu], МПа [σсм], МПа
500 280 200 100 120

В местах наибольших изгибающих моментов поперечины имеют сечения, приведенные на рис. 7.5. Определим моменты инерции и сопротивления изгибу в этих сечениях.

 

Для сечения «а»(рис. 7.6):


Для сечения «б»(рис. 6.6):

Напряжения изгиб составят:
-В верхней поперечине:

-В средней поперечине:

-В нижней поперечине:

Из расчетов видно, что в верхней поперечине напряжения выше допустимых. Внесем коррективы: поменяем марку стали на сталь 30ХГСФЛ. Механические свойства показаны в табл. 6.3 (Закалка 900-920, масло оС. Отпуск 640-680 оС, выдержка 5 ч, воздух. )

Таблица 6.3 – Механические свойства Стали 30ХГСФЛ
σв, МПа σт, МПа σ-1φ, МПа [σu], МПа [σсм], МПа
830 670 345 182 205

Напряжение изгиба в верхней поперечине, после изменения её материала не превышает допустимого.

Напряжения смятия в месте контакта бурта главного цилиндра с поперечиной составляют 24,6 МПа. В месте контакта цилиндра с поперечиной – 11,6 МПа.
Напряжение смятия поверхности поперечин(верхней и нижней) в местах контакта с гайками колонн пресса будут определены в п.7.3.
Таким образом, как следует из всех проверочных расчетов прочность поперечин гидравлического пресса гарантирована.

7.3. Расчет колонн пресса
Колонны проверяются на растяжение, с учетом предварительной затяжки гаек, а сами гайки – на напряжения смятия в местах их контакта с поперечинами.
Диаметр колонны – 430 мм, наружный диаметр гаек – 650 мм.
Материал колонны – Сталь45, гайки – Сталь Ст.3.
Напряжения растяжения колонн определим по формуле

В данном случае ; р=12,5; n=2; dk=0.43.

Напряжение смятия контактной поверхности гаек, по аналогии с формулой составят:

Такие же напряжения смятия будут испытывать верхняя и нижняя поперечины пресса в местах контакта с гайками.
Таким образом, как следует из проверочных расчетов, прочность гаек и колонн пресса гарантирована.


7.4. Расчет элементов системы наполнения
К наполнительным устройствам относятся следующие:
наполнительный бак, расположенный около пресса либо на его рабочем цилиндре; для создания давления на жидкость обычно пользуются заводской сетью сжатого воздуха давлением 0,6-0,8 Мн/м2;
наполнительный клапан, соединяющий рабочий цилиндр с наполнительным баком.
Полный объем воды в наполнительном баке Vp, вытесняемой рабочими плунжерами пресса за один полный ход. Чтобы предотвратить попадание воздуха из бака в трубопровод, ведущий к наполнительному клапану, Vб принимают равным (2-2,5) Vp.
Изменение давления воздуха в наполнительном баке при расходе жидкости принимаем по изотермическому закону

где Vв – начальный объем воздуха в баке.
Падение давления воздуха после удаления объема жидкости Vp принимают

откуда

Полный объем Vн наполнительного бака

Проходное сечение наполнительного клапана

где F – площадь рабочего плунжера

8.Охрана труда
8.1.Расчет аэрации в помещении кузнечно-прессового цеха ПАО «ММК им.Ильича»
Расход воздуха для удаления избытков теплоты определяется по формуле, м3/час:

LT = Q / [(ty – tn)•ρn•C]=13685760/[(35 –20)•1,206•1]=75611, м3/ч ,
где Q – избыток теплоты, кДж/ч;
ty – температура воздуха, удаляемого из помещения, °С;
tn – температура приточного воздуха, °С;
C – теплоемкость воздуха, 1 кДж/(кг °С) ;
ρn – плотность воздуха при температуре приточного воздуха, кг/м3
ρn = 0,465•Рa / (273 + tn)= 0,465•760 /(273 + 20)=1,206,

где Рa – атмосферное давление, 760 мм. рт. столба.
Избыток теплоты в помещении (Q), кДж/час:
Q = q • Vo=90•152064=13685760 , кДж /ч,
где q – избыток теплоты на 1 м3 свободного объема помещения цеха, кДж / (м3 • ч), приведен в табл. 2.1;
Vo – свободный объем помещения цеха (Vo=0,8V=152064, где V=144∙60∙22=190080 – общий объем помещения, для которого рассчитывается воздухообмен, м3).
Температура воздуха, удаляемого из помещения, С:
ty = tp.з.+ Δt (H – 2)= 27.+ 0,5 (18 – 2)=35, °С,
где tp.з. – нормируемая температура воздуха в рабочей зоне, °С;
Δt – температурный градиент по высоте помещения цеха, °С/м, (табл. 7.1);
Н – расстояние от пола до центра вытяжных проемов, м. Определяется по чертежу поперечного разреза здания.

Таблица 8.1
Температурный градиент по высоте помещения цеха (Δt)
Наименование цеха Значение температурного градиента (Δt), °С/м
Кузнечный 0,5
Температура приточного воздуха, С.
tn = tp.з. – (5 8)=20 °С.

1. Расход воздуха для удаления из помещения вредных веществ (газов, паров, пыли, влаги) производится для всех рабочих помещений по каждому вредному веществу по формуле:

Li = Gi / (ПДКi – qi), м3/ч,
где Gi – часовые выделение в помещение вредного вещества, мг/ч;
ПДКi – предельно-допустимая концентрация определенного (i–го)
вредного вещества в воздухе рабочей зоны помещения, мг/м3, определяется по ;
qi – концентрация i–го вещества в приточном воздухе, мг/м3.
Учитывается только для пыли (0,1 мг/м3) и СО2 (500 мг/м3).
Часовое выделение в помещение вредных веществ, определяющих воздухообмен, определяется по формуле:

Gi = qi • m, мг/ч,
где qi – выделение определенного вредного вещества в помещении цеха при производстве 1 тонны основной продукции, мг/т,
m – часовое производство основной продукции, 2,5т/ч.

Gпыли = qпыли • m=50∙2,5=125 мг/ч
Gсо= qсо • m=300∙2,5=750 мг/ч
Gсо2= qсо2 • m=800∙2,5=2000 мг/ч
Lпыли=125/(4-0,1)=32 м3/ч
Lсо=750/20=37,5 м3/ч
Lсо2=2000/(2500-500)=1 м3/ч

Необходимое количество воздуха для удаления примесей равно максимальному из рассчитанных и составляет 37,5 м3/час. Такое же количество воздуха и будет необходимо задать, так как оно больше необходимого количества воздуха для удаления избытков теплоты.


3. Величину теплового напора (Нт), возникающего при аэрации помещения определяем по формуле:
=18∙(1,206-1,147)=1,062, кг/м3,
где h – расстояние от пола до вытяжных проемов здания цеха, 18м.
Определяется по чертежу поперечного разреза здания.
и – соответственно объемный вес воздуха поступающего и уходящего из помещения, кг/м3;
=0,465∙760/(273+20)=1,206,
=0,465∙760/(273+35)=1,147.
Значения Р, tn, ty – использовались выше.

4. Величину ветрового напора (НВ), возникающего при аэрации под действием ветра определяем по формуле:
, кг/м2,
где а – аэродинамический коэффициент, зависящий от условий обтекания ветром здания, принимаем = 0,3;
– скорость ветра, принимаем 3,0 м/с;
– удельный вес воздуха ветра, принимаем по значению ;
q – ускорение силы тяжести, 9,81 м/с2.
5. Суммарный напор при аэрации здания (Н) определяем по формуле:

Н = НТ + НВ=1,062+0,166=1,228 кг/м2,

6. Скорость движения воздуха в аэрационных проемах (V) определяем по формуле:
На притоке , м/с.

На вытяжке , м/с.
7. Требуемую площадь аэрационных проемов (F) определяем по формуле:
На притоке , м2.

На вытяжке , м2,
где L – расход воздуха для аэрации, м3/ч, принимают одно из больших значений LT или Li ;
– коэффициент расхода, зависящий от конструкции аэрационных проемов. Принимаем на вытяжке равным 0,1; на притоке – равным 0,4.

 

 

8.2.Расчет экрана для защиты от теплоизлучения

Вывод: в соответствии с полученными данными следует принять экран от теплоизлучения предназначенный для защиты от теплоизлучения.
8.3. Пожарная безопасность кузнечного участка
Основным источником пожарной опасности в цехе является оборудование со сжатым воздухом.
Используя ОНТП 24-86 «Определение категорий помещений и зданий по взрывной и пожарной опасности» относим цех к категории Г. Принимаем в проекте сталь, железобетон, бетон, кирпич, стекло.
В соответствии с количеством этажей здания цеха, равным 1 и площадью здания 3708 м2, по СНиП 2.09.02-85 определяем требуемую степень огнестойкости здания – II. Требуемые пределы огнестойкости основных элементов конструкций здания цеха, и принятая группа возгораемости определена по ДБН В.1.1-7-2002. Пределы огнестойкости элементов конструкций зданий приведены в таблице 3.3.
Минимальные пределы огнестойкости строительных конструкций и минимальные пределы распространения огня по ним зданий ІІ степени огнестойкости по ДБН В.1.1-7-2002.
Таблица 8.4

Стены Колоны Лестничные площадки, лестницы, балки, марши лестничных клеток Перекрытия между этажные (в т. ч. чердачные и над подвалами) Элементы совмещенных перекрытий
Несущие и лестничных клеток Самонесущие Внешние
несущие Внутренние
несущие Плиты, настилы, прогоны Балки, фермы, арки, рамы
ІІ REI 120
M0 REI 60
M0 E 15
M0 EI 15
M0 R120
M0 R60
M0 REI 45
M0 RE 15
M0 R 30
M0
Исходя из этого принимаем следующую минимальную толщину конструктивных элементов здания:
Стены несущие, из силикатного кирпича, толщиной не менее 12см;
Стены внутренние несущие (перегородки), из бетона, толщиной не менее 2,5см;
Колонны стальные, защищенные штукатуркой по сетке, толщиной не менее 5см;
Покрытия с использование железобетонных ферм и сборных железобетонных плит с арматурой, из армированной стали класс А-III (20мм), толщиной не менее 6,5 см.
Для тушения возможных пожаров оснащаем цех средствами первичного пожаротушения – переносными огнетушителями. Их потребность определяется в зависимости от класса возможных пожаров, категории взрывной и пожарной опасности, помещения цеха и предельной защищаемой площади. В помещении цеха находятся установки под напряжением – класс пожара (Е). Огнетушители рекомендованные для оснащения объекта: порошковые огнетушители вместимостью 5л=2шт. Углекислотные огнетушители емкостью 5(8)л=2шт.

 

 

 

 


9. Гражданская оборона
Тема задания: «Защита рабочих, служащих КПЦ ПАО «ММК им. Ильича» и населения с использованием защитных сооружений гражданской обороны»

9.1 Основные положения
9.1.1 Требования законодательства Украины по защите населения в чрезвычайных ситуациях мирного и военного времени.
Систему гражданской обороны составляют: органы исполнительной власти всех уровней, к компетенции которых отнесены функции, связанные с безопасностью н защитой населения, предупреждением, реагированием и действиями в чрезвычайных ситуациях;органы повседневного управления процессами защиты населении в составе министерств, других центральных органов исполнительной власти, местных государственных администраций, руководства предприятий, учреждений и организаций независимо от форм собственности и подчиненности;силы и средства, предназначенные для выполнения заданий гражданской обороны; фонды финансовых, медицинских и материально-технических ресурсов, предусмотренные на случай чрезвычайных ситуаций;системы связи, оповещения и информационного обеспечения;центральный орган исполнительной власти по вопросам чрезвычайных ситуаций и по делам защиты населения от последствий Чернобыльской катастрофы;курсы и учебные заведения подготовки и переподготовки специалистов и населения по вопросам гражданской обороны; службы гражданский обороны.
В Законе Украины «О защите населения и территории от чрезвычайных ситуаций техногенного и природного характера» (2000г.) определены основные способы защиты населения в ЧС: информирование и оповещение, наблюдение, укрытие в защитных сооружениях, эвакуационные мероприятия, инженерная защита, медицинская защита, биологическая защита, радиационная и химическая защита.
9.1.2 Защита населения в чрезвычайных ситуациях с использованием защитных сооружений ГО.
Укрытию в защитных сооружениях, при необходимости, подлежит
населения в соответствии с его принадлежности к группам (работающая смена, населения, проживающего в опасных зонах).
Создание фонда защитных сооружений обеспечивается путем: комплексного освоения подземного пространства городов и населенных пунктов для взаимосогласованного размещения в нем сооружений и помещений социально-бытового, производственного и хозяйственного назначения с учетом необходимости приспособления и использование части помещений для укрытия населения в случае возникновения чрезвычайных ситуаций техногенного и природного характера; обследования и постановки на учет подземных и наземных зданий и сооружений, отвечающих требованиям защиты, сооружений подземного пространства городов, горных выработок и естественных полостей; дооборудование с учетом реальной обстановки подвальных и других заглубленных помещений; строительства заглубленных сооружений, отдельно расположенные от объектов производственного назначения и приспособлены для защиты; массового строительства, в период угрозы возникновения чрезвычайных ситуаций техногенного и природного характера, простейших хранилищ и укрытий; строительства отдельных хранилищ и противорадиационных укрытий.
9.1.3 Назначение, классификация, устройство убежищ и требования к ним.
Убежищами называют защитные сооружения герметического типа, обеспечивающие коллективную защиту укрываемых от воздействия поражающих факторов современного оружия, высоких температур и продуктов горения при пожарах, от ОВ и СДЯВ, от радиоактивных веществ и биологических средств. Они должны обеспечивать непрерывное пребывание укрываемых людей по меньшей мере в течение двух суток. Защита укрываемых от воздействия ударной волны обеспечивается прочными ограждающими конструкциями и установкой противовзрывных устройств в системе вентиляции; защита от ядовитых веществ, радиоактивной пыли и биологических средств достигается путём оснащения системы фильтрации специальным оборудованием (противопыльными фильтрами, фильтрами поглотителями).
Убежища классифицируются: по защитным свойствам, вместительности, месту расположения, обеспечению фильтровентиляционным оборудованием, срокам строительства.
По степени защиты от ударной волны и в зависимости от коэффициентов защиты, от гамма и нейтронных излучений их делят на 4 класса.
Убежища должны: обеспечивать защиту всех укрываемых людей от всех поражающих факторов источников ЧС. Конструкция ПРУ должна обеспечивать защиту от ионизирующих излучений, а укрытия, расположенные в пределах действия воздушной ударной волны (в пределах зоны возможных слабых разрушений), должны выдерживать избыточное давление (DРф) во фронте волны не менее 20 кПа; обеспечивать поддержание необходимых санитарно-гигиенических условий для укрываемых: температура воздуха не выше +27-32°С (27 при влажности 90%, 32 при 46%), относительная влажность не более 90%, содержание углекислоты не более 3%, содержание кислорода не менее 18-20%; обеспечивать непрерывное пребывание в них людей не менее двух суток; строиться на участках местности, не подвергающихся затоплению; быть удаленными от линий водостока и напорной канализации. иметь уровень пола не менее чем на 0,2 м выше уровня грунтовых вод или надежную гидроизоляцию; иметь высоту основных помещений не менее 1,7 м (обычно от 1,85 м и выше); иметь входы и выходы с той же степенью защиты, что и основные помещения, а на случай их завала – аварийные выходы; иметь подходы, свободные от сгораемых иди сильно дымящих материалов.
9.1.4 Обеспечение надёжности защиты населения при укрытии в защитных сооружениях.
В качестве показателя надежности защиты рабочих и служащих объекта с использованием инженерных сооружений можно принять коэффициент надежности защиты показывающий, какая часть рабочих, служащих и членов их семей обеспечивается падежной заши¬той при ожидаемых максимальных параметрах поражающих факторов ядерного взрыва.
Коэффициент надежности защиты определяется на основе частных (отдельных) показателей, характеризующих подготовленность объекта к решению задачи защиты рабочих и служащих и членов их семей по основным составляющим задачи

9.2. Задание
Рассчитать потребность объекта КПЦ ПАО «ММК им. Ильича» в защитных сооружениях и их оборудовании при следующих исходных данных
9.2.1объект расположен в климатической зоне 2;
9.2.2территория объекта 1 км2;
9.2.3удаление объекта от вероятной точки прицеливания RГ= 2,2 км;
9.2.4ожидаемая мощность ядерного боеприпаса, g= 50кт;
9.2.5 вероятное отклонение взрыва от точки прицеливания rОТКЛ= 0,1км;
9.2.6 скорость среднего ветра в районе объекта VСР= 50км/ч;
9.2.7 число рабочих и служащих в наиболее работающей смене 109 чел; из них женщин 19;
9.2.8 распределение по производственным зданиям согласно схем объекта (показать на схеме);
9.2.9 на территории объекта следует ожидать сильное задымление при возникновении пожаров;
9.2.10 продолжительность укрытия 4 суток.

9.3.Расчёт потребности объекте в защитных сооружениях
9.3.1 Защитные свойства убежищ (ПРУ);
Находим минимальное расстояние до вероятного центра взрыва
Rx = RГ – rотк= 2,2 - 0,1= 2,1км
и определяем максимальное значение избыточного давления, ожидае¬мого на объекте, по приложению 1 при Rx = 2,1 км, q = 50 кт. Для на¬земного взрыва ∆Рф.max=∆Рф.треб = 30 кПа.
Определяем требуемый коэффициент ослабления радиации защит¬ными сооружениями, для чего рассчитываем максимальную дозу излуче¬ния от радиоактивного заражения при однократном облучении (за 4 сут) открыто расположенных людей в районе объекта:
ДРЗ max = 5 P1 max (tн-0,2- tк-0,2) где P1 max — максимальный уровень радиации, ожидаемый на объекте, определяемый но приложению 12 при Rx = 2,1 км , VСР= 50км/ч (если объект находится на оси следа радиоактивного облака, P1 max= 5000 Р/ч); tн — начато заражения: tн = + tвып = + 1= 1,042 ч
tк = tн + 96 = 1,042 + 96 = 97,042 ч. tвып =1 ч;
ДРЗ max = 5 5000 (1,042-0.2 —97,042-0.2) = 14775 Р.
Определяем требуемый коэффициент ослабления радиации защит¬ными сооружениями от радиоактивного заражения:
Косл.РЗ. треб = = = 295,5
Действие проникающей радиации на объекте при вероятном мини¬мальном расстоянии до центра взрыва 2,1 км не ожидается (см. приложе¬ние 9). Таким образом, защитные сооружения на объекте должны выдер¬живать избыточные давления как минимум до 30 кПа и ослаблять дозу радиации от радиоактивного заражении не меньше чем в 295,5 раз.
9.3.2 Тип защитных сооружений по степени защиты;
Исходя из того, что объект может оказаться в зоне возможных сильных разрушений; с мак¬симальным избыточным давлением 30 кПа и уровнем радиации 5000 Р/ч, принимаем в качестве защитного сооружения для объекта убежище.
9.3.3 Размещение защитных сооружений;
Для обеспечения укрытия рабочих и служащих в минимальные сроки устанавливаем радиус сбо¬ра не более 500м. При заданном размере объекта 1000 X 1000 м необхо¬дим, иметь максимально одно убежище — одно убежище на каждый квадрат территории объекта размером 1000 X 1000 м.
Убежище № 1— встроенное, оборудуем его в подвале од¬ноэтажного здания цеха, имеющего I и И степень огнестой¬кости с производствами категорий Г и Д по пожарной опасности.
9.3.4 Вместимость защитных сооружений;
Общую вместимость убежищ опреде¬ляем исходя из численности рабочих и служащих, подлежащих укрытию (109чел). Принимаем решение построить одно убежище на 150 человек.
9.3.5 Объёмно-планировочное решение защитных сооружений;
В соответствии с требованиями по обеспечению надежности защиты производственного персонала с учетом экономической целесообразности принимаем следую¬щий вариант объемно-планировочного решения.
В убежищах предусмотреть: помещения для укрываемых; санитар¬ные посты; фильтровентиляционные помещения, позволяющие установить в них обо¬рудование для работы системы воздухоснабжения на всех трех режимах; ДЭС и электрощитовую; помещения для хранения про¬довольствия, раздельные санитарные узлы; два входа: один размером 1,2 X 2 м, второй - 0,8 X 1,8 м; тамбур-шлюз и помещения для хра¬нения баллонов.
Расчет основных помещений убежищ.
Пло¬щадь помещений для укрываемых. При установке двухъярусных скамей-нар исходим из нормы 0,5м2 на человека. Тогда и площадь помещений для укрываемых в каждом убежище должна составлять 150 ∙ 0,5 = 75м2.
В этих помещениях необходимо установить скамьи-нары, обеспе-чивающие 80 % мест для сидения (150 ∙ 0,8 = 120 мест) и 20 % — для лежания (150 ∙ 0,2 = 30 мест).
При норме 0,45 X 0,45 м на одно место для сидения в убежище не¬обходимо установить 30 двухъярусных скамей-нар длиной 1,8 м. Нижний ярус для сидения на четыре места, верхний — одно место для лежания.
Санитарные посты. В каждом убежище предусмотреть санитарный пост площадью 2 м2.
Для убежища № I с ДЭС, но с регенерацией воздуха при вместимости 150 чел. норма площади 0,15 м2/чел. Тогда площадь вспомогательных помещений составит 150∙ 0,15= 22,5 м2.
Помещение для хранения продовольствия. При вместимости убежи¬ща 150 чел. следует оборудовать одно помещение площадью 5 м2
Высота помещений убежища, м, должка обеспечить внутренний объем не менее 1,5 м3 на укрываемого и может быть найдена по формуле
h=V/S,
Определяем общий минимальный объем помещений в зоне герме-тизации:
V = 150∙ 1,5 = 225м3.
Определяем общую площадь всех помещений в зоне герметизации. Для убежища № I ,
Sl = 75 + 2 + 22,5 + 5 = 104,5 м2.
Высота помещения убежища № 1
h1= = 1,96 м;
Таким образом, для всех убежищ следует принять высоту помеще¬нии согласно нормам не менее 2,15 м от отметки пола до низа выступаю¬щих конструкций перекрытие.
Санитарные узлы нужно расположить со стороны входа 1,2 X 2 м, предусмотрев установку в санузлах для женщин из расчета 50 % обще¬го количества укрываемых: напольных чаш (унитазов) — 1 шт. (из нор¬мы 1 шт. иа 75 чел,); умывальников— 1 шт. (из нормы 1 шт. на 200 чел ).
В санузлах для мужчин установить: напольных чаш (унитазов) и писсуаров 1 комплект (из нормы 1 комплектна 150 чел.); умывальников — 1 шт. (из нормы 1 шт. на 200 чел.).
Аварийный выход в убежище №1 надо предусмотреть в ви¬де вертикальной шахты, соединенной с убежищем горизонтальным тон¬нелем 0,9 X 1,3 м. Выход из шахты защитить оголовком высотой 1,2 м, расположив его на удалении, равном 0,5 высоты здания.
Воздухозаборный канал по режиму чистой вентиляции в убежище № 1 совместить с аварийным выходом. В воздухозаборном канале установить противовзрывное устройство УЗС-8 и оборудовать расширительную камеру объемом 2 м3.
Забор воздуха по режиму фильтровентиляции надо предусмотреть из предтамбура.
Режим II — ф и л ь т р о в е и т и л я ц и я. При норме подачи очищенного воздуха на каждого укрываемого 2 м3/ч и одного работаю¬щего на ПУ 5 м3/ч производительность системы должна быть:
в убежищах № 1: 150 ∙ 2 = 300 м3/ч;
Определяем тип и количество фильтровентиляционных комплектов. Так как требуется обеспечить работу системы воздухоснабжения в трех режимах, то в убежищах необходимо установить ФВК-2.
Подача одного ФВК-2 по режиму фильтровентиляции 300 м3/ч. Тогда для обеспечения необходимой подачи системы требуется: а убе¬жище № 1 300: 300=1 комплекта.
Принимаем решение — установить в убежище по одному комплекту.
Р е ж и м I — чистая вентиляция. Исходя из нормы подачи воздуха на одного человека для районов II климатической зоны (где средняя температура наружного воздуха самого жаркого месяца 20...25 °C), равной 10 м3/ч, подача системы воздухоснабжения в режиме чистой вентиляции должна быть: 150 ∙ 10 =1500 м3 /ч.
Один ФВК-2 имеет подачу по режиму чистой вентиляции 1200 м3/ч, что не удовлетворяет потребность. Необходимо установить электроручной вентилятор.
Режим III — регенерация внутреннего воздуха. Будет обеспечиваться имеющимися в составе ФВК-2 регене¬ративными установками РУ-150/6 н фильтрами ФГ-70.
Водоснабжение убежищ предусмотреть от наружной водопровод¬ной сети с устройством проточных емкостей запаса питьевой воды по норме 3 л в сутки на укрываемого.
Вместимость емкостей из расчета на 4 сут должна быть: 150∙3∙ 4=1800л
Канализация убежищ должна обеспечить отвод сточных вод из санитарных узлов в наружную канализационную сеть. Устроить резервуар для стоков из расчета 2 л в сутки на укрываемого объ¬емом:150∙2∙4= 1200л.
Отопление убежищ предусмотреть от отопительных сетей пред¬приятия по самостоятельным ответвлениям.
Электроснабжение — от электросети предприятия. В убежище № 1 предусмотреть оборудование резервного источника ДЭС с электрощитовой.
В убежищах № 1 предусмотреть установку телефонного аппарата для связи с пунктом управления ГО объекта, громкоговорителей в радиотрансляционных сетях города и объекта.
3.7 Правильность выбора основных параметров убежищ в обеспечении их герметичности;
Вычисление кратности воздухообмена по формуле K=Q/W
Для режима I К= 1500/ 225 = 6,66
Подпор воздуха DP= 10 K1.6=10∙6,661,6=207,8 мм в. ст. 207,8 >5 мм в. ст.
Для режима II К= 300/225 = 1,33
Подпор воздуха DP= 10 K1.6=10∙1,331,6 =15,8 мм в. ст. 15,8>5 мм в. ст. Вследствие того что подпор воздуха в режимах 1 и 2 больше 5 мм ртутного столба ( 5 кГс/м3) герметичность убежища при исправной системе воздухоснабжения будет обеспечиваться.
9.4. Защитные мероприятия
9.4.1 Поддержание защитных сооружений в готовности к приёму укрываемых.
При периодическом осмотре состояния убежища (не реже одного квартал), а также немедленно после заполнения укрываемыми оно проверяется на герметичность. Необходимо систематически проверять состояние всего оборудования убежища, содержать его в соответствии с техническими требованиями и устранять неисправности. Температура в убежище в зимнее время должна быть не ниже +10С и не выше +15С. Для этого следует проводить регулярное проветривание, открывая двери и включая для кратковременной работы фильтровентиляционный агрегат в режиме чистой вентиляции. Организация обслуживания убежищ возлагается на службу убежищ и укрытий ГО.
9.4.2 Действия производственного персонала и руководителей ОХ при организации и укрытии в защитных сооружениях, жизнеобеспечение укрываемых.
Организация обслуживания убежищ возлагается на службу убежищ и укрытий ГО. На каждое убежище выделяется звено обслуживания в составе семи человек. Командир этого звена является комендантом убежища. Вместе с личным составом звена он принимает убежище, участвует в проверке ФВА, установке телефонного аппарата и радиотрансляционной точки, проверяет герметизацию и оборудование. Комендант убежища по сигналу оповещения органов управления ГО, связанному с использованием защитных сооружений, должен немедленно явиться в убежище и расставить личный состав по постам; дать команду постам отключить систему отопления и включить вентиляционную установку в режиме чистой вентиляции; обеспечить приём и размещение укрываемых и соблюдение правил внутреннего распорядка. Вывод людей из убежища производится по указанию коменданта и осуществляется личным составом звена обслуживания.
10.Организационно-экономический раздел.
10.1. Обоснование экономической целесообразности
Для обоснования экономической целесообразности модернизации действующей техники необходимо рассчитать ожидаемый годовой экономический эффект, ожидаемый эффект за весь срок службы машины, срок окупаемости, коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных вложений (инвестиций).
10.2. Экономичность конструкции в сфере производства.
Расчёт цены проектируемой (модернизируемой) машины.
Если при проектировании (реконструкции) не используются оригинальные детали (узлы) собственного производства цену новой машины определяют по формуле:

где ЦБ — цена машины до реконструкции (определяется по данным преддипломной практики или по прайс-листам), грн;
Цзу и Цну — соответственно цена заменяемых и новых узлов, грн;
п, т - соответственно количество заменяемых и новых узлов;
Зр - заработная плата бригады рабочих, осуществляющих реконструкцию (модернизацию), грн;
qм - удельный вес учтённых материальных затрат и затрат на заработную плату в общих затратах на реконструкцию, доли ед. (qм =0,7-0,8)

Заработная плата бригады ремонтных рабочих, занятых реконструкцией определяется по формуле:

Где: Чр - численность рабочих в бригаде, чел;
С mр - средняя часовая тарифная ставка бригады рабочих, занятых реконструкцией, грн/чел;
tР - продолжительность реконструкции, ч;
К-пр.р. - коэффициент дополнительной заработной платы
(определяется по данным преддипломной практики);
Ксм - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные мероприятия (принимается в размерах, установленных законодательными документами Украины).

10.3. Экономичность конструкции в сфере эксплуатации
Расчеты экономичности конструкции в сфере эксплуатации производятся для базового и модернизируемого оборудования.
Расчет капитальных вложений потребителя
Капитальные вложения потребителя оборудования определяются с учетом сопутствующих капитальных затрат:

Где: К' - сопутствующие капитальные затраты на транспортировку, монтаж и устройство фундаментов.

Сопутствующие капитальные затраты определяются по формуле:

Где SТ - затраты на транспортировку, грн;
(SТ= 5% от цены машины)
SС - затраты на строительные работы и устройство фундаментов , грн;
(SС = 6% от цены машины)
SМ - затраты на монтаж , грн;
(SН = 15% от цены машины)

Расчет годовых эксплуатационных издержек потребителя
Годовые эксплуатационные издержки потребителя по базовому и модернизируемому (новому) вариантам производятся по изменяющимся статьям эксплуатационных затрат.
1) При изменении цен на оборудование и капитальных затрат на них определяются амортизационные отчисления:

где На - годовая амортизационных отчислений, %.

2) Затраты на электроэнергию:

где ∑N1 - суммарная мощность электродвигателей машины, кВт;
ФД - действительный годовой фонд времени работы машины, ч;
КМ - коэффициент, учитывающий использование электродвигателей по мощности (Км- 0.6 - 0.8);
Кв - коэффициент, учитывающий использование электродвигателей по времени (Кв = 0.7 - 0.9);
η - коэффициент полезного действия электродвигателей, (η =0.8 - 0.95);
Цэ - цена за 1 кВт.ч. электроэнергии (определяется по данным преддипломной практики), грн/кВт.ч.

3) При изменении трудоемкости ремонтов, затраты на ремонт и содержание оборудования определяются по формуле:

где Сзп - затраты на заработную плату ремонтных рабочих, грн;
Сп - затраты на ремонтные детали и материалы, грн;
q- коэффициент, учитывающий долю затрат на ремонтные детали и заработную плату ремонтных рабочих в общих затратах на ремонт оборудования (q= 0.7-0.85).

Затраты на заработную плату ремонтных рабочих определяются по формуле:

где Сm - средняя тарифная ставка ремонтных рабочих грн/ч;
Тср - среднегодовая трудоёмкость плановых ремонтов и осмотров, чел.ч;

 

Затраты на ремонтные детали и материалы:

Срд б=6144 ∙ 0,4 = 2457,6 грн.
Срд н= 2992 ∙ 0,4 = 1196,8 грн.

Где: Км - коэффициент, учитывающий затраты на ремонтные детали и материалы.

При категории ремонтной сложности (R)
R<45 - Км = 0.2-0.4
R>45 - Км=0.4-0.6

4) При изменении производительности и годового объема производства продукции, производимой на оборудовании, определяется годовая экономия от снижения себестоимости за счет условно-постоянных расходов:

где γ - условно-постоянные расходы в расчёте на одну тонну продукции (принимаются по данным преддипломном практики), грн/т;
Qн и Qб - соответственно годовой объём производства продукции, производимой с помощью модернизируемой и базовой машины (в натуральном выражении), т;

 

Результаты расчётов оформляем в виде таблицы:
Таблица 10.1. Годовая экономия в сфере эксплуатации машины
Изменяющиеся статьи эксплуатационных затрат Затраты по базовой технике, Сб, грн. Затраты по новой технике, Сн, грн. Результаты:
Экономия (+)
Перерасход (-)
∆С=Сб-Сн, грн.
1. Амортизационные отчисления - 45629
2. Затраты на электроэнергию 0
3. Затраты на ремонт и содержание машины 4928 + 5192
Итого: 1827153 1869074 - 40437


10.4.Расчёт показателей эффективности капитальных вложений в новую (модернизируемую) технику
Экономическая эффективность капитальных вложений выражается, прежде всего, в экономических результатах, которые достигаются от их реализации. Экономическая эффективность измеряется на основе сопоставления величины этих капитальных вложений с экономическим эффектом, который получился в результате их прироста.
1) Ожидаемый экономический эффект от применения проектируемых капитальных вложений за один год эксплуатации определяется по формуле:

Где: ∆С- годовая экономия на эксплуатационных издержках новой машины, грн;
Ен- нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных вложений (для модернизируемой техники Ен= 0.33 грн/грн);
Кб и Кн— соответственно капитальные вложения в базовую и новую технику.

2) Обобщающим показателем сравнительной экономической эффективности капитальных вложений является их срок окупаемости, который определяется по формуле:

3) Расчётный коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных вложений определяется по формуле:

 

 

Таблица 10.2. Технико-экономические показатели проекта
Показатели Ед.
изм. Варианты



Базо-вый Новый

ТЭП конструкторской разработки

1.Технические показатели

1.1 .Срок службы модернизируемой машины лет 30 35

1.2. Масса машины т 186 186

1.3. Производительность т/год 6200

1.4. Установленная мощность электродвигателей кВт 16,25 16,25

1.5 Трудоёмкость ремонтов и т.д. н.ч. 768 374

2. Экономические показатели

2.1. Себестоимость машины грн 3825000 3953256

2.2. Цена машины грн 4500000

2 3. Капитальные затраты грн

2.4. Ожидаемый годовой экономический эффект грн

2.5. Ожидаемый экономический эффект за весь срок службы грн 197172850

2.6. Численность ремонтного персонала чел 5 5

Список литературы:
1. Ковка и штамповка. Т. 1.: Справочник / под. ред..Е.И. Семенова. – М.: Машиностроение, 1985-569с.
2. Б.С. Каргин, П.П. Омельченко. Проектирование кузнечно-тамповочных цехов. Учебник . – Мариуполь , 2002. – 163 с.
3. Ковка и объёмная штамповка стали. Т. 1: Справочник /Под ред. М. В. Сторожева – М. : Машиностроение, 1967. – 435с.
4. Норицын И. А. Шехтер В. Я., Проектрирование кузнечных и холодно-штамповочных цехов и заводов. – М.: Высшая школа, 1977 – 423 с.
5. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. Т. 3.: Справочник под ред. Е. С. Ямпольского. – М.: Машиностроение, 1974 – 342 с.
6. Охрана труда в машиностроении. Под ред. Е.Я. Юдина и С.В. Белова, – М.: Машиностроение, 1983.
7. ГОСТ 12.1.005 – 88. ССБТ «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны». – М.: Издательство стандартов. 1988.
8. Кнорринг Г.М. Справочная книга по проектированию электрического освещения. – Л.: Энергия, 1976. ГОСТ 12.1.003 – 83 ССБТ «Шум. Общие требования безопасности». – М.: Издательство стандартов. 1983.
9. СНиП II – 4 – 79. Естественное и искусственное освещение. – М.: Стройиздат, 1980
10. СНиП 2.09.02 – 85 «Производственные здания промышленных предприятий». Москва, 1985.
11. ДБН В. 1.1 – 7 – 2002 «Пожарная безопасность объектов строительства». Киев, 2002.
12. Закон Украины «О Гражданской обороне Украины» 1999 г.
13. Закон Украины «О защите населения и территории от чрезвычайных ситуаций техногенного и природного характера» от 8.6.2000 г.
14. Шоботов В. М. «Ядерная энергия и радиационная безопасность». Учебное пособие. – Полиграфия ПГТУ, 2005 г. 412 с.
15. Шоботов В.М. «Оценка обстановки при чрезвычайных ситуациях» Учебное пособие, ПГТУ, 1999 г.
16. Шоботов В.М. Методическая разработка «Содержание и последовательность ведения объектовым формированием СиДНР в очаге поражения», ПГТУ. 2000 г.
17. Методическое указание к выполнению организационно-экономической части дипломных проектов для студентов специальности 7.090218 «Металлургическое оборудование» дневной и заочной форм обучения. Сост. Лавренова Р.И. – Мариуполь: ПГТУ, 2006 – 46 с.

 




Комментарий:

Записка к дипломной работе!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы