Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > станки
Название:
Разработка капитального ремонта зубофрезерно-го полуавтомата 5А312

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: станки

Цена:
5 грн



Подробное описание:

ВВЕДЕНИЕ

В современном производстве МРС являются одним из основных видов заводского обо-рудования, которое предназначено для производства современной техники, приборов, инст-румента. Поэтому качество изготовления МРС, их техническая оснащённость характеризуют производственную мощь каждого государства.
Эффективность проектирования станков и внедрения передовых технологий обеспечивается широкоразвитой специализацией производства. В настоящее время хорошо развивается ЭВМ, что позволяет создавать высокопроизводительные станки с ЧПУ.
Для металлорежущего оборудования, которое выпускается в настоящее время, особое значение приобретает внедрение гибких производственных систем и современных систем ЧПУ. Благодаря этому можно без участия рабочего управлять технологическими процессами, процессами обработки и различными устройствами станка.
Важным этапом в развитии современного машиностроения является подготовка квали-фицированных кадров в этой области.
Данный дипломный проект выполнен по учебной дисциплине “Технологическое обору-дование машиностроительного производства” цикловой комиссии металлорежущих станков.
Заданием дипломного проекта является разработка капитального ремонта зубофрезерно-го полуавтомата 5А312 (в частности его узла – стола). Исходные данные собраны в процессе прохождения преддипломной практики с 20.03.11 по 22.04.11 на РУП ”МТЗ” в цеху опытного производства №1. В процессе проектирования данного курсового проекта были разработаны технологический процесс изготовления венца червячного колеса (2-360103.01.430.06.01.010), технологический процесс ремонта вала (2-360103.01.430.06.01.025), сетевой график капитального ремонта зубофрезерного полуавтомата 5А312, годовой план ремонта оборудования участка зубообрабатывающих станков.

 


1 ХАРАКТЕРИСТИКА РЕМОНТИРУЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1.1 Назначение ,область применения и техническая характеристика зу-бофрезерного полуавтомата 5А312
Зубофрезерный станок модели 5А312 предназначен для обработки цилиндрических колес с прямыми и спиральными зубьями в условиях серийного и крупносерийного производства.
На станке возможна обработка колес с модулем от 2-х до 6-ти мм. И диаметром до 320мм. Станок работает по полуавтоматическому циклу и может быть встроен в автоматическую ли-нию по производству зубчатых колес
Размеры обрабатываемых изделий приведены с учетом применения цельных чистовых од-нозаходних червячных фрез общего назначения по ГОСТ 9324-60, причем косозубые колеса с правым направлением спирали обрабатываются фрезами с правым направлением спирали, ле-вые – с левым

Техническая характеристика ремонтируемого станка:

Наибольший нарезаемый модуль в мм …………………………………………………........6
Наибольший диаметр нарезаемых колес с прямым зубом в мм …………………………...11
Наибольшая длина нарезаемого колеса в мм.:
прямозубого…………………………………………………………………………………..160
при угле наклона 30°…………………………………………………………………………110
при угле наклона 45°…………………………………………………………………………..90
Габариты станка, мм :
длина ………………………………………………………………………………………..1790
ширина ………………………………………………………………………………………1000
высота ………………………………………………………………………………………2450
Категория ремонтной сложности механической части Rм ………………………………...13
Категория ремонтной сложности электрооборудования Rэ ………………………………..19
Масса станка, кг …………………………………………………………………………5000
1.2 Общее устройство станка
Станок имеет следующие кинематические цепи:
а) цепь главного движения;
б) цепь подач;
в) цепь дифференциала;
Общее устройство станка 5А312 приведено в приложении А
Кинематическая схема станка 5А312 приведена в приложение Б

 

1.3 Смазка и условия работы деталей стола зубофрезерного
полуавтомата 5А312
Смазка станка централизованная, питается от сливной трубы гидропривода и начинает работать при пуске гидронасоса. Система смазки состоит из разгру¬зочного клапана, сетчатого фильтра, двух масло распределителей и дозатора. Разгрузочный клапан системы смазки настраивается на давление 0,5 кгс/см2 .
Смазочная система отрегулирована и проверена при сборке станка. Но при первом пуске станка в эксплуатацию, а также периодически во время эксплуатации необходимо проверять поступление масла к основным точкам смазки.
Количество масла, поступающего от маслораспределителей к точкам, смазки, регулиру-ется поворотом дросселей на маслораспределителях. Проверить поступление масла от распределителя можно отсоединяя от маслораспределителя поочередно отводные трубки.
Для промывки маслораспределителей необходимо не реже одного раза в неделю дросселя вывернуть на один оборот и поставить в исходное положение при включенном гидроприводе.
Дозатор подаёт масло порциями при зажиме и разжиме изделия. При пово¬роте суппорта на левую сторону присоединения и трубку для смазки конической пары необходимо перене-сти на другую сторону суппорта. Для смазки механизма привода, масло заливается через пробку в боковой стенке.
Для смазки механизма привода шнека масло заливается через пробку в боковой стенке. Точки периодической смазки заполняются маслом через масленки один раз в смену. Поверхности деталей станка не защищенные покрытиями, необходимо в конце смены чистить и смазывать.
Ремонтируемый шпиндель в данном узле (столе) предназначен для установки заготовок для нарезания колёс. Следовательно, условия работы шпинделя несложные, но необходимо передавать точное перемещение стола для обеспечения точности нарезаемых колёс. Вслед-ствие этого произошло изнашивание шеек вала шпинделя и поверхности стола, что требует ремонта, а также изнашивание червячного колеса червячной передачи, которая обеспечивает деление на зуб при обработке зубчатых колёс.


2 РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ
2.1 Подготовка станка 5А312 к ремонту
2.1.1 Порядок приемки в капитальный ремонт [2, с. 54]
Направляемый на капитальный ремонт станок очищают от загрязнений и стружки. Масло и охлаждающую жидкость сливают из емкостей.
Ответственность за подготовку станка для передачи в ремонт несет началь¬ник производственного цеха или начальник участка, старший мастер.
Станок, для которого предусмотрен ремонт в ремонтно-механическом цехе(РМЦ) предприятия, транспортируется к месту ремонта. Вместе со станком, отправляемым в РМЦ, должна быть направлена следующая техническая докуме¬нтация:
- документы, прибывшие со станком с завода-изготовителя (технический паспорт, руководство, заводской акт приемки ит.д.);
- акт технического осмотра перед ремонтом;
- ведомость комплекта деталей и сборочных единиц, направляемых в ре¬монт вместе со станком.
Электродвигатели, установленные на отдельных салазках и соединенные со станком при помощи ременных, цепных или зубчатых передач или муфт, не по¬длежат передаче в ремонт со станком.
Салазки таких электродвигателей, если требуют ремонта, направляются вместе со станком.
Детали, установленные на валы отдельно устанавливаемых электродвигате¬лей (шкивы, звездочки, зубчатые колеса, муфты и т.д.), демонтируют, комплек¬туют с парными деталями станка и отправляют в ремонт.
Ремонт универсальных принадлежностей к станкам (патронов, планшайб, люнетов, зажимных пневмогидравлических устройств, делительных головок, устройств автоматического контроля, оправок, тисков, делительных столов и т.п.) не входит в объем работ по капитальному ремонту станков.
Эти принадлежности, как правило, не подлежат передаче в ремонт вместе со станком.
Перед отправкой в ремонт станок на месте установки осматривают для определения состояния и комплектности. Передаваемый в ремонт станок должен быть укомплектован, как правило, всеми деталями.
Если у поступившего в ремонт станка отсутствует базовые (корпусные) де¬тали или они имеют сквозные трещины, выломанные стенки, днища или перего¬родки, то он не может быть принят на капитальный ремонт. В этом случае соста¬вляют акт на списание станка.
Большое значение при составлении акта техосмотра перед ремонтом имеет опрос рабочих станочников, работающих на данном станке, а также слесарей-ремонтников, обслуживающих станок во время его эксплуатации.

2.1.2 Инструкция по транспортировке. [3, с. 5..6]
Распакованный станок следует поднимать при помощи троса и штанги за скобы, как показано на рисунке 2.1. Скобы высылаются потребителю с принад¬лежностями станка. Под место прилегания тросов к станине необходимо подкла¬дывать деревянные брусья с прокладками во избежание повреждения. Сопри¬косновение троса с верхним корпусом не допустимо.



Рисунок 2.1 − Схема транспортирования станка 5А312
2.1.3 Инструкция по демонтажу. [3, с. 7]
Установка станка на фундамент производится согласно установочному чер¬тежу. Глубина заложения фундамента принимается в зависимости от грунта и может быть равна 200-700 мм. Станок необходимо тщательно выверить при по¬мощи уровня. Необходимая точность установки станка в продольном и попереч¬ном направлениях 0,02 на 1000 мм. Окончательно выверенный станок подлива¬ется бетоном, а после затвердевания последнего крепится четырьмя фундамент¬ными болтами.
2.1.3 Расчет сетевого графика капитального ремонта станка 5АЗ12 [2, с.60-63]
1) Исходные данные :
-сменность работы оборудования Ксм ........................................................................................... 2
-категория ремонтной сложности механической части Км ................................................................. 13
-категория ремонтной сложности электрической части Кэ (в том числе электро-двигателей).............................................................................................................................................. 19

2) Определяем трудоемкость капитального ремонта механической части зубо-фрезерного полуавтомата 5А312 Ткр.м, норм-ч:

Ткр.м =Rм∙τкр , (2.1)

где: Rм - категория ремонтосложности механической части;
τкр -норма времени на капитальный ремонт механической части, ч\1rм
τкр.м =13∙36; τкр.м = 468 норм-ч.

3) Определяем трудоемкость капитального ремонта электрической части Ткр.э, норм-ч:

Ткр.э = Rэ∙ τкр.э , (2.2)

где: Rэ - категория ремонтосложности электрической части;
τкр.э - норма времени на капитальный ремонт электрической части , ч\1rм
Ткр.э = (19-6,5)∙10; Ткр.э = 125 норм-ч.

4) Определяем общую трудоемкость станка Ткр., (за исключением станочных работ и ремонта электродвигателя) норм-ч:

Ткр. = Ткр.м + Ткр.э , (2.3)

где: Ткр.м- трудоемкость капитального ремонта механической части, норм-ч;
Ткр.э- трудоемкость капитального ремонта электрической части, норм-ч.
Ткр. = 468+ 125; Ткр. = 593 норм-ч.


5) Определяем нормативное время простоя зубофрезерного станка 5А312 в капи-тальном ремонте Тпр, ч:

Тпр = Rм∙ tпр , (2.4)

где: tпр - норма продолжительности простоя станка, ч\1rм
Тпр =13∙18; Тпр =234 час.


6) Определяем нормативный простой станка в ремонте Dпр, дни:
DПР = Тпр/8Ксм (2.5)


где Тпр- время простоя станка; час.
Ксм- плановая сменность работы станка.
Dпр=234/8∙2; Dпр = 14,6 ≈ 15 рабочих дней.

7) Определяем численность ремонтной бригады Nрем, чел:

; (2.6)
где Ксм.р- плановая сменность работы ремонтной бригады.
; Nрем= 5,1 ≈ 6 человек.
По таблице 5.4 [2,с.60]при Rм = 13 (не считая электрической части) рекомендуется создать специализиро¬ванную бригаду из 6 человек. Принимаем окончательно состав бригады Nрем = 6 человек:
• слесарь VI разряда (бригадир) 1 человек;
• слесарь IV разряда 1 человек;
• слесарь III разряда 2 человека;
• слесарь II разряда 1 человек;
• слесарь-электрик IV разряда 1 человек.


8) Рассчитываем в соответствии с общей трудоемкостью количество дней, в течение которых станок будет находится в ремонте:

, дня (2.7)
где Ксм.р - количество смен работы ремонтников.

; Dпр=12,35; Принимаем окончательно 13 дней

На основании полученных данных составляем сетевой график ремонта оборудования (см. приложение В)

2.2 Технологический процесс разборки-сборки станка 5А312 и его узла (стола)

Перед разборкой станка 5А312 его устанавливают на свободную площадку демонтажного отделения РМЦ. Вокруг станка должно быть чистое и свободное место. Разборку следует начинать с демонтажа отдельных деталей, связывающих или крепящих узлы, затем снимать сами узлы.
Особенности разборки и сборки станка при ремонте:
А) Прежде чем приступить к разборке - обязательно отключить станок от электросети
Б) Не рекомендуется снимать со станка верхний корпус, гильзу и корпус верхнего центра во избежание нарушения точности станка

Последовательность разборки станка 5А312 на составные части:
1) Снять верхний центр 13 (приложение А)
2) Демонтировать суппорт 35
3) Снять механизм радиального врезания 12
4) Демонтировать стол 21
5) Снять стойку 32
6) Демонтировать коробку подач 23
7) Демонтировать электрооборудование 82.
Таблица 2.1 - Технологический процесс разборки стола зубофрезерного полуавтомата 5А312 (черт. 2-36.01.03.01.430.06.01СБ)

Содержание операции Оборудование, оснастка
005-Разборка
1. Установить стол на верстак.
2. Отогнуть лапку шайбы 55 и открутить гайку 38
4. Открутить болты 30 и снять крышку 23
5. Извлечь манжету 41
6. Снять кольцо 16
8. Выкрутить винты 34 крышки 20
9. Отсоединить червяк от червячного колеса 10
10. Демонтировать шпиндель изделия 25 с крышкой 20, червячным колесом 10 и остальными крепящимися на нем деталями из корпуса узла 17.
11. Разобрать подетально демонтированный узел.
12. Снять крепежную шайбу 53, предварительно выкрутив болт 28, и вытянуть штифт 59 из вала.
13. Демонтировать подшипниковый узел вала-шестерни 1, состоящий из пары подшипников 45, стакана 19, втулки 7 и зажимной гайки 37 с последующей его подетальной разборкой.
14. Снять дверцу 26.
15. Снять стопорное кольцо 42.
16. Выдвинуть вал 1 вправо.
17. Отвернуть болты 32.
18. Снять крышку 21.
19. Открутить винты 36.
20. Демонтировать стакан 22 вместе с парой подшипников 44.
21. Открутить болты 29.
22. Снять палец 18.
Верстак слесарный, комплект слесарно-монтажного инструмента.

Сборку стола произвести в обратном порядке.

2.2.1 Расчёт усилия распрессовки соединения с натягом подшипника 46
(черт. 2-360103.01.430.06.01СБ) со шпинделем 25 [2, с.68-70]

Исходные данные:
d− внутренний диаметр охватывающей детали, d=100 мм;
D−наружный диаметр ступицы охватывающей детали, D=120 мм;
L− длина распрессовки, L=30мм;
δ−наибольший расчётный натяг, δ=45 мкм;

1) Осевое усилие, необходимое для распрессовки, кН [2, с.68]

, (2.8)

где G − модуль сдвига, кН/мм2 (для стали G = 81)
δ − наибольший расчетный натяг соединения, мкм
L − длина запрессовки, мм
D − наружный диаметр ступицы охватывающей детали, мм
d − внутренний диаметр охватывающей детали, мм


; F = 21,7 кН

2) Номинальный диаметр резьбы, мм

(2.9)


где Q − допускаемое усилие, создаваемое винтовым механизмом, Н
[σр] − допускаемое напряжение при растяжении материала винта, МПа
; d = 14,2 мм
Принимаем резьбу М16 с шагом 2 мм. и средним диаметром 14,7мм.
3) Определяем угол подъема резьбы, град

(2.10)


где Р − шаг резьбы, мм
dср − средний диаметр резьбы, мм
; α = 2,5°

4) Приведенный угол трения в резьбе, град

(2.11)

где f − коэффициент трения при плоском контакте двух сопрягаемых деталей;
β − половина угла профиля резьбы, град.
; φпр = 9,826°

5) Крутящий момент, Н∙мм

Мк = Q ∙ (0,5 ∙ dср ∙ tg(α + φпр ) + ) (2.12)

где Q − осевая сила, создаваемая винтовым механизмом, Н;
dср − средний диаметр резьбы, мм;
α,φпр,γ − соответственно: угол подъема резьбы; приведенный угол трения в резьбе; угол конического углубления пяты (2γ = 116 … 120°), град;
f − коэффициент трения при плоском контакте двух сопрягаемых деталей (на нижнем торце винта или гайки);
R − радиус сферического конца пяты винта в гнезде пяты, мм
; Н∙мм
6) Длина рукоятки, мм

(2.13)

где Мк − крутящий момент, Н∙мм;
Ррук − усилие прилагаемое к рукоятке (145 … 190), Н.
; мм

Принимаем длину рукоятки L = 250 мм

2.3 Очистка
После разборки станка 5А312 на узлы, узлы подлежат подетальной разборке. После разборки узла 2-360103.01.430.06.01СБ (стол станка) на детали, их необходимо очистить от загрязнений и старой смазки. Для этого следует использовать погружную моечную машину ОМ-22608 [2, с. 196].
Технические характеристики моечной машины модели ОМ-22608:
Производительность, т/ч…………………………………….. 0,4
Установленная мощность, кВт…… ………………………… 5,7
Расход пара, т/ч………………………………… …………… 0,075
Габаритные размеры очищаемых деталей, мм……………. 850х750х550
Габаритные размеры моечной машины, мм…………. ……. 3220х2510х2682
Масса машины, т…………………………………………….. 1,6
В качестве моющего раствора следует использовать МС-15 с концентрацией 20…30 г/л [2, с. 74]. Данный моющий раствор, проявляя ингибирующий эффект, снижает стационарные значения скорости коррозии стали по сравнению со скоростью ее в жесткой воде при 20°С почти в 20 раз, а при 70°С – в 15 раз. Продолжительность очистки составляет 10…25 мин.

2.3.1 Инструкция по выполнению дефектации деталей
Дефектацию промытых и просушенных деталей следует производить после их комплектования. Вначале внешним осмотром, невооруженным глазом или с применением лупы, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют повреждения деталей (трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию), ослабление плотности посадки. При дефектации деталей их следует сортировать на три группы: годные, требующие ремонта, утильные.
К годным следует относить детали, которые могут обеспечить нормальную работоспособность оборудования в течении нормального срока службы, т.е. детали без износа или с допускаемым износом.
Детали требующие ремонта из-за своего износа не обеспечивают нормальной работоспособности, но могут обеспечит её при использовании определенного метода восстановления. Ремонту подвергают трудоемкие в изготовлении детали, восстановление которых обходиться значительно дешевле, чем изготовление. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющим восстанавливать или заменять размеры сопрягаемых поверхностей (по методу ремонтных размеров), не снижая, а в ряде случаев повышая их долговечность, сохраняя или улучшая эксплуатационные качества сборочных единиц и оборудования в целом.
К утильным деталям следует отнести такие, которые в процессе эксплуатации полностью потеряли свою работоспособность вследствие значительного износа или поломки и не могут быть восстановлены при ремонте из-за невозможности ремонта или из-за экономической нецелесообразности.
Затем следует, используя универсальный и специальный измерительный инструмент, определять геометрические параметры деталей. Для обнаружения скрытых дефектов, проверки на герметичность, упругость, контроля взаимного положения элементов деталей используют специальные приборы и приспособления. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопрягаемыми с ней.
Детали следует маркировать краской: белой – годные; зеленой – требующие ремонта; красной – утильные. Далее следует детали складывать в контейнеры, которые в свою очередь следует также соответствующим образом обозначить.

Таблица2.2 –Средства дефектации [2, с. 79].
Назначение средств дефектации Контролируемые показатели Используемые средства дефектации
Измерение размеров детали Линейные размеры(диаметр, длина, глубина, расстояние между осями отверстий и др.) Штангенциркуль, штангенинструменты, микрометрические инструменты и рычажно-зубчатые приборы
Углы между плоскостями, осями, образующими Угломер с нониусом, шаблоны, угловые меры
Линейные размеры отдельных элементов Резьбомер
Комплексные показатели деталей Комплексный шлицевый калибр
Контроль отклонения формы Отклонение от цилиндричности Индикаторные приспособления, призмы
Отклонение от прямолинейности Поверочные линейки
Отклонение от плоскостности Поверочные плиты
Отклонение от формы заданного профиля Шаблоны
Контроль отклонения расположения поверхностей Радиальное и торцевое биение Прибор ПБ, струбцина с индикатором
Расположение осей Специальная схема с индикатором
Расположение поверхностей Индикаторные приспособления, угломеры
Контроль параметров шероховатости Снятие профилограмм с последующей их обработкой Профиломер
Контроль твердости поверхности Определение твердости путем вдавливания стального шарика или алмазной пирамиды Твердомеры ТШ и ТК
Контроль целостности деталей Выявление трещин и других дефектов поверхностей Дефектоскопы: магнитный, люминесцентный, ультразвуковой

Таблица 2.3 –Допускаемые зазоры в соединениях вал – подшипник скольжения в зависимости от назначения механизма [2, с. 82].
Диаметр вала Механизмы неответственные Механизмы ответственные, работающие при частоте вращения вала, мин-1
Менее 1000 Более 1000
При удельной нагрузке, МПа
До 3 Свыше 3 До 3 Свыше 3
10…18
18…30
30…50
50…80
80…120
120…180
180…260
260…360 0,2
0,3
0,4
0,5
0,8
1,2
1,6
2,0 0,07
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,40
0,50 0,04
0,05
0,07
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30 0,17
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0,50 0,06
0,08
0,10
0,15
0,20
0,25
0,35
0,45

Таблица 2.4 –Допускаемый износ шлицевых соединений, мм [2, с. 83].
Ширина шлица Допускаемый без ремонта зазор в соединении Квалитет
Без продольного перемещения С продольным перемещением При работе с реверсированием
До 8
8…10
10…16
16…22 0,40
0,50
0,75
1,00 0,50
0,75
1,00
1,30 0,30
0,40
0,50
0,80 8…10
8…10
8…11
8…11

Таблица 2.5 –Допускаемый без ремонта износ зубьев колес неответственных передач [2, с. 84].
Модуль Допустимое утончение зуба в колесах
стальных чугунных
3…6
6…8
8…10
10…12
12…16 0,50
0,70
0,90
1,20
2,00 0,30
0,42
0,54
0,72
1,20

На основании вышеуказанного составлена ведомость дефектации
(приложение Г)
2.4 Технологический процесс ремонта шпинделя
(2-360103.01.430.06.01.025) стола зубофрезерного полуавтомата 5А312 [5, с. 178…189]

Для восстановления изношенных поверхностей шеек вала шпинделя (шейки под подшипник) лучше всего применять метод восстановления детали хромированием. Так как только этот метод восстановления дает необходимые свойства при малой толщине наращиваемого слоя покрытия. В отличие от других способов восстановления (наплавкой, металлизацией, осталиванием, приваркой металлической ленты) этот метод более эффективен и экономически выгоднее.
Хромирование обеспечивает следующие свойства, необходимые для данной детали:
• толщина покрытия до 0,2 мм
• увеличения износостойкости, твердости, химической стойкости и прирабатываемости
• создание посадки с натягом

2.4.1 Описание метода ремонта вала
Данная деталь относится к группе деталей, которые наращиваются хромом, с целью восстановить размеры и создать переходные посадки или посадки с натягом.
Покрытия электролитическим хромом получают путем осаждения хрома из водных растворов в результате прохождения через раствор электрического тока. Качество хромового покрытия в основном зависит от состава электролита, плотности тока, температуры электролита и интенсивности его перемешивания в ванне.
Технологический процесс ремонта (восстановления) вала приведен на плакате “Технологический процесс ремонта вала 2-360103.01.430.06.01.025”

2.5 Технологический процесс ремонта стола станка 5А312
2.5.1 Выбор заготовки для изготовления венца червячного колеса
Применяется 3 основных метода получения заготовки:
• штамповка
• литье
• прокат
Метод получения заготовки объемной штамповкой обеспечивает высокий коэффициент использования материала, но не подходит для данного случая, т. к. высокая стоимость изготовления штампа требует партии обрабатываемых деталей масштаба массового и крупносерийного производства.
Метод получения заготовки прокатом также не подходит для данного случая, т.к. поковки из проката не производят такого большого диаметра в сечении, какого требует заготовка.
Следовательно, принимаем метод получения заготовки - литье.

2.5.2 Расчет припусков


Рисунок 2.2 – Эскиз заготовки

 

Определяем виды обработки на особоточные поверхности детали и данные сводим в таблицу 2.6.

 


Таблица 2.6 - Выбор вида обработки венца червячного колеса 2-360103.11.366.18.01.005
Вид обработки
Точность и шероховатость
Заданные Экономически достижимые

Сверление
Растачивание чистовое

Растачивание получистовое
Растачивание чистовое
Отв. Ø 250H9
Ra 3,2 мкм, IT 9

Отв. Ø 310H8
Ra 1,6 мкм, IT 8

Ra 6,3…12,5 мкм, IT 12…14
Ra 1,6…3,2 мкм, IT 8,9

Ra 12,5…25 мкм, IT 12…14
Ra 1,6…3,2 мкм, IT 8,9


Назначаем припуски на механическую обработку заготовки [4, с. 164…195] и данные в таблицу 2.7.

Таблица 2.7 – Назначение припусков на обработку венца червячного колеса 2-360103.01.430.06.01.010
Наименование операции (перехода) Припуск на сторону Номинальный размер
Цилиндр Ø 374H9
Точение окончательное
Точение предварительное
Заготовка
Торец детали 56±0,1
Подрезка торцов
Заготовка
Отв. Ø 250H9
Растачивание окончательное
Растачивание
Заготовка
1,0
11,0

8,5

0,5
9,5


374
376
398

56
73

250
249
230


2.3 Очистка и дефектация деталей суппорта (2-360103.01.374.03.01ПЗ) станка 5А312
Дефектацию деталей следует производить с целью определения их техниче¬ского состояния и установления пригодности для дальнейшего использования.
При дефектации деталей их следует сортировать на три группы: годные, требующие ремонта, утильные.
К годным следует относить детали, которые могут обеспечить нормальную работоспособность оборудования в течение нормального срока службы , т.е. де¬тали без износа или с допускаемым износом.
Детали, требующие ремонта из-за своего износа не обеспечивают нормаль¬ной работоспособности, но этого можно достигнуть при использовании опреде¬ленного метода восстановления. Ремонту подвергают трудоемкие в изготовле¬нии детали, восстановление которых обходиться значительно дешевле, чем изго¬товление. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом проч¬ности, позволяющим восстанавливать или заменять размеры сопрягаемых по¬верхностей (по методу ремонтных размеров), не снижая, а в ряде случаев повы¬шая их долговечность, сохраняя или улучшая эксплуатационные качества сбо-рочных единиц и оборудования в целом.
К утильным деталям следует отнести такие, которые в процессе эксплуата¬ции полностью потеряли свою работоспособность вследствие значительного из¬носа или поломки и не могут быть восстановлены при ремонте из-за невозмож¬ности ремонта или из-за экономической нецелесообразности.
Дефектацию промытых и просушенных деталей следует производить после их комплектования. Вначале внешним осмотром, невооруженным глазом или с применением лупы, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют поврежде¬ния деталей (трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию), ослабление плотности посадки.
Затем следует, используя универсальный и специальный измерительный инструмент, определять геометрические параметры деталей. Для обнаружения скрытых дефектов, проверки на герметичность, упругость, контроля взаимного положения элементов деталей используют специальные приборы и приспособле¬ния. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопрягаемыми с ней.
Детали следует маркировать краской : белой - годные; зеленой - требующие ремонта; красной - утильные. Далее следует детали складывать в контейнеры, ко¬торые в свою очередь следует обозначить.
Типичные виды загрязнения и способы их очистки: маслянисто-грязевые отложения, остатки масел, пластичных смазочных материалов, консерва-смазочных материалов − в растворяюще-эмульгирующих сред¬ствах, доочистка механизированным инструментом, очистка в барабанах (галтовка); нагар − в расплаве солей, косточковой крош¬кой, стеклосферой, в растворяюще-эмульгирующих средствах с доочисткой инструментом; продукты коррозии и механи¬ческого изнашивания деталей, старые лакокрасочные покры- тия − ручным механизированным инстру¬ментом, обработка растворами кислот, в растворах щелочных средств и с по¬мощью смывок.

2.4 Технологический процесс ремонта вала (черт. 2-360103.01.374.03.01.003Р) суппорта станка 5А312
2.4.1 Обоснование метода ремонта вала [5, с.178 … 189]
Для восстановления изношенных поверхностей вала (шейки под подшип¬ник) необходимо применять метод восстановления хромированием так, как только этот метод восстановления дает необходимые свойства при малой тол¬щине наращиваемого слоя покрытия. При электролитическом хромировании по¬лучают равномерный и точный по размеру слой хрома на цилиндрических дета¬лях при толщине покрытия до 0,2 мм

Хромирование обеспечит следующие свойства, необходимые для данной детали:
• толщина покрытия до 0,2 мм
• увеличения износостойкости, твердости, химической стойкости и прира-батываемости
• создание посадки с натягом

2.4.2 Описание метода ремонта вала
Различают три группы деталей восстанавливаемых с помощью хромирова¬ния. Данная деталь относится к первой группе деталей — детали, наращиваемые хромом с целью восстановить размеры и создать переходные посадки или посад¬ки с натягом.
Покрытия электролитическим хромом получают путем осаждения хрома из водных растворов в результате прохождения через раствор электрического тока. Качество хромового покрытия в основном зависит от состава электролита, плот¬ности тока, температуры электролита и интенсивности его перемешивания в ванне. Изменяя указанные элементы технологического процесса и время осаж¬дения, получают покрытия разной толщины, с разными физико-механическими свойствами и равномерностью.
Процесс ремонта (восстановления) вала приведен в плакате "Технологиче¬ский процесс ремонта вала 2-360103.01.374.103.01.002Р"
Разработанные карты техпроцесса ремонта вала в приложении Г

2.5 Технологический процесс ремонта суппорта станка 5А312
2.5.1 Выбор заготовки для изготовления конического колеса Применяется 3 основных метода получения заготовки:
• штамповка
• литье
• прокат
Метод получения заготовки объемной штамповкой обеспечивает высокий коэффициент использования материала, но не подходит для данного случая, т. к. высокая стоимость изготовления штампа требует партии обрабатываемых дета¬лей масштаба массового и крупносерийного производства.
Метод получения заготовки литьём также не подходит для данного случая, т.к. заготовку из стали, используемую для получения данного изделия, нельзя получить литьём.
Следовательно, принимаем метод получения заготовки - прокат.
2.5.1 Расчет припуска заготовки
1) Определяем припуск на отрезку проката
Lз = Lд + Ппр.точ. + Ппр.шл + Пок.шл. (2.14)

где Lд − диаметр заготовки, мм;
Ппр.точ. − припуск на предварительное точение, мм;
Ппр.шл − припуск на предварительное шлифование, мм;
Пок.шл − припуск на окончательное шлифование,мм.
Lз = 128 + 2 + 1,5 +0,5; Lз = 132 мм

Принимаем для получения заготовки пруток круглый прессованный, диаметром Ø 135мм по ГОСТ 1628-78 [6, с.52]

 

 

 


Рисунок 2.3 − Эскиз заготовки


Определяем виды обработки на особо точные поверхности детали и данные сводим в таблицу 2.2
Таблица 2.2 − Выбор вида обработки зубчатого колеса (черт. 2-360103.01.374.03.01.004)
Виды обработки Точность и шереховатость
Заданные Экономически достижимые

Сверление
Растачивание чистовое

Растачивание получистовое
Растачивание чистовое
Отв.Ø46Н9
Rа 3,2 мкм, IT9

Отв.Ø51Н8
Rа 1,6 мкм, IT8


Rа 6,3 … 12,5 мкм, IT 12 … 14
Rа 1,6 … 3,2 мкм, IT 8,9

Rа 12,5 … 25 мкм, IT 12 … 14
Rа 1,6 … 3,2 мкм, IT 8,9


Назначение припусков на механическую обработку заготовки сводим в таблицу 2.3
Таблица 2.3 - Назначение припусков на обработку венца червячного колеса
2-360103.31.374.03.01.005
Наименование операции (перехода) Припуск на сторону Номинальный размер
Цилиндр Ø128,7Н9
Точение предварительное
Точение окончательное
Заготовка
Торец детали ±0,1
Подрезка торцов
Заготовка
Отв.Ø50Н9
Растачивание
Растачивание окончательное
Заготовка

1,0
11,0
-

8,5
-

0,5
9,5
- 130

 


52

470,05
48


2.5 Расчет режимов резания на токарную 010 операцию (приложение Д)
Исходные данные:
• Обрабатываемый материал – БР01ОФ1 ГОСТ 613-79
• Материал режущего инструмента Т15К6
• Оборудование − станок токарно-винторезный 16К20Ф3
1) Расчет длины рабочего хода суппорта Lр.х. в мм. [1, с. 14]

Lр.х.=Lрез.+y (2.15)

где LРЕЗ - длина резания, мм
у - подвод, врезание и перебег инструмента.
Lрх =56+2; Lрх=58 мм.
2) Определение рекомендуемой подачи на оборот заготовки. [1, с. 25]
S0 = 0,6 мм/об.
3) Уточнение подачи по паспорту станка
SО.П. = 0,8 мм/об.
4) Определение стойкости инструментов по нормативам ТР, мин. [1, с. 26]

ТР=Т∙λ (2.16)

где Т - стойкость в минутах основного технологического времени;
λ - коэффициент времени резания.
Так как λ> 0,7, то ТР =Т
ТР = 50 мин.

5) Определение рекомендуемой скорость резания υ в м/мин. [1, с. 29]

υ=υтабл∙k1∙k2∙k3 (2.17)

где υтаб - табличное значение скорости резания;
k1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;
k2 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава;
k 3- коэффициент, зависящий от вида обработки.

υ=140∙1∙1,15∙1,05; υ=169 м/мин.

6) Рассчитываем частоту вращения шпинделя n, мин-1. [1, с. 14]

(2.18)
где υ– скорость резания, м/мин . D– диаметр заготовки,мм
n = 144,5 мин-1
7) Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту станка.

nп = 160мин-1

8) Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя

(2.19)


9) Определение основного технологического времени.
(2.20)

где: длина рабочего хода, мм;
подача на оборот по паспорту .
число оборотов шпинделя по паспорту станка, .

2.5.1 Расчет режимов резания на токарную 030 операцию (приложение Д)

Исходные данные:
• Обрабатываемый материал – БР01ОФ1 ГОСТ 613-79
• Материал режущего инструмента Т15К6
• Оборудование – вертикально – сверлильный станок 2Н125
1) Расчет длины рабочего хода суппорта Lр.х. в мм. [1, с. 14]

Lр.х.=Lрез.+y (2.15)

где LРЕЗ - длина резания, мм
у - подвод, врезание и перебег инструмента.
Lрх =56+2; Lрх=58 мм.
2) Определение рекомендуемой подачи на оборот заготовки. [1, с. 25]
S0 = 0,45 мм/об.
3) Определение стойкости инструментов по нормативам ТР, мин. [1, с. 26]

ТР=Т∙λ (2.16)

где Т - стойкость в минутах основного технологического времени;
λ - коэффициент времени резания.
Так как λ> 0,7, то ТР =Т
ТР = 30 мин.

4) Определение рекомендуемой скорость резания υ в м/мин. [1, с. 29]

υ=υтабл∙k1∙k2∙k3 (2.17)

где υтаб - табличное значение скорости резания;
k1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;
k2 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава;
k 3- коэффициент, зависящий от вида обработки.

υ=39∙1∙1,2∙0,8; υ=37 м/мин.

5) Рассчитываем Осевую силу резания. [1, с. 14]

(2.18)
где υ– скорость резания, м/мин . D– диаметр заготовки,мм
n = 1071 мин-1
6) Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту станка.

nп = 1000мин-1

7) Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя

(2.19)


8) Определение основного технологического времени.
(2.20)

где: длина рабочего хода, мм;
подача на оборот по паспорту .
число оборотов шпинделя по паспорту станка, .

3 СДАЧА ОБОРУДОВАНИЯ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ
3.1 Обкатка станка 5А312 после ремонта[2,с.105-107]
Собранный после ремонта станок подвергают обкатке, целью которой явля¬ется улучшение качества поверхностей трения. Приработка особенно важна для втулок, подшипников, зубчатых колес и других подобных деталей, а также на¬правляющих. Длительность процесса обкатки зависит от качества пригонки со¬пряженных поверхностей. Чем лучше производственная пригонка, тем меньше времени нужно на приработку.
Обкатку начинают с минимальной частоты вращения nmin=100 мин-1 при максимальном нагружении в течение 35 мин, затем нагрузку уменьшают на 50 % и продолжают обкатку на частоте n=220 мин-1, в течение 2 ч. Далее снижают нагрузку еще на 25% и обкатывают с частотой вращения n = 450 мин-1. Заверша¬ют обкатку на холостом ходу на максимальной частоте вращения шпинделя, nmax =500 мин-1. При этом следует следить за температурой нагрева подшипни¬ков, которая на должна превышать 50°С. В результате применения время на об¬катку сокращается в несколько раз.
3.2 Испытания станка 5А312 [2,с.107-109]
Отремонтированный станок подлежит испытаниям в целях определения его годности к работе. Техническое состояние станка определяют внешним осмотром и испытанием на холостом ходу и под нагрузкой, на геометрическую точность.
Испытания на холостом ходу и под нагрузкой проводится на специальном стенде, где ремонтировался станок. Перед этим необходимо проверить правиль¬ность горизонтальной установки станка, которая определяется по уровню с ценой деления 0,02...0,04 мм на 1000 мм длины.
Перед пуском необходимо убедиться в нормальной работе механизмов при вращении вручную и переключении рукояток скоростей и подач, а также в наличии и по¬ступлении масла к трущимся поверхностям.
Испытание на холостом ходу начинают с минимальной частоты вращения nmin=100 мин-1 и последовательно переключая все скорости до максимальной nmax=500 мин-1, на которой станок должен проработать не менее 1 ч.
Испытание под нагрузкой проводятся путем обработки деталей-образцов. Испытания ведутся с нагружением станка до величины номинальной мощности привода N = 7,5 кВт, снимая стружку все большего сечения. Допускается крат¬ковременная перегрузка до 25% сверх номинальной мощности в течение 30 мин.
Все механизмы при испытании под нагрузкой должны работать исправно, допустимо лишь незначительное повышение шума в зубчатых передачах.
В процессе испытания на точность не допускается разборка или регулиро¬вание станка. При испытании станка на геометрическую точность в соответствии нормам точности должны соблюдаться следующие отклонения:
1) Торцевое биение рабочей поверхности стола − не более 0,01 мм.
2) Радиальное биение оси вращения стола − не более 0,010 мм.
3) Параллельность перемещения стола оси вращения стола - не более 0,013 мм.
4) Радиальное биение оси конического отверстия шпинделя фрезы - не бо¬лее 0,008 мм
5) Осевое биение шпинделя фрезы - не более 0,005 мм
6) Соосность оси подшипника, поддерживающего конец фрезерной оправ¬ки, с осью шпинделя фрезы - не более 0,015 мм
7) Совпадение оси подшипника кронштейна, поддерживающего конец оп¬равки с осью вращения стола - не более 0,010 мм
8) Точность цепи обката - на один оборот червяка не более 25 сек; накоп¬ленная погрешность - не более 100 мм
Нормы точности для зубофрезерного полуавтомата 5А312 приводятся в "Карте проверки станка 5А312 на технологическую точность по ГОСТ 659-89Е"
Инструкция по приёмке оборудования:
Оборудование, выходящее из капитального ремонта, проходит предварительную техническую приемку и после пробной конт¬рольной эксплуатации — окончательную приемку.
Предварительная техническая приемка оформляется актом по форме 6 после прохождения испытаний на холостом ходу и под нагрузкой, проверки на точность, жесткость, вибрацию и шум, при удовлетворительных результатах этих испытаний и проверок.
В составлении акта предварительной приемки участвуют:
в качестве сдающей стороны, в зависимости от того, где выполнялся ремонт — в ремонтно-механическом цехе или цехо¬вой ремонтной базе, — начальник цеха или мастер слесарно-ремонтного отделения РМЦ (в первом случае) либо механик цеха или мастер по ремонту (во втором случае);
в качестве принимающей стороны — начальник цеха или мастер производственного участка, эксплуатирующего оборудование, инспектор ОГМ, контрольный мастер и в тех случаях, когда
ремонт выполнялся в РМЦ, — механик цеха.
В акте указывают продолжительность пробной цеховой эксп¬луатации оборудования. Обычно она составляет 2...5 дней. По ис¬течении этого срока, если дефектов в работе отремонтированного оборудования не обнаружено, оно предъявляется для окончатель¬ной приемки, которая также оформляется актом. В этом случае время предварительной контрольной цеховой эксплуатации в про¬стой станка по причине ремонта не включается. Если же в ходе ее обнаруживаются дефекты оборудования, мешающие его нормаль¬ному использованию, ремонт считается незаконченным, а время пробной эксплуатации его засчитывается как простой в ремонте.
Акт окончательной приёмки оборудования в эксплуатацию утверждается главным механиком завода.

3.3 Монтаж станка 5А312 в цехе

3.3.1Выбор и расчёт фундамента [2 с.112]
Исходные данные:
Станок: 5А312
Масса, кг.: 5150
Габариты, мм: 1790х1000х2750
Грунт: глинистые суглинки

1)Определяем минимальную площадь основания фундамента S, м2:

, (3.1)

где Q ─ нагрузка на основание фундамента, кг;
[R] − допускаемое давление на грунт, МПа.

2)Масса фундамента оборудования при этом может быть определена по эмпирической формуле, кг.:

Qф=Кф∙QОб , (3.2)

где Кф – коэффициент (для станков со статической нагрузкой обычно 0,6…1,5, а для станков со значительной динамической нагрузкой 2…3)
QОб – масса оборудования, кг.

QФ=1,2∙5150=6180 кг.

3)Определяем допускаемое давление на грунт[R], МПа:

[R]<Rн ∙ с, (3.3)

где Rн− нормативное давление МПа;
с− коэффициент уменьшения, учитывающий вид динамического воздействия на фундамент, c=0,9 [2,с.112]
[R]<0,35∙0,9; [R]<0,315
Принимаем [R]=0,315 Мпа

4)Определяем нагрузку на основание фундамента Q, кг:

Q=Qоб+Qф, (3.3)

где Qоб − масса устанавливаемого оборудования, кг;
Qф. − масса фундамента, кг.
Q=5700+6180; Q=12540 кг

Подставив полученные значения в формулу (3.2), получим

 

5) Выбираем ширину фундамента ВФ, мм:

ВФ=ВС+(200…300), (3.4)

ВФ=1000+300=1300 мм.

6) Выбираем длину фундамента LФ, мм:

L_Ф=S_Ф/B_Ф , (3.5)

L_Ф=4/1300=3,1 м.

LФ∙ВФ=4м2
LC∙ВС=1,79 м2
LФ∙ВФ> LC∙ВС

7)Принимаем габариты фундамента: 3100х1300 мм.

8)Определяем высоту фундамента Н, м:

Н=0,6∙√L , (3.6)

где L − длина фундамента, м;
Н=0,3∙√3,1; Н=0,528 м.

 

 

При размерах станка L B=1790 1375 окончательно принимаем размеры фундамента L B H=3100 1300 528 мм

 

Рисунок 3.1 − Схема фундамента станка 5А312

4 ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

4.1 Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию станка 5А312 [7, с. 13…18]

Для получения на вновь смонтированном оборудовании паспортной производительно-сти, точности и других показателей необходимо предотвратить возможность повреждения его при хранении, распаковке и транспортированию к месту монтажа, а монтаж выполнять в строгом соответствии с требованиями завода – изготовителя и на фундаменте, который надежно защищал бы его от внешних вибрационных воздействий.
Одним из важнейших условий длительного сохранения смонтированным оборудованием паспортной производительности, точности и качества обработки является соответствие помещения, в котором оно эксплуатируется, требованиям защиты от атмосферных осадков и внешних источников запыления, поддержание температуры и влажности воздуха в пределах установленного интервала, освещенности не ниже установленных норм.
В помещение, в котором находится МРС, должно:
• поддерживаться влажность воздуха в пределах:
- 40-75% при температуре ниже 24°С
- 40-60% при температуре ниже 28°С
- 40-55% при температуре выше 28°С
• поддерживаться нормальная температура воздуха 20°С с возможными колебаниями 10°С.
• обеспечиваться освещение светильниками дневного света и в соединении с местным освещением от сети напряжением не выше 36 В удовлетворять правилам и нормам искусст-венного освещения промышленных предприятий
• быть оборудовано подъемно-транспортным механизмом с электродвигателем, и число этих механизмов должно обеспечивать бесперебойную работу всех санков.
Другим непременным условием долговечности и безотказности оборудования является использование его только по прямому технологическому назначению с нагрузками, не пре-вышающими допусткаемых его технической характеристикой, работа только исправным ин-струментом, допуск к оборудованию только аттестованных и обученных рабочих.

4.2 Годовой план ремонта оборудования участка забообрабатывающих станков [2, с. 122…127]

4.2.1 Исходные данные:
• Станок зубофрезерный 5А312 – 10шт.
• Станок зубофрезерный 53А50 – 10шт.
• Оборудование работает в 2-е смены; ремонтные бригады – в 1.

4.2.2 Рассчитываем продолжительность межремонтного и межосмотро-вого периодов [2, с. 124…125]

Таблица 4.1 - Продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов.
Расчетный параметр Оборудование
5А312 53А50
1.Категория ремонтной сложности
13 24
2.Категория сменности
2 2
3.Структкра ремонтного цикла КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР
4.Продолжительность ремонтного цикла, ч.

 

где - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал; - коэффи-циент, учитывающий материал применяе-мого инструмента; - коэффициент, учитывающий класс точности станка; - коэффициент, учитывающий категорию массы станка; - коэффициент, учиты-вающий возраст станка; - коэффи-циент, учитывающий долговечность станка ч.
ч.

5.Продолжительность межремонтного пе-риода, ч

где - продолжительность ремонтного цикла; - действительный годовой фонд времени работы станка [2, с. 126, табл. 5.30]; - принятое число плановых ре-монтов в цикле [2, с. 124, табл. 5.26].
мес.
мес.

6.Продолжительность межосмотрового пе-риода, ч.

где - продолжительность межремонт-ного периода; - принятое число плано-вых осмотров в межремонтном периоде [2, с. 126, табл. 5.26]. мес.
мес.


4.2.3 Рассчитываем трудоемкость ремонта оборудования [2, с. 127]

Таблица 4.2 – Трудоемкость ремонта оборудования
Расчетный параметр Оборудование
5А312 53А50

где - норма времени на одну ремонтную единицу [2, с. 57, табл. 5.1]
1. Планового осмотра
ч.
ч.

2. Текущего ремонта ч.
ч.

3. Среднего ремонта ч.
ч.

4. Капитального ремонта ч.
ч.


4.2.4 Рассчитываем продолжительность простоя оборудования в
ремонте

Таблица 4.3 – Продолжительность простоя оборудования в ремонте
Расчетный параметр Оборудование
5А312 53А50

где - норма продолжительности простоя в ремонте при техническом обслуживании [2, с. 59, табл. 5.3]
1. Планового осмотра ч. д.
ч. д.

2. Текущего ремонта ч. д.
ч. д.

3. Среднего ремонта ч. д.
ч. д.

4. Капитального ремонта ч. д.
ч. д.

 

4.2.5 Рассчитываем численность ремонтных рабочих [2, с. 127]

Таблица 4.4 – Численность ремонтных рабочих
Расчетный параметр Численность рабочих

где - трудоемкость месячной программы ремонтов, ч; - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч; - коэффициент переработки норм; ( )

I месяц чел. Принимаем чел.

II месяц чел. Принимаем чел.

III месяц чел. Принимаем чел.

IV месяц чел. Принимаем чел.

V месяц чел. Принимаем чел.

VI месяц чел. Принимаем чел.

VII месяц чел. Принимаем чел.

VIII месяц чел. Принимаем чел.

IX месяц чел. Принимаем чел.

X месяц чел. Принимаем чел.

XI месяц чел. Принимаем чел.

XII месяц чел. Принимаем чел.


5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ РМЦ

5.1 Подбор оборудования РМЦ и расчет площадей [2, с. 145…149]

Исходные данные:
1. Отрасль машиностроения – производство велосипедов;
2. Количество единиц оборудования, обслуживаемого в РМЦ и ЦРБ – 1400;
3. Тип основного производства – массовое;
4. Метод организации ремонта – смешанный;
5. Удельный вес автоматизированного оборудования – 35%;
6. Производство капитальных ремонтов на стороне – 0,94%;
7. Получение запасных частей со стороны – 20%;
8. Объем работ по модернизации оборудования – 5%;
9. Объем работ по изготовлению нестандартного оборудования – 10%.
2. Определение количества станков РМЦ и ЦРБ
По таблице 4.1 средняя категория ремонтной сложности оборудования предприятия тракторостроения Rмср = 8.
По формуле (4.1) расчетное число станков РМЦ и ЦРБ:

, (5.1)

где Nобсл – число единиц оборудования, обслуживаемого РМЦ и ЦРБ;
k1 – процентное отношение металлорежущих станков РМЦ и ЦРБ к количеству обслуживаемого оборудования, определенное по таблице 4.2;
Значение коэффициента k1 для промежуточного числа обслуживаемого оборудования определяем по интерполяции между приведенными нормами:
для Nобсл = 1000 k1=3,7 (таблица 4.2), для Nобсл = 1500 k1 =3,5.
Тогда для Nобсл = 1400
При найденном значении k1 по формуле (5.1) определяем:

Уточненное число основных станков РМЦ и ЦРБ определяем по формуле:

Nрем = Nр.табл∙ kа ∙ kз.ч ∙ kк.р ∙ kм.н , (5.2)

где kа – коэффициент, учитывающий степень автоматизации основного производства ;
kз.ч и kк.р – коэффициенты, учитывающие количество получаемых запасных частей со стороны и объем выполнения капитальных ремонтов на стороне (таблица 4.5);
kм.н – коэффициент, учитывающий объем работ по модернизации и изготовлению нестандартного оборудования;
Nрем = 50 × 1,2 × 0,94 × 0,94 × 1 = 53 Принимаем 53 станка.
3. Распределение основных металлорежущих станков между РМЦ и ЦРБ
Так как заданием определен смешанный метод ремонта оборудования предприятия, необходимо распределить рассчитанное число станков между РМЦ и ЦРБ.
Для серийного производства по таблице 4.6 распределяем станки следующим образом: для РМЦ принимаем 70 % от уточненного числа основных станков РМЦ и ЦРБ, т.е. число станков РМЦ
NРМЦ = 40 × 0,70 = 37,1≈37 станков.
Тогда в цеховых ремонтных базах остается NЦРБ = 53 – 37 = 16 станков.
4. Выбор оборудования РМЦ по типам
Распределяем общее число основных станков по типам в соответствии с рекомендациями, таблицы 4.8. При этом учитываем, какие виды ремонтных работ будут производиться в проектируемом РМЦ, какое технологическое оборудование будет проходить капитальный ремонт в цехе, какие виды работ можно кооперировать с другими цехами завода, каковы особенности основного производства.

Таблица 5.1 − Проектное соотношение типов станков РМЦ
Тип станков Соотношение числа станков, % Расчетное число станков Принятое число станков
Токарные и револьверные
Карусельные
Сверлильные
Расточные
Продольно-строгальные
Долбежные
Универсально- и горизонтально-
фрезерные
Вертикально-фрезерные
Зубообрабатывающие
Круглошлифовальные
Внутришлифовальные
Плоскошлифовальные
Отрезные
Прочие
Итого
45

9
3
3
2
4

4
6
6
3
4
3
4
100 15,54

3,3
1,11
1,11
0,74
1,48

1,48
2,22
2,22
1,11
1,48
1,11
1,1,48
– 16
1
4
1
1
1
2

1
4
2
1
1
1
1
37

После определения состава механического участка РМЦ и выбора вспомогательного оборудования по каталогам и справочникам подбираем станки по моделям и составляем перечень оборудования РМЦ.
Таблица 5.2 − Перечень оборудования РМЦ
Поз. Наименование Модель, обозначение документа Техническая характеристика Кол. Масса,
Т Мощ-ность, кВт
1 2 3 4 5 6 7
1 Токарно-винторезный 16К20 D=220, l=1400 9 2,8 11
2 Токарно-винторезный с ЧПУ 16К20Ф3 LX=900, LY=250 2 4 10
3 Токарно-винторезный 1М63 D=500, L=2000 1 4,1 14
4 Токарно-карусельный 1512 D=1250, l=1000 1 16,5 30
5 Токарно-винторезный 1И611П D=180, L=750 4 2,2 8,5
6 Вертикально-сверлильный 2Н135 Dсв=35 2 1,2 4
7 Радиально-сверлильный 2М55 D=50 2 4,7 5,5
8 Координатно-расточной 2Д450 Lx=1000, LY=630 1 7,8 2


1 2 3 4 5 6 7
9 Круглошлифовальный 3М152 D=200, L=700 1 5,6 10
10 Внутришлифовальный 3К228В D=400, L=200 1 6,9 5,5
11 Плоскошлифовальный 3Е710А m=150 1 2,3 4
12 Зубофрезерный 5350 D=500 1 9.85 12.5
13 Зубодолбёжный 5140 D=500, B=100 1 4,4 4,5
14 Зубострогальный 5236П m=1,5, D=125 1 3 1,1
15 Зубошлифовальный 5Д833Д D=320, m=4 1 7,18 3
16 Гориз. фрезерный 6Р80 200х800 4 1,3 3
17 Вертикально-фрезерный 6Р13Ф3 LX=1000, LY=400 1 6,75 7,5
18 Продольно-строгальный 7110 D=900, L=1000 1 27,5 75
19 Долбёжный 7А412 L=10…100 1 1,2 1,5
20 Горизонтально протяжной 7Б55 L=1250 1 5,2 18,5

5. Определение площади РМЦ
Общая площадь ремонтно-механического цеха определяется по удельной площади на единицу основного оборудования :

SРМЦ = Sуд NРМЦ, (5.3)

где Sуд – норма площади на единицу основного оборудования РМЦ [2, таблица 4.13]
NРМЦ – количество основных станков РМЦ.
SРМЦ = 40∙37 = 1480 м2
Определяем поправочные коэффициенты на общую площадь РМЦ:
1) наличие электроремонтного отделения – 1,2;
2) наличие трубопроводного отделения (там же) – 1,1;
3) вид ремонтируемого оборудования – 1,2;
4) дополнительная площадь на проезды, проходы и т. п. – 1,2.
Тогда общая площадь РМЦ SРМЦ = 1480 × 1,2 × 1,1 × 1,2 × 1,2 = 2344 м2.
Уточняем площадь и размеры РМЦ с учетом строительных норм. Для этого выбираем число и ширину пролетов, шаг колонн по длине здания.
Принимаем двухпролетное здание РМЦ с шириной пролетов 18 и 18 м, с шагом колонн 12 м.
Таким образом, ширина двухпролетного цеха HРМЦ = 18 + 18 = 36 м. Тогда расчетная длина цеха
м
При принятом шаге колонн 12 м для перекрытия расчетной длины цеха необходимо p = = 5,4 отрезка. Принимаем 6 шагов по 12 метров между колоннами, тогда проектная длина цеха LРМЦ = 6 × 12 = 72 м.
Действительная (проектная) площадь РМЦ SРМЦ = 36 • 72 = 2592 м2.

6. Определение площадей участков и отделений
Площадь механического участка определяем из расчета 15...18 м2 на один основной станок РМЦ. Тогда площадь механического участка Sмех = 17 • 37 = 629 м2.
Определяем состав других участков и отделений РМЦ. Их площади определяем в зависимости от площади механического участка по таблицам 4.14…4.16 и результаты сводим в таблицы 5.3…5.5.

Таблица 5.3 – Определение состава площадей участков и помещений РМЦ
Название участков и помещений РМЦ Проценты к площади механического участка Расчетная площадь,

Слесарно-сборочный участок
Демонтажное отделение
Заготовительное отделение и склад заготовок
Промежуточные склады
Склад запасных частей
ИРК и заточное отделение
Место мастеров
Итого 61
12
7

8
5
5
2
100 383,69
75,48
44,03

50,32
31,45
31,45
12,58
629

Таблица 5.4 – Распределение площади слесарно-сборочного участка
Название отделений и помещений слесарно-сборочного участка В процентах к общей площади слесарно-сборочного участка Расчетная площадь,

Общая сборка
Узловая сборка
Испытательное отделение
Окрасочное отделение и экспедиция
Итого 63
24
6
7
100 241,72
92,09
23,02
26,86
383,69
Общая расчетная площадь механического и слесарно-сборочного участков Sмех cб = 629 + 383,69 = 1012,69 м2. На основе этой площади рассчитываем площади прочих отделений РМЦ.
Полученные результаты сводим в таблицу 5.5

 

 

 

 

 

 


Таблица 5.5 – Распределение площадей прочих отделений
Название отделений В процентах к общей площади
механического и слесарно-сборочного участков, вместе взятых Расчетная площадь,

Сварочное отделение
Жестяницко-медницкое отделение
Отделение металлопокрытий
Отделение ремонта гидроаппаратуры
Кузнечное отделение
Электроремонтное отделение
Кладовые (разные)
Итого 7
1
3
2
5
2
5
– 70,89
10,12
30,38
20,25
50,63
20,25
50,63
253,15

 

Уточняем площади участков и помещений РМЦ, :
механический участок………………………………………………………………………...629
участок по таблице 5.3………………………………………………………………………..629
прочие отделения по таблице 5.5…………………………………………………………253,15
Итого………………………………………………………………………………………1511,15
Оставшуюся площадь РМЦ Sвсп = 2592 – 1511,15 = 1080,85 м2 распределяем на планировке между различными кладовыми и прочими вспомогательными помещениями, а также оставляем на проходы, проезды и т.п.
На основании выполненных расчетов выполняем планировку РМЦ.


5.2 Основные технико-экономические показатели РМЦ.

Технико-экономические показатели, характеризующие спроектированное ремонтное производство, составляются по следующей номенклатуре:
1. Общее количество обслуживаемого технологического и подъемно-транспортного оборудования предприятия – 1400 ед.;
2. Средняя категория ремонтной сложности оборудования – 8;
3. Средняя продолжительность ремонтного цикла – 6,5 мес;
4. Уровень централизованного обеспечения со стороны запасными частями –20 %;
5. Уровень централизованного обеспечения со стороны капитальных ремонтов – 0,94 %;
6. Объем работ по модернизации оборудования − 5 %;
7. Объем работ по изготовлению нестандартного оборудования − 10 %;
8. Удельный вес автоматизированного оборудования − 35 %;
9. Общее количество основного (металлорежущего) оборудования РМЦ и ЦРБ − 53;
10. Отношение числа основных станков РМЦ к ЦРБ к числу обслуживаемого
оборудования – 2,3;
11. Количество мостовых кранов − 2;
12. Максимальная грузоподъёмность мостовых кранов − 30 т.;

5.3 Организация работы РМЦ

1. Количество смен работы РМЦ − 1;
2. Продолжительность смены − 8 часов;
3. Процент плановых потерь рабочего времени − 12 %;
4. Метод организации ремонта − смешанный;
Каждая единица оборудования производственных подразделений должна быть идентифицирована, путём присвоения ей инвентарного номера, который наносится на станину, корпус и т.д. или на специальную табличку.
Цеховой номер наносится на лицевую сторону станка в верхней его части. На прямоугольник жёлтого цвета наносится красной краской шифр цеха, участка и цеховой номер, согласно утверждённой структуре цеха основного производства. Шрифт цифр должен соответствовать СТБ 992 с высотой букв 100мм. Ответственность за наличие инвентарных и цеховых номеров несёт начальник цеха.
Всё оборудование цеха должно быть закреплено распоряжением начальника цеха за ремонтными бригадами или отдельными слесарями-ремонтниками.
Производственный персонал (рабочие-станочники, наладчики, мастера, старшие мастера) должны эксплуатировать оборудование в строгом соответствии с картами технологического процесса и руководством по эксплуатации данного оборудования, не допускать его перегрузки и разукомплектования, производить ежедневную чистку оборудования от стружки от пыли и грязи.
К работе на оборудовании допускаются только рабочие, прошедшие соответствующее обучение и инструктаж, проверку знаний и аттестацию на I квалификационную группу по ПТЭ и ТБ при эксплуатации элекроустановок.
Специалисты ОГМех и слесаря-ремонтники цехов обеспечивают контроль соблюдения производственным персоналом норм эксплуатации оборудования, его уборки и чистки.
Проведение ремонта производится после проведения обслуживающим персоналом мероприятий по уборке и чистке оборудования и рабочего места.
Перед началом ремонтных работ на станок вывешивается табличка «В РЕМОНТЕ».
При необходимости работники службы энергетика производят отключение станка от сети питания и снимают все энергетические узлы, которые препятствуют проведению ремонта.
При выполнении ремонта оборудования демонтаж электродвигателей производится электромонтёрами по ремонту электрооборудования. При необходимости ремонт электродвигателя производит УГЭ по заказу цеха-заказчика.

6 ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

6.1 Организация рабочего места ремонтника
При проектировании организации рабочего места решаются вопросы науч¬ной организации труда (НОТ) - создание необходимых предпосылок для норма¬льного хода производственного процесса и нормальных условий труда. Основной задачей проектирования организации рабочего места является созда¬ние такой конструкции организационной оснастки и такого расположения обо¬рудования, заготовок, готовых деталей и оснастки, при которых отсутствуют лишние и нерациональные движения и приемы (повороты, нагибания, приседа¬ния и т.д.), максимально сокращаются расстояния перемещения рабочего в рабо¬чей зоне.
Рабочая зона - площадь в трехмерном пространстве (в горизонтальной, вер¬тикальной плоскостях и по глубине), в пределах которой работник может норма¬льно выполнять трудовые действия. Нельзя создать нормальные условия труда без использования специальных данных эргономики, учитывающих антропомет¬рические показатели (табл. 6.1, 6.2) и характер рабочих движений человека (рис. 6.1, 6.2). При выполнении работ с усилием до 5кг следует работать сидя, от 5 до 10 - сидя - стоя, выше 10кг - стоя.
Таблица 6.1 - Зона оптимальной досягаемости рук при работе стоя в зависимости от роста человека, мм
Границы зоны досягаемости Рост человека
низкий средний высокий
мужчины женщины мужчины женщины мужчины женщины
По глубине
По высоте
По фронту для одной руки
По фронту для обеих рук
Нижняя граница по высоте от отметки пола 540
1180

470

1400


610

440
980

460

1200


550 600
1200

480

1600


700 500
1000

470

1300


625 660
1220

500

1800


780 550
1020

480

1400


720


Примечание: Рост у мужчин: низкий 1520 − 1630, средний 1631 − 1690, высокий 1691 − 1900 мм; у женщин: низкий 1420 − 1520, средний 1621 − 1670, высокий 1671 − 1800 мм

Таблица 6.2 − Нормативы высоты рабочей поверхности, мм
Условия работы Высота рабочей поверхности при росте человека
низком среднем высоком
Обычные, сидя
Особо точные, сидя
На станках и машинах:
сидя
стоя
С изменением рабочего положения (сидя − стоя) 700
900

800
1000

950 725
950

825
1050

1000 750
1000

850
1100

1050

 

 


Рисунок 6.1 − Зона движения в горизонтальной плоскости (1) и пределы досягаемости рук рабочего (2)
Система организации рабочего места должна соответствовать характеру производства, принятой специализации, типу технической дифференциации производственных процессов и связанных с ними форм разделения и кооперации труда. Эта зависимость наиболее резко сказывается на характере оснащенности и планировки рабочих мест. В условия единичного производства выполнение на рабочем месте большого числа разнообразных операций требует всевозможных инструментов, приспособлений, а отсюда и соответствующего инвентаря для его хранения и расположения. При переходе к серийному производству и специали¬зации производственный участков число операций, выполняемых на рабочем месте, сокращается, начинают применять специализированный инструмент и приспособления и соответственно меняются планировка и оснащение рабочего места. Наиболее значительное изменение в организации рабочих мест происхо¬дят под влиянием механизации и автоматизации производства. Так, на рабочих местах автоматических и непрерывно-поточных линий никакие виды специаль¬ного стационарного инвентаря, как правило, не предусматриваются.

Аттестация и рационализация рабочих мест. Планомерное осуществление аттестации и рационализации рабочих мест на основе производительности труда и качества работ, способствует эффективности использования основных фондов и капитальных вложений, сбалансированности рабочих мест с трудовыми ресур¬сами.
Материалы аттестации используют для социально-экономического и социа¬льного развития предприятия, а также внедрения системы качества на основе ре¬комендаций международных стандартов ИСО 9000 и получения сертификата, подтверждающего возможности предприятия выпускать продукцию стабильного качества (сертифицированную продукцию).


Рисунок 6.2 − Микроклассификация рабочего пространства и вертикальной плоскасти


Работе по аттестации и рационализации рабочих мест предшествует анализ при¬меняемых технологических процессов, организации производства, труда и управления, а также характеристик рабочих зон (рис 6.3) в структурных подраз¬делениях для определения прогрессивных, оптимальных направлений совершен¬ствования рабочих мест.
С постановкой на производство новых видов изделий (организация работ) производится внеочередная аттестация рабочих мест.

6.2 Правила безопасности труда и противопожарной безопасности при выполнении ремонтных работ
6.2.1 Правила безопасности труда при выполнении ремонтных работ:
• К работе слесаря по ремонту и техническому обслуживанию оборудова¬ния допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, инст¬руктаж по охране труда обученные и аттестованные по своей специальности, имеющие 1-ю квалификационную группу по электробезопастности, обученные безопасному производству работ по перемещению грузов кранами, управляемы¬ми с пола.
• При работе в тисках следует надёжно зажимать обрабатываемую деталь и во избежание травмирования нельзя допускать их падения с тисков и верста¬ков.
• Рубку металла зубилами нужно производить в защитных очках. Для за¬щиты окружающих установить предохранительные очки.
• При резке металла ручными или приводными ножовками необходимо прочно закреплять ножовочное полотно.
• Нельзя сдувать металлическую пыль и стружку сжатым воздухом, а сме¬тать только щеткой или кисточкой. Запрещается направлять струю сжатого воз¬духа на себя и других работающих, обдувать одежду.
• Применяя домкраты, устанавливай их под груз устойчиво. Освобожде¬ние домкратов из-под поднятого груза и переустановка их допускается лишь по¬сле надежного укрепления груза в поднятом положении и тщательной проверки безопасного его состояния.
• Ручные рычажно-реечные домкраты должны бать снабжены устройст¬вами, исключающими самопроизвольное опускание груза при снятии усилия с рычага или рукоятки. Все ручные винтовые домкраты должны быть самотормо¬зящими.
• Винтовые и реечные домкраты должны иметь стопорные приспособле¬ния, исключающие выход винта или рейки.
• Работа на высоте должна производится с плотного настила шириной не менее 1м, огражденного перилами высотой 1м и бортовой доской не менее 100мм.
• Разборку и сборку оборудования на высоте производят в присутствии механика согласно наряда-допуска.
• Нельзя производить крепление болтов, гаек, клиньев, натяжных стопор¬ных колец и других деталей оборудования во время его работы.
• Запрещено производить проверку «на ощупь» зубчатых колес, скрытых в коробках, кожухах, масляных ваннах, без отключения оборудования от сети.
• Нельзя становится на станину оборудования, не стерев с неё масло, для доступа к верхнерасположенным узлам не разрешается использовать выступаю¬щие части оборудования.
6.2.2 Пожарная безопасность при выполнении ремонтных работ
Пожарная безопасность - это состояние объекта при котором исключается возможность пожара, а в случае его возникновения предотвращается воздейст¬вие опасных факторов на людей и обеспечивается защита материальных ценнос¬тей. Пожарная безопасность обеспечивается системой предотвращения пожаров и системой пожарной защиты. Система предотвращения пожара - комплекс ор¬ганизационных мероприятий и технических средств, исключающих возможность возникновения пожара. Система пожарной защита - комплекс организационных мероприятий и технических средств предотвращающих воздействие опасных факторов пожара на людей и материальные ценности. Обе системы разрабаты¬ваются по каждому объекту отдельно. При этом должна быть обеспечена безопа¬сность людей в любом месте объекта. Опасными факторами пожара, воздейст¬вующими на людей, являются: открытый огонь и искры; повышенная темпера¬тура воздуха и предметов; побочные продукты горения; повреждения и обруше¬ние зданий, сооружений, установок, взрывы и дым.
Наиболее частыми причинами, когда электрические установки являются источником воспламенения: короткие замы¬кания в электропроводках и электрических цепях; токовые перегрузки послед¬них; большие переходные сопротивления. Наиболее опасны короткие замыкания вызывающие перегрев токоведущих частей и плавление проводов, возникнове¬ние электрических искр и дуг. Это вызывает воспламенение изоляции, в резуль¬тате чего могут загореться близко расположенные горючие материалы.
Нужно соблюдать правила пожарной безопасности, предписывающими соо-тветствующими инструкциями предприятия. Огнеопасные материалы (бензин, масло, обтирочные материалы, керосин, растворители) нужно хранить в специа¬льно для этого отведенных местах. Курить можно только в положенных местах. При окончании работы или на перерывах нужно выключить все оборудование и местное освещение. При любых неисправностях оборудования нужно немедлен¬но вызвать электротехника.
При пожаре необходимо выключить все электродвигатели и вызвать пожар¬ную команду. До её прибытия пожар необходимо тушить своими силами, поль¬зуясь цеховыми средствами пожаротушения: огнетушителем; песком и т.д. При пожаре нельзя выбивать стекла т.к. при этом увеличивается приток кислорода, что способствует горению огня. На предприятиях организуются добровольные пожарные дружины, на которые возлагаются: контроль за соблюдением и выпо¬лнением в цехе противопожарного режима работы; надзор за состоянием перви¬чных средств пожаротушения; вызов пожарных команд; принятие немедленных мер к тушению пожара цеховыми средствами.

 

 

Рисунок 6.3 − Характеристика рабочих зон с указанием параметров отдельных элементов условий труда

 

6.2.3 Безопасность труда при выполнении ремонтно-монтажных работ
Слесари-ремонтники выполняют разнообразные слесарные, монтажные, ремонт¬ные и сборочные операции. Они работают на сверлильных и заточных станках, имеют дело с электрооборудованием машин и станков, пользуются грузоподъемными меха¬низмами. Слесарь-ремонтник должен четко знать правила безопасности и уметь орга¬низовать выполнение ремонтных работ в соответствии с этими правилами.
Перед началом работы необходимо проверить исправность инструмента, приспо-соблений, ограждений и специальных устройств, приспособить местное освещение таким образом, чтобы рабочее место хорошо освещалось, и свет не попадал в глаза.
При ремонте оборудования по месту его постоянной работы концы кабеля, от кото¬рого питаются электродвигатели станка, должны быть отключены и изолированы, должен быть вывешен плакат «Не включать - ремонт!»
При выполнении ремонтных работ ручными инструментами следует соблюдать следующие требования:
• Запрещается применять прокладки между зевом гаечного ключа и гранями гаек; наращивать ключи трубами.
• На раздвижных ключах не должно быть слабых соединений в подвижных час¬тях.
• При работе с деталями, которые надо разъединять или соединять с помощью кувалды или выколотки, последние необходимо держать клещами, выколотка должна быть выполнена из меди или другого мягкого материала.
•При работе с зубилом надо пользоваться защитными очками, а для защиты окружающих - защитными экранами.
•При работе на заточных станках надо пользоваться защитными очками и экра¬ном, металлическими кожухами.
• Подъемно-транспортные средства должны быть в исправном состоянии. Груз должен подвешиваться без рывков, а опускаться - медленно. При касании пола необходимо убедиться, что груз надежно стоит, а затем снять с него стропы и отвести подъемно-транспортное устройство.
Для обеспечения безопасности приемов работы и создания безопасных условий труда большое значение имеет обучение и инструктирование в соответствии с «По¬ложением об обучении, инструктаже и проверке знаний по вопросам охраны труда в системе Министерства образования и науки Республики Беларусь» от 27.12.96 г. № 554.

6.2.4Охрана труда и промышленная санитария в РМЦ
Мероприятия по безопасности и защите от электротравматизма:
• защитные ограждения, не позволяющие прикасаться к открытым токопроводящим частям;
• пониженное напряжение;
• заземление;
• защитное отключение.
Станки заземляются с помощью винта или двух оцинкованных или луженых шайб, между которыми закреплен заземляющий провод. Если электроприборы и электрообо¬рудование, установленные на станке, изолированы от станины, то они заземляются самостоятельно. Опасность поражения электрическим током повышается, если у ра¬бочего мокрая одежда, влажные руки, если он стоит на мокром полу и пользуется ин¬струментами, работающими от источника тока напряжением 220 В.
Ручные электрофицированные инструменты должны иметь напряжение не выше 36В.
РМЦ по степени электробезопасности относится к категории помещений с повы¬шенной опасностью. Помещение цеха должно быть просторным, сухим, светлым, соответствовать
СанПиН РБ 9-94-98 «Санитарные правила, нормы содержания и эксплуатации производственных помещений», СанПиН 9-96-98 «Санитарные правила и нормы для предприятий и производства негосударственной формы собственности и индивиду¬альной трудовой деятельности». В цехе должна быть обеспечена достаточная венти¬ляция помещения, которая обеспечивает воздухообмен, предупреждает загрязнение воздуха в производственных помещениях, удалять избытки пыли, влаги и тепла.
В производственных условиях не всегда удается устранить все опасные и вредные факторы, воздействующие на рабочих, путем применения общетехнических меро¬приятий и средств коллективной защиты. В этих условиях достижение нормативных условий труда обеспечивает применение средств индивидуальной защиты, которые защищают определенные органы или части тела человека во время работы от вред¬ных и опасных факторов внешней среды.
Для борьбы с пылью следует устанавливать специальные пылеулавливающие вентиляторы, вести обработку материалов с увлаж¬нением.
Производственный шум и вибрации вредно отражаются на состоянии органов слуха и нервной системы. Нормируемые параметры шума на рабочих местах определены СН 9-86 РБ98 «Шум на рабочих местах. Предельно допустимые нормы». Допустимый шум на рабочем месте -80 - 105дБ.
Для уменьшения и устранения шума, возникающего во время правки, рубки, че¬канки, клепки и использования, пневматических бормашинок, изменяют техпроцесс, стены и потолки покрывают звукопоглощающими материалами, фундаменты под обо¬рудование снабжают амортизаторами.
Для уменьшения и устранения вредного воздействия на организм человека вибра¬ций при работе пневматическими инструментами применяются рукавицы с мягкой прокладкой поверхности ладони. Уровень вибрации не должен превышать 10 ДБ.
Выполнение работ, связанных с применением кислот (паяние, лужение, травление) опасно, поэтому следует строго соблюдать правила безопасности труда особенно при транспортировании, промывании и приготовлении растворов кислот. При попадании кислоты на кожу или в глаза следует промыть пораженные участки сильной струей воды в течении 15...20 минут и обратиться к врачу.
Для предупреждения заболеваний кожи от вредных воздействий СОЖ станки снаб¬жаются защитными экранами от органического стекла или неметаллическими щит¬ками.
Для уменьшения шума в окружающей среде применяют экраны, кожухи, глушители, окна с повышенными звукоизолирующими свойствами, зеленые насаждения между источниками шума и жилой зоной.
Важнейшее значение для обеспечения необходимых условий нормальной жизне-деятельности человека, здорового и высокопроизводительного труда является чис¬тота воздуха.
Эффективным средством обеспечения чистоты воздуха рабочей зоны является вентиляция, заключающаяся в удалении из помещения загрязненного и нагретого воздуха и подача в него свежего. По способу перемещения воздуха вентиляция де¬лится на естественную (проветривание, аэрация), механическую и комбинированную.
При механической вентиляции воздухообмен осуществляется за счет напора, создаваемого вентилятором. В цехах с повышенным выделением вредных веществ в воздух рабочей зоны (окрасочные, термические и т.д.) применяют приточновытяжную, общеобменную и местную вентиляции. Когда необходимо удалить очень агрессивную пыль, способную к взрыву, применяют эжекторы.

 

 


Таблица 6.3 - Допустимые концентрации загрязняющих веществ в воздухе рабо¬чей зоны
Вещества пдк
мг/м
Класс опасности
Бериллий и его соединения 0,001 1
Свинец и его соединения 0,01 1
Марганец 0,3 1
Озон 0,1 2
Медь 1,0 1
Хлор 1,0 2
Кислота серная 1,0 2
Алюминий и сплавы 2,0 2
Кислота соляная 5,0 4
Чугун 6,0 4
Сероводород 10,0 4
Дихлоретан 10,0 4
Бензин топливный 100,0 4
Ацетон 200,0 4
Бензин растворитель 300,0 4

6.3 Организация уборки стружки, межоперационный транспорт в РМЦ

Транспортировка деталей и узлов в цехе проводится с помощью специальной тары или
кранов. Краны в РМЦ имеют следующие характеристики: кран-балка грузоподъемность до 3 т.,
мощность - 8,3 кВт; кран-балка грузоподъемность до 2 т., мощность 5 кВт; таль электрическая грузоподъемность до 0,5 т., кран мостовой грузоподъемность до 10 т, мощность – 6…15,4 кВт. Транспортировка деталей и узлов между цехами проводится с помощью
электрокар.
В процессе изготовления или восстановления ремонтируемых деталей образуется сливная, ломаная, сегментная стружка, так как изготавливаемые или восстанавливаемые детали могут быть различного химического состава, а также различные технологические процессы. Уборка стружки, как и бытовых отходов, производится при помощи специальных щёток и совков. При этом отходы разделяются, металлическая стружка высыпается в свой контейнер, а бытовые отходы - в свой контейнер. После заполнения контейнера со стружкой приезжает трактор и увозит его в шихта заготовительный цех, где стружку добавляют в шихту и отправляют на переплавку.


6.4 Мероприятия по энерго- и ресурсосбережению и охране окружающей среды

Энергосбережение является приоритетом государственной политики в решении энергетической проблемы в Республике Беларусь.
Законом Республики Беларусь «Об энергосбережении» регулируются отношения, возникающие в процессе деятельности юридических и физических лиц в сфере энергосбережения в целях повышения эффективности использования топливно-энергетических ресурсов, и устанавливаются правовые основы этих отношений.
В условиях мирового финансового кризиса и ограниченности ресурсного потенциала повышение эффективности использования топливно-энергетических ресурсов (ТЭР) приобретает для Республики Беларусь особую значимость. Экономия становится не просто обязательным принципом хозяйствования, но важнейшим требованием поддержания национальной безопасности страны.
Республика Беларусь принимает участие в международном сотрудничестве в сфере энергосбережения в соответствии с законодательством Республики Беларусь и международным правом.
Информирование работников участка и цеха в целом по вопросам энергосбережения и охраны окружающей среды осуществляется руководством цеха и руководителями участков; на заводе изготавливаются плакаты и брошюры, содержащие агитационную информацию.
В условиях любой экономической ситуации вопросы энерго- ресурсосбережения имеют большое значение. Экономия материальных и энергетических ресурсов ведет к снижению затрат на изготовление продукции и как следствие ведет к снижению себестоимости выпускаемой продукции в целом.
Лампы накаливания, установленные в цехе и в бытовых помещениях, были заменены на энергосберегающие, что также уменьшает затраты на электроэнергию для освещения. Окна заменены на стеклопакеты, что уменьшает затраты на отопление.
Установлен контроль за выдачей и расходованием нормы вспомогательных материалов (обтирочный материал, керосин, эмульсия, солидол, масло и т.д.) из кладовых участка с целью уменьшения их расхода и хищения.
Отходы основных материалов (стружка) перерабатываются как можно эффективнее, с целью получения большого объёма, пригодного для повторного использования.

7 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

7.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ

7.1.1 Режим работы и фонды времени для оборудования и рабочих

1. Расчёт фондов времени для оборудования (для оборудования рассчитывается номинальный и действительный фонд времени):
Расчет номинального фонда времени для оборудования, час:

, (7.1)

где – количество календарных дней в году;
– количество выходных и праздных дней в году;
– количество смен;
– количество дней в году с сокращенной длительностью рабочей смены;
– величина сокращения, час.
;
;
;
;

Подставив значения в формулу (7.1), получим:

Расчет действительного фонда времени работы оборудования, час:

, (7.2)

где: а – процент потерь времени на ремонт (a=6%).
FДО=3830

Таблица 7.1 – Действительный фонд времени работы оборудования.
Число рабочих дней в году Количество смен Продол-житель-ность Простой оборудования на ремонт Годовой фонд времени оборудования
% часы Номинальный
Действительный

255 2 8 6 244 4074 3830


2. Определение фондов времени для рабочих:

Расчет номинального фонда времени для рабочего, час:

, (7.3)

где: количество рабочих дней в году.
; с учетом сокращенных 3-х рабочих дней на один час.

Расчет действительного фонда времени рабочего, час:

, (7.4)

где: а – процент плановых потерь рабочего времени

Таблица 7.2 – Действительный фонд времени рабочего.

Число рабочих дней в году Продолжи-тельность смены, час. Плановые потери рабочего времени Годовой фонд времени рабочего
% часы Номинальный Действительный
255 8 12 245 2037 1793


7.1.2 Нормирование работ связанных с изготовлением детали

1. Для начисление заработной платы на основе маршрутно-технологического процесса определяется общая норма времени по каждой операции по изготовлению детали и ремонту:

, (7.5)

где – основное технологическое время, мин;
– вспомогательное время, мин;
– время обслуживания и отдыха, мин;
– подготовительно-заключительное время, мин;
– количество деталей в партии.

Изготовление: червячное колесо 2-360103.01.430.06.01.010
;
;
;

 

Ремонт: шпиндель 2-360103.01.430.06.01.025





2. Определяем трудоемкость изготовления деталей по оперативному времени, мин:

(7.6)

где – трудоемкость изготовление детали по оперативному времени, мин;
– оперативное время по 1-ой операции, мин.

Изготовление: зубчатое колесо 2-360103.01.430.06.01.010

Ремонт: шпиндель 2-360103.01.430.06.01.025

3. Нормирование работ, связанных с разборкой-сборкой стола зубофрезерного полуавтомата 5А312

Исходя из ремонтосложности и вида ремонта (в моём случае – капитальный) определяем общую норму времени на ремонт узла.
ТШТ(Р)=15ч. [Приложение В]
Определяем норму времени на разборку узла.
Норма времени на разборку узла составляет 20% от нормы времени на ремонт узла.
ТШТ(РАЗБ)=15∙0,2=3ч.
Определяем время на сборку узла.
Норма времени на сборку узла составляет 50% от нормы времени на ремонт узла
ТШТ(СБ)=15∙0,5=7,5ч.


7.1.3 Определяем необходимое количество слесарей-ремонтников для сборки-разборки узла, чел:

, (7.7)

где: – трудоемкость слесарных работ, как сумма времени на разборку, сборку и регулировку узла; ( )
– коэффициент выполнения норм выработки (1,0….1,2);
– действительный фонд времени за неделю, дней.

1. Определяем действительный фонд времени за неделю, дней:
, (7.8)

Подставив значения в формулу (7.7), получим:

Принимаем 4 слесарей.

 

Таблица 7.3 – Трудоемкость ремонтных работ.
Наименование этапа работ Наименование операции Профессия Раз-ряд Трудоёмкость, в минутах
Разряд
4 5


1 Изготовление Токарная с ЧПУ Токарь 5 - - 26,48 5,5
Вертикально - сверлильная Сверловщик 4 9,28 0,2 - -
Зубофрезерная Зуборезчик 5 - - 30,1 9,35
Итого: –– –– –– 9,28 0,2 56,58 14,85
2 Ремонт шпинделя Кругло-шлифовальная Шлифовщик 4 1,68 1,0 - -

Кругло-шлифовальная Шлифовщик 4 1,68 1,0 - -
Хромирование Наплавщик 4 23 15 - -
Кругло-шлифовальная Шлифовщик 4 3,36 2,0 - -
Плоско-шлифовальная Шлифовщик 4 2,91 1,5 - -
Итого: –– –– –– 32,63 20,5 - -
3 Ремонт узла Ремонт узла Слесарь-ремонтник 5 –– ––
15 -
Разборка узла Слесарь-ремонтник 5 –– –– 3 -
Сборка узла Слесарь-ремонтник 5 –– –– 7,5 -
Итого: –– –– –– –– –– 25,5 -

 


7.2 Расчет затрат на изготовление червячного колеса 2-360103.01.430.06.01.010

7.2.1 Расчёт стоимости материальных затрат

1. Определяем затраты на материалы на единицу продукции, руб :

, (7.9)

где: – цена материала, руб. за кг;
– норма расхода материала на единицу продукции, кг;
– коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы при приобретении материалов;
– цена отходов материалов, руб. за кг;
– масса отходов, кг.
;
;
;
;

2. Определяем заработную плату рабочих, руб:

, (7.10)

где: – основная заработная плата рабочих, руб;
– дополнительная заработная плата рабочих, руб.

, (7.11)

где: – часовая тарифная ставка выполняемых работ соответствующего разряда, руб;
– основная заработная плата рабочих соответствующего разряда, руб;
– трудоёмкость выполняемых работ по соответствующему разряду, час;
– коэффициент премии, ( =1,2).
Производим расчёт основной заработной платы по следующим операциям:

1. Токарная :

 

2. Сверлильная:

 

 

3. Зубофрезерная:


Определяем основную заработную плату основных рабочих:

 

Определяем дополнительную заработную плату рабочих:

,


Определяем общую заработную плату:

 

3. Определяем расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Таблица 7.4 – Стоимость оборудования.
Номер операции Наименова¬ние оборудо-вания Мощность эл. двигатель, кВт. Первоначальная стоимость,
млн. руб. Норма амортизации, %
1 2 3 4 5
015 Токарный
16К20Ф3 10 212,4 6,7
020 Вкртикально-сверлильный
2Н125 4 68,6 6,7
025 Зубофрезерный
53А50 12,5 250 6,7
ИТОГО: –– 26,5 531 -


Среднюю стоимость одного станка определяем по формуле:
, (7.12)

где: – первоначальная стоимость оборудования, млн. руб;
n – количество станков.

Мощность установленного оборудования определяется по формуле:

, (7.13)

где – установленная общая мощность, кВт;

4. Определяем стоимость силовой электроэнергии, руб:

, (7.14)

где: стоимость одного киловатт-часа электроэнергии для работы оборудования, кВт.

, (7.15)

где: – действительный фонд времени работы оборудования при двухсменной работе, час;
– коэффициент спроса, учитывающий недозагрузку оборудования по мощности, как за основное технологическое время, так и за вспомогательное;
– доля занятости станка обработкой данной детали.

, (7.16)

где: – трудоемкость изготовления детали, по оперативному времени, час;
– норма¬тив¬ный коэффициент загрузки оборудования.

 

5. Определяем амортизацию оборудования, руб:

, (7.17)

где: – балансовая стоимость оборудования, руб;
– средняя норма амортизации, %.

, (7.18)

где: – балансовая стоимость оборудования, млн. руб;
– первоначальная стоимость оборудования , млн. руб;
– затраты на транспортировку и монтаж оборудования применяются в размере 10…20% от цены оборудования.

, (7.19)

где – общая норма амортизации, %;
– количество единиц оборудования, шт.

6. Определяем стоимость вспомогательных материалов.

Таблица 7.5 – Расчёт стоимости вспомогательных материалов.
Наимено¬вания вспомо¬гательных ма¬те¬риалов Единицы измере¬ния Норма расхода на 1 станок Коли-чество станков Годовая потребность Цена за единицу, руб. Стоимость, руб.
1 2 3 4 5 6 7
Обтирочный материал кг 30 3 90 900 81000
Керосин кг 10 3 30 729 21870
Машинное масло кг 100 3 300 4458 1337400
Солидол кг 120 3 360 1669 600840
Эмульсия кг 130 3 390 1048 408720
Технический вазелин кг 5 3 15 1300 19500
Мел кг 1,5 3 4,5 1800 8100
Сульфофрезол кг 200 2 400 1500 600000
Итого –– –– –– –– –– 3077430

Cвс.м= Свс.м.год۬∙β ; Свс.м= 3077430∙0,00011; Свс.м=338,5 руб

7. Определяем расходы на содержание оборудования.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования принимаются в размере 5% от стоимости производственного оборудования, и рассчитывается по формуле:

, (7.20)

 

8. Определяем расходы на текущий ремонт.

Расходы на текущий ремонт оборудования составляет 0,5% от балансовой стоимости производственного оборудования и рассчитывается по формуле:

, (7.21)

где - балансовая стоимость оборудования, тыс. руб.,( )
0,05 – процент затрат на текущий ремонт
,

 

9. Определяем расходы на износ, содержание и ремонт малоценных инструментов и приспособлений
Расходы на износ, содержание и ремонт малоценных инструментов и приспособлений составляют 0,01% и рассчитываются по формуле:

, (7.22)

где: – расходы на износ, на один станок в год (по данным завода), тыс. руб.

Таблица 7.6 – Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.
Наименования статей Сумма, руб.
Силовая электроэнергия 1299,3
Амортизация основных средств 4100
Вспомогательные материалы 338,5
Содержания оборудования 2920
Текущий ремонт 290
Износ, содержание и ремонт малоценных быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений 1
Итого: 8948,8

10. Определяем общепроизводственные расходы, руб:

(7.23)
где: – процент общепроизводственных расходов, %.(Рц=240%)

11. Определяем общехозяйственные расходы, руб:

(7.24)

где: – процент общепроизводственных расходов, %. (210%)

Таблица 7.7 – Калькуляция себестоимости детали.
Статьи калькуляции Сумма проектная, тыс.руб Сумма базовая, тыс.руб
Основные материалы 12,2 15,86
Основная заработная плата производственных рабочих 5,75 6,07
Дополнительная заработная плата производственных рабочих 1,15 1,2
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 8,95 9,3
Общепроизводственные расходы 13,79 15,4
Общехозяйственные расходы 12,067 14,1
Полная себестоимость изготовления детали 53,907 61,93


7.3 Определение стоимости ремонта детали

7.3.1 Расчёт заработной платы на ремонт (используя формулы 7.2, 7.3 подраздела 7.1.1).

1. Расчет заработной платы рабочих, руб:

 

 

1. Круглошлифовальная:


2. Круглошлифовальная:


3. Хромирование:


4. Круглошлифовалиная:


5. Плоскошлифовальная:

 

Определяем дополнительную заработную плату рабочих:
,
где 20% - процент дополнительной заработной платы от основной заработной платы

;
Определяем общую заработную плату:

 

2. Расчет стоимости материалов, необходимых для ремонта детали.
Деталь восстанавливается хромом. Перед хромированием деталь проходит тщательную обработку от различных загрязнений, а также поверхности, предназначенные для восстановления, обезжириваются. Поверхности, которые не подвергаются восстановлению, изолируются. Деталь подвешивают и погружают в специальную ванну с раствором.

3. Норма расхода материала:
Nр=200гр.

4. Определяем стоимость материалов для ремонта детали по формуле (7.1):

 


Цотх=0руб

 


5. Накладные расходы
, (4.4)

где - процент накладных расходов, %,( =911%)
- основная заработная плата, тыс. руб.,( )

6. Расчет себестоимости ремонта детали.

Таблица 7.8 – Калькуляция себестоимости ремонта детали.
Статьи калькуляции Сумма ремонта руб. Сумма изготовления, руб
Основная заработная плата ремонтников 2670 17595,47
Дополнительная заработная плата ремонтников 534,2 3519,09
Стоимость материалов 840 179144
Накладные расходы 24300 160294,7
Полная себестоимость ремонта детали 28344,2 360553,26

7.4 Экономическое обоснование целесообразности ремонта шпинделя 2-360103.01.430.06.01.025 при ремонте стола зубофрезерного полуавтомата 5А312

В выбора целесообразности изготовления колеса 2-360103.01.430.06.01.010, при ремонте стола зубофрезерного полуавтомата5А312 можно убедится по формуле:

(7.27)

 

 


7.5 Экономическая эффективность
В данном пункте дипломного проекта были рассчитаны показатели экономической эффективности ремонта шпинделя 2-360103.01.430.06.01.025 зуюофрезерного полуавтомата 5А312, а именно шеек вала шпинделя под подшипники и поверхности стола.
По различным статьям калькуляции экономия составила:
1) Затраты на материал снизились на 99,5%
ЗмРЕМ=840 руб;
ЗмИЗГ=179144 руб.
2) Расходы на заработную плату снизились на 84,8%
ЗПРЕМ=3204,2 руб
ЗПИЗГ=21114,56 руб.
3) Накладные расходы снизились на 84,8%
НРРЕМ=24300 руб.
НРИЗГ=160294,7 руб

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВЫВОД:
Восстановление шпинделя 2-360103.01.430.06.01.025 хромированием с последующим шлифованием будет более рационален, чем изготовление заново.
По результатам расчета, приведенного в дипломном проекте, при сравнении затрат на изготовление и ремонт шпинделя зубофрезерного полуавтомата 5А312 определено, что стоимость восстановления детали экономичнее, чем её изготовление более чем в 12 раз, т.к. затраты на основные материалы при ремонте в несколько сотен раз меньше, чем при изготовлении. Количетво оборудования, задействованного в ремонте в 2-3 раза меньше, чем при изготовлении, что соответственно снижает расходы на заработную плату рабочим и цеховые расходы.
Предприятие несет намного меньшие потери, связанные с обслуживанием производства, уменьшаются общехозяйственные расходы, затраты оперативного времени, затраты на электоэнегию.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Барановский, Ю.В., Режимы резания металлов: Справочник. Изд.3-е, - Машиностроение, 1972 – 407с.
2. Жданович, В.В. Техническая эксплуатация технологического оборудова¬ния: курсовое и дипломное проектирование,- Мн: Беларусь, 2006 - 272 с.
3. Зубофрезерный станок 5А312. Руководство по эксплуатации, Москва, 1976
4. Косилова, А.Г., Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. – 656 с.
5. Молодык, Н.В., Зенкин, А.С. Восстановление деталей машин: Справочник. − М.: Машиностроение, 1989 - 480 с.
6. Горбацевич, А.Ф., “Курсовое проектирование по технологии машиностроения”. – 4-е изд. – Мн.: Вышэйшая школа, 1983. – 256с.
7. Типовая система технического обслуживания и ремонта метало- и деревообрабатывающего оборудования / Минстанкопром СССР, ЭНИМС. − М.: Машиностроение, 1988-672с.
8. Головачёв, А.С., “Экономика предприятия. В 2-х частях. Часть 1, часть 2”. – Мн.: Вышэйшая школа, 2008 г.
9. Методические указания по выполнению экономической части дипломного проекта для специальности 2-360103 “Технологическое оборудование машиностроительного производства” для учащихся дневной формы обучения.

 




Комментарий:

Разработка капитального ремонта зубофрезерно-го полуавтомата 5А312


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы