Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > тех. маш.
Название:
КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ «КОРПУС УПЛОТНИТЕЛЯ»

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: тех. маш.

Цена:
1 грн



Подробное описание:

СОДЕРЖАНИЕ
Стр.
ВВЕДЕНИЕ 7
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 9
1.1 Техническое описание детали 9
1.2 Анализ технологичности детали 10
1.3 Определение типа производства 11
1.4 Выбор способа получения заготовки и экономическое обосно-вание 11
1.5 Анализ способов обработки поверхностей и составление предварительно маршрута обработки 12
1.6 Расчет припусков 13
1.7 Расчет режимов резания 19
1.8 Расчет нормы времени 39
2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 46
2.1 Техническое задание на приспособление 46
2.2 Описание конструкции приспособления и принцип работы 47
2.3 Расчет приспособления (привода) 49
2.3.1 Определяем крутящий момент при сверлении 49
2.3.2 Сила на штоке пневмоцилиндра 49
2.3.3 Давление в пневмоцилиндре 49
3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ 50
3.1 Организация контроля и качества продукции 50
3.1.1 Структура ОТК (отдел технического контроля) 50
3.1.2 Функции, возложенные на бюро технического контро-ля 51
3.1.3. Виды технического контроля 52
3.1.4. Виды брака 54
3.2.Организация инструментального хозяйства 55
3.2.1. Задачи и состав инструментального хозяйства 55
3.2.2 Планирование и регулирование потребления инстру-мента 57
3.2.3 Организация восстановления инструмента 57
3.2.4 Организация инструментального хозяйства в цехе 59
3.3 Организация ремонтного хозяйства 59
3.4 Организация рабочего места 60
3.5 Требования к ИТР 61
4. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 65
4.1. Определение стоимости основных фондов их амортизации и
дополнительных, капитальных вложений 66
4.1.1.Расчет стоимости оборудования и инструмента 66
4.1.2 Расчет амортизационных отчислений 70
4.1.3 Расчет дополнительных, капитальных вложений 70
4.1.4 Расчет стоимости основных материалов 71
4.2 Расчет численности рабочих и фондов заработной платы 72
4.2.1 Расчет численности рабочих 72
4.2.2. Расчет фонда заработной платы 73
4.3 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (СЭО) 75
4.3.1 Расчет расходов на эксплуатацию оборудования 75
4.3.2 Расчет затрат на ремонт оборудования, инструмента 77
4.3.3 Расчет затрат по статье "Износ малоценных и быстро-изнашивающихся инструментов и приспособлений" 78
4.4 Смета расходов на СЭО 79
4.5 Расчет полной себестоимости детали 80
4.6 Расчет технико-экономических показателей по проекту 80
5. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА 83
5.1. Обеспечение безопасных условий труда 83
5.2. Оценка экологичности 93
5.3. Обеспечение защиты работающего персонала и объекта эко-номики в условиях ЧС 97
Список литературы 101
Приложение 104


Аннотация

К выпускной квалификационной работе на тему «Конструкторско – технологическое обеспечение изготовления детали «Корпус уплотнителя» студентки группы МКСдс-08-1 Брагиной Ирины Сергеевны.
Выпускная квалификационная работа содержит:
- графическую часть формата А1 – 11 листов.
- пояснительную записку с приложением – 106 страниц.
В выпускной квалификационной работе представлен единичный тех-нологический процесс изготовления детали (корпус уплотнителя). Разрабо-тано одно станочное приспособление для сверления, приведены силовой (проектный) и проверочный расчеты приспособления.
Выпускная квалификационная работа выполнена с применением со-временной компьютерной техники. Графическая часть выполнена с помощью программного продукта Компас-3D V12.
Пояснительная записка выполнена с использованием пакета программ Microsoft Office 2007. Установлены тип производства, количество деталей в партии, допуски и режимы резания.

ВВЕДЕНИЕ

Машиностроительная промышленность является ведущей отраслью народного хозяйства. Решением правительства РФ предусмотрено опережающее развитие машиностроения, поставлены задачи непрерывного повышения качества машин и оборудования, совершенствования производства и роста производительности труда на предприятиях. Выполнению этих ответственных задач, стоящих перед машиностроением, в значительной степени способствует организация работы на современных средствах производства, внедрение передовой технологии, прогрессивной технологической оснастки.
Технологической оснасткой являются средства технологического оснащения, дополняющие технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса.
Обоснованное применение станочных приспособлений (СП) позволяет получать высокие технико-экономические показатели. Трудоемкость и длительность цикла технологической подготовки производства, себестоимость продукции можно уменьшит за счет применения СП. В условия серийного и массового производства применение таких устройств особенно выгодно. Производительность труда значительно возрастает (в десятки – сотни процентов).
Точность обработки деталей по параметрам отклонений размеров, формы и расположения поверхностей увеличивается (в среднем на 20-40%) за счет применения СП точных, надежных обладающих достаточной собственной и контактной жесткостью, с уменьшенными деформациями.
Применения СП позволяет обосновано снизить требования к квалификации станочников основного производства (в среднем на разряд), объективно регламентировать длительность выполняемых операций и расценки, расширить технологические возможности оборудования.
Конструкции станочных приспособлений совершенствуются неразрывно с развитием технологии и методов организации производства, с развитием станкостроения и появлением принципиально новых станков (станков с ЧПУ), многоцелевых станков.
Весь комплекс работ по разработке технологических процессов, проектированию и изготовлению оснастки входит в состав технологической подготовки производства.
Станочное приспособление является важной составной частью технологической системы и средством производства, организующим рабочее место и работу станочника, повышающим интерес станочника к выполняемой работы.


1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Техническое описание детали

Деталь: корпус уплотнителя
Масса: 17 кг.
Материал: сталь 40Х ГОСТ 4543-71

Данный корпус входит в состав уплотнителя (стационарного, встроенного в колонну насосно – компрессорных труб) для нагнетательных скважин ПНСМ. Корпус является одной из основных деталей гидроякоря уплотнителя и служит для крепления в нем остальных деталей.
Гидравлический якорь служит для предотвращения перемещения уплотни-теля вверх от избыточного давления со стороны почвенного пласта.

В процессе эксплуатации уплотнителя устанавливается в колонну насосно – компрессорных труб. При этом плашки выдвигаются из своих гнезд и зацепля-ются за эксплуатационную колонну. При снятии избыточного давления со сто-роны пласта плашки под воздействием возвратных пружин возвращаются в ис-ходное положение, обеспечивая возможность съема уплотнителя.
Таблица 1.1
Химический состав стали 40Х
Азот
(N), % Крем-ний
(Si), % Марга-нец
(Mn), % Медь
(Cu), % Никель
(Ni), % Сера
(S), % Угле-род
(C), % Фос-фор
(P), % Хром
(Cr), %
0-0,008 0,17-0,37 0,5-0,8 0-0,3 0-0,3 0-0,035 0,36-0,44 0-0,035 0,8-1,1

Химический состав сталей регламентирован ГОСТ 5632-72 и является обя-зательно для других стандартов, установленных для конкретных видов продук-ции, так же установлены требования по сортаменту, качеству поверхности, мак-роструктуре, механическим свойствам и термической обработке.

Таблица 1.2
Механические свойства стали 40Х ГОСТ 4543-71
Временное
сопротивление
при растяжении
В, МПа Предел
текучести
физический
т , МПа Относительное
удлинение при
разрыве
, % Относительное
сужение при
разрыве
, % Ударная
вязкость
(U-обр. надрез)
KCU, МДж/ М2
750 785 10 45

1.2 Анализ технологичности детали

Рис. 1.1 Корпус уплотнителя

Деталь – корпус изготавливают из стали 40Х ГОСТ 4543-71.
Заготовка получается из сортового трубного проката, что в значительной степени снижает припуски и объем механической обработки.
Деталь представляет собой гладкий цилиндр и имеет следующие технологиче-ские поверхности:
- наружную поверхность без переходов 120мм;
- наружную конусную поверхность >4 : 5;
- 4 паза «ласточкин хвост» шириной 28мм, глубиной 5,5мм и длиной 115мм на наружной поверхности;
- 4 поперечных отверстия Ø 50мм, в стенке (угол между осями отверстий в поперечном сечении 60˚).
- 3 сквозные отверстия в стенке, с резьбой М8 – 7Н (угловой шаг 120°);
- внутренние кольцевые канавки под уплотнение;
- деталь имеет внутреннюю резьбовую ступень – М72х1,5-6Н;
-внутренние отверстия: глубокорасположенное в стенке глухое отверстие Ø8мм и примыкающее к нему соосное, но расположенное под углом 45° сквоз-ное отверстие Ø6мм; для получения таких отверстий требуется применение ин-струмента с удлинителем и специального приспособления.
В остальных своих особенностях деталь является достаточно технологичной. Возможно применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хо-рошие базовые поверхности для первоначальных операций.

1.3 Определение типа производства

Предварительное определение типа производства по укрупненным показа-телям.
Исходя из заданной программы выпуска изделия, в нашем случае 30000 шт. и массы детали 17 кг. , по табл. 2.1 [25] имеем тип производства - серийный.
Ориентировочно определяем размер партии запуска по следующей форму-ле:
П = N*a/ф*Т, (1.1)
где: П – количество деталей в партий, шт.;
N - годовая программа, шт.;
ф - номинальный фонд рабочих дней в году;
а - число дней запаса перед сборкой, по рекомендациям [9] принимаем: а=2;
Т=1 - принятая сменность работы участка.
П=30 000*2/253*1=238 шт.

1.4 Выбор способа получения заготовки и экономическое обоснование

Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления.
В качестве заготовки выбираем горячекатаный трубный прокат Ø127мм,ГОСТ8732-78. Выбор проката позволяет в значительной степени сни-жать припуски и объем механической обработки.
На заготовительной операции заготовка нужной длины отрезается на круглопильном станке 8Г661.
Определяем себестоимость заготовки:
(1.2)
где: – базовая стоимость 1 т заготовок;
- коэффициенты зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.
В зависимости от марки материала значение коэффициент а для стали 15Х – 50Х.
- табл. 2.12
- табл. 2.12
- определяется из условия: если объем производства заготовок (годо-вая программа) больше значений, указанных в табл. 2.13, принимают
Группа (степень) сложности «С2» - определяется по прил. 2
ГОСТ 7505-89.
- масса заготовки, кг;
– масса готовой детали, кг;
- цена 1 т отходов, руб.

1.5 Анализ способов обработки поверхностей и составление предвари-тельно маршрута обработки

Наружные поверхности.
Торцевые поверхности 1 (12) получаем: подрезание черновое.
Наружная поверхность 2 (13) получаем: обтачивание черновое.
Наружная поверхность 3 получаем: обтачивание черновое.
Наружные поверхности 11 получаем: фрезерование черновое, фрезерование чистовое.
Внутренние поверхности.
Внутренняя поверхность 8 получаем: растачивание черновое.
Внутренние поверхности 4,6,14,15,16,17 и 20 получаем: растачивание черновое, растачивание чистовое.
Внутренние поверхности 5,7 и 18 получаем: растачивание чистовое.
Внутренняя поверхность 19 получаем: растачивание черновое,
растачивание чистовое, резьбонарезание.
Внутренняя поверхность 9 получаем: сверление.
Внутренняя поверхность 10 получаем: сверление предварительное, рассверлива-ние.
Внутренняя поверхность 21 получаем: сверление, резьбонарезание.
Внутренняя поверхность 22 получаем: глубокое сверление.


Рис. 1.2

1.6 Расчет припусков

Расчет припусков аналитическим способом.
Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности .
Таблица 1.3
Технолигичес-
кие переходы
обработки по-
верхности
Элемнты
припуска, мм Расчет-ный при-пуск
2zmin Расчет-ный
размер
dp, мм Допуск
,
мкм Предель-ный раз-мер, мм Предель-ные зна-чения припусков
мкм

Rz
T

dmin
dmax
Заготовка 160 250 580 - 68,83 740 69,83 68,79 69 67,65
Обтачивание
черновое 50 50 35 2*135 69,07 300 69,07 68,875 69,73 69,63
чистовое 30 30 24 2*84 69,42 46 69,42 69,01 70,03 69,9
10 20 36 2*133 85,13 30 85,13 85,16 270 360
чистовое 5 15 - 2*66 85,003 20 85,003 85,023 120 140

Суммарное отклонение:
;
; ;

где: - удельная кривизна заготовок, мкм/1мм длины; [табл.4,8 лит. 5].
Допуск на поверхности, используемые в качестве базовых, определяем по ГОСТ 7505-74 для проката горячекатаного (несколько меньше, чем при штамповке в открытых штампах).
[табл.21 лит. 21]


Остаточное пространственное отклонение:
- после чернового обтачивания:

- после чистового обтачивания:

Расчет минимальных значений припусков:

Минимальный припуск:
- под черновое обтачивание:

- под чистовое обтачивание:

- под черновое обтачивание:

Графа табл. 1.3 «Расчетный размер dp» заполняется начиная с конечного (чертежного) размера путем последовательного вычитания расчетного мини-мального припуска каждого технологического перехода:



Наибольшие предельные размеры вычисляем вычитанием допуска к ок-ругленному наименьшему предельному размеру:









Предельные значения припусков определяем как разность наиболь-ших предельных размеров и - как разность наименьших предельных разме-ров предшествующего и выполняемого переходов:








Рассчитываем общие припуски и :


Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности корпуса.
Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности .
Таблица 1.4
Технолигичес-
кие переходы
обработки по-
верхности
Элемнты
припуска, мм Расчет-ный при-пуск
2zmin Расчет-ный
размер
dp, мм Допуск
,
мкм Предель-ный раз-мер, мм Предель-ные зна-чения при-пусков, мкм

Rz
T

dmin
dmax
Заготовка 300 400 1950 76,19 3000 76,19 79,19 - -
Обтачивание
черновое 50 50 144 2*2650 70,89 400 70,89 71,29 5300 7900
чистовое 30 30 78 2*214 70,46 120 70,46 70,58 430 710
Шлифавание
черновое 10 20 39 2*138 70,18 30 70,18 70,21 280 370
чистовое 5 15 - 2*69 70,046 20 70,046 70,066 140 150


Рис. 1.3
Суммарное отклонение:
;
; ;

где: - удельная кривизна заготовок, мкм /1мм длины; [табл.4,8 лит. 5].
Допуск на поверхности, используемые в качестве базовых, определяем по ГОСТ 7505-74 для проката горячекатаного (несколько меньше, чем при штамповке в открытых штампах).

[табл.21 лит. 21]

Остаточное пространственное отклонение:
- после чернового обтачивания:

- после чистового обтачивания:

- после предварительного шлифования:


Расчет минимальных значений припусков:

Минимальный припуск:
- под черновое обтачивание:

- под чистовое обтачивание:

- под черновое шлифование:

- под чистовое шлифование:

Графа табл. 1.4 «Расчетный размер dp» заполняется начиная с конечного (чертежного) размера путем последовательного прибавле-ния расчетного мини-мального припуска каждого технологического перехода:




Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к ок-ругленному наименьшему предельному размеру:





Предельные значения припусков определяем как разность наиболь-ших предельных размеров и - как разность наименьших предельных разме-ров предшествующего и выполняемого переходов:








Рассчитываем общие припуски и :


Нижнее отклонение размера заготовки находим по ГОСТ 7505-74, ;


Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности корпуса.
На остальные обрабатываемые поверхности детали припуски и допуски принимаем по ГОСТ 7505-89 и записываем их значения в таблицу.
Талблица 1.5
Поверхность Размер Припуск Допуск
табличный расчетный
1;13 990 -
5;11 -
6;10 -
7;9 -
8 -

Рис. 1.4

1.7 Расчет режимов резания

Операция 005 токарная
Установ А
Резец 2103-0017 Т15К6 ГОСТ 18879-73




Рис. 1.5
Подрезка торца

Черновая
В зависимости от обрабатываемого материала и диаметра поверхности по карте 3 [27] выбираем:
-глубина резания;
– подача;
- стойкость инструмента;
Скорость резания:

где: значения коэффициента и показателей степени , и приведены в табл. 17[22]; ; ; ; ;
Частота вращения шпинделя:

Принимаем ;
;
Сила резания


где: постоянная и показателей степени , и для конкретных условии обра-ботки приведены в табл.22 [22];
- поправочный коэффициент, определяется по формуле:

где: – коэффициенты учитывающие фактические условия резания, определяются по табл. 9, 10 и 23 [22].
Мощность резания:

(14+3+1,5)/630 0,45=0,07 мин:
Чистовая
По карте 6 [27] выбираем:
; ;
Скорость резания

Частота вращения шпинделя:

Принимаем
;
;

(14+3+1,5)/1000 0,14=0,13 мин:

Обработка внутренней поверхности ( центровое отверстие );
Сверление
Сверло 2301-1456 ГОСТ 22736-77



Рис. 1.6
По карте 46 [27] принимаем ;
; табл. 30 [22]
Скорость резания:

где: ; ; ; - табл. 28 [22];
– общи поправочный коэффициент на скорость реза-ния;
– поправочный коэффициент, учи-тывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала; табл. 1 [22]%; ; - табл. 2[22];
- поправочный коэффициент, учитывающий влияние инстру-ментального материала на скорость резания, табл.6 [22];
- коэффициент учитывающий глубину резания; табл.31 [22];

Крутящий момент:

где: ; ; ; ; - табл. 32 [22];

Осевая сила:

где: ; ; ; - табл. 32 [22];

где:

(31+12)/200 0,40=0,53 мин:
Снятие фаски:
По карте 4 [27] выбираем:
; ; ;

где: ; ; ; - табл. 17 [22];



(1,5+1)/1230 0,27=0,07 мин:
Нарезание резьбы:
Черновой проход:
По карте 34 [27] и табл.49 [22] выбираем:
; ;

где: ; ; ; - табл. 49 [22];

где: ; ; - табл. 51 [22];

где:

(52+6)/ 0,45=1,28 мин:
Чистовой проход:
; ;

где: ; ; ; - табл. 49 [22];

где: ; ; - табл. 51 [22];

где:

(52+6)/125 0,65=0,72 мин:
Установ Б
Обработка наружных поверхностей
Резец 2101-0601 ГОСТ 20872-80


; ;
; ;


Рис. 1.7
Ступень 1
Черновая
По карте 3 [27] выбираем:
; ; ;

где: ; ; ; - табл. 17 [22];



где: постоянная и показателей степени , и для конкретных условии об-работки приведены в табл.22 [22];

70/800 0,35=0,25 мин:
; ; ;

где: ; ; ; - табл. 17 [22];


где: постоянная и показателей степени , и для конкретных условии об-работки приведены в табл.22 [22];

70/1050 0,40=0,16 мин:
Чистовая:
По карте 3 [27] выбираем:
; ; ;




70/1200 0,16=0,36 мин:
Ступень 2
Черновая
По карте 3 [27] выбираем:
; ; ;
;



95/800 0,45=0,26 мин:
Чистовая
По карте 6 [27] выбираем:
; ; ;
;



95/1200 0,16=0,5 мин:

Ступень 3
Черновая
По карте 3 [27] выбираем:
; ; ;
;



55/630 0,45=0,19 мин:
Чистовая
По карте 6 [27] выбираем:
; ; ;
;



55/1050 0,16=0,32 мин:
Ступень 4
Черновая
По карте 3 [27] выбираем:
; ; ;
;



130/550 0,45=0,52 мин:
Чистовая
По карте 6 [27] выбираем:
; ; ;
;



130/1050 0,17=0,72 мин:
Ступень 5
Черновая
По карте 3 [27] выбираем:
; ; ;
;



226/250 0,83=1,08 мин:
Чистовая
По карте 6 [27] выбираем:
; ; ;
;



226/460 0,25=1,76 мин:
Обработка впадины
Черновая
По карте 3 [27] выбираем:
; ; ;
;



170/250 0,63=1,07 мин:
; ; ;
;



170/250 0,63=1,07 мин:
Чистовая
По карте 6 [27] выбираем:
; ; ;
;



170/500 0,22=1,54 мин:
Установ В
Подрезка торца
Черновая
По карте 3 [27] выбираем:
; ; ;
;



(14+3+1,5)/760 0,45=0,05 мин:
Чистовая
По карте 6 [27] выбираем:
; ;
;



(14+3+1,5)/1100 0,45=0,03 мин:
Обработка внутренней поверхности ( центровое отверстие):
Сверление
Сверло по ГОСТ 22735-77

По карте 46 [27] принимаем ;
- табл. 30 [22]:





18/800 0,11=0,2 мин:
Рассверливание
Сверло по ГОСТ 22736-77

По карте [27] принимаем ;
- табл. 30 [22]:





18/310 0,95=0,06 мин:
Обработка наружных поверхностей
Ступень 1
Черновая
По карте 3 [27] выбираем:
; ; ;
;



25/550 0,63=0,07 мин:
; ; ;
;



25/670 0,63=0,06 мин:
; ; ;
;



25/800 0,63=0,05 мин:
; ; ;
;



25/1000 0,73=0,03 мин:
Ступень 2
Черновая
По карте 3 [27] выбираем:
; ; ;
;



68/590 0,63=0,18 мин:
Чистовая
По карте 6 [27] выбираем:
; ; ;
;



68/1250 0,28=0,19 мин:
Степень 3
Черновая
По карте 3 [27] выбираем:
; ; ;
;



56/610 0,73=0,12 мин:
Чистовая
По карте 6 [27] выбираем:
; ; ;
;



56/1250 0,25=0,18 мин:
Степень 4
Черновая
По карте 3 [27] выбираем:
; ; ;
;



61/800 0,45=0,17 мин:
Чистовая
По карте 6 [27] выбираем:
; ; ;
;



61/1200 0,16=0,31 мин:
Ступень 5
Черновая
По карте 3 [27] выбираем:
; ; ;
;



9,5/500 0,73=0,02 мин:
Получистовая
По карте 4 [27] выбираем:
; ; ;
;



9,5/700 0,49=0,02 мин:

Ступень 6
Черновая
По карте 3 [27] выбираем:
; ; ;
;



70,5/630 0,45=0,24 мин:
Чистовая
По карте 6 [27] выбираем:
; ; ;
;



70,5/1050 0,16=0,41 мин:
Ступень 7
Черновая
По карте 3 [27] выбираем:
; ; ;
;



130/550 0,45=0,52 мин
Чистовая
По карте 6 [27] выбираем:
; ; ;
;



130/1050 0,17=0,71 мин:

Операция 010 фрезерная
Фреза торцевая с пластинами из твердого сплава – ГОСТ 9473-80
; ; ;

Черновая
По карте 56 [27] выбираем:
; ; ; i=2







70/630 0,16 10=0,11 мин:
Чистовая
По карте 58 [27] выбираем:
; ; ; i=2





70/1000 0,15 10=0,08 мин:

Операция 015 зубофрезерная
Размеры шлицевого вала - -
Фрезе червячная – ГОСТ 8027-60

По карте 99 [27] выбираем:
; ; ;





68/175 0,013 12=2,51 мин:

Операция 020 зубофрезерная
Фреза концевая коническая -
Материал – сталь Р18 ГОСТ 19265-73
;
По карте 79 [27] выбираем ;






220/144 0,06 5=5,11 мин:

Операция 025 токарно-винторезная

Установ А
Обработка наружной поверхности
Резец 2101-0601 ГОСТ 20872-80
; ; ; ; ;
Черновая
По карте 3 [27] выбираем:
; ; ;
;



77/630 0,73=0,17 мин:
Чистовая
По карте 6 [27] выбираем:
; ; ;
;



77/1250 0,28=0,22 мин:
Снятие фаски:
; ; ;
;



2/900 0,24=0,009 мин:
Нарезание резьбы
Резьбовой резец – ГОСТ 18885-73


Черновой проход:
По карте 34 [27] выбираем:
; ; ;



64/80 3=0,26 мин:
Чистовой проход:
По карте 34 [27] выбираем:
; ; ;



64/80 3=0,26 мин:
Установ Б
Обработка наружной поверхности
Резец 2101-0601 ГОСТ 20872-80
; ; ; ; ;
Черновая
По карте 3 [27] выбираем:
; ; ;
;



29/1000 0,40=0,07 мин:
Чистовая
По карте 6 [27] выбираем:
; ; ;
;



29/1250 0,14=0,08 мин:
Нарезание резьбы
Резьбовой резец – ГОСТ 18885-73

Черновой проход:
По карте 34 [27] выбираем:
; ; ;



22/80 3=0,09 мин:
Чистовой проход:
По карте 34 [27] выбираем:
; ; ;




22/80 3=0,09 мин:

Операция 030 круглошлифовальная
Шлифовальный круг ПВ 24А25ПСМ2 ГОСТ 2424-83


Черновое
По табл. 55 [22] выбираем:
; ; ;


95/90 0,34=3,1 мин: мин
Чистовое
По табл. 55 [22] выбираем:
; ; ;


95/135 0,25=2,81 мин: мин
Черновое
По табл. 55 [22] выбираем:
; ; ;


50/75 0,34=1,96 мин: мин
Чистовое
По табл. 55 [22] выбираем:
; ; ;


50/75 0,25=2,66 мин: мин

1.8 Расчет нормы времени

где:
- подготовительно-заключительное время;
- штучное время

где:
- время цикла автоматической работы станка по программе, мин;
– основное (технологическое) время, на обработку одной дета-ли, мин;
где: – длина пути, проходимого инструментом или деталью в направле-нии подачи при обработке i-го технологического участка, мм ;
- минутная подача на данном технологическом участке, мм /мин;
– машинно-вспомогательное время по программе ( на подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвод; установку инст-румента на размер, смену инструмента, изменение величины и направление по-дачи, время технологических пауз (остановок) и т.п.), мин;

где:
- время на установку и снятие детали вручную или подъемником, мин;
- вспомогательное время связанное с операцией, мин;
- вспомогательное время на измерения, мин;
- время на техническое и организационное обслуживание ра-бочего места, на отдых и личные потребности при одностаночном обслуживание, % от оперативного времени.


Операция 005 Токарная
карта 3 [26];
карта 14 [26];
= 0,85 мин карта 15 [26];
;
Черновая обработка:
0,07+1,28+0,25+0,16+0,26+0,19+0,52+1,08+1,07+1,07+0,05+0,2++0,07+0,06+0,05+0,03+0,18+0,12+0,17+0,02+0,24+0,52= 7,66 мин


мин

Чистовая обработка:



мин

мин
мин
мин
мин
мин

Операция 010 фрезерная
Черновая

где:
мм – длина обрабатываемой поверхности;
мм – длина подвода;
мм –длина врезания и перебега;

где:
мм – дина холо-стого хода;
- подача холостого хода;
мин;
карта 6 [26];
карта 14 [26];
= 0,67 мин карта 15 [26];
;
мин

Чистовая

где:
мм – длина обрабатываемой поверхности;
мм – длина подвода;
мм –длина врезания и перебега;

где:
мм – дина холо-стого хода;
- подача холостого хода;
мин;
;
мин

мин
мин
мин
мин
мин

Операция 015 зубофрезерная
Черновая

где:
мм – длина обрабатываемой поверхности;
мм – длина подвода;
мм –длина врезания и перебега;

где:
мм – дина холо-стого хода;
- подача холостого хода;
мин;
карта 11 [26];
карта 14 [26];
= 0,67 мин карта 15 [26];
;
мин

мин
мин
мин
мин

Операция 020 зубофрезерная

где:
мм – длина обрабатываемой поверхности;
мм – длина подвода;
мм –длина врезания и перебега;

где:
мм – дина холостого хода;
- подача холостого хода;
мин;
карта 11 [26];
карта 14 [26];
= 0,67 мин карта 15 [26];
;
мин

мин
мин
мин
мин

Операция 025 токарная
карта 3 [26];
карта 14 [26];
= 0,85 мин карта 15 [26];
;
Черновая обработка:
0,17+0,26+0,07+0,09=0,59 мин


мин

Чистовая обработка:



мин

мин
мин
мин
мин
мин

Операция 030 шлифовальная

где:
- табличное значение основного вре-мени;
Поправочные коэффициенты:
–по окружной скорости вращения круга и диа-метра круга;
– по форме шлифуемой поверхности и радиусу детали;
– по податливости технологической системы;
- по квалитету детали и заготовки;
- по погрешности обработки;
- по шлифовальному материалу;
- по зернистости круга и шероховатости круга;
- по греппе обрабатываемогометериалла;
– по охлаждающей жидкости;


гарантированный зазор между кругом и заготовкой;
мм/мин;




;
;
= 0,095 мин;
;
мин

мин
мин


2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Техническое задание на приспособление

Усовершенствовать конструкцию приспособления для сверления 3 тонких глубоких отверстий в боковой стенке корпуса, и процесса его использования.


2.2 Описание конструкции приспособления и принцип работы

Данное приспособление представляет собой сборную конструкцию для сверления корпуса, и устанавливается на столе радиально – сверлильного станка модели ПК - 031.
Конструкция приспособления состоит из ряда деталей: плиты, корпуса, винта, сухаря, рукоятки, центрирующей пробки. Она является довольно габаритной, высота 475 мм и диаметром 107 мм.
Корпус 2 и плита 1 представляют единый блок и соединены между собой 4 винтами 7 и штифтом 8. В плите имеются три отверстия, предназначенные для правильного направления инструмента при сверлении отверстий в обрабатываемой детали.
Винт 4 предназначен для закрепления конструкции вместе с обрабатываемой деталью на столе радиально – сверлильного станка. Он устанавливается в центральное отверстие плиты и корпуса и соединяется с сухарем 5 резьбой М16.
Сухарь служит закрепляющим элементом, и вместе с винтом фиксирует всю конструкцию на столе станка.
Центрирующая пробка 3 обеспечивает точность установки детали в приспособлении, а также противостоит проворачиванию и смещению детали относительно самого кондуктора во время обработки.
Для удобства установки, перемещения и наладки приспособления служит рукоятка 6, расположенная на плите и закрепленная сварным соединением.
Принцип работы: деталь устанавливается на стол станка, сверху вручную в центральное отверстие детали заводится кондуктор и путем поворачивания винта сухарь попадает в паз стола станка и фиксируется в нем, затем в одно из боковых отверстий детали устанавливается центрирующая пробка и путем проворачивания кондуктора за рукоятку точно фиксируется в пазу корпуса кондуктора, окончательное закрепление производится путем заворачивания винта при помощи гаечного ключа.
До доработки конструкция имела недостатки: отсутствие фиксации детали от проскальзывания по столу станка во время обработки, для попадания сухаря в паз стола станка и извлечения его после обработки детали приходилось несколько раз перемещать приспособление вместе с деталью, для закрепления винта требовалось значительное усилие рабочего, на общую наладку и снятие уходило значительное время.
Для решения этой проблемы было решено изменить конструкцию путём использования дополнительного элемента конструкции – пневмоцилиндра, и заменить винт и сухарь на единую деталь – Тягу.
Пневмоцилиндр является основанием всей конструкции, и состоит из корпуса, кольца, поршня, штока, гайки, крышки и фиксирующего её от проворачивания винта.
Корпус и крышка литые из стали, все остальные детали взяты по стандартному пневмоцилиндру Ø 125 мм, ГОСТ 15608 - 81 .
Принцип действия: деталь устанавливается на корпус и на фиксирующее кольцо, устанавливается кондуктор, в одно из боковых отверстий детали вставляется центратор и, одновременно с поворачиванием кондуктора за рукоятку, ловится до совпадения оси центратора с внутренними поверхностями паза кондуктора; далее производится зажим посредством включения пневмокрана.
Использование пневмоцилиндра повысило точность базирования детали за счет установки детали на шлифованную поверхность корпуса и установленное на ней кольцо, а также сократило время на установку и зажим детали.


2.3 Расчет приспособления (привода)

2.3.1 Определяем крутящий момент при сверлении

, где
;
мм ;
;
;
;
;

2.3.2 Сила на штоке пневмоцилиндра

; где
;

2.3.3 Давление в пневмоцилиндре

; где
;
;

По ГОСТ 15608 – 81 подбираем пневмоцилиндр Ø125 мм, и рабочим давлением 0,4 МПа.

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Организация контроля и качества продукции

3.1.1 Структура ОТК (отдел технического контроля)
Заместитель директора по качеству. Начальник ОТК

Технологическое бюро Заместитель начальника Претензионное бюро

Начальник БТК

Старший контрольный мастер.

Контролёр

Все подразделения ОТК комплектуются инженерно-техническими работниками с высшим и среднетехническим образованием.
Структура ОТК предусматривает следующие подразделения:
• Бюро технического контроля внешней приемки (БВП);
• Бюро технического контроля (БТК) в производственных цехах основного и вспомогательного производств;
• Технологическое бюро отдела технического контроля;
• Бюро технического контроля эксплутационно-ремонтного отдела;
• Претензионное бюро.
В состав отдельных БТК входят специальные лаборатории, осуществляющие функции контроля качества основной продукции:
- ультразвуковая;
- магнитной дефектоскопии;
- цветной дефектоскопии.

3.1.2 Функции, возложенные на бюро технического контроля
• контроль чистоты и культуры производства;
• учет и анализ брака;
• контроль выполнения цехами работ по изолированию забракованной продукции и соответствующей ей маркировки;
• повседневный контроль выполнения технологии на рабочих местах;
• установление первой годной детали в группах;
• проверка хранения, соответствие, состояние и качество технологической оснастки и технологического оборудования;
• контроль запуска материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий в работу. Контроль соответствия их установленным требованиям при передаче со склада в производство и из цеха в цех;
• контроль правильности ведения сопроводительной документации;
• контроль выполнения планов мероприятий по качеству;
• контроль выполнения особо ответственных операций;
• контроль выполнения операций, на которых размеры обеспечиваются технологически;
• контроль выполнения инструкций, действующих как дополнение к технологии;
• составление отчетов по качеству;
• участие в подготовке и проведении аттестации продукции и работников цеха;
• контроль за качеством лома и отходов металлов;
3.1.3. Виды технического контроля
Бюро технического контроля проводит следующие виды технического контроля:
1. Контроль первой годной детали;
2. Контроль технологической дисциплины;
3. Контроль всей партии деталей в конце смены.
1. Контроль первой годной детали является профилактическим мероприятием
В начале смены старший контролер ВТК обходит все рабочие места (по всем операциям) и осуществляет контроль первой годной детали. После проверки, в случае установления годности, заполняется специальная ведомость, в которой указывается номер, название операции, значения контролируемых размеров по технологии и действительные значения во время проверки. Документ подписывается исполнителем и контролером. Контроль первой годной детали обязателен по каждой операции и в начале каждой смены.
2. Контроль технологической дисциплины (КТД)
Целью контроля технологической дисциплины является предупреждение возможных нарушений технологических процессов, исключения производственного брака, повышение стабильности качества выпускаемой продукции.
Отдел технического контроля осуществляет следующие виды КТД:
• летучий (проводит инспекторская группа ОТК);
• повседневный (проверка технологического процесса и культуры производства рабочих местах).
Основные направления повседневного контроля:
• наличие и состояние операционных карт;
• наличие и оформление сопроводительной документации;
• соответствие режимов обработки технологического процесса;
• соответствие обработанной детали (сборочной единицы) требования операционной карты;
• наличие оснастки, предусмотренной технологическим процессом; соответствие шифров приспособлений и пригодность их для выполнения данной операции;
• соответствие шифров измерительного инструмента и правильное пользование им, наличие карты проверки в КПП главного метролога;
• выполнение последовательной обработки, сборки и испытание узлов и деталей, согласно технологическому процессу;
• соответствие технологической тары.
По выше указанным направлениям производится повседневный контроль в технологических и сборочных цехах.
По результатам повседневного контроля в случае выполнения нарушении делается соответствующая запись в регистрационном журнале (находящегося у начальника БТК), в который заносятся:
• номер операции, на которой выявлено нарушение;
• фамилия исполнителя или табельный номер;
• текст выявленных нарушений;
• подписи исполнителя и контролера.
Далее заместитель начальника цеха по технологической части дает указания (в специальном журнале) о методах устранения нарушений, назначает ответственного и срок исполнения.
3. Контроль всей партии деталей
Контроль осуществляется по окончанию обработки всей партии деталей. Контролируются все размеры детали. В случае обнаружения дефектов выявляются виновные лица и методы устранения этих дефектов.
Порядок учета брака продукции
Учетными документами являются:
- техническое решение (карта согласования);
- карта результатов периодической проверки в Цикле;
- рапорт;
- акт о браке.
Входной оперативный документ "Акт о браке" назначен для описания внутреннего брака деталей (сборочных единиц). Документ оформляется контролером или контрольным мастером в одном экземпляре.
Оформленные акты о браке поступают из цехов в информационно-вычислительный центр (ИВЦ) ежедневно. Информация актов используется для оперативного расписания деталей (сборочных единиц) с соответствующих маршрутных точек. Кроме того, на основании данных актов на брак один раз в декаду выпускается табеле - гамма ТБ-810 "нормативная калькуляция исправимого брака по цеху".
Для оценки брака используется следующий перечень статей: "Сырье и материалы", "Покупные фабрикаты", "Покупные готовые изделия", "Возвратные отходы" (они вычитаются), "Основная заработная плата производственных рабочих", "Транспортно-заготовительные расходы", "Отчисления на социальные страхования", "Расходы на СЭО", "Цеховые расходы".
Сумма удержания за брак - это сумма нанесенного ущерба, которая включает в себя следующие статьи калькуляции: "Сырье и материалы", "Покупные полуфабрикаты кооперативных предприятий", "Комплектующие
готовые изделия", Транспортно-заготовительные расходы", "Основная заработная плата производственных рабочих", "Возвратные отходы"

3.1.4. Виды брака
На базовом предприятии разработан единый классификатор брака, который содержит коды и текстовые документации комментирования характера брака.
Классификатор характера брака разбит на следующие разделы:
1. Виды брака по отклонениям от геометрии:
• отклонение размера от заданной величины;
• отклонение формы поверхности от заданного профиля;
• отклонение расположения поверхностей;
• смещение поверхностей от номинального положения;
• механические повреждения;
• виды брака по резьбе;
• специальные виды брака.
2. Виды брака литья;
3. Виды брака горячей штамповки;
4. Виды брака холодной штамповки;
5. Виды брака термообработки и гальванопокрытий;
6. Виды брака сварки;
7. Виды брака пайки;
8. Дефекты по изделиям;
9. Разные.
Каждый раздел состоит из подразделов, в которых указаны формулировки характера брака с присвоением ей кода. Так, например, код 053 - Перекос осей (отклонение расположения поверхностей).

3.2.Организация инструментального хозяйства

3.2.1. Задачи и состав инструментального хозяйства
С точки зрения экономики машиностроительного производства, инструментальное хозяйство является объектом первостепенной важности. Издержки производства на инструмент составляют значительную часть, от
3-4 до 8-10% себестоимости изделия.
Задачей инструментального хозяйства является своевременное и бесперебойное питание цехов и рабочих мест высококачественным инструментом при минимальных расходах на его изготовление, приобретение, хранение и эксплуатацию.
Основные функции инструментального хозяйства:
1.) Проверка обеспеченности инструментом механообрабатывающих цехов на текущею производственную программу.
2.) Планирование потребности в инструментарии и запасных частей для ремонта приспособлений.
3.) Наблюдение за состоянием фонда инструмента в механообрабатывающих цехах.
4.) Организация централизованной заточки режущего инструмента.
5.) Проведение профессионального осмотра и ремонт приспособлений в соответствие с графиком плана предупредительного ремонта
6.) Получение нормированного инструмента из ЦИС (центральный инструментальный склад).
7.) Получение специального инструмента из инструментального цеха.
8.) Обеспечение сохранности инструментария в ИРК (инструментально-раздаточной кладовой), ведение учета инструмента и его движения в ИРК на рабочих местах.
9.) Списание и сдачу инструмента пришедшего в негодность, оформление документов на удержание за сломанный и утерянный инструмент.
10.) Осуществление обслуживания рабочих мест инструментом.
Необходимо различать общезаводские и цеховые органы инструментального хозяйства, которые осуществляют производство инструмента на заводе и закупку его на стороне, централизованное хранение и выдачу инструмента цехам потребителям, восстановление изношенного инструмента. Эти функции выполняют инструментальные цеха и центральный инструментальный склад (ЦИС), а так же отдел материально-технического обслуживания.
Инструментальные цеха изготавливают и восстанавливают инструмент. Центральный инструментальный склад принимает, хранит и выдает инструмент цехам.
Цеховые органы инструментального хозяйства получают и хранят инструмент в хозяйствах, необходимых для данного цеха, выдают его на рабочие места. Эти функции выполняют инструментально-раздаточные кладовые, а так же мастерские по централизованной заточке и текущему ремонту инструмента.
Управление инструментальным хозяйством осущевствляет бюро инструментального хозяйства, которое в свою очередь находится в ведение главного технолога.

3.2.2 Планирование и регулирование потребления инструмента
Планирование и регулирование потребления инструмента включает определение расходного фонда, годовой, квартальной и так далее потребности в инструменте, а так же установление расходных лимитов для цехов и участков.
Расходный фонд завода или цеха равен количеству инструмента, которое может быть израсходовано заводом или цехом в течении определенного отрезка времени, например в течение определенного отрезка времени, например в течение года. Величина расходного фонда определяется умножением объема работ на норму расхода инструмента. Объем работ выражается в станко-часах загрузки отдельных видов оборудования.
Годовая потребность в инструменте определяется путем корректирования расходного фонда на величину недостатка или избытка по каждому типоразмеру инструмента, которая выявляется путем сравнения нормы запаса с наличием в инструментально-раздаточных кладовых и центральном и инструментальном складе.

3.2.3 Организация восстановления инструмента
Восстановление инструмента обеспечивает значительную экономию металла (инструментальных сталей и твердых сплавов), а так же затрат труда. В результате восстановления сокращается ( до 20-25%) потребность завода в новом инструменте.
Инструмент, подлежащий восстановлению группируется следующим образом:
• инструмент, предназначенный для использования на других операциях без переделки;
• инструмент, у которого могут быть восстановлены первоначальные рабочие размеры, в связи с чем технологическое назначение инструмента не меняется;
• инструмент, который подлежит переделке на другие, меньшие размеры;
• инструмент, который может служить полуфабрикатом, пригодным для изготовления пластинок и инструментов разных типов размеров;
• поле инструмента и стружка быстрорежущей стали, направленные для получения отливок.
Примером инструмента, предназначенного для использования на других операциях без переделки, могут быть сверла, изношенные по длине , но пригодные для других технологических операций.
К инструменту , у которого могут быть восстановлены первоначальные рабочие размеры, относятся, например, фрезы и зенкеры с выкрошившимися частями отдельных зубьев: восстановление может быть осуществлено путем наплавки зубьев или углублением наковок заточкой либо фрезерованием.
Примером инструмента, который может быть восстановлен на меньший диаметр, являются развертки, утерявшие рабочий размер. Восстановление в этом случае выполняется путем перешлифовки или отжига с дальнейшим механической обработкой.
При многократном восстановлении создается ряд последовательных размеров с рациональными разрывами между смежными размерами. Это сводит к минимуму механическую обработку, и расход металла.
Многие инструменты, особенно изготовленные из дорогих инструментальных сталей, могут быть рационально использованы как полуфабрикат для изготовления инструмента других типоразмеров или пластинок. К этой группе относятся, например, отработанные червячные фрезы, подлежащие переделке на цилиндрические для многолезвийного инструмента.
Наконец, лом и стружка быстрорежущей стали могут быть рационально использованы в производстве литого инструмента, например, фрез. Наиболее экономичен двухслойный литой инструмент. Он обеспечивает возможность значительной (до 60-70%) при экономии быстрорежущей стали, поскольку заготовка под наплавку выполняется из углеродистой стали, а быстрорежущая сталь используется только для получения рабочей части инструмента.

3.2.4 Организация инструментального хозяйства в цехе
Основной задачей цехового инструментального хозяйства является своевременное обеспечение рабочих мест цеха доброкачественным инструментом, при минимальных размерах эксплуатационного фонда.
Эта задача обычно осуществляется цеховыми органами - инструментально-раздаточной кладовой и мастерской централизованной заточки.
Цеховая инструментально-раздаточная кладовая принимает, хранит, выдает на рабочие места и учитывает движение инструмента в пределах закрепленного за ней эксплуатационного фонда. В серийном производстве, где на одном станке выполняются различные детали, инструмент выдается преимущественно во временное пользование.
Выдача инструмента в постоянное пользование по инструментальным книжкам, либо по требованиям, заполняемым мастером.
Централизованная заточка осуществляется в мастерской заточки, состоящей из производственного отделения, обменной кладовой и контрольного пункта по приемке заточенного инструмента. Инструментально-раздаточная мастерская сдает в обменную кладовую партию затупленного инструмента и получает в замен такую же партию заточенного.

3.3 Организация ремонтного хозяйства

Задачей ремонтного хозяйства является предупреждение преждевременного износа оборудования путем рационального обслуживания и своевременного ремонта.
Затраты на ремонт 10-15 % от стоимости оборудования.
Планово-предупредительный ремонт- восстановление работоспособности машин и механизмов (точности, мощности, производительности) путем рационального ухода, ремонта, ремонта по заранее составленному плану, графику.
Ремонтный цикл- время от одного капитального ремонта до следующего.
Экономия электрической энергии обеспечивается за счет полного использования мощности электрического двигателя, сокращение холостых ходов, устранение частых пусков и остановов станка.

3.4 Организация рабочего места

Организация рабочего места на участке обработки детали «Корпус»
Рабочим местом называют закрепленный за рабочим участок производственной площади, оснащенный в соответствии с требованиями технологического процесса, оборудованием, инструментом, приспособлениями и др. материально-техническими средствами.
Основная задача организации рабочих мест заключается в обеспечении необходимых условий для высокопроизводительных и высококачественных работ. Решение этой задачи достигается:
• полным оснащением рабочего места;
• наиболее удобной планировкой рабочего места;
• обеспечение безопасности работы;
• рациональной организации труда.
На уровень организации рабочих мест большое влияние имеет его планировка. Основным принципом планировки (рациональной) рабочих мест является эффективное использование рабочей производственной площади.
Одним из важных элементов оснащения рабочего места является освещение. На участке используется комбинированное освещение, где 60% приходится на местное освещение и 40% на общее.
Рабочее место токаря
Рабочее место токаря оснащено соответствующим оборудованием согласно технической документации. Рядом со станком шкаф с инструментом и рабочий стол. Под ногами рабочего находится деревянная решетка. У рабочего имеется планшет с чертежами на данный технологический процесс. В случае неполадки станка токарь должен вызвать ремонтную бригаду .
Порядок обслуживания рабочих мест
Обеспечение рабочих мест должно способствовать достижению бесперебойной работы и поддержанию порядка. Для этого организована бесперебойная поставка заготовок на рабочие места.
Заготовки на участок поступают 3 раза в месяц и хранятся на складе.
На планируемом участке для данного технологического процесса предусмотрено склад заготовок:
Заготовки, с помощью крана, загружают и доставляют к рабочему. Каждая в отдельности заготовка поступает на обработку в цех станков 1М63Н . Окончательная обработка и контроль идёт на центрах. Готовые детали с участка попадают на контрольный стол и с него после контроля на склад готовой продукции.
Наладка и переналадка оборудования производится согласно графика планово-предупредительного ремонта.
Режим работы на участке 2-х сменный: рабочей смены рабочих и ИТР 8 часов.
После окончания смены происходит сдача и приемка рабочего места.
Контроль обработанных поверхностей, отверстий во время технологического процесса производится станочником.
Первую деталь контролирует сам мастер.

3.5 Требования к ИТР

Одной из первоочередной задачей организации производства является грамотная работа инженеров.
Инженер относится к категории основных рабочих, основными задачами которого на данном производственном участке являются:
• разработка и внедрение новых прогрессивных технологий;
• совершенствование технологической подготовки производства
Инженер должен знать:
• единую систему технологической подготовки производства
• конструкцию изделий или состав продукта, на который проектируется
• технологический процесс.
• технологию производства продукции предприятия.
• перспективы технического развития предприятия.
• основное технологическое оборудование, принцип его работы и наладки.
• виды брака на металлообрабатывающих станках и способы его предупреждения.
• технические характеристики требования и экономические показатели лучших отечественных и зарубежных технологий, аналогичных проектируемым.
• типовые технологические процессы и режимы производства.
• технические требования предъявляемые к сырью, материалам, готовой
• продукции.
• стандарты и технические условия.
• порядок и методы проведения патентных исследований.
• основы изобретательства.
• методы анализа технического уровня объектов техники и технологии.
• современные средства вычислительной техники, коммуникаций и связи.
Основные требования организации труда при проектировании технологических процессов
1. Руководящие материалы по разработке и оформлению технической документации.
2. Опыт передовых отечественных и зарубежных предприятий в области прогрессивной технологии производства аналогичной продукции.
3. Основы экономики, организации труда и управления.
4. Основы трудового законодательства.
5. Правила внутреннего трудового распорядка.
6. Правила и нормы охраны труда, техники безопасности, производственной санитарии и противопожарной защиты.
Для улучшения организации производственного процесса инженер:
• разрабатывает, применяя средства автоматизации проектирования, и внедряет прогрессивные технологические процессы, виды оборудования и техноло¬гической оснастки, средства автоматизации и механизации, оптимальные режимы производства на выпускаемую предприятием продукцию и все виды различных по сложности работ, обеспечивая производство конкурентоспособной продукции и сокращение материальных и трудовых затрат на ее изготовление.
• составляет планы размещения оборудования, технического оснащения и организации рабочих мест, рассчитывает производственные мощности и загрузку оборудования.
• участвует в разработке технически обоснованных норм времени (выработки), в отработке конструкций изделий на технологичность, рассчитывает нормативы материальных затрат (нормы расхода сырья, полуфабрикатов, материалов, инструментов, технологического топлива, энергии), экономическую эффективность проектируемых технологических процессов.
• разрабатывает технологические нормативы, инструкции, схемы, связи с корректировкой технологических процессов и режимов производства.
• осуществляет контроль за соблюдением технологической дисциплины в цехах и правильной эксплуатацией оборудования.
• изучает передовой отечественный и зарубежный опыт в области технологии производства, разрабатывает и принимает участие в реализации мероприятий по повышению эффективности производства, направленных на сокращение расхода материалов, снижение трудоемкости, повышение производительности труда.
• анализирует причины брака на станках, выпуск продукции низкого качества, принимает участие в разработке мероприятий по их предупреждению и устранению, а также в рассмотрении поступающих рекламаций на выпускаемую предприятием продукцию.

4. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Корпус является деталью гидроякоря пакера, применяемого в нефтяных и нагнетательных скважинах. Гидравлический якорь служит для предотвращения перемещения пакера вверх от избыточного давления со стороны пласта. Деталь изготавливается из стали 40Х ГОСТ 4543-71.
Масса детали – 17кг, заготовки – 28кг.
Изготовление «корпуса» представляет собой довольно сложный процесс, в связи с чем рекомендовано использование агрегатных станков и станков с ЧПУ, для снижения времени изготовления, затрат на изготовление, трудоемкости детали и т.д.
Для этого проведен сравнительный расчет с использованием высокопроизводительного двухшпиндельного токарно - фрезерного комплекса с ЧПУ модели ИР - 400.
Таблица 4.1
Технологический процесс изготовления детали
N
оп¬-
ции Наименование операции Модель
станка Тшт,
мин Цена
станка
тыс. руб Мощность
двиг.кВт. Ед.ремонто-сложности
Базовый вариант
005 Отрезная 8Г661 0,53 465 3 10/8,5
010 Токарная 1М63Н 5,944 1100 13 11/15
015 Сверлильная ПК - 031 0,189 145 3 10/13
020 Фрезерная 6Т82Ш 0,436 600 7,5 8,5/11
025 Сверлильная ПК - 031 0,758 145 3 10/13
Итого 7,857 2455 29,5
Проектируемый вариант
005 Отрезная 8Г661 0,53 465 3 10/8,5
010 Токарная Обрабатывающий центр 2,642 2500 14 28/17
015 Сверлильная 0,12
020 Фрезерная 0,2
025 Сверлильная ПК - 031 0,758 145 3 10/13
Итого: 4,25 3110 20
Изменения в проектируемом варианте технологического процесса по сравнению с базовым:
На операциях 010, 015 и 020 простые станки заменены на высокопроизводительное оборудование: токарно – фрезерный обрабатывающий машинный центр.

4.1. Определение стоимости основных фондов их амортизации и
дополнительных, капитальных вложений

4.1.1.Расчет стоимости оборудования и инструмента

а). Расчетное количество технологического оборудования по операциям может быть определено по формуле:
(4.1)
где: N - годовая программа выпуска деталей;
tшт - норма штучного времени на операции, в мин;
Fд.о.- действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования в часах;
Операция 005. Отрезная.

Принимаем Спр = 1 станок.
Коэффициент загрузки станка определим по формуле.
(4.2)
где: Кз - коэффициент загрузки станка;
Ср - расчетное количество станков, шт;
Спр - принятое количество станков, шт.
Результаты расчетов сведем в таблицу 4.2.

Таблица 4.2
Расчет количества оборудования
N
оп¬-
ции Наименование операции Модель
станка Тшт,
мин Расчет
¬ное
кол-во
станков Принятое
число
станков
Cпр Коэффи-
циент
загрузки
К3, %
Базовый вариант
005 Отрезная 8Г661 0,53 0,147 1 25
010 Токарная 1М63Н 5,944 1,65 2 83
015 Сверлильная ПК - 031 0,189 0,053 1 6
020 Фрезерная 6Т82Ш 0,436 0,12 1 12
025 Сверлильная ПК - 031 0,758 0,21 1 21
Итого 7,857 3,63 7
Проектируемый вариант
005 Отрезная 8Г661 0,53 0,147 1 25
010 Токарная Обрабаты-вающий центр 2,642 0,77 1 77
015 Сверлильная 0,12
020 Фрезерная 0,2
025 Сверлильная ПК - 031 0,758 0,21 1 35
Итого: 4,25 2,13 3

Средний коэффициент загрузки оборудования на участке составит:
(4.3)
По базовому варианту:
По проектируемому:
Таблица 4.3
Коэффициент догрузки оборудования

операции Наименование
операции Марка
станка Коэффи-
циент
загрузки
К3, % Коэффи-
циент
догру-
зки
КД, % Общий
коэффи-
циент
загрузки
∑ К3, % Средний
коэффи-
циент
загрузки
∑ КЗ.СР, %
Базовый вариант
005 Отрезная 8Г661 25 30 55
010 Токарная 1М63Н 83 - 83
015 Сверлильная ПК - 031 6 69 75
020 Фрезерная 6Т82Ш 12 63 75
025 Сверлильная ПК - 031 21 41 62
Итого 72
Проектируемый вариант
005 Отрезная 8Г661 15 65 80
010 Токарная Обрабаты-вающий центр 77 13 90
015 Сверлильная
020 Фрезерная
025 Сверлильная ПК - 031 21 39 60
Итого: 77
При низком среднем коэффициенте загрузки оборудования данным видом деталей (ниже 70%) участок, как правило, догружается другими видами деталей; коэффициент догрузки покажем в таблице 4.3
Отобразим графически коэффициент загрузки оборудования.
Базовый вариант:

Рис. 4.1
Проектируемый вариант:

Рис. 4.2
б). Расчёт стоимости технологического оборудования.
Таблица 4.4
Расчёт стоимости технологического оборудования

операции Наименование
операции Марка
станка Кол-во
станков Первоначальная стоимость станка в рублях Общая стоимость оборудования руб.
Цена станка тыс. руб. Стоимость станка с учетом транс-портировки, монтажа
Базовый вариант
005 Отрезная 8Г661 1 465 581250 581250
010 Токарная 1М63Н 1 1100 1375000 1357000
015 Сверлильная ПК - 031 1 145 181250 181250
020 Фрезерная 6Т82Ш 1 600 750000 750000
025 Сверлильная ПК - 031 1 145 181250 181250
Итого 3068750
Проектируемый вариант
005 Отрезная 8Г661 1 465 581250 581250
010 Токарная Обрабаты-вающий центр 1 2500 3125000 3125000
015 Сверлильная
020 Фрезерная
025 Сверлильная ПК - 031 1 145 181250 181250
Итого: 3887500

Примечание: затраты на транспортировку можно принять в размере 5%, а затраты на монтаж от 5% до 15% от цены станка.
в). Стоимость дорогостоящего и долгослужащего инструмента и приспособлений, рассчитывается укрупнённо в размере от 3-5% от стоимости технологического оборудования. (Принимаем 5%).
Базовый вариант: 3068750• 0,05 =153437,5руб.
Проектируемый вариант: 3887500 • 0,05 =194375руб.
Проектируемый технологический процесс реализуется на действующей производственной площади, поэтому расчет стоимости здания не производится. Расчет амортизационных отчислений.


4.1.2 Расчет амортизационных отчислений
Таблица 4.5
Расчет амортизационных отчислений
№ п/п Группа основных фондов Полная первоначальная стоимость, тыс.руб. Норма амортизации
в % Годовая сумма амортизации, тыс.руб.
Базовый вариант
1 Технологическое
оборудование 3068750 5 153437,5
2 Дорогостоящий и долгослужащий инструмент и приспособления 153437,5 20 30687,5
Итого: 184125
Проектируемый вариант
1 Технологическое
оборудование 3887500 5 194375
2 Дорогостоящий и долгослужащий инструмент и приспособления 194375 20 38875
Итого: 233250

4.1.3. Расчет дополнительных, капитальных вложений

Кдоп.=Кзд.+Коб.+Кмонт.+Кдм.-Кликв. (4.4)
где: Кзд - стоимость строительства здания; ( Кзд= 0 )
Коб. - стоимость вновь вводимого оборудования;
Кмонт. -затраты на монтаж всего оборудования на участке если предусматривается новая планировка всего участка или стоимость монтажа оборудования которого подлежит монтажу согласно предлагаемой -планировке участка;
Кдм - стоимость демонтажа заменяемого оборудования, которого подлежит демонтажу согласно предлагаемой планировке участка;
Кликв. - ликвидационная (остаточная) стоимость заменяемого оборудования. Кликв.=1845000 руб.
Стоимость демонтажа оборудования принимается в 3% от полной первоначальной стоимости демонтируемого оборудования.
В рассматриваемом проекте предлагается перепланировка всего участка.
Стоимость вводимого оборудования с учётом затрат на транспортировку.
Коб = (2500000)•1,05 =2625000руб.
Затраты на монтаж оборудования.
Кмонт = ( 2500000)•0,1 = 250000 руб.
Стоимость демонтажа оборудования.
Кдм =(1845000) 0,03 =55350 руб
Кдоп = 262000+ 250000 + 55350 - 1845000 =10853500 руб. (4.5)
Скорректируем КДОП с учетом КЗ проектируемого варианта:
К"доп = Кдоп • КЗ = 835719,5 руб.

4.1.4 Расчет стоимости основных материалов
Затраты основных материалов на 1 деталь определяются по формуле.
Зм = Нм•Цм•Ктз-Нот•Цот (4.6)
где: Нм - норма расхода материала на изделие (вес заготовки);
Цм - цена 1 кг материала (заготовки);
Кт.з. - коэффициент учитывающий транспортно - заготовительные затраты (принимается в размере 1,1-1,2.);
Нот - вес отходов на 1 деталь
Цот - цена 1 кг отходов.
В рассматриваемом примере:
Нм = 28,3 кг.
НОТ =11,3 кг.
Цм = 29,97 руб.
Цот =8 руб.
Зм=28,3•29,97•1,15 – 11,3•8 = 884,97 руб.
Вид материала и способ получения заготовки в рассматриваемом проекте не изменяется, поэтому затраты на основные материалы по вариантам неизменны.
Затраты основных материалов на годовую программу составят:


4.2 Расчет численности рабочих и фондов заработной платы

4.2.1 Расчет численности рабочих

а). Численность основных рабочих (в расчете на годовую программу детали.)
На операции:
(4.7)
где: Тшт- норма штучного времени на операцию, мин.;
N- годовая программа выпуска деталей, шт.;
Fдр- годовой действительный фонд времени работы одного рабочего. (Принимаем 1815);
Квн- коэффициент выполнения норм. (Принимаем 1.1);
Но- норма обслуживания рабочего на операции.
Базовый вариант: Операция 005. Токарная.


Аналогично проводятся расчеты по всем операциям.
Результаты расчетов сведем в таблицу 4.6
Таблица 4.6

операции Наименование
операции Тшт,
мин Рдр,
час
КВН
Но
Расчетная
чис-ть осн.
рабочих
Базовый вариант
005 Отрезная 0,53 1815 1,1 1 0,132
010 Токарная 5,944 1815 1,1 1 1,49
015 Сверлильная 0,189 1815 1,1 1 0,05
020 Фрезерная 0,436 1815 1,1 1 0,109
025 Сверлильная 0,758 1815 1,1 1 0,19
Итого 7,857 5 1,97
Проектируемый вариант
005 Отрезная 0,53 1815 1,1 1 0,132
010 Токарная 2,642
1815
1,1
1 0,66
015 Сверлильная 0,12 0,03
020 Фрезерная 0,2 0,05
025 Сверлильная 0,758 1815 1,1 1 0,19
Итого: 3,6 3 1,06
б). Расчетная численность вспомогательных рабочих для механосборочных цехов и участков можно принять 30% от численности основных рабочих.
Базовый вариант: Rвсп1.=1,97•0,3=0,6 чел.
Проектируемый вариант: Rвсп2.=1,06•0,3=0,32 чел.

4.2.2. Расчет фонда заработной платы

а). Сдельный фонд заработной платы основных рабочих может быть определен по формуле.
Фсд=Тч.ч.•N•Cч., (4.8)
где: Тч ч - трудоемкость детали в человеко-часах;
N - годовая программа;
Сч. - часовая тарифная ставка с учетом среднего разряда работ Сч=80 руб. для основных рабочих и Сч=90 руб. для вспомогательных рабочих.
Трудоемкость детали в человеко-часах.
(4.9)
Базовый вариант:
Тч.ч.= чел-час.
Фсд=0,119 • 30000 •70 =249900 руб.
Проектируемый вариант:
Тч.ч.= чел-час.
Фсд=0,064 • 30000 • 70= 134400 руб.
б). На все виды доплат за проработанное время для основных рабочих может быть принято около 4% от сдельного фонда.
Базовый вариант: Фд= 83300 • 0,04 =9996 руб.
Проектируемый вариант: Фд= 44800 • 0,04 =5376руб.
в). При сдельно-премиальной системе оплаты труда предусматривается фонд премий. Величина фонда премий может быть принята 40% от сдельного фонда.
РК = 15 %
Базовый вариант: Фпр= 249900 • 0,4+249900 • 0,15 = 99960 руб.
Проектируемый вариант: Фпр= 134400 • 0,4+134400 • 0,15 =53760руб.
г). Фонд основной заработной платы для основных рабочих составит:
Фосн= Фсд + Фпр + Фд (4.10)
Базовый вариант: Фосн=249900 + 144942+ 9996 =4655637 руб.
Проектируемый вариант: Фосн= 134400 +77952 +5376 = 250387,2 руб
д). Фонд заработной платы вспомогательных рабочих по тарифу (повременный) может быть определен по формуле.
Фповр= Rвсп • Fдр • Ср (4.11)
где: Ср - часовая тарифная ставка повременная с учётом среднего разряда рабочих.
В данном примере средний разряд вспомогательных рабочих Ср принимаем 80 руб., РК=15% .
Базовый вариант: Фповр= 0,196 • 1815 • 80 = 28459,2 руб.
Проектируемый вариант: Фповр= 0,11 • 1815 • 80 = 15972 руб.
е). Фонд доплат за проработанное время можно принять в размере 3%, фонд премий - 30% от повременного фонда.
Базовый вариант: Фд=28459,2 • 0,03 =853,8 руб.
Проектируемый вариант: Фд=15972• 0,03 = 479,16 руб.
Базовый вариант: Фпр= 28459,2 • 0,3+28459,2•0,15 = 12806,6 руб.
Проектируемый вариант: Фпр= 15972 • 0,3+15972•0,15 = 7187,4 руб.
ж). Основная заработная плата вспомогательных рабочих составит:
Базовый вариант: Фосн= 28459,2 + 853,8 + 12806,6 = 42119,6 руб.
Проектируемый вариант: Фосн= 15972 + 479,16+ 7187,4 = 23638,6 руб.
з). Дополнительная заработная плата за не проработанное время принимается в размере 10% от основной заработной платы. Отчисления на соц. нужды принимаются в размере 26% от основной и дополнительной заработной платы.
Результаты расчетов по заработной плате сведем в таблицу 4.7

Таблица 4.7
Ведомость фондов заработной платы рабочих (в руб.)
Группы рабочих Фонд заработной платы Отчисления на соц. Нужды (26%)
Зар.плата по сдельным тарифным ставкам Доплата за прорабо-танное время Премии Основной зар.платы Допол-нительной зар.платы за непрорабо-танное время Основной и дополнительной зар.платы
Базовый вариант
Основные рабочие 249900 9996 99960 465563,7 40483,8 511900 133094
Вспомогательные рабочие 28459,2 853,8 12806,6 42119,6 4211,96 46331,59 12046,2
Итого: 558231,59 145140,2
Проектируемый вариант
Основные рабочие 134400 5376 77952 217728 21772,8 239500,8 62270,2
Вспомогательные рабочие 15972 479,16 7187,4 23638,6 2363,86 26002,46 6760,64
Итого: 265503,26 69030,8

Cреднемесячная заработная плата составит :
Зср = Ф/Ч•12
где: Ф – фонд основной и дополнительной заработной платы
Ч – численность рабочих
Базовый вариант :
Cреднемесячная заработная плата составит:
Зср = 491653,4/(5•12)=8194,2 руб.,
Проектируемый вариант :
Cреднемесячная заработная плата составит:
Зср =265503,26/(3•12)=4425 руб.

4.3 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (СЭО)

4.3.1 Расчет расходов на эксплуатацию оборудования

а). Потребность во вспомогательных материалах может быть определена на основе примерных норм расхода на один станок.
Примерные затраты на один легкий универсальный станок составляет около 10000 рублей в год.
Базовый вариант: З.в.м.=3•10000=30000 руб.
Проектируемый вариант: З.в.м.=2•10000 + 10000=20000 руб.
б). Годовой расход двигательной электроэнергии определяется по формуле:
Wэ = Ру• Спр• Кз• Fд• Кс / η (4.12)
где: Ру - мощность двигателя станка в кВт;
Fдо - годовой фонд;
Кс - коэффициент, учитывающий недогрузку станков по мощности для металлорежущих станков Кс=0,2.
 - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сетях (=0,85).
Базовый вариант:
Станок 8Г661 Кз=0,55
Wэ = 3•1•0,05•1800•0,2/0,85=136,24
Остальные операции аналогично.
Результаты расчетов сведем в таблицу 4.8
Таблица 3.8
Затраты на двигательную электроэнергию

операции Наименование
операции Марка
станка Количество
станков Кз % Мощность
двигателя,
кВт Годовой
расход
эл.энергии
кВтч
Базовый вариант
005 Отрезная 8Г661 1 5 3 136,24
010 Токарная 1М63Н 1 55 13 6493,88
015 Сверлильная ПК - 031 1 18 3 490,5
020 Фрезерная 6Т82Ш 1 4 7,5 272,5
025 Сверлильная ПК - 031 1 7 3 190,73
Итого 5 7583,85
Проектируемый вариант
005 Отрезная 8Г661 1 80 3 1016,5
010 Токарная Обрабаты-вающий центр 1 90 14 5336,5
015 Сверлильная
020 Фрезерная
025 Сверлильная ПК - 031 1 60 3 762,4
Итого: 3 7115,4

Стоимость электроэнергии составит:
Зэ = Wэ• Цэ (4.13)
где: Цэ= 1 руб - стоимость 1кВт•ч эл. энергии.
Базовый вариант: Зэ= 7583,85•2 = 15167,7 руб.
Проектируемый вариант: Зэ= 7115,4•2= 14230,8 руб.

4.3.2 Расчет затрат на ремонт оборудования, инструмента

а). Затраты на текущий ремонт оборудования могут быть определены по формуле:
Зтр = (Нт•Rт+Нэ•Rэ)•Спр (4.14)
где: Rт, Rэ – категории ремонтной сложности соответствующие механической и электрической части станка;
Нт, Нэ – примерные нормы затрат на текущий ремонт оборудования за год в рублях соответственно на ремонт механической, электрической части станка в расчете на единицу ремонтной сложности.
Базовый вариант:
Станок 8Г661.
Зтр= (287 • 10 + 260,5 • 8,5) • 1 = 5084 руб.
Результаты расчетов сведем в таблицу 4.9
Таблица 4.9
Затраты на ремонт оборудования

операции Наименование
операции Марка
станка Количество
станков Нт Rт Нэ Кэ Зтр,
руб
Базовый вариант
005 Отрезная 8Г661 1 287 10 260,5 8,5 5084,3
010 Токарная 1М63Н 1 287 11 260,5 15 7064,5
015 Сверлильная ПК - 031 1 287 10 260,5 13 6256,5
020 Фрезерная 6Т82Ш 1 287 8,5 260,5 11 5305
025 Сверлильная ПК - 031 1 287 10 260,5 13 6256,5
Итого: 29966,8
Проектируемый вариант
005 Отрезная 8Г661 1 287 10 192 8,5 5084,3
010 Токарная Обрабаты-вающий центр 1 287 28 192 17 12464,5
015 Сверлильная
020 Фрезерная
025 Сверлильная ПК - 031 1 287 10 192 13 6256,5
Итого: 238053

б). Затраты на средний и капитальный ремонт оборудования принимаются в размере 5,3% от полной первоначальной стоимости оборудования.
Базовый вариант: Зкр=3068750 • 0,053 = 162643,75 руб.
Проектируемый вариант: Зкр= 3887500 • 0,053 = 206037,5руб.
в). Затраты на ремонт дорогостоящего и долго служащего инструмента и приспособлений можно принять в размере (10-20)% от их первоначальной стоимости.
Базовый вариант: Зри=153437,5 • 0,2 =30687,5 руб.
Проектируемый вариант: 3ри= 194375 • 0,2 = 38875 руб.

4.3.3 Расчет затрат по статье "Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений"

Расход инструмента на годовую программу деталей.
Расход инструмента можно определить по формуле:
(4.15)
где: tо- основное время на операции;
tи - норма стойкости инструмента, мин;
Куб- коэффициент, учитывающий случайную убыль инструмента, (0,05-0,1).
Расчет стоимости инструмента производится по формуле.
Зин= Ри• Ци (4.16)
где: Ци - цена инструмента, в руб.
Операция сверлильная.
шт.
Зин= 420•50 = 21000руб.
Аналогично произведем расчет для остальных операций.
Результат сведём в табл. 4.10

Таблица 4.10
Расчёт стоимости инструмента

операции Вид
инструмента То
мин. Ти
мин. Ри
шт. Стоимость
инструмента руб. Величина затрат на
инструмент руб.
Базовый вариант
005 Пила 0,4 240 17,5 50 8750
010 Резец 3,57 180 208,8 150 31320
015 Сверло 0,12 60 21 80 1680
020 Фреза 0,3 60 52,6 150 1104,6
025 Сверло 0,07 60 12,3 80 984
Итого 438386
Проектируемый вариант
005 Пила 0,4 240 17,5 500 8750
010 Резец 2,45 180 143,3 250 35825
015 Сверло 0,08 80 10,5 150 1575
020 Фреза 0,15 80 7,9 200 1580
025 Сверло 0,07 60 12,3 80 984
Итого: 48714

На основании выше приведенных расчетов составляется смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

4.4 Смета расходов на СЭО

Таблица 4.11
№ п/п Наименование статей
расходов Сумма в руб. Сумма с учетом коэффициента загрузки в руб.
Базовый в-т Проект Базовый в-т Проект
1* Амортизация оборудования и дорогостоящего инструмента и приспособлений 184125 233250 132570 165607,5
2 Расходы на эксплуатацию оборудования:
а)* затраты на вспомогательные материалы;
б) двигательная электроэнергия;
в) зарплата вспомогательных рабочих (основная и дополнительная);
г) отчисления на социальные нужды вспомогательных рабочих
3600
7583,85

491653,4

127829,86
3400
7115,4

265503,26

69030,8
1980
5460,4

353990,4

92037,5
1870
5051,9

349074

4902
3* Затраты на текущий ремонт оборудования 29966,8 23805,3 90760 16902
4* Затраты на средний и капитальный ремонт оборудования 162643,75 106037,5 117103,5 146286,6
5* Затраты на ремонт дорогостоящего инструмента и приспособления 30687,5 38875 22095 27601,3
6 Износ малоценного и быстроизнашиваемого инструмента 438386 48714 78032,7 3410
Итог по смете: 759479,5 718835,3

Примечание: т.к.средний коэффициент загрузки оборудования на участке меньше 70 %, то участок догружается другими видами деталей, и затраты по статьям включаются в смету расходов по СЭО с учетом коэффициента загрузки.

4.5 Расчет полной себестоимости детали

Таблица 4.12
Калькуляция себестоимости детали «Корпус»
№ п/п Наименование стаей расходов Затраты на одну деталь
Базовый вар-т Проектируемый вар-т
1 Основные материалы 126,6 126,6
2 Транспортно-заготовительные расходы 12,66 12,66
3 Основная и дополнительная зарплата основных рабочих 452,58 280,52
4 Начисление на з/плату основных рабочих 1117,67 872,93
5 Дополнительная заработная плата 841,14 625,5
6 Расходы на подготовку производства 986,45 954,37
7 Общехозяйственные расходы 1330,3 1029,6
8 Расходы на СЭО 1103,94 830,17
9 Производственная себестоимость 1971,34 1432,35
10 Внепроизводственные расходы 958,7 766,5
11 Коммерческая себестоимость 2930,04 2198,85
12 Прибыль 586 439,77
Итого: 21929 17105

4.6 Расчет технико-экономических показателей по проекту

а). Материалоемкость (металлоемкость) деталей - характеризует расход основных материалов на изготовление одной детали.
Ме=0,86 кг/шт
б). Трудоемкость детали в норма-часах.
(4.17)
Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

в). Энергоемкость детали - характеризует расход электроэнергии на деталь.
(4.18)
Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

г). Годовая экономия от снижения полной себестоимости детали.
ЭГОД = СБ - СПР (4.19)
где: Сб и Спр - полная себестоимость годовой программы.
Эгод= 27869683 – 27569705 = 299978 руб.
д). Срок окупаемости дополнительных, капитальных вложений.
(4.20)

Таблица 3.13
Технико-экономические показатели проекта
№ п/п Наименование показателя Единица измерения Базовый
вариант Проектируемый вариант Отклонение варианта от базового в %
1 Программа выпуска шт. 30000 30000
2 Объем дополнительных капитальных вложений руб. 835719,5
3 Полная себестоимость детали руб. 21929 17105 -22
4 Годовая экономия от снижения себестоимости детали руб. 1447314
5 Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений лет 2,8
6 Металлоемкость детали кг/шт 17 17
7 Трудоемкость детали н-ч/шт 0,119 0,064 46
8 Энергоемкость детали кВт-ч/шт 0,25 0,237 5,2

Заключение

Благодаря изменениям в данном предлагаемом варианте - замене технологии базового варианта, что привело к сокращению времени по данным операциям, оптимизации режимов резания - произошло уменьшение штучного времени. Этот факт повлек за собой сокращение числа рабочих, и как следствие фонд заработной платы основных рабочих.
Как следствие выше сказанного, при внедрении данного варианта можно ожидать годовую экономию средств.
При внедрении в производство технологического процесса изготовления корпуса, себестоимость детали уменьшилась на 22%, что привело к годовой экономии в 1447314 руб., дополнительные кап. вложения составят 2835720 руб.
Срок окупаемости дополнительных кап. вложений – 2,8 года.
Трудоёмкость детали снизилась на 46%.
Энергоёмкость снизилась на 5,2%.
Расчёт показал целесообразность введения в производство проектируемый вариант техпроцесса изготовления корпуса.
Можно сделать вывод, что применение более совершенного, прогрессивного оборудования и правильное составление технологического процесса, дает большую экономическую эффективность, снижает затраты, повышает качество и конкурентоспособность изделий, увеличивая тем самым рентабельность производства.

5. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

На предприятии используется высокомеханизированное и автоматическое оборудование, оснащенное электронно-вычислительной техникой, поточно-механизированные линии, роботы и манипуляторы с программным управлением и другие современные станки и оборудование. В связи с этим увеличивается потенциальная опасность возникновения травмоопасных ситуаций, степень риска возникновения профессионального заболевания, существенного воздействия условий труда на состояние здоровья работающих.

5.1. Обеспечение безопасных условий труда

5.1.1 Анализ технологического процесса и производственных условий
Механообрабатывающий цех предприятия имеет необходимый набор оборудования: токарное, токарное с ЧПУ, сверлильное, расточное, карусельное, фрезерное, ленточно-пильное, фрезерно-отрезное, абразивно-отрезное, оборудование для гибки труб, как в холодном состоянии, так и с нагревом токами высокой частоты; грузоподъемными механизмами; для межцеховой перевозки деталей и узлов имеются колесные транспортные средства, а также специальные механизированные тележки.
На проектируемом участке обрабатывается деталь: «Корпус-660-25», материал - сталь 40Х, ГОСТ 4543-71.
При обработке применяется оборудование:
• отрезной круглопильный станок 8Г661;
• токарно-винторезный станок 1М63Н;
• вертикально-сверлильный станок ПК - 031;
• вертикально-фрезерный станок 6Т82Ш;
• токарно-фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ.
Оборудование выполнено в соответствии с ССБТ и соответствует требованиям ГОСТ-12.2.009-80 «Безопасность человека, надёжность и удобство в эксплуатации». Средства защиты должны быть многофункционального типа, т.е. решать несколько задач одновременно.
Участок станков работает в 2 смены. Значит естественного освещения недостаточно, используются лампы накаливания с повышенной светоотдачей. Также на участке используется местное освещение, добавочное к общему.
На участке существует опасность поражения электрическим током, так как для работы оборудования применяется электроэнергия. В связи с этим токоведущие части оснащаются защитными кожухами, станки обязательно оснащены заземлением, под ноги станочников устанавливаются деревянные решетки.
Непосредственно на самом оборудовании имеются опасные зоны – это, прежде всего, зона обработки детали, т.е. движущиеся части технологического оборудования (стол фрезерного станка, суппорт токарно-винторезного и токарно-копировального станков, шпиндели токарного полуавтомата, вращающийся патрон агрегатной головки).
Для устранения этих опасностей на станках предусмотрены защитные щиты, ограждения, фартуки. Также ограждена вся рабочая зона станков.
Источниками вибраций на проектируемом участке могут являться плохо сбалансированные и центрированные вращающиеся части машин и оборудования, транспортное оборудование (тележки, краны, сварочные вращатели).
Следующей опасностью при обработке деталей на станках является стружкообразование. Чтобы избежать попадания стружки в глаза и на тело рабочего, выброса стружки за пределы станка на оборудование устанавливаются ограждения.
Обработка деталей ведется при использовании охлаждающей жидкости. Чтобы избежать разбрызгивания жидкости вне зоны резания, устанавливаются специальные экраны, по которым СОЖ стекает в ванну станка.
Крупные станки (8000 × 4000): а = 1500мм; б = 1200 мм; в = 1000 мм.
Ширина проезда 4000 мм, движение двухстороннее.
Станок, инвентарь, комплект приспособлений и инструментов вместе с закрепленным участком производственной площади цеха образуют рабочее место станочника на участке. После обработки детали на станке, ее помещают в контейнер. Детали обрабатываются партиями и на следующую операцию перемещаются по склизам.
Планировка рабочего места станочников включает в себя: приемный стол, решетку под ноги, инструментальную тумбочку, планшет для чертежей, стеллаж для приспособлений, контейнер для деталей.

5.1.2 Опасные и вредные производственные факторы (ОВПФ) и возможные значения их параметров без принятия мер по снижению вредного воздействия
Конструкции машин и механизмов, станин станков обеспечивают не только ограждение опасных элементов, но и снижают уровень шума и вибрации. Имеются ограничительные перегородки, предохранительные устройства. Все это гарантирует безопасность труда. Но возможны определенные опасные факторы: а) части станков, которые не защищены защитными экранами; б) приспособление для закрепления заготовки, в) термическая печь. Так же опасность составляет цеховой транспорт (автокары, автотранспорт).
Основными вредными производственными факторами при обработке являются: пыль материала (концентрация в воздухе 3-4мг/м3), пары эмульсии; шум и вибрация, исходящие от оборудования.
При обработке детали на станках происходит разбрызгивание и испарение части СОЖ.
Таблица 5.1
Количество СОЖ при разбрызгивании и испарении
Источник образования
вредного фактора Объем
систе-мы
СОЖ, л Количес-тво
замен СОЖ,
раз/год Плотно-сть
сливае-мой
СОЖ, т/м3 Коэффи-
циент
Сбора
отрабо-танной
СОЖ Норматив образования паров
Наименование Количе-ство, ед. % л
Механический участок цеха №2
Круглопильный станок 1 3 2 0,9 0,90 30 0,9
Токарно-винторез-ный станок 8 3 2 0,9 0,90 60 14,4
Радиально-сверлильный станок 2 3 2 0,9 0,90 30 1,8
Вертикально-фрезерный станок 5 3 2 0,9 0,90 40 6
Всего: 23,1

Высокая температура воздуха способствует быстрому утомлению работающего, может привести к перегреву, тепловому удару или профзаболеванию. Низкая температура может вызвать местное или общее охлаждение организма, стать причиной простудного заболевания или обморожения. Высокая относительная влажность (отношение содержания водяных паров в 1 воздуха к их максимально возможному содержанию в этом объеме) при высокой температуре воздуха способствует перегреву организма, при низкой – усиливает теплоотдачу с поверхности кожи, что ведет к переохлаждению организма. Низкая влажность вызывает пересыхание слизистых оболочек дыхательных путей. Подвижность воздуха эффективно способствует теплоотдаче организма человека. Она положительна при высоких температурах и отрицательна - при низких.

5.1.3 Нормирование параметров действующих ОВПФ
Внутри производственных помещений существует климат внутренней среды, который определяется действующими на организм человека сочетаниями температуры, влажности, скорости движения воздуха и температуры окружающих поверхностей.
ГОСТ 12.1.005-88 и СанПиН 2.2.4.548-96 устанавливает общие санитарно-гигиенические требования к температуре, относительной влажности, скорости движения воздуха в рабочей зоне с учетом избытков тепла от различных источников, тяжести выполняемой работы и сезона года.
Таблица 5.2
Общие санитарно-гигиенические требования
Пери-од года Катего-рияработ Температура,°С Относительная
влажность, % Скорость движения воздуха, м/с
Оптимальная Допустимая граница
верхняя нижняя Опти-маль-ная Допустимая на рабочих местах постоянных и непостоянных Опти-маль-ная, не более Допустимая на рабочих местах постоянных и непостоянных
На рабочих местах
Постоянных Непостоянных Постоянных Непостоянных
Холод-ный
t<10°C Средней тяжести-IIа
18-20
23
24
17
15
40-60
15-75
0,2
0,3
Средней тяжести-IIб
17-19
21
23
15
13
40-60
15-75
0,2
0,4
Тёп-лый
t>10°C Средней тяжести-IIа
21-23
27
29
18
17
40-60
65-при 26°С
0,3
0,2-0,4
Средней тяжести-IIб
20-22
27
29
16
15
40-60
70-при 25°С 0,3 0,2-0,5
В производственных помещениях с площадью пола на одного работающего больше 100 температура, относительная влажность, скорость движения воздуха должны быть обеспечены только на постоянных рабочих местах.
Уровень запыленности в зоне работы оператора должен соответствовать предельно допустимым нормам, предусмотренным до 10 мг/м3 в воздухе.
Уровень шума станков не должен превышать допустимых пределов по «Общие требования безопасности. Шум», при которых шум, действуя на работающего в течение восьмичасового рабочего дня, не приносит вреда здоровью.
Освещение рабочего места должно соответствовать характеру зрительной работы и нормируется СНиП 23-05-95: при общем освещении мощность – 200лк, при комбинированном – 500лк.
В современном производстве находится более 50 тысяч химических соединений, большая часть которых являются вредными для человека. В промышленности вредные вещества находятся в газообразном, жидком и твёрдом состояниях.
Таблица 5.3
Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоныВещества Величина ПДК, мг/
Класс
опасности Агрегатное
состояние
1.Азота окислы (в пересчёте на )
5 2 п
2.Аммиак 20 4 п
3.Анилин 0,1+ 2 п
4.Ацетон 200 4 п
5.Бензин-растворитель (в пересчёте на С) 300 4 п
6.Бензин топливный 100 4 п
7.Ксилол 50 3 п
8.Ртуть металлическая 0,01 1 п
9.Свинец и его неорганические соединения 0,01 1 а
10.Сероводород 10+ 2 п
11.Сероводород в смеси с углеводородами -
3 3 п
12.Спирт метиловый (метанол) 5+ 3 п
13.Спирт этиловый 1000 4 п
14.Тетраэтилсинец 0,005+ 1 п
15.Толуол 50 3 п
16.Углерода окись 20 4 п
17.Углероды алифатические предельные - (в перечёте на С) 300 4 п
18.Щёлочи едкие (растворы)(в перечёте на ОН) 0,5 2 а
19.Этиловый, диэтиловый эфир 300 4 п
Таблица 5.4
Допустимые уровни звукового давления и уровень звука на
постоянных рабочих местах
Рабочие места Уровень звукового давления дБ в активных полосах со средней частотой Гц. Уровень
звукового эквивалента дБА
63 125 250 1000 2000 4000
Постоянные рабочие места в помещении 99 92 86 83 80 78 85

5.1.4 Организационные и технические мероприятия по
нормализации условий труда

На данном проектируемом участке широко применяется сварка для изготовления емкостей (бочек, цистерн и др.). В процессе сварки происходит большое пыле- и газовыделение. Поэтому особое внимание уделяется на создания требуемого воздухообмена в цехе.
Основное назначение вентиляции – удаление из рабочей зоны загрязненного или перегретого воздуха и подача чистого воздуха, в результате чего в рабочей зоне создаются благоприятные условия воздушной среды. Вентиляция бывает естественная и искусственная (механическая).
Естественная вентиляция производственных помещений осущес-твляется за счет разности температур в помещении наружного воздуха или действия ветра. Она дешева и проста в эксплуатации. Основной ее недостаток заключается в том, что приточный воздух вводится в поме-щение без предварительной очистки и подогрева, а удаляемый воздухе очищается и загрязняет атмосферу.
Искусственная вентиляция устраняет недостатки естественной. При механической вентиляции воздухообмен осуществляется за счет напора воздуха, создаваемого вентиляторами (осевыми и центробежными); воздух в зимнее время подогревается, в летнее – охлаждается и,кроме того, очищается от загрязнений (пыли и вредных паров и газов).
Причиной загрязнения воздуха на участке является пыль, образующаяся при механической обработке детали. Эта пыль не оказывает отравляющего действия на живой организм: нейтрально-токсичная пыль.
При освещение производственных помещений используется естест-венное освещение – за счет солнечного излучения и искусственное .
Расчет искусственного освещения.
Рассчитаем количество ламп для освещения:
Мощность применяемых ламп – 500Вт.
Минимальная освещённость в наиболее удалённой точке принимается Ем=500люкс (СНиП 23-05-95).
Мощность всей осветительной установки определяется по формуле:
W=Ем*S*K/1000*Еср, (5.1)
где: - площадь освещаемой поверхности, ;
- средняя горизонтальная освещённость в люксах при равномерном размещении светильных приборов общего освещения;
- коэффициент запаса, учитывающий снижение освещённости в результате загрязнения ламп и осветительной аппаратуры, а также из-за части светового потока налётом распылённого вольфрама;
4,1 (для ламп света мощностью 500Вт)
W = 500*600*1.4/1000*4.1 = 102,44 кВт.
Необходимое количество ламп выбранной мощности:
N = W/ ; (5.2)
где: – мощнось одной лампы.
N =102440/500 =205 штук.
Необходимое количество ламп для освещения проектируемого участка – 205 штук мощностью 500 Вт. Данной освещённости достаточно для нормальной работы и не вызывает светового раздражения глаз, что обеспечивает оптимальные условия труда.
Источниками производственного шума являются машины, оборудование и инструмент.
По источнику возникновения шумы длятся на: механические (при перемещение и колебания деталей машин); аэродинамический (при движение тел и газов в воздухе, а также в процессе взрывных процессов); электромагнитный (при работе электрических машин, дуговой разряд).
Методы установления предельно допустимых шумовых характеристик стационарных машин.
В нашем случае наиболее эффективным является уменьшение шума в источнике, для этого необходимо своевременно производить ремонт оборудования, заменять ударные процессы на безударные, смазывать оборудование, производить балансировку вращающихся частей, заменять подшипники качения на подшипники скольжения (шум снижается на 10-15 дБ).
Для уменьшения шума на пути его распространения устанавливаются звукоизолирующие и звукопоглощающие преграды в виде экранов, перегородок, кожухов.
Уровни шума и вибрации на данном предприятии соответствуют СН 2.2.4/2.1.8.562-96 (85/75 дБА) и СН 2.2.4/2.1.8.566-96 (80/70 дБ).
Рабочие и служащие цехов и участков обработки резанием для защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов обеспечены спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями в соответствии с "Типовыми отраслевыми нормами".
Для индивидуальной защиты от шума используются:
 Противошумные вкладыши (беруши) до 20 дБ.
 Наушники до 45 дБ.
 Противошумные шлемы до 100 – 120 дБ.
Для индивидуальной защиты от вибрации применяются:
 Изолирующие рукавицы, перчатки, вкладыши, прокладки.
 Специальная обувь, подметки.
 Специальные костюмы, наколенники.
Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны определяются по ГОСТ 12.1.005-88.
С целью предупреждения профессиональных заболеваний , связанных с повышенной запыленностью воздуха рабочей зоны, на предприятиях проводится целая система организационных и технических мероприятий по борьбе с пылью, к числу которых относится и систематический контроль за уровнем запыленности воздуха, к средствам защиты также относиться и вентиляция.
Для обеспечения чистоты воздушной среды помещения на участке применяется механическая вентиляция, в частности приточно-вытяжная система, которая состоит из двух систем, которые одновременно подают в помещение чистый воздух и удаляют из него загрязненный. В холодное время года применяется смешанная вентиляция на участке.

5.1.5. Обеспечение электробезопасности

Наибольшее число электротравм (60…70%) происходит при работе на электроустановках напряжением до 1000В. Это объясняется широким распространением таких установок и сравнительно низким уровнем подготовки лиц , эксплуатирующих их. Напряжение каждого из применяемых станков 380 В.
Вероятность попадания разряда молнии невелика, но ввиду большой опасности действия на человека и элементы оборудования применяются различные типы молниеотводов: стержневые, тросовые, сетчатые.
К мерам защиты от опасности прикосновения к токоведущим частям электроустановок относятся: изоляция и ограждение.
Надежная изоляция проводов от земли и корпусов электроустановок создает безопасные условия для обслуживания персонала. Для обеспечения недоступности токоведущих частей оборудования и электрических сетей применяют сплошные и сетчатые ограждения. Сплошные конструкции ограждений (кожухи, крышки, шкафы, закрытые панели и т.п.) применяют в электроустановках и сетях напряжением как до 1000 В, так и свыше 1000 В.
Блокировку применяют в электроустановках напряжением свыше 250 В. Для защиты от поражения электрическим током при работе с ручным электроинструментом, переносными светильниками или в помещениях с особой опасностью применяют пониженные напряжения питания электроустановок: 43, 36 и 12 В.
При обслуживании и ремонте электроустановок и электросетей обязательно использование электрозащитных средств: изолирующие штанги, изолирующие и электроизмерительные клещи и т.д.
Конструкция электроустановок должна соответствовать условиям их эксплуатации и обеспечивать защиту персонала от соприкосновения с токоведущими частями и статических разрядов.
Наиболее распространенными техническими средствами защиты являются: защитное заземление рабочих площадок, поручней, лестниц, рукояток приборов, машин и аппаратов; обеспечение рабочих токопроводящей обувью и антистатической одеждой.

5.1.6 Обеспечение пожаро-взрывобезопасности

В целом участок является непожароопасным, т.к. на его территории нет емкостей с ГСМ и взрывоопасными веществами категория Г (по НПБ 105-95).
Причинами взрывов и пожаров могут быть не только халатное и небрежное обращение с открытым огнём, но и ошибки в проектировании, нарушение технологического процесса, неисправность, перегрузка или неправильное устройство электрических сетей, производственного оборудования, разряды статического электричества, неисправность установок и систем. На объектах разных категорий возникновение отдельных пожаров зависит от степени огнестойкости зданий, а образование сплошных пожаров – от плотности застройки.
Для предотвращения случаев возникновения пожара или опасности взрыва на предприятии осуществляются различные меры:
• Создание безопасных условий;
• Профилактика и инструктаж персонала.
Каждый рабочий и служащий предприятия должен знать, что при возникновении пожара на производстве в первую очередь надо сообщить об этом по телефону в пожарную охрану и только затем в борьбу с огнем.
Чтобы не терять времени, а ведь огонь распространяется очень быстро, работник должен знать местонахождение средств тушения пожара и порядок приведения их в действие. Это в первую очередь относится к различным противопожарным установкам и водопроводам. Но кроме этих средств применять подготовленный противопожарный инвентарь, пенные, порошковые и углекислотные огнетушители, а также подручные материалы, обладающие огнегасящим действием (песок, земля и др.). Необходимо знать, что бензин, керосин, различные органические масла и растворители, загоревшуюся электропроводку водой тушить нельзя. Их следует тушить с помощью пенных и порошковых огнетушителей, путем засыпания песком и землей, а если очаг пожара небольшой - накрыть его асбестовым или брезентовым покрывалом, тяжелой тканью или одеждой, смоченной водой. При этом горящую электропроводку тушить нужно, только убедившись, что с нее снято напряжение. Нужно быть внимательным при наличии обвисших или оборванных проводов электропроводки; не выяснив, что провод обесточен, следует считать его под напряжением и принимать соответствующие меры.
Для защиты объектов от пожаров используется сигнализация и средства пожаротушения.
Сигнализация должна быстро и надёжно подавать сигнал о пожаре. Электрическая пожарная сигнализация включает пожарные извещатели, устанавливаемые в защищаемых помещениях, приёмно- контрольную станцию, источник питания, звуковые и световые средства сигнализации, а также автоматические установки пожаротушения и дымоудаления.
Важнейшим элементом системы являются пожарные извещатели. Они делятся на ручные (кнопочные) и автоматические. В зависимости от датчика извещатели подразделяются на световые, тепловые, дымовые и комбинированные.
Для ликвидации и ограничения распространения пожаров применяются первичные средства: переносные и возимые огнетушители, размещаемые в зданиях пожарные краны, стационарные – с запасом огнетушащих веществ, ручные или автоматические, лафетные стволы, передвижные – различные пожарные автомобили.
К огнетушащим веществам относят воду, пены, инертные газы, галогеноуглеводородные, порошковые и комбинированные составы.
Использование средств пожаротушения следует осуществлять с учётом возможной порчи ими ценностей, повреждения элементов здания, загрязнения окружающей среды.

5.2. Оценка экологичности

5.2.1. Защита атмосферы от вредного воздействия производственного процесса

Все более полное развитие народного хозяйства и вовлечение в производство природных ресурсов в возрастающих масштабах требует от всех государственных и общественных организаций усиления контроля за охраной природы и окружающей среды, улучшение использования природных ресурсов.
Для ОАО «Нефтемаш» в 2006 году разработаны нормативы предельно – допустимых выбросов в атмосферу. Разрешённый выброс на существующее положение составляет 70,772 т/год, фактический выброс вредных веществ в атмосферу за год составляет 53,329 т.
Для защиты населенного пункта от выделения пыли, дыма и прочих отходов, вокруг цеха созданы оздоровительная зона из древесно-кустарных насаждений. Площадь озеленения составляет не менее 15% площади цеха (СНиП-II-141-71).

5.2.2. Защита гидросферы от вредного воздействия производственного процесса

Наибольшую опасность, с точки зрения экологии, представляет система водоснабжения, канализации, промышленных сточных вод.
Правила выбора источника водоснабжения и нормы качества воды для хозяйственно-питьевых нужд и душевых устройств регламентируются «Правилами охраны поверхностных вод от загрязнений сточными водами».
Вода поступает на промышленное предприятие из объёмного или раздельного производственно-хозяйственного и пожарного водопровода.
Нормы расхода воды на хозяйственно-питьевые нужды в цехах - 25л. на одного человека. Нормы расхода во вспомогательных зданиях: в душевых - 500л. на одну сетку в час, в умывальниках - 180…200л. на один кран в час.
Для спуска производственных и хозяйственных вод предусматриваются канализационные устройства. Канализация состоит из внутренних канализационных устройств, расположенных в здании, насосных станций, наружной канализационной сети, напорных и самотёчных водопроводов, сооружения для очистки, обезвреживания и утилизации сточных вод и выпусков в водоём. Канализация может быть обще сливной, раздельной и полураздельной.
При общей сливной канализации атмосферные осадки и фекально-хозяйственные воды поступают в одну канализационную сеть.
При раздельной канализации атмосферные воды удаляются отдельно от фекально-хозяйственных вод. При полураздельной канализации первые наиболее загрязнённые порции сточных вод спускаются в канализацию, а последующие массы атмосферных вод отводят по системе водостоков в реку. Участок канализационной сети принимающей сточные воды из двух или нескольких сточных линий называется коллектором. При сбросе 1м3 неочищенных сточных вод портится 40-60м3 природных, чистых вод. Чтобы очищенные сточные воды были пригодными для использования требуется 7-14 кратное разбавление .
Различают водопользование двух типов. К первому относится использование водоемов как источников водоснабжения (централизованного или нецентрализованного). Ко второму - использование водоемов для купания, спорта и отдыха.
Загрязненные сточные воды делятся в основном на две группы: минеральные и органические, в том числе биологические и бактериальные. К минеральным загрязнениям относятся сточные воды машиностроительных предприятий, отходы нефтяной и деревоперерабатывающей промышленности. Эти загрязнения содержат песок, рудные минералы, шлак, растворы минеральных солей, кислот, щелочей, минеральные масла и т.д.
В соответствии с «Основами водного законодательства» все сточные воды предприятия должны подвергаться очистке от токсичных веществ перед сбросом в водоем. Для выполнения этих требований применяют механические , химические, биологические, а так же от
конструктивного оформления процесса обезвреживания. Имеются так же два источника водоснабжения: на производственные цели и на питьевые.

5.2.3. Защита литосферы от вредного воздействия производственного процесса

В данном проекте при обработке деталей на участке механического цеха загрязнителями окружающей среды являются отходы производства, такие как механическая стружка, пыль, туманы масел и эмульсии, смазка.
Для обеспечения в механическом цехе требований охраны ок¬ружающей среды отработанные СОЖ собираются в спе¬циальные емкости. Масляная фаза эмульсий поступает на регенерацию или сжигается. Водную фазу СОЖ очищают или разбавляют до допустимого значения ПДК примесей и сливают в канализацию.
Масляная мелкая стружка и пыль титана и его сплавов по мере накопления подлежат сжиганию или захоронению на специальных площадках.
Стружку (отходы производства) от станков и рабочих мест сле¬дует убирать механизированными способами, отходы производства (стружка) собираются в специальные контейнеры и отправляются на металлургические предприятия для переработки.
Тара для транспортирования и хранения деталей, заготовок и отходов производства соответствует требованиям ГОСТ 14861-91, ГОСТ 19822-88. Тара рассчитана на не¬обходимую грузоподъемность, имеет надписи о максимально до-пустимой нагрузке и периодически подвергается проверкам. Угол строповки не должен превышать 90°. При установке заготовок и съеме деталей применяются средства механизации и автоматизации.
Согласно постановлению правительства РФ № 632 от 28 августа 1992 г. со всех предприятий взимаются платы за выбросы, сбросы загрязняющих веществ в окружающую природную среду и размещение отходов.
После окончания рабочего дня (смены) стружка собирается в контейнеры по сортам металлов и отправляется в отделение переработки. Здесь стружку дробят и брикетируют. В брикетах она отправляется на перерабатывающее предприятие в литейных цех.
В отделении переработки СОЖ отделяют от механических примесей, фильтруют и повторно запускают в производство. Необходимо следить за непрерывностью подачи СОЖ.
На предприятии предусмотрены фильтры для отработанной воды, емкости для отстаивания воды с целью удаления лишних предметов. Предусмотрено повторное применение очищенной воды в бытовых целях. Также установлен график осмотра независимой экспертизы, проверяющей уровень загрязнения отработанной воды.
Концентрация нефтепродуктов в сточных водах при сбросе их в канализацию соответствует требованиям СНиП 2.04.03-85.
Концентрация вредных веществ находится в допустимых пределах и не представляет опасности для окружающей среды. Испарения СОЖ также находятся в допустимых пределах и не представляют опасности.
Вывод: наносимый вред предприятием окружающей среде значительно сокращается в виду использования очистных сооружений и фильтрационных систем.
Ведется контроль за прилегающей территорией: один раз в месяц проводятся субботники; регулярно берутся пробы почв вблизи предприятия, воды и воздуха.
Сокращение уровня загрязнения путем переработки и повторного использования материальных ресурсов.
В соответствии с ГОСТ 17.0.0.04 -90 предприятие в обязательном порядке разрабатывает экологический паспорт. В него включаются фактические данные об использовании предприятием природных ресурсов и о воздействие его производства на окружающую природную среду.

5.3. Обеспечение защиты работающего персонала и объекта экономики в условиях ЧС

5.3.1. Анализ природно-климатических условий и технологического процесса

Предприятие ОАО «Нефтемаш» расположено в черте города. Территория завода находится на достаточно высоком от грунтовых вод месте, что исключает угрозу подтопления, а также на расстоянии не менее 150м от ближайшего лесного массива, т.е. достаточно ограничено от воздействия внешних опасностей (пожаров, взрывов).
Производственный процесс осуществляется на механическом участке, на котором отсутствуют ёмкости с горючими жидкостями и газами. Изготовление Корпуса производится на механических станках и станках с ЧПУ.

5.3.2. Природные и техногенные ЧС (чрезвычайные ситуации), наиболее вероятные для предприятия; прогноз последствий

Безопасных производств не существует и машиностроение не является исключением. На любом промышленном предприятии может произойти производственная авария. Производственные аварии возможны самые разнообразные. Причинами производственных аварий могут быть стихийные бедствия (землетрясения, неблагоприятные метеоусловия и т.п.), а так же нарушение технологии производства и правил техники безопасности. Наиболее типичными последствиями аварий на машиностроительных предприятиях являются взрывы, пожары. Задача каждого работающего на предприятии - знать основные правила поведения при авариях, уметь действовать в сложившейся обстановке. К примеру, существуют определенные правила и последовательность отношения электроэнергии, остановки транспортирующих устройств, агрегатов и аппаратов, перекрытие сырьевых, газовых, паровых и водяных коммуникаций в соответствии с технологическим процессом и техникой безопасности, нарушение которых могут усугубить и усложнить обстановку.
Кроме описанного выше работником предприятия (любой человек) должен знать правила оказания первой медицинской помощи при травмах, при ожогах и обморожениях, при шоке, при поражениях электрическим током и др., а так же способы эвакуации раненых или пораженных.
Чем выше подготовленность рабочего персонала правилам поведения и действии при различных производственных ситуациях, тем с меньшими потерями можно их ликвидировать.
Мероприятия по предотвращению воздействия поражающих факторов ЧС – изменение режимов или приостановка работы объектов производства, систем энерго-, газо- и водоснабжения, укрепление существующих или строительство дополнительных инженерных сооружений; вывоз материальных ценностей; защита источников водоснабжения.
Для подготовки к выполнению аварийно-спасательных и других неотложных работ приводят в готовность аварийно-спасательную службу, другие силы, а также создаются запасы материальных средств.
В общем случае под чрезвычайной ситуацией (ЧС) понимают внешне неожиданную, внезапно возникающую обстановку, характеризующуюся резким нарушением установившегося процесса и оказывающую значительное отрицательное воздействие на жизнедеятельность рабочих, функционирование экономики, социальную сферу и природную среду.
Для предприятия ОАО «Нефтемаш» характерны следующие чрезвычайные ситуации техногенного характера:
1. Пожары и взрывы.
2. Отключение электроэнергии.
Оценка пожара.
Порядок и опрятность — первые предварительные условия предупреждения пожара. Основными причинами возникновения пожаров на пред¬приятиях могут быть: неосторожное обращение с огнем, не¬исправность электросети, самовозгорание некоторых ве¬ществ, несоблюдение требований противопожарной безопас¬ности. Для устранения возможных пожаров необходимо: курить только в отведенных местах; правильно содержать и эксплуатировать электрооборудование, при сгорании предо¬хранителей на пусковых и распределительных электрощитах вызывать электромонтера, не допускать перегревания электродвигателя; пользоваться местным освещением свы¬ше 36В запрещается; не зажигать спичек и не держать открытого огня в огнеопасных местах; промасленную ве¬тошь складывать в специальные ящики; не загромождать проходы к противопожарному инвентарю.
Следует иметь в виду, что горючие газы, пары и пыль (бензин, ацетилен, скипидар и др.) при взаимодействии с кислородом воздуха способны образовывать взрывчатые смеси. Для возникновения взрыва достаточны определенная концентрация пара или газовоздушной смеси и импульс, способный нагреть вещество до температуры самовоспламенения.

5.3.3. Организационные мероприятия по предупреждению ЧС и снижению тяжести их последствий (силы, средства, проводимые и планируемые мероприятия: ожидаемые результаты)

На проектируемом предприятии предусмотрен отдел ГО и ЧС.
Проводятся организационные мероприятия:
- предоставление информации о правилах поведения при ЧС;
- учения по возможной эвакуации;
- инструктаж персонала по ТБ и ЧС;
- проведение профилактических противопожарных мероприятий;
- инструктаж персонала по поведению в случае террористического акта;
- инструктаж по оказанию первой медицинской помощи в случае ЧС.
Первичный инструктаж проводит главный инженер предприятия. Все остальные виды инструктажа проводит непосредственный руководитель работ.
При возникновении ЧС в цехе, руководитель работ оповещает рабочий персонал звуковым и световым сигналами. После чего происходит эвакуация и оказание первой медицинской помощи пострадавшим, блокирование охраной зоны ЧС, локализация и ликвидация очага ЧС, демонтаж производственного оборудования, постепенное восстановление работ.

Вывод
В процессе разработки проекта часть станков заменена на высокопроизводительный токарно-фрезерный машинный обрабатывающий центр с ЧПУ, в результате эксплуатации которого исключается разбрызгивание и испарение СОЖ и вибрация, т.к. обработка происходит в закрытой герметичной камере станка, а также значительно снижается уровень шума.
Производство не загрязняет окружающую среду, так как концентрация вредных веществ в выбросах в атмосферу и сточных водах ниже предельно допустимой концентрации.
Наносимый вред предприятием окружающей среде значительно сокращается в виду использования очистных сооружений и фильтрационных систем.
Таким образом, принятые меры по обеспечению защиты работающего персонала, в условиях ЧС, значительно уменьшат число травмированных и масштаб разрушений.

Список литературы

1. Ансеров М.А. Приспособление для металлорежущих станков.4-е изд.-М.: Машиностроение, 1975. - 656 с., ил.
2. Артамонов Б.А., ВолковЮ.С., Дрожалова В.И. и др. Электрофизические и электромеханические методы обработки материалов. Учеб.пособие. Т.1. Обработка материалов с применением инструмента. Под ред. В.П.Смаленцева. - М.:Высш.шк.,1983.-247с., ил.
3. Бабук В.В., Горезко П.А., Забродин К.П. и др. Дипломное проектирование по технологиии машиностроения. Учебн.пособие для вузов.-Мн.:Высш.школа,1979.-464с., ил.
4. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: Справочник - Л: Маши-ностроение, Ленингр. От-ние,1983.-464 с., ил.
5. Гарбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб.пособие для машиностроит. Спец. Вузов - 4-е изд., перераб. И доп. - Мн: выш.шк.,1983. - 256 с., ил.
6. Гуревич Я.Л., Горохов М.В., Захаров В.И. и др. Режимы резания трудно-обрабатываемых материалов: Справочник - 2-е изд., перераб. И доп. - М. Машиностроение, 1986 - 240 с., ил.
7. Горошкин А.К. Приспособление для металлорежущих стан-ков:Справочник - 7-е изд.перераб и доп. - М.:Машиностроение,1979.-303с., ил.
8. Долин А.А. Справочник по технике безопасности и противопожарной технике - М.-Л.:Энергия.1964.-242с., ил
9. Егоров М.Е., Дементьев В.И., Дмитриев В.Л. Технология машинострое-ния: Учебник для втузов. - Изд.2-е,доп.-М:Высш.шк.,1976.-534с.,ил.
10. Злобинский Б.М. Основы техники безопасности и противопожарной тех-ники. - М: Металургия,1964.-348с., ил.
11. Ковшов А.Н. Технология машиностроения: Учебник для студентов ма-шиностроиттельных специальностей вузов. - М.: Машиностроение,1987.-320с., ил.
12. Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений: Учебник для ву-зов. - 2-е изд., перераб. И доп. - М.:Машиностроение,1983.-277с., ил.
13. Катакаев А.Г., Шоходанов Ю.И. Расчет припусков и размерных цепей на механическую обработку деталей машин:Учебно-методическое пособие по технологии машиностроения. Под. Ред. В.П.ревякина - Тюмень:ТИИ, 1978.-144с., ил.
14. Левинсон Е.М., лев В.С. Справочное пособие по электротехнологии Л.:Лениздат, 1972.-329с., ил.
15. Левинсон Е.М. Электроэрозионная обработка металлов. - Л.:Лениздат,1961.-184с., ил.
16. Новое в электрофизической и электрохимической обработке материалов. Под ред. Л.Я.Попилова. - М.:Машиностроение,1996. -472 с., ил.
17. Обработка металлов резанием: Справочник технолога. Под ред. А.А.Панова - М.:Машиностроение,1988.- 736 с., ил.
18. Общемашиностроительные нормативы времени вспомагательного, на об-служивание рабочего места и подготовительно-заключительного для тех-нического нормирования. Серийное производство.-М.:Машиностроение,1974.
19. Попилов Л.Я. Основы электротехнологии и новые ее разновидности. - Л.:Машиностроение,1971.-216 с., ил.
20. Попилов Л.Я. Электрофизическая и электрохимическая обработка мате-риалов:Справочник - 2-е изд.,перераб. и доп. - М.:Машиностроение,1982.-400с., ил.
21. Режимы резания металлов: Справочник - 3-е изд., перераб. и доп. Под ред. Ю.В.Барановского. - М.:Машиностроение,1972.-410с., ил.
22. Попилов Л.Я. Техника безопасности при электрофизической и электро-химической обработке материалов - 4-е изд., перераб. и доп. - Л.:Машиностроение,1966.-299с., ил.
23. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т., Т.1. Под ред. А.Г. Ко-силовой и Р.К. Мещерякова - 4-е изд., перераб. и доп. - М.:Машиностроение,1985.-656с., ил.
24. Справочник технлога машиностроителя. В 2-х т.Т2. Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова - 4-е изд., перераб. и доп. - М.Машиностроение,1985.-496с., ил.
25. Станочное приспособление: Справочник. В 2-х т. Т.2. Под. Ред. Б.Н.Вардашкина, В.В.Данилевского - М.:машиностроение,1984.-656с., ил.
26. Худобан Л.В., Гурьяникин В.Ф., Берзин В.Р. Курсовое проектирование по технологии машиностроение: Учеб. Пособие для машиностроит.: спец. вузов.- М.: Машиностроение, 1989. - 288 с., ил.
27. «Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением». Ч1, Нормативы време-ни.: Москва Экономика 1990 г.
28. «Общемашиностроительный нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением».Ч2, Нормативы режимов резания.: Москва Экономика 1990 г.

 

 

 

 

 

 


ПРИЛОЖЕНИЕ

 




Комментарий:

Дипломная работа отличная!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы