СОДЕРЖАНИЕ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА

Аннотация                                                                                                                                  

Введение

1. Общий раздел

1.1. Характеристика объектов производства

1.1.1 Служебное назначение узла

1.1.2 Анализ технологичности конструкции узла

1.1.3 Размерный анализ узла

1.1.4 Организационная форма сборки узла

1.1.5 Нормирование. Определение трудоемкости сборки узла.

2. Технологический раздел

2.1 Служебное назначение детали и классификация её поверхностей

2.2 Анализ технологичности конструкции детали

2.3 Анализ технических требований к детали. Схемы контроля

2.4 Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки

2.5 Проектирование варианта технологического процесса. Выбор оборудования, оснастки, режущего инструмента.

2.6 Обоснование выбора технологических баз, анализ схем базирования.

2.7 Размерный анализ технологического процесса (спроектированного варианта)

2.8 Расчет и выбор режимов резания. Нормирование.

3. Конструкторский раздел

3.1 Описание служебного назначения, принципа работы и расчет приспособления.

3.2 Расчет конструктивных параметров протяжки

4. Производственные расчеты и разработка планировки

4.1 Расчет общего количества рабочих мест (оборудования) цеха (участка)

4.2  Определение общей численности производственных рабочих

5. Безопасность применяемого в проекте оборудования, технических устройств, производственных процессов

5.1. Система управления охраной труда на предприятии

5.2. Источники травм и заболеваний на участке мех. обработки.

5.3 Мероприятия по безопасности труда при организации рабочего места станочника.

5.4 Защита от поражения электрическим током.

5.5 Охрана окружающей среды. Переработка и утилизация твердых отходов производства.

6. Технико-экономические показатели и бизнес-планирование

6.1 Расчет затрат на основные материалы

6.2 Расчет себестоимости годового выпуска изделий

6.2.1  Расчет заработной платы основных рабочих

6.2.2 Расчет дополнительной заработной платы основных рабочих

6.2.3 Отчисления на социальные нужды (38,5%)

6.2.4 Расчет годовых затрат на амортизацию оборудования

6.2.5 Расчет годовых затрат на силовую э/энергию

6.2.6 Расчет затрат на техническое обслуживание оборудования.

6.2.7 Расчет затрат на текущий ремонт оборудования.

6.2.8 Затраты на капитальный ремонт оборудования.

6.2.9 Расчет затрат на амортизацию и содержание производственной площади.

6.2.10 Затраты на инструмент и  технологическую оснастку

6.2.11 Прочие затраты определяются в размере 5-7% от суммарных затрат

6.3 Капитальные вложения

6.4 Определение годовой прибыли

6.5 Определение точки безубыточности и построение графика безубыточности.

6.6 Критический объем производства

6.7 Годовой экономический эффект от использования предлагаемого варианта технологического процесса взамен действующего

6.8 Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений

Заключение 

Список использованных источников

В настоящее время основными направлениями развития машиностроения являются комплексная автоматизация технологических процессов и использование экономичных способов получения заготовок деталей машин, что позволяет сократить участие человека в процессе изготовления и, следовательно, повысить качество продукции, а также сократить расходы, связанные с низким коэффициентом использования металла и временными затратами на механическую обработку.

В данной работе на основе данных, полученных на производственной практике, будет рассмотрен технологический процесс сборки центробежного насоса охлаждающей жидкости ДВС и разработан технологический процесс механической обработки корпуса данного насоса на станках с числовым программным управлением (ЧПУ). Действующий технологический процесс осуществляется на неавтоматизированных станках, заготовка получается литьём в кокиль.

Годовой объём выпуска центробежного насоса охлаждающей жидкости ДВС, а, следовательно, и корпуса составляет 25000 штук в год, что соответствует среднесерийному типу производства.

Определим размер передаточной партии

n = (N t)/f,          (1)

где N – объём выпуска;

t – число дней, на которые необходимо иметь запас деталей t=7;

f – годовой номинальный фонд времени, дней.

n = (25000×7)/256 = 137 штук.

Округлим размер передаточной партии до 140 штук.