Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Анализ производственно-хозяйственной деятельности ЗАО «Челныводоканал» с разработкой стенда для испытания и регулировки дизельной топливной аппаратуры

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
12 руб



Подробное описание:

Оглавление

Аннотация 6
Введение 8
Раздел 1. Анализ производственно-хозяйственной деятельности ЗАО «Челныводоканал» 11
Раздел 2. Технологический расчет предприятия 17
2.1 Расчет производственной программы по ТО 18
2.1.1 Корректирование нормативной периодичности ТО и ресурсного пробега 18
2.1.2 Расчет числа ТО на группу (парк) автомобилей за 1 год 22
2.1.3 Определение суточной производственной программы по ТО и диагностированию автомобилей 23
2.1.4 Определение суточной программы по техническому обслуживанию и диагностированию автомобилей 24
2.2 Расчет годового объема работ и численности производственных рабочих 26
2.2.1 Корректирование нормативных трудоемкостей 26
2.2.2 Определение годового объема работ по техническому обслуживанию (ТО) и текущему ремонту (ТР) 27
2.2.3 Распределение объемов ТО и ТР по производственным зонам и участкам 28
2.2.4 Расчет годового объема вспомогательных работ 30
2.2.5 Расчет численности производственных рабочих 30
2.3 Расчет постов и поточных линий 33
2.3.1 Расчет поточных линий ЕО 34
2.3.2 Расчет числа отдельных постов ТО 36
2.3.3 Расчет специализированных постов диагностирования 40
2.3.4 Расчет числа постов ТР 40
2.3.5 Расчет числа постов ожидания 42
2.3.6 Расчет общего числа постов 42
2.4 Расчет площадей помещений 43
2.4.1 Расчет площадей зон ТО и ТР 43
2.4.2 Расчет площадей производственных участков 44
2.4.3 Расчет площадей складских помещений 45
2.4.4 Расчет площадей технических помещений 47
2.4.5 Расчет общей площади производственно-складских помещений 47
2.4.6 Расчет площади хранения автомобилей 47
2.4.7 Расчет площадей административно-бытовых помещений 48
2.4.8 Расчет площади предприятия 48
2.5 Технико-экономическая оценка проекта 48
Раздел 3. Технический проект участка по ремонту приборов системы питания 52
3.1 Производственно-техническая база предприятия 53
3.2 Характеристика работ, выполняемых на участке ремонта приборов системы питания 53
3.3 Разработка общего технологического процесса 53
3.4 Выбор технологического оборудования 54
3.5 Расчет площади участка 57
Вывод по разделу 58
Раздел 4. Технологический процесс ремонта механизмов системы питания 59
4.1 Особенности технического обслуживания и ремонта топливной аппаратуры 60
4.2 Безразборная проверка технического состояния дизельной топливной аппаратуры 65
4.3 Разборка и мойка агрегатов и деталей дизельной топливной аппаратуры 67
4.4 Мойка и очистка деталей 68
4.5 Дефектовка деталей 69
4.6 Ремонт деталей и узлов топливной аппаратуры 71
4.7 Сборка и регулировка агрегатов топливной аппаратуры 78
4.8 Сборка и регулировка форсунок 79
4.9 Сборка и регулировка топливного насоса 82
4.10 Сборка и проверка топливных фильтров 86
Вывод по разделу 87
Раздел 5. Конструкторская часть 88
5.1 Техническая характеристика стенда 89
5.2 Назначение стенда 90
5.3 Устройство и работа 91
Вывод по разделу 101
Раздел 6. Безопасность жизнедеятельности 102
6.1 Безопасность жизнедеятельности 103
6.1.1 Категория пожарной опасности предприятия 103
6.1.2 Характеристика помещений по степени поражения электрическим током 104
6.1.3 Характеристика помещений по условиям окружающей среды 104
6.2 Организация безопасности жизнедеятельности на предприятии 104
6.2.1 Система пожаротушения 104
6.2.2 Система водоснабжения и отопления 105
6.2.3 Освещение 105
6.2.4 Микроклимат 110
6.2.5 Вентиляция и вентиляционные системы 115
6.3 Расчет системы вентиляции 120
6.4 Повышение устойчивости функционирования предприятий в чрезвычайных ситуациях 125
6.5 Порядок спасательных работ при возникновении ЧС 126
6.6 Правовые вопросы по охране труда 127
6.6.1 Основные положения действующего законодательства РФ об охране труда 127
6.6.2 Государственные правовые акты по охране труда 128
6.6.3 Права и гарантии работников по охране труда 129
6.6.4 Государственный надзор и контроль за соблюдением законодательства РФ об охране труда 129
Раздел 7. Экономическая часть 131
7.1 Расчет основных технико-экономических показателей 132
7.1.1 Расчет доходов 132
7.1.2 Расчет расходов 132
7.1.3 Налоги, уплачиваемые предприятиями автомобильного транспорта 133
7.1.4 Расчет прибыли 134
7.2 Оценка эффективности капиталовложений 135
7.2.1 Чистая текущая стоимость 136
7.2.2 Внутренний коэффициент окупаемости 136
7.2.3 Индекс рентабельности 137
7.2.4 Срок окупаемости инвестиций 137
7.2.5 Текущая окупаемость 138
7.2.6 Коэффициент эффективности инвестиций 138
7.2.7 Коэффициент рентабельности 139
Вывод по разделу 140
Заключение 141
Литература 142
Приложения 144

 

 

 

 

 

 

Аннотация

Дипломный проект состоит из 7 разделов. Диплом включает в себя графическую часть, которая состоит из 12 листов формата А1, а также расчетно-пояснительную записку объемом 155 страниц.
В первом разделе дипломного проекта проводится анализ производственно-хозяйственной деятельности ЗАО «Челныводоканал». В данном разделе рассматриваются технико-экономические показатели: среднесписочное количество автомобилей; коэффициент технической готовности; коэффициент выпуска парка; затраты на ТО и ТР подвижного состава; среднесуточный пробег.
Во втором разделе производится технологический расчет предприятия. Определяется производственная программа по ТО, годовой объем работ, численность производственных рабочих, число постов и площади производственных помещений, площади зон и участков.
В третьем разделе разрабатывается технический проект участка по ремонту приборов системы питания, анализируется производственно-техническая база предприятия, характеристика работ, выполняемых на участке ремонта приборов системы питания, и проводится расчет площади участка.
В четвертом разделе описываются особенности технического обслуживания и ремонта дизельной топливной аппаратуры, разборка и мойка агрегатов и деталей, ремонт деталей и узлов, а также сборка и регулировка агрегатов топливной аппаратуры.
В пятом разделе, т.е. в конструкторской части, рассматривается техническая характеристика стенда для испытания и регулировки дизельной топливной аппаратуры, назначение стенда, а также его устройство и работа.
В разделе БЖД рассматриваются организационные вопросы по БЖД, рассчитывается система вентиляции и определяется тип вентилятора, разрабатывается схема вытяжной вентиляции и мероприятия по спасению при

 

чрезвычайных ситуациях.
В экономической части (Раздел 7) приведена оценка экономической эффективности инвестиций в итоге внедрения участка по ремонту приборов системы питания, определяется окупаемость вложений.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Введение

Грузовой автомобильный транспорт осуществляет перевозки грузов во всех отраслях народного хозяйства и таким образом непосредственно участвует в производстве материальных благ, необходимых для удовлетворения потребностей общества.
Основной задачей организации и планирования производства в каждом автотранспортном предприятии является рациональное сочетание и использование всех ресурсов производства с целью выполнения максимальной транспортной работы при перевозке грузов и лучшего обслуживания населения пассажирскими перевозками.
Предприятия автомобильного транспорта по своему назначению подразделяются на автотранспортные, автообслуживающие и авторемонтные.
Автотранспортные предприятия являются предприятиями комплексного типа, осуществляющими перевозку грузов или пассажиров, хранение, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава, а также снабжение необходимыми эксплуатационными, ремонтными материалами и запасными частями.
Автотранспортные предприятия по характеру выполняемой транспортной работы делятся на:
1) грузовые;
2) пассажирские (автобусные, таксомоторные, легковые по обслуживанию отдельных организаций);
3) смешанные (грузовые и пассажирские);
4) специальные (скорой медицинской помощи и др.).
По вневедомственной принадлежности и характеру производственной деятельности различают АТП:
а) общего пользования, входящие в систему министерств автомобильного транспорта союзных республик;
б) ведомственные АТП, принадлежащие отдельным министерствам и ведомствам.
АТП общего пользования осуществляют перевозку грузов для всех предприятий и организаций независимо от ведомственной принадлежности, перевозку пассажиров в автобусах и автомобилях-такси на городских, пригородных и международных маршрутах.
Ведомственные АТП создаются на промышленных, строительных и сельскохозяйственных предприятиях и организациях и осуществляют, как правило, перевозку грузов, связанную с технологическим процессом производства.
Трудовые и материальные затраты на поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии значительны и в несколько раз превышают затраты на его изготовление.
Так за нормативный срок службы грузовых автомобилей средней грузоподъёмности, структура трудовых затрат в процентах от общих затрат составляет:
 ТО и ТР – 91%;
 капитальный ремонт автомобиля и агрегатов – 7 %;
 изготовление автомобиля – 2 %.
Столь высокие затраты на ТО и ТР связаны с отставанием производственно-технической базы автомобильного транспорта по темпам роста от парка подвижного состава.
Техническое обслуживание и ремонт подвижного состава следует рассматривать как одно из главных направлений технического процесса при создании и реконструкции ПТБ предприятий автомобильного транспорта. Механизация работ при ТО и ремонте служит материальной основой условий труда, повышения его безопасности, а самое главное, способствует решению задачи повышения производительности труда, что особенно важно в условиях дефицита рабочей силы.
Основным средством уменьшения интенсивного изнашивания деталей и механизмов и предотвращения отказов агрегатов или узлов автомобиля, т.е. поддержание его в технически исправном состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение ТО.
Под ТО понимают совокупность операций (уборочно-моечных, крепёжных, регулировочных, смазочных) цель которых предупредить возникновение неисправностей, повысить надёжность и уменьшить изнашиваемость деталей. ТО-2 в отличие от ТО-1 более углубленное и трудоёмкое. Если при ТО-1 техническое состояние автомобиля определяют визуально и выполняется небольшой спектр работ направленных на своевременное выявление неисправностей, то при ТО-2 выполняются работы охватывающие весь автомобиль, при этом не только определяется техническое состояние автомобиля, но и проводятся работы различного рода: замена масла (смазки) в узлах трения, очистка или замена фильтрующих элементов, регулировочные работы. Связано это с тем, что ТО-2 выполняется через значительный промежуток времени в отличие от ТО-1, за который автомобиль получает значительные неисправности и повреждения. Поэтому качественное выполнение ТО-2 способно повысить срок службы автомобиля.
Однако, техническая мысль не стоит на месте и постоянно создаёт всё более сложные, по своему устройству, автомобили, обслуживание, которых требует огромных усилий. Поэтому перспективным и является внедрение в сферу ТО и Р современного оборудования, в том числе и диагностическое, а так же повышение квалификации обслуживающего персонала, что в свою очередь скажется на качестве выполняемого обслуживания.
Задачей данного дипломного проекта является проектирование участка по ТО и ремонту топливной аппаратуры на АТП. С целью специализации труда производственных рабочих, повышение производительности труда за счет применения современного оборудование и повышения качества выполнения работ и за счет этого уменьшить простой транспорта и возврата его с линии.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Раздел 1
Анализ производственно-хозяйственной деятельности ЗАО «Челныводоканал»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Закрытое акционерное общество "Челныводоканал" учреждено как дочернее предприятие ОАО "КАМАЗ" на основании действующего законодательства 11 января 1996 г.
В число партнёров общества входят крупнейшие компании Закамского территориально-промышленного комплекса Республики Татарстан и Российской Федерации: ОАО "КАМАЗ", ОАО "Татнефть", ТатЭнерго, объекты жилищно-социальной сферы города Набережные Челны. Хозпитьевая вода подается в города Нижнекамск, Заинск, Альметьевск, Бугульма. Качество подготовки хозпитьевой воды контролируется аккредитованной лабораторией предприятия по 79-ти показателям.
На предприятии ведется постоянная и целенаправленная работа по совершенствованию системы управления: разрабатываются и внедряются целевые программы по реформированию системы организации и оплаты труда, финансовому оздоровлению и техническому перевооружению основного производства. Так в 2001 году ему были переданы в аренду сети водоснабжения и водоотведения северо-восточной части города Набережные Челны, где проживает 376 тыс. человек, а в 2003 году - внутрипощадочные сети ОАО "КАМАЗ", включая объекты и сооружения по очистке промышленных стоков.
Социальная политика организации направлена на стабилизацию трудового коллектива и заботу о каждом работнике. Здесь успешно действуют специальные программы "Забота", "Ветеран", "Жилье для молодежи", программа адресной социальной поддержки. Все работники обеспечены бесплатной медицинской помощью за счет страховых договоров с лечебными учреждениями города, спецодеждой, средствами индивидуальной защиты. Предприятие шефствует над школой № 53 и детским садом № 61.
С 1997 года ЗАО "Челныводоканал" является прибыльным предприятием с мощной материально-технической базой и большим экономическим потенциалом, у предприятия большие планы на будущее. Продолжается работа по подготовке к комбинированной сертификации по международным стандартам, к системе менеджмента качества ИСО 9001 и системе экологического менеджмента ИСО 14000. Разработан план корпоративного развития на 2005-2010 годы.
По итогам ежегодного Всероссийского конкурса "На лучшую организацию, предприятие жилищно-коммунального хозяйства по эффективности работы в новых экономических условиях", организованного федеральным агентством по строительству и ЖКХ, ЗАО "Челныводоканал" удостоено кубка победителя и диплома Высшей степени "Золотой ключ" (2002, 2003), а в 2005 году предприятию было присуждено первое место.
Задачами общества являются:
• Обеспечение хозпитьевой, производственной и технической водой города Набережные Челны, ОАО "КАМАЗ" и хозпитьевой водой городов и предприятий юго-восточной части Татарстана
• Очистка промышленных стоков ОАО "КАМАЗ"
• Очистка хозбытовых сточных вод промышленной и жилой зоны в г. Набережные Челны
• Проектирование, ремонт, монтаж и наладка оборудования инженерных сооружений и коммуникаций
• Обеспечение требований экологической безопасности окружающей среды
• Эксплуатация технологического оборудования и объектов, подконтрольных органам Госгортехнадзора
Выдача технических условий потребителям на подсоединение строящихся сетей водоснабжения и канализации. Анализ производственно-хозяйственной деятельности ЗАО «Челныводоканал» на период с 2003 по 2009 год приводится по данным планово-экономического отдела.
Рассматриваются следующие технико-экономические показатели:
-среднесписочное количество автомобилей;
-коэффициент технической готовности;
-коэффициент выпуска парка;
-затраты на ТО и ТР подвижного состава.
-среднесуточный пробег
Данные показатели представлены в виде графиков, показанных на рисунках 1.1-1.5.

Рис. 1.1.Списочное количество автомобилей
.
Рис.1.2. Коэффициент технической готовности

7
Рис. 1.3. Коэффициент выпуска парка

Рис.1.4. Затраты на ТО и ТР подвижного состава.

 

Рис.1.5. Среднесуточный пробег
Анализируя эти показатели можно сделать следующие выводы:
-парк автомобилей постепенно обновляется и достиг к 2009 году 207 единицы.
-коэффициент технической готовности и коэффициент выпуска автомобилей на линию постепенно растут.
-затраты на ТО и ТР постепенно растут. Это объясняется увеличением количества автомобилей, износом узлов и агрегатов автомобилей, а также повышением цен на запасные части и материалы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Раздел 2
Технологический расчет предприятия

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


2.1 Расчет производственной программы по ТО
Производственная программа АТП по ТО характеризуется числом технических воздействий, планируемых на год или на сутки. Программа служит основой для определения годовых объемов работ ТО и ТР и численности производственных рабочих.

2.1.1 Корректирование нормативной периодичности ТО и ресурсного
пробега
Нормируемые расчетные периодичности ТО-1 и ТО-2
Li = Li(н) ∙ К1 ∙ К3, (2.1)
где Li(н) – нормативная периодичность обслуживания ТО-1.
ТО-1:
1) L1 = 4000 ∙ 1∙ 1= 4000 (км);
2) L1 = 4000 ∙ 1∙ 1= 4000 (км);
3) L1 = 5000 ∙ 1∙ 1= 5000 (км).
ТО-2:
1) L2 = 16000 ∙ 1∙ 1= 16000 (км);
2) L2 = 16000 ∙ 1∙ 1= 16000 (км);
3) L2 = 20000 ∙ 1∙ 1= 20000 (км).
Нормируемый расчетный ресурсный пробег
Lр = Lр (н) ∙ К1 ∙ К2 ∙ К3, (2.2)
где Lр(н) – нормативный ресурсный пробег автомобиля, км.;
К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;
К3 – коэффициент, учитывающий климатический район.
1) Lр =300000 ∙ 1∙ 1 ∙ 1= 300000 (км);
2) Lр =300000 ∙ 1 ∙ 0,85 ∙ 1= 255000 (км);
3) Lр =150000 ∙ 1 ∙ 1∙ 1= 150000 (км).
Корректировка периодичностей ТО – 1 и ТО – 2 и ресурсного пробега:

ГАЗ-3307
Корректирование нормативной периодичности ТО – 1 по среднесуточному пробегу

L1 = x ∙ lCC = 180 ∙ 22 = 3960 км
4000 - 100%
40 - у%
у = 4000/4000 = 1%
Отклонение от нормативов составляет ±1%.
Корректирование нормативной периодичности ТО - 2 по ТО – 1


16000 - 100%
160 - у%
у = 16000/16000 = 1%
Отклонение от нормативов составляет ±1%.
Корректирование ресурсного пробега по периодичности ТО - 2


300000 - 100%
960 - у%
у = 96000/300000 = 0,32%
Отклонение от нормативов составляет ±0,32%.

 


Таблица 2.1.1
Показатели Первоначальные численные значения Скорректированные численные значения
lcc, км 180 180
L1, км 4000 3960
L2, км 16000 15840
Lр, км 300000 300960

КамАЗ-55111
Корректирование нормативной периодичности ТО – 1 по среднесуточному пробегу


4000 - 100%
40 - у%
у = 4000/4000 = 1%
Отклонение от нормативов составляет ±1%.
Корректирование нормативной периодичности ТО - 2 по ТО – 1


16000 - 100%
160 - у%
у = 16000/16000 = 1%
Отклонение от нормативов составляет ±1%.
Корректирование ресурного пробега по периодичности ТО - 2


255000 - 100%
1560 - у%
у = 156000/255000 = 0,6%
Отклонение от нормативов составляет ±0,6%.
Таблица 2.1.2
Показатели Первоначальные численные значения Скорректированные численные значения
lcc, км 220 220
L1, км 4000 3960
L2, км 16000 15840
Lр, км 300000 253440

ВАЗ-2110
Корректирование нормативной периодичности ТО – 1 по среднесуточному пробегу


5000 - 100%
0 - у%
у = 0/5000 = 0%
Отклонение от нормативов составляет ±0%.
Корректирование нормативной периодичности ТО - 2 по ТО – 1


20000 - 100%
0 - у%
у = 0/20000 = 0%
Отклонение от нормативов составляет ±0%.
Корректирование ресурсного пробега по периодичности ТО - 2


150000 - 100%
10000 - у%
у = 1000000/150000 = 0,696%
Отклонение от нормативов составляет ±0,66%.
Таблица 2.1.3
Показатели Первоначальные численные значения Скорректированные численные значения
lcc, км 250 250
L1, км 5000 5000
L2, км 20000 20000
Lр, км 150000 160000

2.1.2 Расчет числа ТО на группу (парк) автомобилей за 1 год
Коэффициент технической готовности:
т = 1 / (1 + lсс ∙ ДТО-ТР ∙ К2 /1000), (2.3)
где lсс – среднесуточный пробег автомобиля;
ДТО-ТР – продолжительность простоя автомобиля на техническом обслуживании и текущем ремонте;
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;
Дк – число календарных дней нахождения подвижного состава в капитальном ремонте (КР);
1) т = 1 / (1 + 180 ∙ 0,35 ∙ 1,1 / 1000) = 0,935
2) т = 1 / (1 + 220 ∙ 0,53 ∙ 1,1 / 1000) = 0,886;
3) т = 1 / (1 + 250 ∙ 0,18 ∙ 1 / 1000) = 0,957;

Годовой пробег единицы ПС:
Lг = Драб.г. ∙ lсс ∙ т, (2.4)
где Драб.г. – число рабочих дней в году;
т – коэффициент технической готовности автомобиля за один год.
1) Lг = 255 ∙ 180 ∙ 0,935 = 42916,5 (км.);
2) Lг = 255 ∙ 220 ∙ 0,886 = 49704,6 (км.);
3) Lг = 255 ∙ 250 ∙ 0,957 = 61008,75 (км.).
Годовое число ЕОс:
 NЕОсг = Аи ∙ Драб.г. ∙ т, (2.5)
где Аи – списочное количество подвижного состава
1)  NЕОсг = 59 ∙ 255 ∙ 0,917= 14068;
2)  NЕОсг = 123 ∙ 255 ∙ 0,886 = 27790;
3)  NЕОсг = 25 ∙ 255 ∙ 0,957 = 6101.
Годовое число N1г:
 N1г = Аи ∙ Lг ∙ (1 / L1 – 1 / L2) (2.6)
1)  N1г = 59 ∙ 42916,5 ∙ (1 /3960 – 1 / 15840) = 480;
2)  N1г = 123 ∙ 49704,6 ∙ (1 / 3960 – 1 / 15840) = 1158;
3)  N1г = 25 ∙ 61008,75 ∙ (1 /5000 – 1 / 20000) = 229.
Годовое число N2г:
 N2г = Аи ∙ (Lг / L2 - 1) (2.7)
1)  N2г = 59 ∙ (42916,5 / 15840 - 1) = 101;
2)  N2г = 123 ∙ (49704,6 / Ошибка! Ошибка связи. - 1) = 263;
3)  N2г = 25 ∙ (61008,75 / 20000 - 1) = 51.
Годовое число ЕОТ:
 NЕОтг =  (N1г + N2г) ∙ 1,6 (2.8)
1) NЕотг = ( 480 + 101) ∙ 1,6 = 929;
2) NЕотг = (1158 + 263) ∙ 1,6 = 2274;
3) NЕотг = (229 + 51) ∙ 1,6 = 449.

2.1.3 Определение суточной производственной программы по ТО и
диагностированию автомобилей
Годовая программа Д-1 на парк автомобилей:
 NД-1г = 1,1 ∙  N1г +  N2г , (2.9)
где 1,1 – коэффициент, учитывающий выполнение Д-1 при ТР.
1) NД-1г = 1,1 ∙ 480 + 101 = 628;
2) NД-1г = 1,1 ∙ 1158 + 263 = 1537;
3) NД-1г = 1,1 ∙ 229 + 51 = 303.
Годовая программа Д-2 на парк автомобилей:
 NД-2г = 1,2 ∙  N2г , (2.10)
где 1,2 - – коэффициент, учитывающий выполнение Д-2 при ТР.
1) NД-2г = 1,2 ∙ 101 = 121;
2) NД-2г = 1,2 ∙ 263 = 316;
3) NД-2г = 1,2 ∙ 51 = 62.

2.1.4 Определение суточной программы по техническому обслуживанию и диагностированию автомобилей
Суточная производственная программа является критерием выбора метода организации технического обслуживания (на отдельных универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО.
По видам ТО (ЕОС, ЕОТ, ТО-1 и ТО-2) и диагностирования (Д-1 и Д-2) суточная производственная программа:
, (2.11)
где - годовая программа по каждому виду ТО и диагностики в отдельности;
ДРАБ.Г.i - годовое число рабочих дней зоны, предназначенной для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования автомобилей.
Число дней работы в году зон и участков определяется по видам работ, которое зависит от программы ТО и объемов работ ТР (укрупнено от списочного количества автомобилей АИ).
Для АТП число дней в году зон ЕО принимается равным числу дней работы подвижного состава на линии. Преимущественно работа зон ЕО организуется в 2 смены. Для других зон и участков АТП при АИ < 300 автомобилей рекомендуется принимать ДРАБ.Г. = 255 дней (одна 8-часовая смена), а при ДРАБ.Г. > 300 автомобилей - ДРАБ.Г. = 305 дней (две смены по 7 ч).
Суточная производственная программа ТО-1:
N1с =  N1г / Драб.г., (2.12)
где  N1г – годовое число N1г;
Драб.г – годовое число рабочих дней зоны ТО-1
1) N1с = 480 / 255 = 2;
2) N1с = 1158 / 255 = 5;
3) N1с = 229 / 255 = 1.
Суточная производственная программа ТО-2:
N2с =  N2г / Драб.г., (2.13)
где  N2г – годовое число N2г;
Драб.г – годовое число рабочих дней зоны ТО-2
1) N2с = 101 / 255 = 1;
2) N2с = 263 / 255 = 1;
3) N2с = 51 / 255 = 1.
Суточная программа ежедневного обслуживания (ЕОс):
NЕОс =  NЕОсг / Драб.г., (2.14)
где  NЕОсг – годовое число ЕОс;
Драб.г – годовое число рабочих дней зоны ежедневного обслуживания
1) NЕОс = 14068/ 255 = 55;
2) NЕОс = 27790/ 255 = 109;
3) NЕОс = 6101/ 255 = 24.
Суточная программа ежедневного обслуживания (ЕОτ):
NЕОс =  NЕОсг / Драб.г
1) NЕОτ = 929/ 255 = 4;
2) NЕОτ = 2274/ 255 = 9;
3) NЕОτ = 449/ 255 = 2.
Суточная программа Д-1:
NД-1с =  NД-1г / Драб.г., (2.15)
где  NД-1г – годовое число NД-1г;
Драб.г – годовое число рабочих дней зоны Д-1
1) NД-1с = 628 / 255 = 3;
2) NД-1с =1537 / 255 = 7;
3) NД-1с =303 / 255 = 2.
Суточная программа Д-2:
NД-2с =  NД-2г / Драб.г., (2.16)
где  NД-2г – годовое число NД-2г;
Драб.г – годовое число рабочих дней зоны Д-2
1) NД-2с = 121 / 255 = 1;
2) NД-2с = 316 / 255 = 2;
3) NД-2с = 62 / 255 = 1.

2.2 Расчет годового объема работ и численности производственных рабочих
Годовой объем работ по АТП включает объем работ по ЕОС, ЕОТ, ТО-1, ТО-2, ТР, а также вспомогательных работ предприятия. На основе этих объемов определяется численность рабочих производственных зон и участков.

2.2.1 Корректирование нормативных трудоемкостей
Расчетная нормативная трудоемкость ЕОс:
tЕОс = tЕОс(н) ∙ К2, (2.17)
где tЕОс(н) – нормативная трудоемкость по ЕОс;
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава.
1) tЕОс = 0,3 ∙ 1,2 = 0,6 (чел.ч);
2) tЕОс = 0,5 ∙ 1,15 = 0,4 (чел.ч);
3) tЕОс = 0,2 ∙ 1,0 = 0,2 (чел.ч).
Расчетная нормативная трудоемкость ЕОт:
tЕОт = tЕОт(н) ∙ К2 = tЕОc(н) / 2 ∙ К2, (2.18)
где tЕОт(н) – нормативная трудоемкость по ЕОт;
1) tЕОт = 0,3 /2 ∙ 1,2 = 0,3 (чел.ч);
2) tЕОт = 0,5 /2 ∙ 1,15 = 0,2 (чел.ч);
3) tЕОт = 0,2 /2 ∙ 1,0 = 0,1(чел.ч).
Расчетная нормативная трудоемкость по ТО-1:
t1 = t1(н) ∙ К2 ∙ К4, (2.19)
где t1(н) – нормативная трудоемкость ТО-1;
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;
К4 – коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава.
1) t1 = 3,6 ∙ 1,2 ∙ 1,19 = 5,14 (чел.ч);
2) t1 = 7,8 ∙ 1,15 ∙ 1,1 = 9,87 (чел.ч);
3) t1 = 2,6 ∙ 1,0 ∙ 1,35 = 3,51 (чел.ч).
Расчетная нормативная трудоемкость по ТО-2:
t2 = t2(н) ∙ К2 ∙ К4, (2.20)
где t1(н) – нормативная трудоемкость ТО-2;
1) t2 = 14,4 ∙ 1,2 ∙ 1,19 = 20,56 (чел.ч);
2) t2 = 31,2 ∙ 1,15 ∙ 1,1 = 39,47 (чел.ч);
3) t2 = 10,5 ∙ 1,0 ∙ 1,35 = 14,18 (чел.ч).
Удельная расчетная нормативная трудоемкость текущего ремонта:
tтр = tтр(н) ∙ К1 ∙ К2 ∙ К3 ∙ К4 ∙ К5, (2.21)
где tТР(н) – нормативная трудоемкость по ТР;
К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;
К3 – коэффициент, учитывающий климатический район;
К5 – коэффициент, учитывающий условия хранения подвижного состава.
1) tтр = 3 ∙ 1,0 ∙ 1,2 ∙ 1,0 ∙ 1,19 ∙ 1 = 4,28 (чел.ч / 1000 км);
2) tтр = 6,1 ∙ 1,0 ∙ 1,15 ∙ 1,0 ∙ 1,1 ∙ 1 = 7,72 (чел.ч / 1000 км);
3) tтр = 1,8 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,35 ∙ 1 = 2,43 (чел.ч / 1000 км).

2.2.2 Определение годового объема работ по техническому обслуживанию (ТО) и текущему ремонту (ТР)
Объем работ за один год по ЕОс:
ТЕОс.г. =  NЕОс.г. ∙ tЕОс , (2.22)
где tЕОс – нормативная скорректированная трудоемкость ЕОс (чел.ч).
1) ТЕОс.г. = 14068 ∙ 0,6 = 8441 (чел.ч);
2) ТЕОс.г. = Ошибка! Ошибка связи. ∙ 0,4 = 11116 (чел.ч);
3) ТЕОс.г. = 6101 ∙ 0,2 = 1220 (чел.ч).
Объем работ за один год по ЕОт:
ТЕОт..г. =  NЕОт.г. ∙ tЕОт , (2.23)
где tЕОт – нормативная скорректированная трудоемкость ЕОт (чел.ч).
1) ТЕОстг. = 929 ∙ 0,3 = 279 (чел.ч);
2) ТЕОстг. = 2274 ∙ 0,2 = 455 (чел.ч);
3) ТЕОстг. = 449 ∙ 0,1 = 45 (чел.ч).
Объем работ за один год по ТО-1:
Т1..г. =  N1..г. ∙ t1 , (2.24)
где  N1..г. – годовое число N1..г.;
t1 – нормативная скорректированная трудоемкость ТО-1.
1) Т1..г. = 480 ∙ 5,14 = 2465 (чел.ч);
2) Т1..г. = 1158 ∙ 9,87 = 11428 (чел.ч);
3) Т1..г. = 229 ∙ 3,51 = 803 (чел.ч).
Объем работ за один год по ТО-2:
T2..г. =  N2..г. ∙ t2, (2.25)
где t2 – нормативная скорректированная трудоемкость ТО-2.
1) Т2..г. = 101 ∙ 20,56 = 2074 (чел.ч);
2) Т2..г. = 263 ∙ 39,47 = 10379 (чел.ч);
3) Т2..г. = 51 ∙ 14,18 = 727 (чел.ч).
Объем работ за один год по ТР:
Ттр..г. = Lг ∙ Аи ∙ tтр / 1000, (2.26)
где tтр – удельная расчетная нормативная трудоемкость ТР.
1) Ттр..г. = 42916,5 ∙ 59 ∙ 4,28/ 1000 = 10837 (чел.ч);
2) Ттр..г. = 49704,6 ∙ 123 ∙ 7,72/ 1000 = 47197 (чел.ч);
3) Ттр..г. = 61008,75 ∙ 25 ∙ 2,43/ 1000 = 3706 (чел.ч).

2.2.3 Распределение объемов ТО и ТР по производственным зонам и участкам

Для формирования объемов работ, выполняемых на постах зон ТО, ТР и производственных участках, а также для определения числа рабочих по специальности производится распределение годовых объемов работ ТО-1, ТО-2 и ТР по их видам в процентах, а затем в человеко-часах.

Таблица 2.2.1
Распределение объемов ЕО, ТО и ТР по видам работ, %
Виды работ ТО и ТР ГАЗ- 3307 КамАЗ-55111 ВАЗ 2110 % % %
Техническое обслуживание
ЕОс:
уборочные 1182 1556 305 14,00% 14,00% 25%
моечные 760 1000 183 9% 9% 15%
ремонтные 1182 1556 146 14% 14% 12%
контрольно-диагностические 1351 1779 159 16% 16% 13%
ремонтные (устранение мелких неисправностей) 3967 5225 427 47% 47% 35%
ИТОГО: 8441 11116 1220 100% 100% 100%
ЕОт:
уборочные 112 182 27 40% 40% 60%
моечные по двигателю и шасси 167 273 18 60% 60% 40%
ИТОГО: 279 455 45 100% 100% 100%
ТО-1:
общее диагностирование (Д-1) 247 1143 120 10% 10% 15%
крепежные, регулировочные, смазочные 2219 10285 683 90% 90% 85%

Продолжение таблицы 2.2.1
ИТОГО: 2465 11428 803 100% 100% 100%
ТО-2:
общее диагностирование (Д-2) 207 1038 87 10% 10% 12%
крепежные, регулировочные, смазочные 1867 9341 640 90% 90% 88%
ИТОГО: 2074 10379 727 100% 100% 100%
Текущий ремонт
Постовые работы:
общее диагностирование (Д-1) 108 472 37 1% 1% 1%
углубленное диагностирование (Д-2) 108 472 37 1% 1% 1%
регулировочные и разборочно-сборочные 3793 16519 1223 35% 35% 33%
Сварочные 433 1888 148 4% 4% 4%
Жестяницкие 325 1416 74 3% 3% 2%
окрасочные 650 2832 296 6% 6% 8%
ИТОГО по постам: 5419 23599 1816 50% 50% 49%
Участковые работы:
агрегатные 1951 8495 593 18% 18% 16%
слесарно-механические 542 2360 371 10% 10% 10%
электротехнические 217 944 222 5% 5% 6%
аккумуляторные 433 1888 74 2% 2% 2%
ремонт приборов системы питания 108 472 111 4% 4% 3%
шиномонтажные 108 472 37 1% 1% 1%
вулканизационные (ремонт камер) 325 1416 37 1% 1% 1%
кузнечно-рессорные 217 944 74 3% 3% 2%
медницкие 108 472 74 2% 2% 2%
сварочные 108 472 74 1% 1% 2%
жестяницкие 108 472 74 1% 1% 2%
арматурные 108 472 74 1% 1% 2%
обойные 108 108 74 1% 1% 2%
ИТОГО по участкам: 5419 23599 1890 50% 50% 51%
ИТОГО по ТР: 10837 47197 3706 100% 100% 100%

2.2.4 Расчет годового объема вспомогательных работ
Объем вспомогательных работ составляют 20-30 % общего объема работ по ТО и ТР подвижного состава (при числе штатных производственных рабочих до 50 – 30 %, от 100 до 125 – 25 % и свыше 260 – 20 %).
Тгвсп = (0,2  0,3) Тг, (2.27)
где Тг – годовая трудоемкость ТО и ТР, чел.ч.
1) Тг = 8441 + 279 + 2465 + 2074 + 10837 = 24096 (чел.ч);
2) Тг = 11116 + 455 + 11428 + 10379 + 47197 = 80575 (чел.ч);
3) Тг = 1220 + 45 + 803 + 727 + 3706 = 6501 (чел.ч).

1) Тгвсп = 0,25 ∙ 24096 = 6024 (чел.ч);
2) Тгвсп = 0,25 ∙ 80575 = 20144 (чел.ч);
3) Тгвсп = 0,25 ∙ 6501 = 1625 (чел.ч).

2.2.5 Расчет численности производственных рабочих
Производственные рабочие – это рабочие зон и участков, которые выполняют работу по ТО и ТР ПС. Различают технологически необходимое (явочное), обеспечивающее выполнение суточной производственной программы, и штатное (списочное) число рабочих.
Технологически необходимое число рабочих:
Рт = Тг / Фт, (2.28)
где Тг – годовой объем работ по зонам ТО и ТР, чел.ч;
Фт – годовой (номинальный) фонд рабочего времени технологически необходимого рабочего при односменной работе, определяется продолжительностью смены и числом рабочих дней в году.
При проектировании принимают:
Фт = 2070 ч. – с нормальными условиями труда;
Фт = 1830 ч. – с вредными условиями труда.
Штатное число рабочих:
Рш = Тг / Фш, (2.29)
где Фш – эффективный годовой фонд времени штатного рабочего
Фш согласно ОНТП в нормальных условиях 1840 ч., во вредных условиях 1610 ч.


Таблица 2.2.2
Расчет численности производственных рабочих
Виды работ ТО и ТР ГАЗ-3307 КамАЗ-55111 ВАЗ 2110 Итого по АТП
Годовой объем работ, чел.ч Рт, чел.ч Рш, чел.ч Годовой объем работ, чел.ч Рт, чел.ч Рш, чел.ч Годовой объем работ, чел.ч Рт, чел.ч Рш, чел.ч Годовой объем работ, чел.ч Рт, чел.ч Рш, чел.ч
Техническое обслуживание
ЕОс:
уборочные 1182 1 1 1556 1 1 305 1 1 3043 3 3
моечные 760 1 1 1000 1 1 183 1943 2 2
ремонтные 1182 1 1 1556 1 1 146 2884 2 2
контрольно-диагностические 1351 1 1 1779 1 1 159 3289 2 2
ремонтные (устранение мелких неисправностей) 3967 2 3 5225 3 3 427 9619 5 6
ИТОГО: 8441 6 7 11116 7 7 1220 1 1 20777 14 15
ЕОт:
уборочные 112 1 1 182 1 1 27 1 1 321 3 3
моечные по двигателю и шасси 167 1 1 273 1 1 18 458 2 2
ИТОГО: 279 2 2 455 2 2 45 1 1 779 5 5
ТО-1:
общее диагностирование (Д-1) 247 1 1 1143 1 1 120 1 1 1510 3 3
крепежные, регулировочные, смазочные 2219 2 2 10285 5 6 683 13187 7 8
ИТОГО: 2465 3 3 11428 6 7 803 1 1 14696 10 11
ТО-2:
общее диагностирование (Д-2) 207 1 1 1038 1 1 87 1 1 1332 3 3
крепежные, регулировочные, смазочные 1867 1 2 9341 5 6 640 11848 6 8
ИТОГО: 2074 2 3 10379 6 7 727 1 1 13180 9 11

 

 


Продолжение таблицы 2.2.2

Текущий ремонт
Постовые работы:
общее диагностирование (Д-1) 108 1 1 472 1 1 37 1 1 617 3 3
углубленное диагностирование (Д-2) 108 1 1 472 1 1 37 1 1 617 3 3
регулировочные и разборочно-сборочные 3793 2 3 16519 8 9 1223 1 1 21535 11 13
Сварочные 433 1 1 1888 1 2 148 1 1 2469 3 4
Жестяницкие 325 1 1 1416 1 1 74 1815 2 2
окрасочные 650 1 1 2832 2 2 296 1 1 3778 4 4
ИТОГО по постам: 5419 7 8 23599 14 16 1816 5 5 30834 26 29
Участковые работы:
агрегатные 1951 1 2 8495 5 5 593 0 1 11039 6 8
слесарно-механические 542 1 1 2360 2 2 371 0 1 3273 3 4
электротехнические 217 1 1 944 1 1 222 1 1 1383 3 3
аккумуляторные 433 1 1 1888 1 2 74 1 1 2395 3 4
ремонт приборов системы питания 108 1 1 472 1 1 111 1 1 691 3 3
шиномонтажные 108 1 1 472 1 1 37 1 1 617 3 3
вулканизационные (ремонт камер) 325 1 1 1416 1 1 37 1778 2 2
кузнечно-рессорные 217 1 1 944 1 1 74 1 0 1235 3 2
медницкие 108 1 1 472 1 1 74 654 2 2
сварочные 108 1 1 472 1 1 74 1 0 654 3 2
жестяницкие 108 1 1 472 1 1 74 654 2 2
арматурные 108 1 1 472 1 1 74 1 1 654 3 3
обойные 108 1 1 108 1 1 74 1 1 290 3 3
ИТОГО по участкам: 5419 13 14 23599 18 19 1890 8 8 30908 39 41
ИТОГО по ТР: 10837 20 22 47197 32 35 3706 13 13 61740 65 70
Итого 33 37 53 58 17 17 103 112

2.3 Расчет постов и поточных линий
ТО подвижного состава может быть организованно на отдельных постах или поточных линиях. Основным критерием для выбора метода ТО является суточная (сменная) производственная программа. Минимальная суточная программа, при которой целесообразен поточный метод ТО, рекомендована Положением и составляет 12-15 для ТО-1 и 5-6 для ТО-2 технологически совместимых автомобилей. При меньшей программе ТО-1 и ТО-2 проводятся на отдельных специализированных или универсальных постах.
Диагностирование подвижного состава на АТП может проводиться отдельно или совмещаться с ТО и ТР. На небольших АТП со списочным составом до 150 технологически совместимых автомобилей и при смешанном парке все виды диагностирования рекомендуется проводить на отдельном участке диагностирования, оснащенном комбинированным диагностическим стендом, или совместно с ТО и ТР переносными приборами. Для средних АТП с числом 150-200 и более автомобилей целесообразно посты Д-1 и Д-2 иметь раздельными. Для крупногабаритного подвижного состава, при реконструкции АТП и ограниченных производственных площадях, а также при организации ТО-1 на поточных линиях Д-1 рекомендуется проводить совместно с ТО-1. Для крупных АТП с числом автомобилей более 400 и при наличии высокопроизводительных автоматизированных диагностических средств Д-1 и Д-2 проводятся на отдельных специализированных участках. При этом постов Д-1 и Д-2 необходимо иметь посты и средства диагностирования в зоне ТР.
Уборочно-моечные работы подвижного состава могут проводиться как на отдельных постах, так и на поточных линиях. На небольших АТП эти работы проводятся на тупиковых или проездных постах. Если на АТП более 50 автомобилей, выполнение моечных работ предусматривается механизированным способом. Поточные линии применяются на средних и крупных АТП при одновременном использовании механизированных установок для мойки и сушки подвижного состава.

2.3.1 Расчет поточных линий ЕО
Такие линии применяются для выполнения уборочно-моечных работ ЕО с использованием механизированных установок для мойки и сушки (обдува) автомобилей.
ГАЗ – 3307
Такт линии
ЕО.л = 60 / Nу, (2.30)
где Nу – производительность механизированной установки автомобилей на линию, Nу = 15 авт/ч.
ЕО.л = 60 / 15 = 4 мин/авт.
Необходимая скорость конвейера
Vк = Nу (LА+а) / 60, (2.31)
где LА – габаритная длина автомобиля, LА = 6,5 м;
а – расстояние между автомобилями на постах линии, а = 1,5 м.
Vк = 15 (6,5 + 1,5) / 60 = 2 м/мин.
Пропускная способность линии ЕО
NЕО.л = 60 / ЕО.л, (2.32)
NЕО.л = 60 / 4 = 15 авт/ч.
Ритм производства
RЕО = 60ТВОЗ / 0,7 NЕО.сут, (2.33)
где ТВОЗ – продолжительность “пикового” возврата подвижного состава в течение суток на АТП, ТВОЗ = 2,5 ч;
0,7 – коэффициент “ пикового ” возврата подвижного состава с линии;
NЕО.сут – суточная производственная программа ЕО.
RЕО = 60 • 2,5 / 0,7 • 59 = 3,65.
Число линий
mЕО = ЕО.л / RЕО, (2.34)
mЕО = 4 / 3,65 = 1.
КамАЗ – 55111
Такт линии
ЕО.л = 60 / Nу, (2.30)
где Nу – производительность механизированной установки автомобилей на линию, Nу = 15 авт/ч;
ЕО.л = 60 / 15 = 4 мин/авт.
Необходимая скорость конвейера
Vк = Nу (LА+а) / 60, (2.31)
где LА – габаритная длина автомобиля, LА = 7,5 м;
а – расстояние между автомобилями на постах линии, а = 1,5 м.
Vк = 15 (7,5 + 1,5) / 60 = 2,25 м/мин.
Пропускная способность линии ЕО
NЕО.л = 60 / ЕО.л, (2.32)
NЕО.л = 60 / 4 = 15.
Ритм производства
RЕО = 60ТВОЗ / 0,7 NЕО.сут, (2.33)
где ТВОЗ – продолжительность “пикового” возврата подвижного состава в течение суток на АТП, ТВОЗ = 2,7 ч;
0,7 – коэффициент “ пикового ” возврата подвижного состава с линии;
NЕО.сут – суточная производственная программа ЕО.
RЕО = 60 • 2,7 / 0,7 • 118 = 1,96.
Число линий
mЕО = ЕО.л / RЕО, (2.34)
mЕО = 4 / 1,96 = 3.
ВАЗ – 2110
Такт линии
ЕО.л = 60 / Nу, (2.30)
где Nу – производительность механизированной установки автомобилей на линию, Nу = 15 авт/ч;
ЕО.л = 60 / 15 = 4 мин/авт.
Необходимая скорость конвейера
Vк = Nу (LА+а) / 60, (2.31)
где LА – габаритная длина автомобиля, LА = 4,3 м;
а – расстояние между автомобилями на постах линии, а = 1,5 м.
Vк = 15 (4,3 + 1,5) / 60 = 1,45 м/мин.
Пропускная способность линии ЕО
NЕО.л = 60 / ЕО.л, (2.32)
NЕО.л = 60 / 4 = 15.
Ритм производства
RЕО = 60ТВОЗ / 0,7 NЕО.сут, (2.33)
где ТВОЗ – продолжительность “пикового” возврата подвижного состава в течение суток на АТП, ТВОЗ = 2 ч;
0,7 – коэффициент “ пикового ” возврата подвижного состава с линии;
NЕО.сут – суточная производственная программа ЕО.
RЕО = 60 • 2 / 0,7 • 26 = 6,65.
Число линий
mЕО = ЕО.л / RЕО, (2.34)
mЕО = 4 / 6,65 = 1.

2.3.2 Расчет числа отдельных постов ТО
ГАЗ – 3307
Посты рассчитываются для каждой группы технологически совместимого подвижного состава. Исходными величинами для расчета числа постов ТО служит ритм производства и такт поста.
Ритм производства Ri — это время, приходящееся в среднем на выпуск одного автомобиля из данного вида ТО
, (2.35)
;
.
где — продолжительность смены, ч;
С — число смен;
φ — коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТО.
Такт поста τi — это среднее время занятости поста
, (2.36)
;
.
где — трудоемкость работ данного вида обслуживания, выполняемого на посту, чел-ч;
— число рабочих, одновременно работающих на посту;
— время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, мин; в зависимости от габаритных размеров автомобиля принимают равным 1 - 3 мин.
Число постов ТО – 1
, (2.37)
.
Число постов ТО-2
, (2.38)
.
где — коэффициент использования рабочего времени поста ТО-2.
= 0,85 – 0,9.
КамАЗ – 55111
Ритм производства Ri — это время, приходящееся в среднем на выпуск одного автомобиля из данного вида ТО
, (2.35)
;
.
где — продолжительность смены, ч;
С — число смен;
φ — коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТО.
Такт поста τi — это среднее время занятости поста
, (2.36)
;
.
где — трудоемкость работ данного вида обслуживания, выполняемого на посту, чел-ч;
— число рабочих, одновременно работающих на посту;
— время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, мин; в зависимости от габаритных размеров автомобиля принимают равным 1 - 3 мин.
Число постов ТО – 1
, (2.37)
.
Число постов ТО-2
, (2.38)
.
где — коэффициент использования рабочего времени поста ТО-2.
= 0,85 – 0,9.
ВАЗ – 2110
Ритм производства Ri — это время, приходящееся в среднем на выпуск одного автомобиля из данного вида ТО
, (2.35)
;
.
где — продолжительность смены, ч;
С — число смен;
φ — коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТО.
Такт поста τi — это среднее время занятости поста
, (2.36)
;
.
где — трудоемкость работ данного вида обслуживания, выполняемого на посту, чел-ч;
— число рабочих, одновременно работающих на посту;
— время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, мин; в зависимости от габаритных размеров автомобиля принимают равным 1 - 3 мин.
Число постов ТО – 1
, (2.37)
.
Число постов ТО-2
, (2.38)
.
где — коэффициент использования рабочего времени поста ТО-2.
= 0,85 – 0,9.

2.3.3 Расчет специализированных постов диагностирования
Число постов диагностирования Д-1 и Д-2:
, (2.39)
где ТДi – годовой объем диагностических работ Д-1 и Д-2;
– коэффициент использования рабочего времени диагностического поста, =0,6;
РП – число одновременно работающих на посту диагностирования.

ГАЗ – 3307

;

.
КамАЗ – 55111
;

.
ВАЗ – 2110
;

.

2.3.4 Расчет числа постов ТР
Число постов ТР при работе в одну смену или несколько смен равномерным распределением работ по сменам:
, (2.40)

где - годовой объем работ, выполняемых на постах ТР;
- коэффициент использования рабочего времени поста, = 0,8…..0,9.
ГАЗ – 3307
Число постов регулировочных и разборочно-сборочных работ:
.

Число сварочно-жестяницких постов ТР:

.

Число окрасочных постов ТР:

.
КамАЗ – 55111
Число постов регулировочных и разборочно-сборочных работ:

.

Число сварочно-жестяницких постов ТР:

.

Число окрасочных постов ТР:

.
ВАЗ – 2110
Число постов регулировочных и разборочно-сборочных работ:

;

Число сварочно-жестяницких постов ТР:

;

Число окрасочных постов ТР:

.

2.3.5 Расчет числа постов ожидания
Число постов ожидания перед ТО и ТР (Хо) принимается для индивидуальных постов ТО, Д-1, Д-2, ТР — 20 % числа соответствующих постов.
ГАЗ – 3307
Хо =2;
КамАЗ – 55111
Хо =3;
ВАЗ – 2110
Хо =2.

2.3.6 Расчет общего числа постов
Общее число постов определяется суммированием постов ТО, ТР, диагностирования и ожидания:
. (2.41)
ГАЗ – 3307
;

КамАЗ – 55111
;
ВАЗ – 2110
.

2.4 Расчет площадей помещений
2.4.1 Расчет площадей зон ТО и ТР

ГАЗ – 3307
Площадь зоны ТО и ТР
SЗ = fАXiKП, (2.42)
где fА – площадь, занимаемая автомобилем в плане,
fА = 2,2 • 6,5 = 14,3 м2;
KП – коэффициент плотности расстановки постов, KП = 6.
SЗЕО = 14,3 • 1 • 6 = 85,8 м2;
SЗТР = 14,3 • 3 • 6 = 257,4 м2;
SЗТО-1 = 14,3 • 1 • 6 = 85,8 м2;
SЗТО-2 = 14,3 • 1 • 6 = 85,8 м2.
ΣSз = 257,4 + 85,8 + 85,8 = 429 м2
КамАЗ – 55111
Площадь зоны ТО и ТР
fА = 7,5 • 2,5 = 18,75 м2;
KП – коэффициент плотности расстановки постов, KП = 6.
SЕО = 18,75 • 3 • 6 = 337,5 м2;
SЗТР = 18,75 • 6 • 6 = 675 м2;
SЗТО-1 = 18,75 • 2 • 6 = 225 м2;
SЗТО-2 = 18,75 • 2 • 6 = 225 м2.
ΣSз =675 + 225 + 225 = 1125 м2
ВАЗ – 2110
Площадь зоны ТО и ТР
fА = 4,3 • 1,875 = 8,06 м2;
KП – коэффициент плотности расстановки постов, KП = 6.
SЕО = 8,06 • 1 • 6 = 48,36 м2;
SЗТР = 8,06 • 3 • 6 =145,08 м2;
SЗТО-1 = 8,06 • 1 • 6 = 48,36 м2;
SЗТО-2 = 8,06 • 1 • 6 = 48,36 м2.
ΣSз =145,08 + 48,36 + 48,36 = 241,8 м2

2.4.2. Расчет площадей производственных участков
Площадь участка по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену РТ:
SУ = f1 +f2 (РТ – 1), (2.43)
где f1 – площадь на одного рабочего, м2 / чел;
f2 – площадь на каждого последующего, м2 / чел.

Таблица 2.4.1
Площади производственных участков
Участок f1, м2 f2, м2 ГАЗ-3307 КамАЗ-55111 ВАЗ 2110 Итого по АТП
Рт Площадь участка, м2 Рт Площадь участка, м2 Рт Площадь участка, м3 Рт Площадь участка, м3
агрегатные 22 14 1 22 5 78 0 8 6 92
слесарно-механические 18 12 1 18 2 30 0 6 3 42
электротехнические 15 9 1 15 1 15 1 15 3 33
аккумуляторные 21 15 1 21 1 21 1 21 3 51
ремонт приборов системы питания 14 8 1 14 1 14 1 14 3 30
шиномонтажные 18 15 1 18 1 18 1 18 3 48
вулканизационные (ремонт камер) 12 6 1 12 1 12 0 6 2 18
кузнечно-рессорные 21 5 1 21 1 21 1 21 3 31
медницкие 15 9 1 15 1 15 0 6 2 24
сварочные 15 9 1 15 1 15 1 15 3 33
жестяницкие 18 12 1 18 1 18 0 6 2 30
арматурные 12 6 1 12 1 12 1 12 3 24
обойные 18 5 1 18 1 18 1 18 3 28
ИТОГО: - - - 219 - 287 - 166 - 484

2.4.3 Расчет площадей складских помещений

Площадь склада
SСК = 0,1АИfУк1(с)к2(с)к3(с)к4(с)к5(с), (2.44)
где fУ – удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава,м2;
к1(с) – коэффициент, учитывающий среднесуточный пробег,
1) к1(с) = 0,88;
2) к1(с) = 0,94;
3) к1(с) = 1,0.
к2(с) – коэффициент, учитывающий списочное число технологически совместимого подвижного состава,
1) к2(с) = 1,2;
2) к2(с) = 1,15;
3) к2(с) = 1,4.
к3(с) – коэффициент, учитывающий тип подвижного состава,
1) к3(с) = 0,8;
2) к3(с) = 1,3;
3) к3(с) = 0,7.
к4(с) – коэффициент, учитывающий высоту складирования,
1) к4(с) = 1,15;
2) к4(с) = 1,15;
3) к4(с) = 1,15.
к5(с) – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации,
1) к5(с) = 1;
2) к5(с) = 1;
3) к5(с) = 1.

Таблица 2.4.2
Площадь складских помещений
Складские помещения fу, м2 ГАЗ-3307 КамАЗ-55111 ВАЗ-2110
Запасные части, детали, эксплуатационные материалы 4 22,93 79,51 11,27
Двигатели, агрегаты, узлы 2,5 14,33 49,69 7,04
Смазочные материалы (с насосной станцией) 1,6 9,17 31,80 4,51
Лакокрасочные материалы 0,5 2,87 9,94 1,41
Инструменты 0,15 0,86 2,98 0,42
Кислород и ацетилен в баллонах 0,15 0,86 2,98 0,42
Пиломатериалы 0,3 1,72 5,96 0,85
Металл, металлолом, ценный утиль 0,25 1,43 4,97 0,70
Автомобильные шины (новые, отремонтированные, подлежащие восстановлению) 2,4 13,76 47,71 6,76
Подлежащие списанию автомобили, агрегаты (на открытой площадке) 6 34,39 119,27 16,91
Помещение для промежуточного хранения запасных частей и материалов (уч-к комплектации и подготовки производства) 0,8 4,59 15,90 2,25
Порожние дегазированные баллоны (для газобаллонных автомобилей) 0,25 1,43 4,97 0,70
ИТОГО: - 108,33 375,69 53,25
Sск. общ. 537,28


2.4.4 Расчет площадей технических помещений
Таблица 2.4.3
Площади технических помещений
Название Площадь, м2 Для контроля
Компрессорное 15-20 20
Насосное 10-20 20
Вентиляторное 20-35 35
Трансформаторная 15-25 25
Котельная 50-100 100
Склад угля 120-200 200
Итого: - 400
Sтех.п.общ. 400

2.4.5 Расчет общей площади производственно-складских помещений
Площадь производственно-складских помещений
SП.С = SЗ+SУ+SСК+SТЕХ.П, (2.45)
где SЗ – суммарная площадь зон ТО и ТР;
SУ – суммарная площадь производственных участков;
SСК – суммарная площадь складских помещений.
1) SП.С = 429 + 219 + 108,33 + 400 = 1156,33 м2;
2) SП.С = 1125+ 287 + 375,69 + 400 = 2187,69 м2;
3) SП.С = 483,6 + 273 + 53,25 + 400 = 1209,85 м2.

2.4.6. Расчет площади хранения автомобилей
Площадь зоны хранения
SХ = fААСТкП.Х, (2.46)
где АСТ – число автомобиле-мест хранения;
кП.Х – коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения, кП.Х=2,5.
1) SХ = 14,3 • 59 • 2,5 = 2109,25 м2;
2) SХ = 18,75 • 123 • 2,5 = 5765,63 м2;
3) SХ = 8,06 • 25 • 2,5 = 503,75 м2.

2.4.7 Расчет площадей административно-бытовых помещений
SАБ = Sуд • PОБ, (2.47)
где Sуд – площадь, приходящаяся на одного рабочего;
PОБ – общая численность рабочих.
1) SАБ = 16 • 33 = 528 м2;
2) SАБ = 14 • 53 = 742 м2;
3) SАБ = 14 • 17 = 238 м2.

2.4.8 Расчет площади предприятия
Потребная площадь территории предприятия
SТ.П = (SП.С+SАБ+SХ) / (к3100), (2.48)
где к3 – плотность застройки территории, к3 = 50 %.
1) SТ.П = (1156,33 + 528 + 2109,25) / (50 • 100) = 0,76 га;
2) SТ.П = (2187,69 + 742 + 5765,63) / (50 • 100) = 1,74 га;
3) SТ.П = (1209,85 + 238 + 503,75) / (50 • 100) = 0,32 га.

2.5 Технико-экономическая оценка проекта
Анализ технико-экономических показателей (ТЭП) является завершающей стадией проектирования и говорит о степени совершенства экономической целесообразности разработанных проектных решений. Эффективность проекта оценивается путем сравнения его технико-экономических показателей с нормативными (эталонными) показателями.
Номенклатура показателей для оценки проектов АТП включает технологические, строительно-планировочные, стоимости строительства, уровня рентабельности, сроков окупаемости капитальных вложений. При технологическом расчете рассматривается только часть технологических и строительно-планировочных показателей.
Основными показателями качества технологических решений проектов автономных АТП является:
- число производственных рабочих на один автомобиль;
- число рабочих постов на один автомобиль;
- площадь производственно-складских помещений на один автомобиль, м2;
- площадь административно-бытовых помещений на один автомобиль, м2;
- площадь стоянки на одно место хранения, м2;
- площадь территории предприятия на один автомобиль м2.
ТЭП представляет собой удельные значения нормативов численности производственных рабочих, постов, площадей производственных и административно-бытовых помещений для следующих эталонных условий;
- эталонная модель подвижного состава – ЗИЛ-ММЗ-4505,КамАЗ-55102;
- списочное число технологически совместимого подвижного состава – 260, 220;
- климатический район – умеренный;
- среднесуточный пробег, км – 205, 180;
- условия хранения – открытая стоянка без подогрева при 50 % независимого выезда автомобилей под углом 90;
- водоснабжение, теплоснабжение, электроснабжение – от городских сетей.
Для АТП, условия эксплуатации и размер которого отличаются от эталонных, определение ТЭП производится с помощью следующих корректирующих коэффициентов:
- коэффициент, учитывающий списочное число технологически совместимого подвижного состава;
- коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;
- коэффициент, учитывающий наличие прицепного состава;
- коэффициент, учитывающий среднесуточный пробег подвижного состава;
- коэффициент, учитывающий условия хранения;
- коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;
- коэффициент, учитывающий климатический район.
Расчет ТЭП на один автомобиль для условий проектируемого АТП:
- приведенное удельное число производственных рабочих:
, (2.49)
где - число производственных рабочих на один автомобиль для эталонных условий;
- приведенное удельное число рабочих постов:
, (2.50)
где - число рабочих постов на один автомобиль для эталонных условий;
- приведенная удельная площадь производственно-складских помещений:
, (2.51)
где - площадь производственно-складских помещений на один автомобиль для эталонных условий, м2;
- приведенная удельная площадь административно-бытовых помещений:
, (2.52)
где - площадь административно-бытовых помещений на один автомобиль для эталонных условий м2;
- приведенная удельная площадь стоянки:
, (2.53)
где - площадь стоянки на один автомобиль для эталонных условий, м2;
- приведенная удельная площадь территории:
, (2.54)
где - площадь территории на один автомобиль для эталонных условий, м2.
Абсолютные значения нормативных показателей для условий проектируемого АТП определяются произведением соответствующего приведенного удельного показателя на списочное число автомобилей АИ:
- число производственных рабочих:
; (2.55)
- число рабочих постов:
; (2.56)
- площадь производственно-складских помещений:
; (2.57)
- площадь административно-бытовых помещений:
; (2.58)
- площадь стоянки:
; (2.59)
- площадь территории:
. (2.60)

Таблица 2.6
Откорректированные технико-экономические показатели АТП
ГАЗ - 3307
Показатели Р Х SП SА SТ SС
Эталон 0,32 0,1 19 8,7 120 37,2
K`1 1,4 1,8 1,71 1,58 1,54 -
K`2 1,2 1 0,6 0,88 0,76 0,85
K`3 1,2 1,1 1,06 1,08 1 1,1
K`4 0,79 0,92 0,84 0,904 0,944 -
K`5 - - - - 1 1
K`6 1 1 1 1 1 -
K`7 1 1 1 1 1 1
Приведенные показатели 0,51 0,18 17,36 11,81 132,58 34,78
Абсолютные показатели 30,00 11,00 1024,09 696,79 7822 2052,14

Продолжение таблицы 2.6
Расчетные 33 10 1156,33 528 7600 2109,25

Отклонения -10 9 -13 24 3 -3
КамАЗ-55111
Показатели Р Х SП SА SТ SС
Эталон 0,32 0,1 19 8,7 120 37,2
K`1 1,66 2,3 2,05 1,85 1,9 -
K`2 0,87 0,82 0,78 0,92 0,81 0,81
K`3 1 1 1 1 1 1
K`4 0,91 0,97 0,928 0,96 0,98 -
K`5 - - - - 1,16 1,32
K`6 1 1 1 1 1 -
K`7 1 1 1 1 1 1
Приведенные показатели 0,420551 0,182942 28,193568 14,215104 180,99 30,132
Абсолютные показатели 52,00 23,00 3467,81 1748,46 22261,33 3706,24
Расчетные 53 18 2187,69 742 17400,00 5765,63

Отклонения -2 22 37 58 22 -56
ВАЗ2110
Показатели Р Х SП SА SТ SС
Эталон 0,22 0,08 8,5 5,6 65 18,5
K`1 1,02 1,042 1,036 1,042 1,03 -
K`2 0,87 0,82 0,78 0,92 0,81 0,81
K`3 1 1 1 1 1 1
K`4 1 1 1 1 1 -
K`5 - - - - 1,16 1,32
K`6 1 1 1 1 1 -
K`7 1 1 1 1 1 1
Приведенные показатели 0,195228 0,0683552 6,86868 5,368384 54,23 14,985
Абсолютные показатели 5,00 2,00 171,72 134,21 1355,74 374,63
Расчетные 17 10 861,05 238 3200,00 503,75

Отклонения -240 -400 -401 -77 -136 -34


Вывод
Проектируемое АТП по показателям соответствует требованиям ОНТП, и расхождение расчетных показателей от эталонных не превышает ±10%. Только по площади производственных помещений расхождение составляет +21%. Поэтому этот проект можно использовать при проектировании АТП.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Раздел 3
Технический проект участка по ремонту приборов системы питания

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


3.1 Производственно-техническая база предприятия

В ЗАО «Челныводоканал» имеется своя производственно-техническая база, которая расположена на одном производственном корпусе. В производственном корпусе имеется зона текущего ремонта, зона диагностики, производственные участки: моторный, агрегатный, кузнечно-рессорный, шиномонтажный, вулканизационный, склады масел, шин, запасных частей и материалов. На производственном корпусе также имеется механизированная мойка автомобилей. На территории имеется открытая стоянка с подогревом, административно-бытовой корпус, контрольно-пропускной пункт и т.д.

3.2 Характеристика работ, выполняемых на участке ремонта приборов системы питания

Участок по ремонту топливной аппаратуры предназначен для выполнения работ по ремонту агрегатов и деталей дизельной топливной аппаратуры, а также диагностирования и регулировочных работ по системе питания топливом автомобилей. На участке выполняются разборочные, моечные, ремонтные работы, сборка, контроль, регулировка и испытания приборов питания. Для выполнения всего объема работ на участке необходимо 2 человека. Режим работы участка – 1 смена.

3.3 Разработка общего технологического процесса

Общий технологический процесс на участке осуществляется в следующей последовательности. Агрегаты топливной аппаратуры автомобилей требующие ремонта, поступают в разборочно-моечное отделение, где производится их разборка, мойка и дефектовка. При этом детали пригодные к дальнейшей эксплуатации поступают на рабочие места ремонта, где их сначала проверяют на специальных стендах без разборки. Если агрегаты удовлетворяют техническим требованиям, то устраняют имеющиеся неисправности при частичной разборке и регулируют их. Выбракованные детали складируются в ларь для отходов.
На рабочих местах ремонта топливной аппаратуры производится сборка агрегатов и узлов приборов систем питания с использованием новых, годных (бывших в эксплуатации) и реставрированных деталей, доставленных из ремонта и со склада. Отремонтированные детали и узлы доставляются на посты зоны текущего ремонта или на промежуточный склад.

3.4 Выбор технологического оборудования

Для производства операций по ТО и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта на АТП и СТОА используется технологическое оборудование. В это понятие входят: технологическое оборудование, с помощью которого выполняются различные операции работ по ТО и ремонту автомобилей и их элементов; организационная оснастка, необходимая для организации этого производства; технологическая оснастка, необходимая для исполнения операций этого производства.
К технологическому оборудованию относятся станки, стенды, установки, как стационарные, так и передвижные, используемые при ТО и ремонте автомобилей, агрегатов, узлов и механизмов, а также восстановления их деталей.
К организационной оснастке относятся: верстаки, стеллажи, подставки, шкафы, лари, необходимые для организации работ в производственных зонах и на участках ремонтно-обслуживающего производства (РОП).
К технологической оснастке относятся: комплекты инструментов, приборы, приспособления, необходимые для непосредственного исполнения операций по ТО и ремонту автомобилей исполнителями РОП.
Технологическое оборудование в зависимости от его назначения подразделяется на четыре группы:
1. К первой группе относятся оборудование и устройства, обеспечивающие удобный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля при его ТО и ремонте - подъемно-осмотровое оборудование. Сюда входят осмотровые канавы, эстакады, подъемники и домкраты.
2. Ко второй группе относится оборудование для подъема и перемещения автомобилей, агрегатов и узлов автомобиля в процессе ТО и ремонта - подъемно-транспортное оборудование. Сюда входят кран-балки, передвижные краны, тали, электротельферы, грузовые тележки, а также конвейеры различных типов, которые применяются при ТО в случаях, когда движение автомобиля самоходом исключается.
3. Третья группа — специализированное оборудование для ТО. Оно предназначается для непосредственного выполнения технологических операций (работ) ТО: уборочно-моечных, крепежных, смазочных, контрольно-диагностических, регулировочных и заправочных. К ним относятся: моечные и заправочные установки, диагностические стенды, гайковерты и др.
4. Четвертая группа — специализированное оборудование, включающее большую номенклатуру производственного оборудования, применяемого в технологии работ ТР автомобиля и при ТО-2: разборочно-сборочное, слесарно-механическое, кузнечное, сварочное, медницкое, шиномонтажное и вулканизационное, электромеханическое и для системы питания.
Диагностика систем питания дизельных двигателей с помощью технологического оборудования проводится методами ходовых и стендовых испытаний и оценки состояния механизмов и узлов системы после их демонтажа.
Диагностирование системы питания дизельных двигателей включает в себя проверку герметичности системы и состояния топливных и воздушных фильтров, проверку топливо подкачивающего насоса, а также насоса высокого давления и форсунок.

 

 

 

 

 

 


Таблица 3.1
Выбор оборудования для участка ремонта системы питания
Оборудование Модель, тип Кол-во Габаритный размер, мм Стоимость
Диагностическое оборудование
Прибор Максиметр 2 1
Прибор Ручной насос 1
Стенд для испытания и регулировки топливных насосов высокого давления КИ-15711 1 1200х700
Прибор КП-1609А 1
Стол для мойки и контроля прецизионных деталей 1 1000х800
Разборочно-сборочное
Стенд СО-1606А 1
Моечное
Установка для разборки и мойки деталей 1 1200х800
Дефектовочное
Прибор для определения износа в прецизионных парах относительным способом по потере гидравлической плотности 1
Прибор КП-1640А 1
Прибор КИ-1086 1
Прибор КП-1609А 1
Стол дефектовочный 1 1200х800
Плита мерная 1
Установка контроля валов 1
Установка контроля пружин 1
Призмы 1
Ремонтное
Электросварка 1
Фрезерный станок 1
Сверлильный станок 1 600х800
Верстак слесарный 1
Тиски слесарные универсальные 1
Пост для текущего ремонта форсунок дизельного двигателя 1 900х800
Верстак для ремонта топливной аппаратуры 1 1600х800
Реечный ручной пресс 1 600х800
Стеллаж для деталей 2 1400х450
Ларь для обтирочных материалов 1 1000х400

3.5 Расчет площади участка

Площадь участка рассчитывается по площади, занимаемой оборудованием ( fОБ ), и коэффициенту плотности его расстановки (КП) по формуле:
FУЧ = f ОБ  КП.

Таблица 3.2
Спецификация технологического оборудования проектируемого агрегатного
участка

Наименование
Модель,
тип Количество

Габаритные размеры,
м Площадь,
м2 Потребляемая мощность,
кВт Стоимость,
руб.
единицы общая единицы общая единицы общая
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Стенд для испытания и регулировки топливных насосов высокого давления
КИ-15711
1
1,2×0,7
0,84
0,84
Стол для мойки и контроля прецизионных деталей
1
1×0,8
0,8
0,8
Установка для разборки и мойки деталей
1
1,2×0,8
0,96
0,96
Стол дефектовочный 1 1,2×0,8 0,96 0,96
Сверлильный станок 1 0,6×0,8 0,48 0,48
Пост для текущего ремонта форсунок дизельного двигателя
1
0,9×0,8
0,72
0,72
Верстак для ремонта топливной аппаратуры
1
1,6×0,8
1,28
1,28
Реечный ручной пресс 1 0,6×0,8 0,48 0,48
Стеллаж для деталей 2 1,4×0,45 0,63 1,26
Ларь для обтирочных материалов
1
1×0,4
0,4
0,4
Всего 7,55 8

В соответствии с выбранным оборудованием (см. табл. 3.2) определим его суммарную площадь, которая равна fОБ = 23,07 м2. Значение коэффициента КП для участка ремонта приборов системы питания, согласно
ОНТП-АТП-СТО-80, принимается от 3,5 до 4,5. Принимаем КП = 4, тогда площадь проектируемого участка составит:
FУЧ = 84 = 32 м2.
Принимаем площадь участка по ремонту приборов системы питания равной 32 м2.

Вывод по разделу

В данном разделе анализирована производственно-техническая база ЗАО «Челныводоканал», разработан технический проект участка ремонта топливной аппаратуры дизелей, включающий планировочное решение собственно участка, оснащенного необходимым технологическим оборудованием.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Раздел 4
Технологический процесс ремонта механизмов системы питания

 

 

 

 

 

 

 

 

 


4.1 Особенности технического обслуживания и ремонта топливной
аппаратуры

Диагностирование и регулировочные работы по системе питания
Техническое состояние механизмов и узлов системы питания двигателя существенно, влияет на его мощность и экономичность, а следовательно, и на динамические качества автомобиля.
Характерными неисправностями систем питания карбюраторного или дизельного двигателя являются: нарушение герметичности и течь топлива из топливных баков, и топливо проводов, загрязнение топливных и воздушных фильтров.
Наиболее распространенными неисправностями системы питания дизельных двигателей являются износ и раз регулировка плунжерных пар насоса высокого давления и форсунок, потеря герметичности этих агрегатов. Возможны также износ выходных отверстий форсунки, их за коксование и засорение. Эти неисправности приводят к изменению момента начала подачи топлива, неравномерности работы топливного насоса по углу и количеству подаваемого топлива, ухудшению качества распыливания топлива форсункой.
В результате перечисленных неисправностей повышается расход топлива и увеличивается токсичность отработавших газов.
Диагностическими признаками неисправностей системы питания являются:
• затруднение пуска двигателя,
• увеличение расхода топлива под нагрузкой,
• падение мощности двигателя и его перегрев,
• изменение состава и повышение токсичности отработавших газов.
Диагностика систем питания дизельных двигателей проводится методами ходовых и стендовых испытаний и оценки состояния механизмов и узлов системы после их демонтажа.
При диагностике методом ходовых испытаний определяют расход топлива при движении автомобиля с постоянной скоростью на мерном горизонтальном участке (1 км) шоссе с малой, интенсивностью движения. Чтобы исключить влияние подъемов и спусков, выбирают маятниковый маршрут, т. е. такой, на котором автомобиль движется до конечного пункта и возвращается по той же дороге. Количество израсходованного топлива измеряют с помощью расходомеров объемного типа. Диагностирование систем питания можно проводить и одновременно с испытанием тяговых качеств автомобиля на стенде с беговыми барабанами.
Расходомеры применяют не только для диагностики системы питания, но и для обучения водителей экономному вождению.
Токсичность отработавших газов двигателей проверяют на холостом ходу. Для дизельных двигателей при этом используются фотометры (дымомеры) или специальные фильтры.
Дымность отработавших газов оценивается по оптической плотности отработавших газов (ГОСТ 21393—75), которая представляет собой количество света, поглощенного частицами сажи и другими светопоглощающими дисперсными частицами, содержащимися в газах. Она определяется по шкале прибора. Основой прибора является прозрачная стеклянная труба, которую пересекает световой поток. Степень поглощения света зависит от задымленности газов.
Отбор исследуемых газов осуществляется с помощью газоотборника, устанавливаемого в измерительной трубе, которая через ресивер соединяется с выхлопной трубой двигателя. Для повышения давления в измерительной трубе она может быть при необходимости оборудована заслонкой.
Измерение дымности проводится при ТО после ремонта или регулировки топливной аппаратуры на неподвижно стоящем автомобиле в двух режимах работы двигателя на холостом ходу свободного ускорения (т.е разгона двигателя от минимальной до максимальной частоты вращения вала) и максимальной частоты вращения вала. Температура отработавших газов не должна быть ниже 70°С.
Дымность отработавших газов у автомобилей Урал их модификаций в режиме свободного ускорения не должна превышать 40%, а на максимальной частоте вращения 60%.
Диагностирование системы питания дизельных двигателей включает в себя проверку герметичности системы и состояния топливных и воздушных фильтров, проверку топливо подкачивающего насоса, а также насоса высокого давления и форсунок.
Герметичность системы питания, дизельного двигателя имеет особое значение. Так, подсос воздуха во впускной части системы (от, бака до топливоподкачивающего насоса) приводит к нарушению работы топливоподающёй аппаратуры, а не герметичность части системы, находящейся под давлением (от топливо подкачивающего насоса до форсунок) вызывает подтекание и перерасход топлива.
Впускную часть топливной магистрали проверяют на герметичность с помощью специального прибора-бачка. Часть магистрали; находящуюся под давлением, можно проверять опрессовкой ручным топливоподкачивающим насосом или визуально при работе двигателя на частоте вращения холостого хода.
Состояние топливных и воздушных фильтров проверяют визуально.
Топливоподкачивающий насос и насос высокого давления проверяют на стенде дизельной топливоподающей аппаратуры КИ-15711. При испытаниях и регулировке на стенде исправный топливоподкачивающий насос должен иметь определенную производительность при заданном противодавлении и давление при полностью перекрытом топливном канале (стенда производительность должна быть не менее 2,2 л/мин при противодавлении 150 — 170 кПа и давлении при полностью перекрытом канале 380 кПа). Топливный насос высокого давления проверяют на начало, равномерность и величину подачи топлива в цилиндры двигателя. Для определения начала подачи топлива применяют моментоскопы — стеклянные трубки с внутренним диаметром 1,5 — 2,0 мм, устанавливаемые на выходном штуцере насоса, и градуированный диск (лимб), который крепится к валу насоса. При проворачивании вала секции насоса подают топливо в трубки моментоскопов. Момент начала движения топлива в трубке первого цилиндра фиксируют по градуированному диску. Это положение принимают за 0° — начало отсчета. Подача топлива в последующие цилиндры должна происходить через определенные углы поворота вала в соответствии с порядком работы цилиндров двигателя. Для двигателя 740 автомобиля Урал порядок работы цилиндров 1 — 5 — 4 — 2 — 6 — 3 — 7 — 8, подача топлива в пятый цилиндр (секцией насоса 8) должна происходить через 45°, в четвертый (секцией 4) — 90°, во второй (секцией 5) — 135°, в шестой (секцией 7) — 180°, в третий (секцией 3)— 225°, в седьмой (секцией 6). — 270° и восьмой (секцией 2) — 315°. При этом допускается неточность интервала между началом подачи топлива каждой секцией относительно первой не более 0,5°.
Количество топлива, подаваемого в цилиндр каждой из секцией насоса при испытании на стенде, определяют с помощью серных мензурок, Для этого насос устанавливают на стенд и зал насоса приводится во вращение электродвигателем стенда. 1спытание проводится совместно с, комплектом исправных и отрегулированных форсунок, которые соединяются с секциями насоса трубопроводами высокого давления одинаковой длины (600±2 мм). Величина цикловой подачи (количество топлива, подаваемого секцией за один ход плунжера) для двигателя 740 Урал должна составлять 72,5—75,0 мм3/цикл. Неравномерность подачи топлива секциями насоса не должна превышать 5%.
Форсунки дизельного двигателя проверяют на стенде НИИАТ-1609 на герметичность, давление начала подъема иглы и качество распыливания топлива. Стенд состоит из топливного бачка, секции топливного насоса высокого давления и манометра с пределами измерения до 40 МПа. Плунжер секции насоса приводится в движение вручную с помощью рычага. Для проверки форсунки на герметичность затягивают ее регулировочный винт, после чего с помощью секции насоса стенда создают в ней давление до 30 МПа и определяют время падения давления от 30,0 до 23,0 МПа. Время падения давления для изношенных форсунок не должно быть менее 5 с. Для форсунок с новым распылителем оно составляет не менее 20 с. На том же приборе проверяют давление начала подъема иглы форсунки. Для этого в установленной на стенд форсунке с помощью секции насоса прибора повышают давление и определяют величину его, соответствующую началу впрыска топлива. У двигателей 740 Урал впрыск топлива должен начинаться при 17,6 МПа
На работающем двигателе давление начала подъема иглы можно определить с помощью максиметра, который по принципу действия аналогичен форсунке, но регулировочная гайка имеет микрометрическое, устройство с нониусной шкалой, позволяющее точно фиксировать давление начала подъема иглы. Этот прибор устанавливают между секцией топливного насоса высокого давления и проверяемой форсункой. Добиваясь одновременности впрыска топлива форсункой и максиметром, по положению микрометрического устройства определяют, при каком давлении он происходит.
На приборе НИИАТ-1609 проверяют и качество распыливания топлива форсункой. Топливо, выходящее из сопел распылителя, должно распыливаться до туманообразного состояния и равномерно распределяться по всему конусу распыливания.
Перспективным методом диагностики топливной аппаратуры дизелей является измерение давления топлива и виброакустического импульса в звеньях топливоподающей системы. Для измерения давления между трубкой высокого давления и форсункой системы питания дизеля устанавливают датчик давления. Для измерения виброимпульсов на грани нажимной гайки трубки высокого давления монтируется соответствующий вибродатчик. Осциллограммы, полученные на исправном и неисправном комплектах топливной аппаратуры, различаются (главным образом по амплитудам). Сравнение осциллограмм проводится путем оценки их амплитудно-фазовых параметров. Возможно и визуальное сравнение.
Осциллографический метод позволяет оценить: углы опережения, начала подачи, впрыска, техническое состояние форсунок, нагнетательного клапана и автоматической муфты опережения впрыска. Следует отметить, что измерение изменения давления, хотя и обладает высокими информативностью и точностью, менее пригодно в условиях эксплуатации, чем виброметод из-за своей нетехнологичности (необходима разборка). Метод диагностики топливной аппаратуры по параметрам вибрации более универсален, технологичен (не требует разборки) и достаточно информативен.
Достоверность определения технического состояния топливной аппаратуры не менее 90%. Трудоемкость диагностирования одного комплекта аппаратуры около 0,3 ч.
4.2 Безразборная проверка технического состояния дизельной топливной
аппаратуры

Топливный насос
После наружной мойки агрегаты топливной аппаратуры поступают на рабочие места ремонта, где их сначала проверяют на специальных стендах без разборки. Если агрегаты удовлетворяют техническим требованиям, то устраняют имеющиеся неисправности при частичной разборке и регулируют их.
Топливный насос проверяют на стендах КИ-15711 или КИ-921М (СДТА-2). Насос, укрепленный на кронштейне стенда, получает вращение от вала привода. Вариатор, передающий ему вращение от электродвигателя, позволяет изменять частоту вращения вала привода насоса в пределах от 120 до 1300 об/мин. Мерный цилиндр служит для определения производительности топливоподкачивающих насосов и пропускной способности топливных фильтров.
Рукояткой устанавливают частоту вращения кулачкового вала топливного насоса в пределах 250-300 об/мин и проверяют давление, развиваемое насосным элементом, и герметичность нагнетательного клапана.
Давление контролируют максиметром или эталонной форсункой. Максиметр 2 с заглушкой закрепляют накидной гайкой поочередно на каждой секции проверяемого насоса. Рукояткой максиметра устанавливают давление
80-100 кгс/см2, или (8-10)*106 Па, и при вращении кулачкового вала насоса на указанной частоте вращения продолжают затягивать пружину максиметра до прекращения впрыска топлива через распылитель максиметра. Если при максимальной подаче топлива давление, развиваемое секцией насоса, будет меньше 200 кгс/см2 (2*107 Па), то плунжерные пары изношены и их требуется заменять. Вместо максиметра можно присоединять форсунку, отрегулированную на давление впрыска 200 кгс/см2 (2*107 Па). Плунжерные пары требуется заменять, если такая форсунка не делает впрыска.
Герметичность нагнетательного клапана проверяют прокачиванием топлива ручным насосом. Предварительно плунжер проверяемого насосного элемента ставят в положение впуск или выпуск. Если при ручной подкачке топливо вытекает из штуцера, то клапан требуется заменять.
В топливных насосах типа 4ТН-8,5х10 определяют зазор между поводками рейки и кулачком тяги регулятора (допускается не менее 0,25 мм), зазор между осью и отверстиями шарниров вилки тяги регулятора и кронштейном вилки регулятора (допускается не более 0,25 мм). Одновременно на шлицевой втулке проверяют износ шлицев по ширине.
У топливных насосов типа УТН-5 контролируют осевой зазор кулачкового вала. Он не должен быть более 0,5 мм. Выступание штока из корпуса корректора допускается не более 1,5 мм, а зазор между венцом втулки плунжера и зубьями рейки - не боле 0,5 мм.
У топливных насосов двигателей ЯМЗ проверяют осевой зазор кулачкового вала. Он не должен быть более 0,6 мм. Зазор между зубьями рейки и венцом втулки плунжера не более 0,6 мм.
Производительность топливоподкачивающего насоса проверяют на стенде при 650 об/мин кулачкового вала. Она должна быть не менее 2,3 л/мин и развиваемое давление не менее 1,7 кгс/см2 (17*104 Па), а утечка топлива через прочищенное дренажное отверстие не более 7 капель в минуту.
Форсунки проверяют на приборе КП-1609А. Равномерность распыла, величину угла распыливания и отклонение оси конуса распыливания от оси форсунки проверяют впрыском топлива из форсунки на бумажный экран (лист чистой бумаги) или на металлический лист - шаблон, имеющий концентрические окружности разного диаметра. Форсунку устанавливают на прибор КП-1609А, а экран размещают под соплом форсунки, перпендикулярно ее оси на расстоянии 220 мм от отверстия распылителя. Качество распыливания хорошее, если отпечаток на экране; представляет собой круг с некоторым ослаблением в центре и по краям, но без сгущений. Отклонение центра отпечатка от оси форсунки допускается не более
19 мм. Угол распыливания определяют по диаметру отпечатка. Он различен для форсунок разных марок и значение его для каждой марки определено техническими условиями.
На этом же приборе контролируют герметичность запорного конуса. Форсунку регулируют на повышенное давление начала впрыска, для штифтовых форсунок оно составляет не менее 250 кгс/см2 (25*106 Па). Рычагом доводят давление топлива в форсунке до 230 кгс/см2 (23*106 Па), не производя впрыска, и смотрят, чтобы не было подтекания топлива или потения сопла.
Зазор между корпусом и цилиндрической частью иглы распылителя проверяют по времени падения давления в форсунке. Рычагом прибора доводят давление в форсунке до значения, установленного техническими условиями (для штифтовых форсунок 200 кгс/см2 (2*107 Па), включают секундомер и отмечают время снижения давления на 20 кгс/см2 (2*106 Па). Для большинства форсунок оно должно быть в пределах 7-20 с.

4.3 Разборка и мойка агрегатов и деталей дизельной топливной
аппаратуры

Агрегаты, подлежащие полному ремонту, разбирают в последовательности, определенной технологическими картами на разборку. В процессе разборки некоторые детали нельзя обезличивать, а узлы, которые хорошо поддаются промывке в сборе и дефектовке по зазору в сопряжении, надо разбирать частично. Не допускается обезличивание корпусов насоса и регулятора, кулачкового и приводного валов, шестерен привода насоса и регулятора, установочного фланца с наружными кольцами шарикоподшипников и кулачкового вала с внутренними кольцами этих же подшипников, корпуса подкачивающего насоса, стержней толкателей и других деталей.
Топливный насос разбирают на специальном стенде СО-1606А. Стенд состоит из основания, прикрепляемого болтами к верстаку, и подвижных сменных головок и для закрепления и разборки различных насосов. Топливный насос сначала разбирают на узлы, затем с помощью универсальных двух- или трехлапчатых специальных съемников узлы разбирают на детали. Насосы типов ТН-8,5х10 и
УТН-5 разбирают примерно такой последовательности.
Снимают крышку, и затем корпус регулятора. Отъединяют тягу регулятора от рейки насоса (ТН-8,5х10) или тягу рейки от промежуточного рычага (УТН-5), снимают регулятор в сборе. Демонтируют топливоподкачивающий насос (помпу) в сборе. Исправные прокладки под корпуса регулятора и топливоподкачивающего насоса, если они прочно прикреплены к корпусу топливного насоса, не снимают. Далее, у насоса ТН-8,5х10 снимают головку топливного насоса в сборе, крышку бокового люка, рейку, вынимают толкатели из гнезд и размечают их по гнездам. Снимают шлицевую втулку привода, спрессовывают с кулачкового вала приводную шестерню. Специальным ключом отвертывают гайки фрикционной муфты, снимают пружины, шестерню, фланец и кулачковый вал в сборе с подшипниками и маслоотражателем. Наружные и внутренние кольца шарикоподшипников и втулку шестерни привода регулятора снимают специальными съемниками. Толкатели, головки секций топливных насосов разбирают на специальных приспособлениях и также при помощи специальных съемников. Регулятор и топливоподкачивающие насосы разбирают полностью в том случае, если их сопряжения и детали требуется восстанавливать.

4.4 Мойка и очистка деталей

Крупные детали: корпуса топливного насоса, регулятора, фильтров грубой и тонкой очистки и другие моют в общей моечной установке, если она имеется на предприятии, горячими растворами препаратов МЛ-51, типа МС и др. Чтобы не раскомплектовать необходимые детали одного насоса, их метят, связывают проволокой или укладывают в отдельные корзины. В этих же моечных установках очищают новые крупные детали, т. е. проводят расконсервацию.
Мелкие детали, прецизионные нераскомплектованные пары (распылители, нагнетательные клапаны, плунжерные пары) и подшипники очищают в ультразвуковых установках или в специальных ваннах керосином. Перед промывкой керосином прецизионные пары укладывают в ванну с ацетоном или неэтилированным бензином и выдерживают от 2 до 12 ч. Размягченный нагар в каналах деталей очищают специальными чистиками, изготовленными из меди, латуни или дерева. Во время мойки деталей и прецизионных пар в керосине нельзя пользоваться хлопчатобумажными концами, так как волокна могут попасть в топливопроводные каналы. Труднодоступные места деталей промывают щетками и ершами. Прецизионные пары после очистки промывают дизельным топливом и укладывают в специальную тару без их раскомплектовки.

4.5 Дефектовка деталей

Все детали топливной аппаратуры, кроме прецизионных пар, дефектуют так же, как и детали двигателей или других агрегатов: внешним осмотром, измерением износов, обнаружением трещин и т. п.
Износ прецизионных деталей оценивается тысячными долями миллиметра (микрометрами), и измерить его весьма трудно. Поэтому износ в прецизионных парах определяют на специальных приборах относительным способом по потере гидравлической плотности, т.е. утечке жидкости под определенным давлением. Утечка жидкости зависит не только от имеющихся зазоров в деталях, но и от температуры и вязкости жидкости. Поэтому проверку ведут при постоянной температуре 20±2°С и определенной вязкости жидкости. Плунжерные пары проверяют на дизельном топливе или смеси двух весовых частей зимнего дизельного масла и одной части зимнего дизельного топлива. Распылители и нагнетательные клапаны проверяют на зимнем дизельном топливе вязкостью 3,5±0,1 сСт (3,5±0,1*106 м2/с).
Каждую прецизионную пару проверяют не менее трех раз. Пары, годные к дальнейшей работе, укладывают комплектно в одну тару, а негодные - в другую.
Прецизионные детали, имеющие на рабочих поверхностях грубые риски, трещины, сколы и другие механические повреждения, а также следы перегрева (цвета побежалости) или коррозии, подлежат выбраковке без проверки на приборе.
Гидравлическую плотность плунжерной пары определяют на приборе КП-1640А по времени, за которое топливо просочится через зазор между плунжером и гильзой. Гильзу устанавливают в гнездо прибора и заполняют ее топливом (смесью) из бачка прибора. Затем вставляют плунжер, нагружают его рычагом прибора и включают секундомер. Когда рычаг начнет быстро падать, секундомер выключают. Плунжерная пара имеет допустимый износ, если время падения равно не менее 3 с. У новой или восстановленной пары оно находится в пределах 45-90 с, на смеси и 30-60 с на дизельном топливе.
Гидравлическую плотность у нагнетательных клапанов проверяют на приборе КИ-1086 по разгрузочному пояску и запорному конусу. Для этого проверяемый клапан с прокладкой устанавливают в прорезь корпуса прибора на подшипник специального устройства и запирают его рукояткой. Насосом ручной подкачки поднимают давление топлива в системе до 5,5 кгс/см2 (5,5-105 Па). В момент снижения давления по манометру до 5 кгс/см2 (5*105 Па) включают секундомер и выключают его, когда давление снизится до 4 кгс/см2 (4*105 Па). Нагнетательный клапан считается годным, если время падения давления на 1 кгс/см2 (105 Па) равно не менее 30 с.
Для определения гидравлической плотности клапана по разгрузочному пояску поднимают специальным устройством запертый в корпусе клапан на 0,2 мм над седлом. Накачивают топливо в систему до давления 2 кгс/см2 (2*105 Па) и секундомером замеряют время падения давления до 1 кгс/см2 (105 Па). Если это время не менее 2 с, нагнетательный клапан считается годным.
Гидравлическую плотность распылителей проверяют на приборе КП-1609А по запорному конусу и зазору между корпусом и цилиндрической частью иглы распылителя. Для этого собирают форсунку и проверяют ее на приборе, как описано на стр. 230 и 231.
Изношенные плунжерные пары, распылители, у которых зазор между корпусом и цилиндрической частью иглы больше допустимого, и нагнетательные клапаны с недопустимым износом по разгрузочному пояску отправляют в специализированные цеха для восстановления.


4.6 Ремонт деталей и узлов топливной аппаратуры

Ремонт деталей топливного насоса
В процессе эксплуатации у подвижных сопряжений насоса увеличиваются зазоры, у неподвижных сопряжений нарушается прочность соединения, возникают деформация деталей и другие неисправности, в результате которых нарушается нормальная работа механизмов.

Корпус насоса и регулятора
Корпуса насоса и регулятора, изготовленные из серого чугуна или алюминиевого сплава и имеют следующие основные дефекты:
- трещины,
- изломы,
- износ гнезд под толкатели,
- износ гладких и резьбовых отверстий.
Корпус насоса выбраковывают при изломах, пробоинах. и трещинах во внутренних перемычках или отколах стенок направляющих пазов под оси роликов толкателей.
Трещины в чугунных корпусах заваривают электросваркой биметаллическими электродами или заделывают эпоксидным составом, а в алюминиевых - газовой сваркой с применением прутков такого же алюминиевого сплава.
Изломы и трещины устраняют наложением заплат.
После восстановления проверяют коробление привалочных плоскостей и герметичность заварки. Коробление плоскостей более 0,05 м устраняют шлифованием. При испытании наложенных швов керосином в течение 5 мин не должны появляться пятна керосина.
Изношенные пазы под толкатели и гладкие отверстия восстанавливают постановкой втулок. Плоскость восстановленных пазов должна быть перпендикулярна плоскости корпуса под головку с точностью до 0,1 мм на длине 100 мм и иметь конусность не более 0,02 мм.
Изношенную резьбу в отверстиях восстанавливают постановкой пружинных вставок или нарезанием резьбы увеличенного размера.

Кулачковый вал
Кулачковый вал, изготавливаемый из стали 45 с закаленными поверхностями кулачков, эксцентрика и опорных шеек (нагревом ТВЧ до твердости HRC 52-63), имеет следующие дефекты:
- износ поверхности кулачков,
- износ эксцентрика,
- износ посадочных мест под подшипники и сальники,
- износ шпоночной канавки
- износ резьбы.
Выбраковывают кулачковый вал при трещинах, изломах и аварийном изгибе.
Незначительно изношенные кулачки шлифуют до восстановления профиля, но на глубину не более 0,5 мм. Кулачки с большим износом, эксцентрик, посадочные поверхности, а также изношенную резьбу восстанавливают наращиванием металла, такими же способами и материалами, как при восстановлении распределительных валов двигателей, и затем обрабатывают под номинальные размеры.
Изношенную шпоночную канавку фрезеруют под увеличенный размер, а при износе не более 0,2 м зачищают стенки до выведения следов износа. В обоих случаях ставят ступенчатую шпонку. Смещение продольной оси шпоночной канавки относительно диаметральной плоскости конуса впускается не более 0,1 мм, а относительно оси симметрии третьего кулачка - не более 0,15 мм.

Толкатель
Толкатель изнашивается по наружному диаметру, изнашивается также торец болта, ослабляется посадка и ролика в ушке толкателя, повреждается или ослабляется резьбовое соединение регулировочного болта.
Наружную поверхность толкателя хромируют и обрабатывают под номинальный или ремонтный размер. Отверстие под ось ролика развертывают под увеличенный размер оси. Изношенную или поврежденную резьбу в корпусе толкателя восстанавливают под увеличенный размер, изготавливают новый регулировочный болт.

Регулятор в сборе
Большинство деталей регулятора, изготовленных из сталей разных марок, в процессе эксплуатации приобретают следующие дефекты:
- износ подвижных сочленений осей,
- износ отверстий под оси и втулки,
- износ втулок, шпоночных и резьбовых соединений,
- износ посадочных мест под подшипники и сальники,
- изгиб деталей.
Особенность деталей регулятора - их небольшие размеры.
Изношенные гладкие отверстия развертывают под увеличенный размер осей и пальцев, а если позволяет конструкция детали, их наплавляют и сверлят отверстия номинального размера или восстанавливают постановкой втулки. Изношенные пальцы и оси заменяют новыми или изготавливают увеличенного (по диаметру) размера. Изношенные втулки заменяют новыми, развертывают под увеличенный ремонтный размер или осаживают. Например, ослабленные втулки в грузах регулятора или с износом их по отверстию под оси осаживают непосредственно в грузах. Между ушками груза устанавливают вспомогательную стальную втулку, пропускают через все втулки ось грузов и под прессом осаживают обе втулки одновременно, затем их развертывают под необходимый размер.
Изношенную резьбу восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного или уменьшенного размера. Если позволяет конструкция детали, внутреннюю резьбу заваривают или обжимают и нарезают резьбу нормального размера. Изношенные канавки фрезеруют на ремонтный размер.
Посадочные места валиков под подшипники, сальники и втулки восстанавливают хромированием или осталиванием с последующим шлифованием под номинальный размер.
Погнутые детали правят на плите, в тисках или на призмах под прессом.
Ремонт топливоподкачивающих насосов
Ремонт топливоподкачивающих насосов зависит от характера дефекта.
Основные дефекты насосов поршневого типа:
- износ поршня и отверстия под поршень в корпусе,
- износ клапанов и их гнезд,
- износ стержня толкателя и его направляющего отверстия в корпусе,
- потеря упругости пружин,
- срыв резьбы под пробку клапана ручного насоса и под болты поворотных угольников,
- трещины и облом фланца корпуса.
Изношенный поршень восстанавливают хромированием с последующим шлифованием под ремонтный размер. Отверстие в корпусе растачивают по поршню с обеспечением зазора между ними в пределах 0,015-0,038 мм. Допустимая овальность и конусность отверстия составляет не более 0,005 мм.
Текстолитовые нагнетательные клапаны заменяют новыми или притирают изношенные поверхности на чугунной плите пастой ГОИ или АП14В до выведения следов износа.
Поврежденные или изношенные гнезда клапанов фрезеруют специальной фрезой до получения необходимой чистоты и притирают чугунным притиром. Сильно изношенные гнезда клапанов восстанавливают постановкой сменного гнезда. Такое гнездо изготавливают из пальца гусеницы, устанавливают на резьбе в рассверленное отверстие и сверлят необходимые топливные каналы.
Изношенный шариковый клапан поршня ручной подкачки заменяют новым. Шарик легкими ударами молотка пристукивают к гнезду медной или латунной наставкой.
Изношенный стержень толкателя заменяют новым, увеличенного размера и притирают по отверстию корпуса.
Сломанные пружины заменяют новыми, а потерявшие упругость - восстанавливают или также заменяют новыми.
Резьбу под пробку клапана восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера, а при повреждении резьбы под болты поворотных угольников или штуцеров устанавливают в корпусе насоса переходные штуцеры.
У шестеренчатых насосов изнашиваются зубья по толщине и длине, крышка корпуса и корпус насоса в местах прилегания торцов шестерен, втулка ведущего валика, ось и отверстие ведомой шестерни, резьбовые отверстия в корпусе.
Шестерни с изношенными по длине зубьями восстанавливают припаиванием к торцу (твердым припоем) диска из малоуглеродистой стали. Припаянный диск прорезают и обрабатывают по профилю зуба.
Шестерни с износом зубьев по толщине до размеров, выходящих за пределы допустимых, заменяют новыми.
Плоскости плиты и крышки шлифуют или опиливают и пришабривают до выведения следов износа. Проверяют их по контрольной плите.

Ремонт деталей форсунки
Основные дефекты форсунок (кроме распылителей):
- износ торца корпуса форсунки в месте прилегания корпуса распылителя,
- излом или потеря упругости пружин,
- повреждение или срыв резьбы.
Мелкие задиры, риски и износ на торце корпуса форсунки устраняют притиркой торцевой поверхности на чугунной плите. Поврежденную резьбу исправляют метчиком или плашкой.
У бесштифтовых многосопловых форсунок проверяют; степень намагниченности штанги: штанга должна удерживать по весу другую такую же, при необходимости штангу намагничивают.
Корпус форсунки, гайку пружины и регулировочный винт с трещинами или срывами резьбы более двух ниток в любом месте не восстанавливают, а заменяют новыми.

Восстановление прецизионных пар
Прецизионные пары топливной аппаратуры восстанавливают на специализированных ремонтных предприятиях или в цехах двумя способами: перекомплектовкой и увеличением диаметра рабочей части плунжера.
В первом случае плунжерные пары, поступившие на ремонт, расконсервируют, раскомплектовывают, промывают в бензине и затем спрессовывают поводок. Раскомплектованные плунжеры и гильзы притирают на специальным доводочных станках специальными чугунными притирами и оправками до выведения следов износа. Плоскости притирают на неподвижных чугунных плитах. Для притирочных работ используют абразивные пасты ГОИ и НЗТА, а за последние годы все шире применяют алмазный пасты типа АП.
Пасты ГОИ изготавливают трех видов: грубую (18-40 мкм) Для снятия слоя металла в десятых долях мм, среднюю (8-17 мкм) для снятия в сотых долях мм и тонкую (1-7 мкм) для снятия припусков в тысячных долях мм. Для притирки прецизионных пар используют только среднюю и тонкую пасты ГОИ.
Пасты НЗТА выпускают по зернистости семи номеров: М30, М20, М10 М7, М3, М3 (усиленная) и M1 - самая тонкая, применяемая для окончательной взаимной доводки плунжера и гильзы.
Алмазные пасты изготавливают 12 зернистостей от 40 до 1, трех концентраций:
- нормальной (Н),
- повышенной (П)
- высокой (В).
Например, паста АП14В расшифровывается так: алмазная паста, зернистостью 14, высокой концентрации (содержание по весу алмазного порошка в пасте). Для притирки прецизионных пар используют алмазные пасты зернистостью от 14 до 1 повышенной и высокой концентрации.
Предварительную и черновую притирку выполняют пастами большей зернистости, чистовую - более мелкой и окончательную самой мелкой M1 или АП1В.
После чистовой притирки овальность, гранённость, кривизна и бочкообразность прецизионных деталей допускается не более 0,001 мм, а конусность - не более 0,0015 мм. Наружный диаметр деталей измеряют оптиметром, миниметром со столом и стойкой или рычажной скобой с точностью отсчета 0,001 мм и сортируют их на группы через 0,001 мм. Отверстия измеряют ротаметром и также сортируют на группы через 0,001 мм. Затем детали спаривают по группам.
Плунжер подбирают к гильзе, диаметр которой на 0,001 мм больше диаметра плунжера.
Спаренные детали окончательно притирают одну к другой, используя пасту МЗ или АПЗВ, а затем самую тонкую M1 или АП1В. Напрессовывают поводок, проверяют плотность и правильность его посадки.
Спаренные и взаимно притертые плунжерные пары подвергают гидравлическому испытанию и сортируют по группам гидравлической плотности. Группу указывают на наружной поверхности гильзы.
Распылители притирают и сортируют точно так же. Кроме того, у распылителей штифтовых форсунок притирают запорный конус, а у бесштифтовых - торец иглы и донышко.
Нагнетательные клапаны, у которых нарушена герметичность запорного конуса, вручную притирают к седлу.
Оставшиеся после спаривания детали; гильзы плунжеров и корпуса распылителей с увеличенным, а плунжеры и иглы распылителей с уменьшенным диаметрами восстанавливают наращиванием слоя металла. Обычно наращивают только плунжеры и иглы распылителей химическим никелированием или хромированием. Затем подвергают их термообработке. Отхромированные детали нагревают в шкафу до температуры 180-200С и выдерживают в течение 1 ч. Никелированные - нагревают до температуры 400С, выдерживают в течение 1 ч, охлаждают на воздухе.
После наложения хрома или никеля детали притирают, а при необходимости предварительно шлифуют, спаривают, испытывают и сортируют так, как описано выше.

 

4.7 Сборка и регулировка агрегатов топливной аппаратуры

Сборка и испытание топливоподкачивающих насосов
Перед сборкой все детали промывают в чистом дизельном топливе и просушивают на воздухе.
Сначала собирают насос ручной подкачки. Поршень должен плавно перемещаться на всю длину цилиндра. Местные прихваты поршня в цилиндре и торможения не допускаются. Ролик должен свободно без заеданий поворачиваться на оси. Затем в корпус насоса устанавливают пружину, толкатель в сборе и крепят его стопорным штифтом. Устанавливают стержень толкателя, поршень, пружину и завертывают пробку, подложив под нее прокладки. Ставят нагнетательные клапаны, закрывают их пробкам и ввертывают насос ручной подкачки. Все подвижные детали насоса должны свободно перемещаться от руки и под действием пружин.
Шестеренчатый насос начинают собирать с установки корпуса шестерен на корпус насоса. Перекос корпуса шестерен на штифтах не допускается. Затем устанавливая валик в сборе с ведущей шестерней, ведомую шестерню и плиту корпуса насоса. Прижимные кольца устанавливают так, чтобы их конусные выточки были обращенья к сальнику. Напрессовывают спиральную шестерню до упора в заплечики и устанавливают редукционный клапан если его снимали. Ведущий валик должен проворачиваться от руки без заеданий и торможений.
Собранные насосы устанавливают на стенд КИ-921 обкатывают и испытывают. Поршневой насос обкатывают в течение 6 мин при частоте вращения 650 об/мин, шестеренчатый - при 500 об/мин. Схема соединения топливопрводов на стенде при обкатке и испытании насосов показана на рисунке 110. Во время обкатки кран 3 мерного цилиндра 2 открыт. Испытывают насосы на производительность и максимально развиваемое давление при частоте вращения вала стенда 250
и 650 об/мин для поршневых, 500 и 250 об/мин для шестеренчатых насосов.
После обкатки фиксируют по тахометру стенда необходимую частоту вращения, затем одной рукой пускают счетное устройство, а другой одновременно перекрывают сливной кран мерного цилиндра и следят за рукояткой счетного устройства. При начале резкого перемещения рукоятки вверх перекрывают кран подачи топлива к насосу и останавливают стенд. По количеству топлива, собранному в мерном цилиндре за время испытаний, определяют производительность насоса. Она должна соответствовать техническим условиям для данного насоса.
Максимальное давление определяют в такой последовательности: открывают списковой кран мерного цилиндра, запускают стенд, плавно перекрывают кран подвода топлива к манометру и по его показанию определяют давление. Оно также должно быть в пределах, установленных техническими условиями. Например, производительность поршневых топливоподкачивающих насосов при частоте вращения 650 об/мин без противодавления должна быть в пределах 2,7-3,0 л/мин, а максимальное давление 2,0-2,5 кгс/см2 или (2,0-2,5)-105 Па.
Если производительность и максимальное давление, развиваемое поршневыми насосами, не соответствует техническим условиям, то проверяют герметичность клапанов и зазор между поршнем и отверстием в корпусе. У шестеренчатых насосов регулируют перепускной клапан и проверяют торцевой зазор между шестернями и корпусом.

4.8 Сборка и регулировка форсунок

Форсунку собирают; в такой последовательности. Корпус форсунки зажимают в приспособлении, устанавливают штангу, пружину и навертывают гайку с регулировочным винтом. Навертывают контргайку шлифованным торцом к гайке пружины, ставят уплотнительную прокладку и завертывают колпак. Повертывают форсунку колпаком вниз, устанавливают распылитель в сборе на торец форсунки и закрепляют его гайкой с определенным усилием. Для форсунок типа ФШ и форсунок двигателей Д-108, Д-130 усилие затяжки составляет 10-12 кгс*м (100-120 Н*м), а для форсунок двигателей ЯМЗ, Д-37, А-01М, А-03М- 7-8 кгс*м (70-80 Н*м).
Перед установкой распылитель промывают в чистом дизельном топливе. Игла, выдвинутая на 1/3 своей длины при наклоне в 45° должна свободно опускаться в корпус распылителя под собственным весом. Установка распылителя с зависанием иглы не допускается.
Собранные форсунки проверяют на герметичность, качество распыла и регулируют давление впрыска на приборе КП-1609А или на стенде КИ-1404. Обкатывают их и подбирают в комплекты по пропускной способности на стенд КИ-921М или специальном стенде КИ-1766. Подтекание топлива в местах крепления форсунки к прибору или стендам не допускается.
Топливо, распыливаемое отрегулированной форсункой должно быть туманообразным - в виде мельчайших капелек, без заметных вылетающих струй и местных сгущений, а конус распыла по размеру и направлению должен соответствовать техническим условиям. При выходе топлива из отверстия распылителя на торце распылителя не должно оставаться стекающих капель. Номинальное давление начала впрыска у форсунок двигателей СМД-14 должно быть 130 ± 2,5 кгс/см2; Д-108, Д-130 - 210 ± 5 кгс/см2; А-01М, А-03М-150 ± 5 кгс/см2 и Д-37М - 170 ± 5 кгс/см2.

Рис. 1. Устройство форсунки: 1 - распылитель; 2 - гайка распылителя; 3 - проставка; 4 - пружина форсунки; 5 - корпус; 6 - шайбы регулировочные; 7 - штуцер; 8 - штанга; 9 - дренажный канал; 10 - штифты; А - полость иглы.

Испытанную форсунку устанавливают на стенд и обкатывают ее в течение 10-15 мин при включенной и зафиксированной подаче топлива и номинальной частоте вращения вала насоса. Затем каждую форсунку проверяют, а пропускную способность на одном и том же насосном элементе с одним и тем же топливопроводом. Во время проверки устанавливают соответствующее число циклов на счетном устройстве стенда и замеряют количество топлива, прошедшее через форсунку. Например, для штифтовых Форсунок топливных насосов типов 4ТН8,5X10 и УТН-5 одна секция через топливопровод высокого давления длиной 670 мм должна подать 65 ± 2 см3/мин топлива за 650 ходов плунжера.

 

 

 

 

 

Рис. 2. Прибор КП-1609 для проверки технического состояния форсунок: 1 - прозрачный сборник топлива; 2 - форсунка; 3 - маховичок крепления форсунки; 4 - бачок; 5 - манометр; 6 - корпус распределителя; 7 - запорный кран; 8 - плунжерный насос; 9 - рычаг плунжерного насоса.

Форсунки по пропускной способности комплектуют в группы. Пропускная способность форсунок, входящих в один комплект, не должна отличаться более чем на 5%.

4.9 Сборка и регулировка топливного насоса

Сборка и регулировка топливного насоса выполняются в такой последовательности.
Насосы собирают из узлов и деталей на тех же стендах и приспособлениях, на которых их разбирали.
Сначала отдельно собирают регулятор. У собранного регулятора нормальный зазор между втулками грузов и осями должен быть в пределах 0,013-0,057 мм, между осью и проушинами крестовин - 0,003-0,025 мм и между втулкой муфты и валиком регулятора - 0,030-0,075 мм.
Головку топливного насоса 4ТН-8.5х10 собирают в приспособлении. Комплект плунжеров, установленный в головку, должен быть одной группы плотности, так же, как и комплект нагнетательных клапанов. Перед установкой, прецизионные пары промывают в чистом бензине, а затем в чистом топливе. При установке нельзя трогать руками притертые торцы гильз плунжеров и седел клапанов, а также раскомплектовывать пары.
Корпус насоса собирают на стенде СО-1606А. Сначала устанавливают кулачковый вал, он должен свободно вращаться на подшипниках и иметь осевой зазор в пределах 0,01-0,25 мм. Ставят шестерню с фрикционом: допускаемый момент проскальзывания шестерни, смазанной дизельным маслом, находится в пределах 80-90 кгс*см (8-9 Н*м.). Устанавливают рейку, регулятор, толкатели, головку насоса и топливоподкачивающий насос.

Регулировка и испытание топливного насоса
Регулируют топливный насос на стендах КИ-921М, используя летнее дизельное топливо и дизельное масло. Перед регулировкой насос с исправными форсунками обкатывают 30 мин при частоте вращения кулачкового вала 500 об/мин. Во время обкатки проверяют, а при необходимости регулируют давление топлива в магистрали головки насоса. Для топливных насосов двигателей ЯМЗ оно должно быть 1,3-1,5 кгс/см2 или (1,3-1,5)*105 Па, а для двигателей остальных марок - в пределах 0,6-1,1 кгс/см2, или (0,6-1,1)*105 Па. Не допускаются течи или просачивания топлива и масла в местах уплотнений, заедание, прихваты и местный нагрев выше 80С. Замеченные неисправности устраняют.
После обкатки сливают из насоса топливо, масло и проводят контрольный осмотр. Осевой зазор рейки и кулачкового вала допускается не более 0,3 мм.
Регулируют насос в такой последовательности: устанавливают ход рейки, настраивают регулятор, предварительно регулируют насос на производительность, регулируют момент начала впрыска топлива, окончательно регулируют насос на производительность и равномерность подачи топлива, проверяют автоматическое выключение обогатителя, полное выключение топлива и установку болта жесткого упора.
1. Ход рейки насоса устанавливают так, чтобы при ее упоре в корректор подача топлива соответствовала нормальному часовому расходу топлива для двигателя данной марки, а при крайнем нулевом положении полностью прекращалась подача топлива. Ход рейки у насосов разных типов не одинаков и устанавливается разными способами.
Например, у насосов типа УТН-5 ход рейки равен 3-4 мм. Измеряют его штангенциркулем от торца рейки (в двух крайних ее положениях) до любой ближайшей плоскости корпуса насоса и устанавливают регулировочным болтом.
У насосов типа 4ТН-8,5х10 ход рейки равен 10,5-11 мм и изменяют его винтом вилки тяги регулятора.
2. Перед настройкой регулятора устанавливают на стенде необходимую частоту вращения, при которой должно происходить автоматическое выключение (снижение) подачи топлива. Она различна для двигателей разных марок; для Д-37 всех модификаций А-01М и Д-50, например, частота вращения равна 900 об/мин. Момент начала действия регулятора определяют при помощи листа тонкой бумаги, установленного между регулировочным болтом и призмой или пружиной корректора. В момент отхода болта бумагу можно, свободно вынуть при частоте вращения на 8-10% меньшей, чем установлена на стенде, и подача топлива должна полностью прекратиться. Если это условие не соблюдается, проводят настройку регулятора.
На производительность и равномерность насос регулируют с теми форсунками, с которыми он будет установлен на двигатель. Перед началом регулировки проводят пробный пуск насоса при включенной подаче топлива и по тахометру стенда определяют номинальную частоту вращения кулачкового вала насоса: для двигателей Д-50, СМД-14А, ЯМЗ она равна 850 об/мин. Затем закрепляют рычаг регулятора в положении полной подачи и включают усторойство отсчета числа оборотов. При этом топливо из Форсунок будет проходить через датчики и попадать в мензурки. Через заданное число оборотов автоматически отключакется подача топлива в мензурки. Количество топлива, подаваемое каждой секцией насоса, определяют по нижнему мениску мензурки.
Производительность насоса должна соответствовать техническим условиям для двигателя данной марки. Koличество топлива, подаваемого одним насосным элементом за 1 мин, для двигателя СМД-14А равно 86 ±2 см3 (74±2 г), а для двигателя Д-50 - 58 ± 1 см3 (48±1 г). Неравномерность подачи топлива отдельными секциями не должна превышать 6% для двигателей ЯМЗ и 3-4% для остальных двигателей.
Неравномерность подачи топлива определяют по формуле:

где - количество топлива, собранное за время опыта насосным элементом, имеющим наибольшую подачу, г;
- количество топлива, собранное за время опыта насосным элементом, имеющим наименьшую подачу, г;
- неравномерность подачи топлива, %.
Производительность насоса и неравномерность подачи проверяют два-три раза и берут среднее значение.
3. Начало впрыска топлива регулируют при номинальной частоте вращения кулачкового вала насоса. Перед началом регулировки насос обкатывают 5-7 мин при полной подаче топлива. Затем включают два левых тумблера стенда (сеть и лампу стробоскопического устройства), а спустя 1,5-2 мин - тумблер первой секции насоса. Через 0,5-1,0 мин в прорези неподвижного диска стенда появится светящаяся линия, а цифра на шкале против этой линии будет показывать угол начала впрыска топлива первой секцией. Для других секций угол будет изменяться через 90° по порядку работы цилиндров двигателя. Угол начала впрыска топлива двигателей различных марок различен, а показания на диске стенда зависят от конструктивных особенностей стенда. Например, для двигателя СМД-14А он равен 22-23° по неподвижному диску на стендах КИ-921М с заводским номером после 2210 и 45-46 по подвижному диску из оргстекла.
4. После регулировки угла начала впрыска у всех топливных насосов проверяют запас хода плунжера. Кулачок вала проверяемого плунжера ставят в положение в.м.т. и щупом измеряют зазор между головкой плунжера и регулировочным болтом. Он должен быть равен 0,8 мм для топливных насосов двигателей ЯМЗ и 0,3 мм для топливных насосов двигателей всех остальных марок.
5. Заключительные операции - проверка и регулировка автоматического выключения обогатителя, полного выключения подачи топлива и установки болта жесткого упора.
После окончания регулировки устанавливают на место крышку регулятора, отъединяют форсунки, в отверстия угольников вставляют деревянные пробки, на распылители надевают защитные колпачки, а на штуцеры навертывают защитные гайки. Пломбируют верхнюю крышку регулятора, боковую крышку насоса, болт жесткого упора и крышку управления регулятора.

4.10 Сборка и проверка топливных фильтров

Фильтрующие элементы грубой очистки должны быть тщательно промыты, а поврежденные места запаяны. Общая площадь пайки допускается не более 1 см2.
Фильтрующие элементы топлива тонкой очистки при ремонте заменяют новыми. Перед сборкой все детали топливных фильтров промывают дизельным топливом и просушивают. К сборке не допускаются детали с покоробленными плоскостями прилегания, трещинами и поврежденной резьбой.
При сборке фильтров тонкой очистки топлива следят за тем, чтобы между крышкой и стержнями фильтрующих элементов был зазор 2-3 мм.
Собранные фильтры грубой очистки испытывают на герметичность, а фильтры тонкой очистки - на герметичность и величину гидравлического сопротивления. Испытание проводят на стенде КИ-921М.
При испытании на герметичность включают стенд и, постепенно перекрывая кран распределителя, топливоподкачивающим насосом стенда создают давление в системе 2кгс/см2 (2*105 Па). Подтекание топлива в любых местах фильтра в течение 2 мин не допускается.
Гидравлическое сопротивление фильтра тонкой очистки топлива определяют при номинальном режиме работы. Сначала замеряют производительность топливоподкачивающего насоса без фильтра, затем с фильтром. Разность показаний, отнесенная к производительности насоса, и определяет гидравлическое сопротивление фильтра. Оно должно быть не более 45% для двигателей ЯМЗ и 60% для двигателей остальных марок.

Вывод по разделу
В данном разделе рассмотрен технологический процесс выполнения работ по участку ремонта приборов системы питания с конкретным перечнем выполняемых операций и трудоёмкостью на их выполнение. Трудоёмкость работ можно снизить за счёт внедрения новых, более прогрессивных технологий, а самое главное, за счёт обновления технологического оборудования и оснастки, которые, в конечном итоге, повышают производительность труда.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Раздел 5
Конструкторская часть

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.1 Техническая характеристика стенда

- установленная мощность, кВт, не более:
16,5;
- число одновременно испытываемых насосных секций ТНВД:
12;
- диапазон регулируемой в обе стороны частоты вращения, об/мин:
70…3000;
- диапазон измерения частоты вращения вала привода, об/мин:
10…9999;
- погрешность измерения частоты вращения вала привода, об/мин не более:
+0,6;
- пределы задания числа циклов, цикл:
1…9999;
- кратность задания циклов, цикл:
1,0;
- погрешность отсчёта циклов, цикл:
+0,02;
- номинальная вместимость мерных ёмкостей, мл:
100;
- цена наименьшего деления ёмкостей, мл:
1,0;
- погрешность измерения объёма мерными ёмкостями, при номинальной вместимости, % не более:
+1;
- диапазон рабочего давления в системе топливоподачи стенда, МПа:
0…3,0;
- погрешность измерения давления топлива, МПа, не более в интервале:
от 0,1 до 0,6 МПа – …+0,015;
от 0,6 до 3,0 МПа – …+0,1;
- цена деления шкалы маховика, град:
1,0;
- погрешность отсчёта угловых величин по нониусу, не более:
+0,2;
- диапазон поддержания заданной температуры топлива на входе в ТНВД, °С:
20…45;
- допустимое колебание температуры топлива, °С, не более:
+2;
- пределы измерения температуры топлива, °С, не более:
+1;
- диапазон измерения угла начала впрыска:
0...360.

 

5.2 Назначение стенда

Стенд для испытания дизельной ТА предназначен для испытания и регулировки ТНВД автотракторных дизелей, топливоподкачивающих насосов, автоматических муфт опережения впрыска, топливных фильтров, ограничителей давления.
На стенде можно проводить следующие операции:
1. Испытание и регулировку рядных ТНВД с самостоятельной и принудительной системой смазки, с количеством секций до 12, а также ТНВД распределительного типа с количеством питающих штуцеров до 12-ти путём контроля следующих параметров и характеристик:
- величины и равномерности подачи топлива секциями (производительность насосных секций);
- частоты вращения вала ТНВД в момент начала действия регулятора;
- частоты вращения вала ТНВД в момент прекращения подачи топлива;
- давления открытия нагнетательных клапанов;
- угла геометрического начала и конца подачи топлива по повороту вала ТНВД и чередование подачи секциями ТНВД;
- угла действительного начала и конца впрыскивания топлива;
- характеристики автоматической муфты опережения впрыскивания.
2. Испытание топливоподкачивающих насосов путём контроля следующих параметров:
- производительности;
- максимального разряжения на входе;
- максимального давления на выходе.
3. Испытание топливных фильтров путём контроля следующих параметров и характеристик:
- герметичности;
- пропускной способности;
- гидравлического сопротивления.


5.3 Устройство и работа стенда

Стенд КИ-15711 предназначен для испытания и регулировки дизельной топливной аппаратуры. Стенд используется для насосов с номинальной цикловой подачей свыше 150 мм3/цикл.
Стенд имеет основание 29 (рис. 1), плиту 22, привод, в том числе гидропередачу, тахосчетчик 12, систему топливоподачи, мерный блок, электрооборудование и различные принадлежности. Органы управления стенда КИ-15711 находятся в менее удобных для оператора зонах, опора мерного блока (кронштейна 21) находится на столе стенда в его задней части и занимает рабочую часть стола стенда.
В основании стенда расположены топливный бак и бак гидропередачи, электрошкаф 4 с пультом управления 5, бак загрязненного топлива. Чугунная плита, на которой установлен выходной вал, крепится к основанию с помощью четырех стоек.
Привод стенда состоит из гидропередачи с приводом от асинхронного электродвигателя, выходного вала привода с маховиком, приводной муфты и механизма медленного проворота выходного вала.
Гидропередача выполнена на основе бескарданных обратимых аксиально-поршневых регулируемых гидромашин с прямой осью типа РНА1Р. В качестве гидронасоса используют гидромашину 1РНА1Р 32/320. Гидромотором служит гидромашина РНА1Р 32/320. В составе гидронасоса предусмотрен вспомогательный подпиточный насос низкого давления.
Гидропривод насоса (рис. 2) собран по закрытой (замкнутой) схеме, в которой полость низкого давления (всасывающая полость насоса НА – сливная полость гидромотора НМ) постоянно соединена с насосом НП подпитки. Вращение от приводного электродвигателя М передается валу насоса НА, который подает масло по нагнетательному трубопроводу (верхняя утолщенная линия схемы) к мотору НМ, заставляя вращаться вал гидромотора. Далее масло сливается от мотора во всасывающую магистраль (нижняя утолщенная линия схемы), в которую также поступает отфильтрованное масло от насоса НП подпитки под давлением до 1,5 МПа. При большем давлении во всасывающей магистрали открывается клапан МП1, перепуская масло от насоса НП подпитки в бак А1. Клапан КП2 ограничивает максимальное давление в нагнетательной магистрали, клапан МП3 обеспечивает подпитку всасывающей магистрали при засорении фильтра Ф. Утечки масла от трех гидромашин привода собираются в бак А1 по отдельным трубопроводам, обозначенным на схеме пунктирными линиями. В теплообменнике АТ масло гидропривода охлаждается проточной водой.

Рис. 1. Стенд КИ-15711-ГОСНИТИ для испытания и регулировки дизельной топливной аппаратуры: 1 – опора виброизоляционная; 2 – винт заземления; 3 – выключатель аварийный; 4 – электрошкаф; 5 – пульт управления; 6 – кнопка аварийной остановки; 7 – табличка; 8 – крышка задняя; 9 – крышка передняя; 10, 11 – штуцера; 12 – электронный измерительный блок; 13 – манометр низкого давления; 14 – розетка; 15 – термометр; 16 – манометр высокого давления; 17 – маховичок управления стробоскопом; 18 – мерный блок; 19 – светильник местного освещения; 20 – рукоятка поворота места измерительных сосудов; 21 – кронштейн поворотный; 22 – плита стенда; 23, 24 – дроссели; 25 – ручка крышки; 26 – ручка управления скоростным режимом; 27, 28 – выходы труб; 29 – основание; 30, 31, 32 – пробки; 33 – указатели.

Рис. 2. Схема гидропривода стенда КИ-15711-ГОСНИТИ: 1 – масляный бак; 2 – гидравлическая станция; 3 – фильтр; 4, 5 – манометры; 6, 9 – клапаны; 7 – насос (мотор) аксиально-поршневой регулируемый РНА1Р 32/320; 8 – обратный клапан; М – асинхронный электродвигатель.

Частота вращения вала гидромотора НМ зависит от угла поворота наклонных дисков мотора и насоса, так как при изменении угла поворота диска меняется объем А, описываемый каждым рабочим ходом поршня гидромашины. С некоторым допущением закон изменения частоты вращения вала гидромотора ПМ можно выразить уравнением:


ПМ = ПН ∙ (АН / АМ),

где ПН и ПМ – частота вращения валов насоса и мотора соответственно, мин – 1; АН и АМ – рабочие объемы насоса и гидромотора (расчетная подача за один оборот вала).

Уравнение показывает возможность управления частотой вращения вала мотора ПМ изменением рабочего объема насоса АН или мотора АМ, что и достигается различным положением наклонных дисков гидромашин. Из уравнения следует, что выходная скорость вала гидромотора ПМ возрастает с увеличением рабочего объема насоса АН (подача за один оборот) и уменьшается с увеличением рабочего объема гидромотора АН. Положение наклонного диска гидронасоса изменяют ручкой управления механизма управления. Следует иметь в виду, что при различных положениях наклонных дисков гидромашин изменяется не только частота вращения вала гидромотора, но и вращающий момент, развиваемый приводом. При увеличении АМ возрастает ПМ, но уменьшается приводной момент, который имеет максимальное значение при 200 мин – 1 . Частота вращения вала гидромотора изменяется от нулевого значения до 1400 мин – 1 . Частоту вращения привода свыше 1400 мин – 1 увеличивают изменением наклонного диска гидромотора штурвалом механизма ручного управления.
Заполняют гидропривод чистым минеральным маслом марки Турбинное ТП 22 ГОСТ 9972-74 или ВПИИ НГ-403 ГОСТ 16728-78. Допускается использование индустриальных масел марок И-25 или И-30 (смешивание разных марок масел не допускается).
Для получения информации о техническом состоянии отдельных устройств гидропривода можно пользоваться методом контроля давления в характерных точках гидросистем с помощью специально подобранных манометров, которые не входят в состав принадлежностей стенда. Для этого в стенде имеются специальные технологические отверстия. При контроле гидросистемы необходимо знать, что предохранительный клапан КП2 отрегулирован на давление 32 МПа, клапан КП1 – на давление 1 + 0,2 МПа, клапан КП3 – на давление 1,5 + 0,2 МПа.
При работе стенда вал электродвигателя привода стенда должен вращаться по часовой стрелке, если смотреть со стороны вентилятора электродвигателя. В противном случае можно повредить подпитывающий насос МП.
Перед каждым пуском обеспечивают такое положение механизмов привода, чтобы подача гидронасоса была нулевая, а рабочий объем гидромотора номинальный. Если подача гидронасоса отлична от нулевого значения или рабочий объем гидромотора не номинальный, автоматика позволяет запустить стенд.
В составе привода стенда входит ряд устройств, конструктивно объединенных в узел выходного вала (рис. 3).

Рис. 3. Выходной вал стенда КИ-15711-ГОСНИТИ: 1 – кронштейн выходного вала; 2 – кожух маховика; 3 – маховик; 4 – подшипник; 5 – датчик фотоэлектрический стробоскопа; 6 – маховичок стробоскопа; 7 – кольцо червячное; 8 – кожух муфты; 9 – муфта привода; 10 – червяк; 11 – вал.

Агрегат выходного вала состоит из кронштейна 1, в котором на двух подшипниках установлен вал 11 с маховиком 3. Один конец вала жестко связан с валом гидромотора, другим концом вал через гибкую беззазорную муфту 9 и переходник соединен с испытуемым топливным насосом. Маховик 3 крепится на вал с помощью шпоночного соединения. Эта деталь предназначена для сглаживания пульсаций частоты вращения, а также для считывания угловых показаний по шкале, расположенной на наружной поверхности маховика. Червячное кольцо 7, установленное на конической шейке вала 11, предназначено для крепления беззазорной приводной муфты и, кроме того, входит в механизм медленного проворота вала. В составе последнего механизма предусмотрен червяк 10, входящий в зацепление с червячным кольцом 7 (при определенном положении стакана в эксцентриках), и ручка поворота. При зацеплении червяка с колесом и вращении ручки происходит медленное проворачивание вала. Устройство используют для проворачивания кулачкового вала топливного насоса при определении начала нагнетания. Если не требуется медленное проворачивание вала, проворотом стакана червяк 10 выводят из зацепления с кольцом 7. Для исключения вращения вала гидромотора при подсоединенной червячной паре 7-10 электрически блокируется включение электродвигателя привода стенда при включении механизма медленного проворота. Блокировка снимается при выведении из зацепления червяка с кольцом 7.
Положение наклонного диска гидромотора на стенде изменяют непосредственно рукояткой гидромотора, а положение наклонного диска гидронасоса специальным механизмом, показанным на рисунке 4.
Механизм состоит из вала 11 с двумя опорами 1 на швеллерах 5. На валу установлен ведущий барабан 10, а ведомый шкив 3 передачи соединен с механизмом укладки 4. Натяжение канатной передачи регулируют болтами 6. При повороте маховика управления вращается шкив 3, изменяя наклон диска гидронасоса и частоту вращения привода. В процессе работы стенда проверяют свободное качение роликов механизма укладки, надежность фиксации маховика 9 на валу 11.
Рис. 4. Механизм управления гидронасоса стенда КИ-15711-ГОСНИТИ: 1 – корпус подшипника; 2 – канат; 3 – шкив; 4 – механизм укладки; 5 – опорный швеллер; 6 – болт; 7 – гайка; 8 – шарик фиксатора; 9 – маховик управления; 10 – барабан; 11 – вал.

В составе стенда для измерения производительности подкачивающего насоса применена менее совершенная система периодического действия на основе мерной емкости. Топливо и масла гидропередачи охлаждаются проточной водой в автоматическом режиме. Предусмотрен также подогрев топлива дросселированием. Однако степень дросселирования (прогрева) устанавливают вручную.

Система топливоподачи стенда:
Для испытания топливной аппаратуры в стенде предусмотрены системы низкого и высокого давления.
Система высокого давления включает: стендовый насос, золотник напорный, который работает как предохранительный клапан, дроссели, фильтр тонкой очистки, состоящий из двух фильтрующих элементов тонкой очистки топлива, клапанную коробку, корпус датчика температуры с датчиками температуры и трубопроводы высокого давления.
Стендовый насос расположен непосредственно в топливном баке. Привод его производится от электродвигателя через упругую муфту.
С помощью стендового насоса можно осуществлять подогрев топлива, испытывать ТНВД без штатных топливоподкачивающих насосов, подавать топливо под давлением к ТНВД для регулировки геометрического начала подачи топлива секциям ТНВД, определять давление подъёма нагнетательных клапанов, а также испытывать шестерёнчатые подкачивающие насосы и фильтры.
Предохранительный клапан (золотник напорный) отрегулирован на давление 3 Мпа. Клапан служит для перепуска топлива из системы высокого давления в бак, при повышении давления в системе выше 3 Мпа.
Дроссель позволяет плавно изменять количество подаваемого топлива в головку, дроссель служит для перекрытия трубопровода высокого давления при прогреве топлива в баке от стендового насоса до необходимой температуры.
В клапанной коробке установлены два обратных клапана и предохранительный клапан, отключающий манометр при давлении свыше 0,5 Мпа. Манометр высокого давления рассчитан на давление до 4 Мпа. Манометр показывает давление топлива в топливном канале испытываемого насоса. Для сглаживания пульсаций давления топлива перед обоими манометрами поставлены демпферы.
Система низкого давления используется для испытания ТНВД со штатными топливоподкачивающими насосами.

Система гидропривода стенда:
Гидропривод стенда состоит из основания, выполняющего роль бака, регулируемых насосов, фильтра, предохранительных клапанов и теплообменника.
Гидропривод выполнен по замкнутой схеме. Насос и гидромотор соединены трубопроводами высокого давления. Насос подает рабочую жидкость во всасывающую магистраль.
Регулирование скоростного режима выходного вала стенда производится с помощью изменения производительности насоса, а при частоте вращения более 1400 об/мин гидромотором.
Система смазки:
Система смазки предназначена для смазки ТНВД с циркуляционной системой смазки (типа ТНВД двигателя КамАЗ-740).
Система смазки состоит из станции смазки, реле давления с пределами регулирования 0,15…1,0 Мпа, приставки, выполняющей роль дросселя, и манометра с верхним пределом измерения 1,0 Мпа.
Масло из станции смазки насосом подаётся к штуцеру и далее к ТНВД, слив масла из ТНВД осуществляется через другой штуцер в станцию смазки.
Дроссель служит для регулирования давления в системе смазки; давление считывается по манометру. Реле давления служит для блокировки провода стенда в случае падения давления ниже установленного для данного типа насосов.

Органы управления:
Органы управления работой стенда расположены на пульте управления, на блоке электроники, а также в виде маховичков и кнопок на стенде.
Пульт управления стендом расположен в верхней части электрошкафа.
Пульт управления стендом включает управление приводом трёх систем стенда: топливной системы, гидропривода, циркуляционной смазки. Циркуляционная смазка включает две кнопки («Пуск» и «Стоп») для включения и отключения электродвигателя станции смазки, сигнальную лампу «Работа» и переключатель «Вкл.-Выкл.» Сигнальная лампа «Работа» загорается при включении электродвигателя гидропривода.
Сигнальная лампа «Блокировка привода» загорается при блокировке привода от станции смазки, механизма медленного поворота выходного вала (червяк введён в зацепление с червячным колесом), механизма управления колесом, механизма управления гидромотором.
Топливная система включает две кнопки (“Пуск” и “Стоп”) для включения и отключения лампы “Работа” и “Включение охлаждения”.
Сигнальная лампа “Работа” загорается при включении электродвигателя стендового насоса.
Сигнальная лампа «Включение охлаждения» загорается, когда температура топлива выше установленной в реле температуры.
Сигнальная лампа «Сеть» загорается при подаче напряжения в электрошкаф стенда автоматическим выключателем. Переключателем «Стробоскоп» производится включение и отключение стробоскопа.
Блок электроники имеет два табло: тахометра и счётчика циклов.
Ниже табло расположены органы управления блоком электроники. В положении переключателя «Контроль» контролируется работоспособность тахометра; на его табло должно индицироваться число «3125» или «3126».
В положении переключателя “Работа” производится измерение частоты вращения выходного вала.
Кнопкой «Сброс» оба табло обнуляются и одновременно отключается электромагнит мерного блока.
Кнопкой «Пуск» включается в работу счётчик циклов и одновременно включается электромагнит мерного блока.
За датчиком «Циклы» задаётся необходимое количество циклов, за которое замеряется производительность секций ТНВД.
Сигнальная лампа «Селектор» индицирует процесс счёта (должна мигать при вращении выходного вала).
Сигнальная лампа «Контроль» включается при работе счётчика циклов (электромагнита мерного блока).
Изменение частоты вращения выходного вала более 1400 об/мин производится гидромотором с помощью маховичка механизма ручного управления. В период пуска гидропривода, гидромотор должен быть установлен на максимальный рабочий объём.
При вращении маховичка, механизма ручного управления гидромотора, от нейтрального положения против часовой стрелки, направление вращения выходного вала также против часовой стрелки (если смотреть со стороны муфты стенда).

 


Вывод по разделу

В данной части дипломного проекта выбраны габаритные размеры стенда для испытания и регулировки дизельной топливной аппаратуры. Были рассмотрены его основные элементы, а также устройство и работа самого стенда. По результатам расчетов выполняется общий вид приспособления, рабочие чертежи деталей, которые представлены в графической части проекта.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Раздел 6
Безопасность жизнедеятельности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6.1 Безопасность жизнедеятельности
В данном разделе рассматривается безопасность жизнедеятельности и промышленная экология на ЗАО «Челныводоканал».
Санитарный класс предприятия – 5, так как условием этого класса является отделение от жилой застройки санитарной зоной шириной 50м. Данное условие в рассматриваемом случае не выполняется.

6.1.1 Категория пожарной опасности предприятия
Помещения на предприятии имеют различную степень пожарной опасности. К категории Б относятся помещения: окрасочное и краскозаготовительное (с применением органических растворителей), склад лакокрасочных материалов, склад топливо - смазочных материалов (хранение горючих жидкостей).
К категории В относятся помещения: хранения автомобилей, обойного, шиномонтажного участков, постов ТО и ТР, хранения и разлива кислоты (при аккумуляторном участке), склад шин, запасных частей, вспомогательных и смазочных материалов.
К категории Г относятся помещения: медницкого и кузнечно-рессорного участков.
К категории Д относятся помещения: постов мойки автомобилей, ремонта электрооборудования, приборов системы питания, аккумуляторов, жестяницкого, моторного, слесарно-механического, агрегатного участков, склады агрегатов и запасных частей.
В ЗАО «Челныводоканал» необходимо выполнить ряд мер по повышению пожарной безопасности производства, а именно:
-провести капитальный ремонт пожарной сигнализации во всех помещениях;
-обновить знаки пожарной безопасности в помещениях.

 

 

6.1.2 Характеристика помещений по степени поражения
электрическим током
В соответствии с ПУЭ помещения делят на 3 класса: с повышенной опасностью, особо опасные и без повышенной опасности поражения людей электрическим током.
В ЗАО «Челныводоканал» к помещениям без повышенной опасности относятся: центр управления производством, инструментальный склад, обойный цех.
Помещения с повышенной опасностью: кузнечно-рессорный, вулканизационный, шиномонтажный, агрегатный, моторный участки, токарный, медницкий, жестяницкий цеха, посты ТО и ТР, пост диагностики.
Особо опасные помещения: посты мойки автомобилей, аккумуляторное отделение, окрасочный и сварочный цех.

6.1.3 Характеристика помещений по условиям окружающей среды
Большинство помещений относятся к нормальным. Исключение составляет: мойка автомобилей – особо сырое помещение; вулканизационный цех – жаркий; остальные участки – сухие помещения.

6.2 Организация безопасности жизнедеятельности на предприятии
6.2.1 Система пожаротушения
Для своевременной ликвидации пожара на предприятии применяют первичные средства пожаротушения. Это переносные и передвижные огнетушители, резервуары с водой, ящики с песком и др.
Охрана – пожарная сигнализация ЗАО «Челныводоканал» осуществляется при помощи телефонной связи, электрической пожарной сигнализацией неавтоматического и автоматического действия. Установленные пожарные краны внутреннего противопожарного водопровода во всех помещениях оборудованы рукавами и стволами. Огнетушители размещаются на полу в специальных тумбах или подвешены на видном месте, чтобы человек мог свободно снять их.


6.2.2 Система водоснабжения и отопления
Водоснабжение ЗАО «Челныводоканал» происходит от сетей хозяйственно-питьевого водопровода города. Автотранспортное предприятие оборудовано хозяйственно-питьевым, производственным и противопожарным водопроводами. ЗАО «Челныводоканал» оборудовано фекальной и производственной канализацией. Вредные вещества, загрязняющие сточные воды ЗАО «Челныводоканал», представляют собой эмульсированные нефтепродукты, отработанные моечные и охлаждающие растворы, щелочные, кислотные, термические и гальванические сбросы, грязевые отложения, продукты коррозии и другие. Для очистных установок используют работающие на принципе простого отстаивания и фильтрации, бензомаслоуловители, озанаторы ТЭС.
На предприятии применена центральная система отопления. Система питается от тепловой сети города. Паровое отопление от ПТС. Температура воздуха в отдельных помещениях зоны ТО и ТР – 16 0 С; склад запасных частей - 14 0 С.
Согласно СНиП, вентиляция помещений запроектирована приточно-вытяжная с механическим и естественным побуждением.
Подача приточного воздуха в помещения для постов ТО и ТР автомобилей происходит непосредственно в рабочую зону, а так же в канаву. Температура подаваемого воздуха в холодное время года не ниже 160 С и не выше 250 С. Согласно требованиям ГОСТ 121.005 –88 количество подаваемого воздуха на 1 м3 объема канавы 125 м3/ч. Для локализации вредности предусмотрены местные отсосы от вытяжного шкафа.

6.2.3 Освещение
СНиП 25-05-95; ГОСТ 17677-88; ГОСТ 24940-91
Для создания нормальных условий труда зрительной работы применяют
- искусственное освещение. Рациональное проектирование освещения позволяет
- обеспечить необходимое качество ремонта агрегатов, повысить производительность труда.
Искусственное освещение предназначено для освещения в темное время суток, а также при недостаточном естественном освещении. В качестве источников искусственного света применяются газоразрядные лампы и лампы накаливания.
Рабочее освещение спроектировано общим и комбинированным, когда к общему добавляют местное освещение. Общее освещение в свою очередь обеспечивает равномерный, без учета расположения рабочих мест, и создает большую освещенность на рабочих местах и меньшую в проходах.
Однако общее освещение требует большого расхода энергии из-за удаленности источников света от рабочих поверхностей и не обеспечивает хороших зрительных условий при работах на затемненном оборудовании или затемненном рабочем месте. Поэтому для уменьшения энергетических и материальных затрат в помещениях, где выполняются точные работы применяют комбинированное освещение. Нормы освещения регламентированы в зависимости от характеристики зрительной работы.
Нормальные условия работы в производственных помещениях могут быть обеспечены лишь при достаточном освещении рабочих зон, проходов и проез¬дов. Рабочие зоны освещаются в такой мере, чтобы рабочий имел воз¬можность хорошо видеть процесс работы, не напрягая зрения и не на¬клоняясь для этого к инструменту и обрабатываемому изделию, рас¬положенным на расстоянии не далее 0,5 м от глаза. Освещение не должно создавать резких теней или бликов, оказывающих слепящее действие. Необходимо также защитить глаза рабочего от прямых лучей источников света.
Проходы и проезды освещаются так, чтобы обеспечивалась хоро¬шая види¬мость элементов здания и оборудования, сложенных на полу заготовок и дета¬лей, движущегося внутризаводского транспорта. Недостаточное освещение проходов и проездов может быть причиной травмирования рабочего в резуль¬тате удара о выступающие элементы конструкции здания или падения при за¬девании о лежащие на полу предметы.
Освещение, обеспечивающее, нормальные зрительные условия ра¬боты, явля¬ется важным фактором в организации производства. Требуемый уро¬вень освещения определяется степенью точности зрительных работ. Для ра¬циональной организации освещения необ¬ходимо не только обеспечить доста¬точную освещенность рабочих по¬верхностей, но и создать соответствующие качественные показатели освещения. К качественным характеристикам осве¬щения относятся равномерность распределения светового потока, блеклость, контраст объекта с фоном и т. д. спектра в зависимости от длины волны различают цвета от фиолето-вого (380 нм) до красного (770 нм).
Правильное освещение в производственных помещениях не может быть дос-тигнуто при произвольной установке источников света или световых проемов. Для обеспечения рационального освещения необ¬ходимо знать основы свето¬техники, учитывать специфические особен¬ности производственного процесса, правильно применять действую¬щие нормы и уметь проводить над¬лежащие расчеты.
Естественное освещение используется в дневное время суток. Оно обеспе¬чивает хорошую освещенность, равномерность; вследствие высокой диффузно¬сти (рассеивания) благоприятно действует на зре¬ние и экономично. Помимо этого солнечный свет оказывает биологи¬чески оздоровляющее и тонизирующее воздействие на человека.
Первичным источником естественного (дневного) света является Солнце, из-лучающее в мировое пространство мощный поток световой энергии. Эта энер¬гия достигает поверхности Земли в виде прямого или рассеянного (диффуз¬ного) света. В светотехнических расчетах естественного освещения помещений учитывается только диффузный свет. Вели¬чина естественной наружной освещенности имеет большие колебания, как по временам года, так и по часам суток. Значительные коле¬бания величин естест¬венной освещенности в течение дня зависят не только от времени суток, но и от перемены облачности.
Естественное освещение помещений осуществляется через свето¬вые проемы и может быть выполнено в виде бокового, верхнего или ком¬бинированного.
Боковое — осуществляется через окна в наружных стенах здания;
Верхнее — через световые фонари, располагаемые в перекрытиях и имеющие различные формы и размеры;
Комбинированное — через окна и световые фо¬нари.
Искусственное освещение. В темное время суток, а также при недостаточном естественном освещении необходимо применять искусственное освещение как в по¬мещениях, так и на открытых площадках, проездах и т. п. В связи с этим качеству искусственного освещения придают серьезное значе¬ние. Электрический свет не только заме¬няет естественное освещение, но и облегчает труд, снижает усталость. На ка¬чество освещения поме¬щения оказывает влияние световой поток лампы, а также тип и цвет светильника, цвет окраски помещения и оборудования, их со¬стояние (свежесть окраски и запыленность).
В осветительных установках предприятия приме¬няют лампы накаливания и газоразрядные источники света Основные характери¬стики ламп: номинальное напряжение, электрическая мощность, световой поток, световая отдача и срок службы.
Лампы накаливания основаны на способности нагретого до высокой темпе¬ратуры тела (нити из тугоплавкого металла) излу¬чать видимый свет, а газораз¬рядные — на принципе люминесценции. В лампе накаливания световой поток зависит от потребляемой электриче¬ской мощности и температуры вольфрамовой нити, помещен¬ной в стеклянную колбу, наполняемую при изготовлении инертным га-зом: аргоном, ксеноном, криптоном и их смесями. Это обеспечивает повышение температуры вольфра¬мовой нити и уменьшает ее распыле¬ние.
Газоразрядные источники света включают люми¬несцентные, ртутные и ксено-новые лампы. Последние в осветительных установках промышленных пред-приятий не применяются. Газоразрядные лампы дают свет в результате электрического раз¬ряда в атмосфере инертных газов, паров металла и их сме¬сей. Они имеют следующие преимуще¬ства по сравнению с лампа¬ми накалива¬ния: высокую све¬тоотдачу, в несколько раз большую, чем у ламп накали¬вания, весьма продолжитель¬ный срок службы (8—14 тыс. ч); спектр излучения люминес¬центных ламп бли¬зок к спек¬тру естественного света.
Люминесцентные лампы представ¬ляют собой стеклянную прозрачную трубку, наполненную дозированным количеством ртути и инертного газа, а по концам впаяны элек¬троды. Внутренняя поверх¬ность трубки по¬крыта тонким слоем, люминофора, в зависимо¬сти от вида которого создается та или иная цветность излучения. Промыш¬ленность выпускает люминесцентные лампы: белого света (ЛБ), теп¬лого белого света (ЛТБ), холодного белого света (ЛХБ), дневного света (ЛД), с исправлен¬ной цветопередачей (ЛДЦ). Помимо основных типов выпускаются также лампы для целей местного освещения.
Освещение люминесцентными лампами следует применять в помеще¬ниях, в которых необходимо создать особо благоприятные условия для зрения.
Ртутные лампы высокого давления ДРЛ имеют следующее устрой¬ство. В кварцевой трубке, содержащей дозированную долю ртути и инертного газа, происходит электрический разряд. Трубка поме¬щена в колбу из жароустойчи¬вого стекла, внутренние стенки которого покрыты слоем люминофора. Ультра-фиолетовое излучение в кварце¬вой трубке воздействует на люминофор и вызы¬вает его свечение.
Аварийное освещение устраивается, когда оно необ¬ходимо для продолжения работы или для эвакуации людей из помеще¬ния при аварийном отключении ра-бочего освещения. Аварийное осве¬щение должно иметь постоянно дей¬ствую¬щий источник питания и авто¬матически включаться при аварии рабочего осве¬щения.
На пред¬приятие аварийное освещение предусматривается в следующих слу¬чаях:
-Для продолжения работы в помещениях, прекращение рабочего освещения в которых может приве¬сти к взрыву, пожару или отравлению вследствие нару-шения нор¬мального обслуживания механизмов или в случае, когда отсутствие освещения может вызвать длительное нарушение технологического процесса. При этом аварийное освещение должно обеспечивать на ра¬бочих поверхностях не менее 5% освещенности от норм одного общего освещения, но не менее 2 лк внутри зданий и 1 лк на открытых пло¬щадках.
-Для эвакуации людей из помещений с числом работающих более 50 чело-век, если при прекращении рабочего освещения может возникнуть опасность травматизма вследствие продолжения работы производственного оборудования или наличия в помещении мест, опасных для прохода людей.
-В проходных помещениях, пожарных проездах, коридорах и на лестницах, служащих для эвакуации людей из производственных зданий с числом рабо¬тающих более 50 человек.
-В отдельных помещениях, где одновременно могут находиться более 100 человек.
Освещенность, создаваемая аварийным освещением, необходимым для эва-куации, принимается не менее 0,5 лк на полу помещения и 0,2 лк на открытых площадках.
В процессе работы светильники загрязняются, и освещенность снижается. Поэтому периодически их очищают в сроки, зависящие от количества выделения в помещении пыли, дыма, копоти. При малом количестве выделений их очищают не реже 2 раз в месяц, при среднем – не реже 3, при других – 4 раза в месяц. Чистка светильников проводятся при отключенном питании.
Для обеспечения всех требований безопасности в предприятии обязательном порядке проводятся все виды инструктажа, такие как: вводный инструктаж при приеме на работу; инструктаж на рабочем месте; повторный инструктаж; дополнительный и повседневный инструктаж.

6.2.4 Микроклимат
ГОСТ 121.005 – 88
Микроклимат (метеорологические условия) на рабочем месте в производст-венных помещениях определяется температурой воздуха, относительной влаж-ностью, скоростью движения воздуха, барометри¬ческим давлением и интен-сивностью теплового излучения от нагретых поверхностей.
Благоприятные (комфортные) метеорологические условия на произ¬водстве являются важным фактором в обеспечении высокой произво¬дительности труда и в профилактике заболеваний. При несоблюдении гигиенических норм микро¬климата снижается работоспособность че¬ловека, возрастает опасность возник¬новения травм и ряда заболеваний, в том числе профессиональных. Температура воздуха оказывает большое влияние на самочувствие человека и производительность труда. Высокая температура воздуха в производственных помещениях при сохра-нении других параметров вызывает быструю утомляемость работающего, пере¬грев организма и большое потовыделение. Это ведет к снижению внимания, вялости и может оказаться причиной возник¬новения не¬счастного случая. Низкая температура может вызвать местное и общее охлаждение организма и стать причиной ряда простудных заболеваний — ангины, катара верхних ды¬хательных путей.
Источниками избыточного влаговыделения могут быть производ¬ственные установки, в которых происходит испарение воды (всевоз¬можные ванны, моеч¬ные машины и др.). Особо интенсивное выделение влаги происходит при на¬греве воды или механическом ее перемешива¬нии. Еще одним источником вы¬деления влаги является организм рабо¬тающего. Количество выделяемой влаги находится в зависимости от, характера выполняемой работы и температуры в помещении. В воздухе, избыточно насыщенном водяными парами, затрудняется испаре¬ние влаги с поверхности кожи и легких, что может резко ухуд¬шить состояние и снизить работоспособность человека.
Нормированные параметры микроклимата.
ГОСТ 12.1.005 - 88 устанавливает нормы на микроклимат в производственном помещении в оптимальных и допустимых параметрах. В действующих нормах регламентируется температура, относительная влажность и скорость движения воздуха с учетом периода года, степени тяжести выполняемой работы и характера производственного помещения по количеству избыточного тепла (см. таблицы).
Оптимальные нормы приведены в таблице 6.2.5.1, допустимые - в таблице 6.2.5.2 (для холодного и переходного времени года).

 

 

 

 

 

Таблица 6.2.4.1
Период года Категория работ Температура, °С Относительная влажность, % Скорость движения воздуха (не более), м/с
Холодный
и переходный Легкая I 20-23 60-40 0-2
Средней тяжести IIа 18-20 60-40 0,2
Средней тяжести IIб 17-20 60-40 0,3
Тяжелая III 16-18 60-40 0,3
Теплый Легкая I 22-25 60-40 0,2
Средней тяжести IIа 21-23 60-40 0,3
Средней тяжести IIб 20-22 60-40 0,4
Тяжелая III 18-21 60-40 0,5
Таблица 6.2.4.2
Категория работ Температура воздуха, °С Относительная влажность воздуха, % Скорость движения воздуха (не более), м/с Температура воздуха вне постоянных рабочих мест, °С
Легкая I 19-25 75 0,2 15-26
Средней тяжести IIа 17-23 75 0,3 13-24
Средней тяжести IIб 15-21 75 0,4 13-24
Тяжелая III 13-19 75 0,5 12-19
На предприятии применена центральная система отопления. Система питается от тепловой сети города. Паровое отопление от ПТС. Температура воздуха в отдельных помещениях зоны ТО и ТР – 17 0 С; склад запасных частей - 15 0 С.
Согласно СНиП – II.04.91, вентиляция помещений запроектирована приточно-вытяжная с механическим и естественным побуждением.
Подача приточного воздуха в помещения для постов ТО и ТР автомобилей происходит непосредственно в рабочую зону, а так же в канаву. Температура подаваемого воздуха в холодное время года не ниже 190 С и не выше 250 С. Согласно требованиям ГОСТ 121.005 –88 количество подаваемого воздуха на 1 м3 объема канавы 125 м3/ч. Для локализации вредности предусмотрены местные отсосы от вытяжного шкафа.
Мероприятия по оптимизации параметров микроклимата и со¬става воздуха рабочей зоны Санитарными нормами предусмотрено технологические процессы и произ¬водственное оборудование принимать такими, чтобы отсут¬ствовали или были минимальными выделения в воздух помещений, в атмосферу и в сточные воды вредных или неприятно пахнущих веществ, тепла и влаги, а также пыли.
Осуществление необходимых мероприятий надлежит проводить:
-заменяя вредные вещества в производстве безвредными или менее вред¬ными;
-сухие способы переработки пылящих материалов — мокрыми;
-пламенный нагрев — электрическим; твердое и жидкое топливо — газообраз-ным, а также используя герметизацию и максимальное уплотнение стыков и соединений в технологическом оборудовании и трубопроводах — для предот-вращения выделения вредностей в про¬цессе производства; тепловую изоляцию нагретых поверхностей обору¬дования, воздухопроводов и трубопроводов;
-ук¬рытие погрузочных емкостей механического транспорта;
-применяя гидропнев¬мотранспорт при транспортировке пылящих материалов.
Снижение концентрации пыли до допустимых величин можно производить различными способами. Борьбе с пылью следует уделять внимание уже на ста¬дии проектирования производственных помеще¬ний, конструирования техноло-гического оборудования, станков и инструмента, с тем, чтобы они обеспечи¬вали беспыльность технологи¬ческих процессов. При проектировании и размещении особо пыльных цехов следует преду¬сматривать их изоляцию от непыльных цехов. В пыльных цехах стены реко¬мендуется окрашивать масляной краской, а полы делать гладкими, не впиты¬вающими пыль. Уменьшению пылеобразования может способствовать ув¬лажнение воздуха. Автоматизация технологических процессов, связанных с пылевыделением, позволит рабочему управлять процессом с пульта, рас¬положенного вне зоны пылеобразования.
Одним из основных мероприятий по оптимизации параметров мик¬роклимата и состава воздуха в производственных помещениях является обеспечение над-лежащего воздухообмена. Общеобменная вентиляция должна устраиваться таким образом, чтобы ис¬ключалась возможность поступления воздуха из помещений с большими пыле¬образованиями в помещения с меньшим выделением пыли.
Санитарными нормами установлено, что объем производственных помеще¬ний на одного работающего должен составлять не менее 15 м3, а площадь по¬мещений — не менее 4,5 м2. В производственных поме¬щениях с объемом до 20 м3 на одного работающего при отсутствии загрязнения воздуха производствен¬ными вредностями вентиляция должна обеспечивать подачу наружного воз¬духа в количестве не менее 30 м3 в час на каждого работающего, а в помеще¬ниях с объемом 20 м3 на одного работающего — не менее 20 м3 в час. В поме¬щениях с объе¬мом более 40 м3 на одного работающего при наличии окон и фо¬нарей допускается периодически открывать створки окон и фонарей для есте¬ственной вентиляции. Во всех указанных случаях при этом должны быть обеспечены нормы по температуре и влажности воздуха в про¬изводственных помещениях. Если в производственных помещениях выделяются тепло, влага, вредные вещества, пары, газы, пыль, то проводится расчет воздухооб¬мена с целью обоснования выбора системы вентиляции.

 

 


6.2.5 Вентиляция и вентиляционные системы
СНиП – II.04.91
Чтобы создать в производственных помещениях нормальные метео¬рологиче¬ские условия, удалить из них вредные газы и пары, пыль, необходимо пра¬вильно спроектировать и надлежащим образом эксплу¬атировать вентиляцион¬ную систему.
Вместе с тем вентиляция должна обеспечивать условия, отвечаю¬щие требо-ваниям технологического процесса, сохранения оборудова¬ния и строительных конструкций здания. Устройство вентиляции в производственных и вспомогательных помещениях промышленных предприятий является обязательным.
Вентиляция — это организованный воздухообмен в помещениях.
Вентиляция по способу перемещения воздуха подразделяется на естествен¬ную и механическую. Возможно их сочетание — смешанная вентиляция. Естественная вентиляция подразделяется на аэрацию и проветривание.
Механическая вентиляция в зависимости от на¬правления воздушных потоков бывает вытяжной (от¬сасывающей), приточной (нагнетательной) и при¬точно-вытяжной.
По характеру охвата помещения различают общеоб¬менную и местную (локализующую) вентиляцию; возможно также сочета¬ние этих двух видов венти-ля¬ции.
По времени дейст¬вия — постоянно-дей¬ству¬ющую и аварий¬ную.
Система вентиля¬ции дол¬жна обеспечи¬вать нормаль¬ный со¬став воздуха в произ-водственных помеще¬ниях и быть рацио¬нальной при воз¬можно меньших затратах на ее устройство и экс¬плуатацию.
Правильно выбранная си¬стема вентиляции должна очи¬щать помещение от пыли, га¬зов и паров, выде¬ляющихся при производственных процессах. Поэтому необходимо определить места возможных выделений указанных вред¬ностей и оборудовать их местными от¬сосами. Следует иметь в виду, что ограничиваться лишь устройством местной вытяжной вентиляции нельзя, наличие общеобменной вентиляции обяза¬тельно.
Проветривание помещений проводят, открывая форточки и фрамуги в окнах и световых фонарях; это периодически действующая естествен¬ная вентиляция. Воздухообмен в холодный период года допускается не более однократного в час. При этом нужно следить, чтобы не было снижения температуры воздуха внутри помещения против расчетной, туманообразования и конденсации водяных паров на поверхности стен, по¬крытий, остекления.
Аэрация — это организованная естественная венти¬ляция, выпол¬няющая роль общеобменной вентиляции производственных помеще¬ний в заданных параметрах.
Дефлекторы, обеспечивая удаление воздуха из по¬мещения за счет теплового напора, дополнительно увеличивают эффект вытяжки воздуха из помещения за счет действия силы ветра. Разработано боль¬шое ко¬личество дефлекторов различных типов, но наиболее рациональ¬ными конструкциями, получившими широ¬кое распространение, яв¬ляются дефлекторы ЦАГИ.
Преимуществами естественной вентиляции явля¬ются простота устройства и незначительная стоимость эксплуатации, возможность хорошего проветривания больших производственных помещений с из¬быточ¬ными тепловыделениями.
Недостатками естественной вентиляции является отсутствие воз¬можности подогрева и увлажнения воз¬духа, очистки его от пыли и подачи к определенным рабочим местам.
Инфильтрация относится к неорганизованному воз¬духообмену, происходящему через неплотности в при¬творах окон, дверей и через поры материалов конст-руктивных элементов зданий.
Механическая вентиляция более совершенна по сравнению с ес¬тественной вентиляцией, но требует значительных капитальных и эксплуатационных за¬трат. Механическая вентиляция обеспечивает забор по¬ступающего воз¬духа из мест, где он наиболее чист; допускает обработку воздуха — его подогрев, увлаж¬нение или подсушку; позволяет подводить воздух к любому рабочему месту или оборудованию, а также и удалять его из любых мест с очисткой. Механическая вентиляция может быть выполнена в виде приточ¬ной, вытяжной или приточно-вытяжной.
Приточная вентиляция обеспечивает подачу в произ¬водственные помещения чистого воз¬духа. Она может применяться в производственных по¬мещениях со значительными тепловыделениями и ма¬лой концентрацией вредностей. При этом загрязнен¬ный воздух удаляется через фрамуги, дефлекторы или вентиляционные воздухо¬воды, не только вследствие теплового напора, ветрового побуждения, но и благо¬даря подпору, создаваемому приточной вентиляцией.
Свежий приточный воздух по воздухопроводам на¬правляют в раз¬личные зоны производственного поме¬щения и через распределитель¬ные насадки подают в рабочую зону.
Вытяжная вентиляция может приме¬няться в произ¬водственных помещениях, в которых отсутствуют вредные выделения и необходима малая кратность воздухообмена, во вспомогательных и бы¬товых помещениях, на складах. В этом случае свежий воздух по¬ступает через форточки, путем инфильтра¬ции через стены, потолок, неплотности в дверях и ок¬нах, а также из смежных помещений. Послед¬нее воз¬можно, когда в смежных помещениях отсутствуют вредные выделения.
Приточно-вытяжная вентиляция применяется во всех производ¬ственных помещениях, когда требуется повышенный и особо надеж¬ный обмен воздуха.
При этом виде вентиляции целесообразно в произ¬водственных помещениях с малыми выделениями вредностей создавать небольшой подпор воздуха, а в смежных с ними помещениях со значительными выде¬лениями вредностей такого подпора (избыточного давления) воз¬духа не создавать. Этим будет обеспе¬чена своеобразная изоляция про¬изводственных поме¬щений с малыми выделениями вредностей от про¬ник¬новения в них загрязненного воздуха из смежных по-мещений.
Рециркуляция воздуха в системе приточно-вытяж¬ной вентиляции применяется в холодное время года в целях экономии тепла, затрачи¬ваемого на подогрев воздуха. При рециркуляции часть воздуха, уда¬ляемого из помещений, после соответствующей очистки от производ¬ственных вредностей снова направляется в помещение. Смешанную венти¬ля¬цию применяют, когда в дополнение к механиче-ской до¬пустимо частичное использова¬ние естествен¬ной вентиляции для при¬тока или удаления воз¬духа.
Местная вентиляция предназначена для уда¬ле¬ния выделяемых вредностей не-посредственно в месте их об¬разования для предотвращения распро¬странения их в воздухе всего производственного поме¬щения, а также для уменьшения вредных выделений в воздушную среду на отдельных участках производст¬венных помещений. Пре¬имуществом местной вытяж¬ной вентиляции является то, что отсос минимальных объемов воздуха с большим содержанием вредных при¬месей в нем предупреждает загрязнение воздуха всего помещения. Местная вентиляция может выполняться вытяжной — в виде местных отсосов, а также приточной — в виде воздушных завес, душей и оазисов. Местные отсосы применяют для удаления всех ви¬дов вред¬ностей: тепла, влаги, газов, паров, пыли. В за¬висимости от назначе¬ния и конструктивного выполне¬ния они могут быть подразделены на закрытые прием-ники, бортовые отсосы, защитно-обеспыливающие ко¬жухи и вытяжные зонты.
Закрытые приемники полностью закрывают источ¬ник выделения вредностей, при этом работающие на¬ходятся вне укрытия и выпол¬няют необходимые опе¬рации через дверки с помощью удлиненных ру¬кояток или дистанционного управления.
Бортовые отсосы устраивают у промышленных ванн, наполненных разного рода водными растворами. Бортовые отсосы могут быть одно¬сторонними и дву-сторонними. Односторонние бортовые отсосы отсасывают воз¬дух посредством приемного отверстия, расположен¬ного у одного из бортов ванны. Двусторонние борто¬вые отсосы работают с передувкой. У бортовых отсо¬сов с передувкой с одной стороны ванны подается приточный воздух в виде плоской струи, выходящей из щели шириной 5—7 мм со скоростью 6—10 м/с и стелющейся над поверхно¬стью испарения. Этот воздух засасывается бортовым отсосом, расположенным у другой стороны ванны. Бортовые отсосы бывают сплошные и секционные.
Бортовые отсосы не эффективны при высоких тем¬пературах и боль¬шой летучести жидкостей, находя¬щихся в ваннах, так как конвек¬ционные потоки могут изменить направление движения воздушных струй и помешать засосу вредных паров и газов бортовыми отсосами.
Вытяжные зонты устанавливаются на некотором расстоянии от места выделения вредностей, благодаря чему обеспечивается открытый доступ работающего к оборудованию или месту работы.
Увеличение расстояния между источником выделе¬ния вредностей и зонтом вызывает большой подсос воздуха из помещения. Причем скорость движения воздуха затухает примерно обратно пропорциональ¬но квадрату расстояния, вследствие чего возможны от¬клонения струи загрязненного воздуха от зонта. Вытяжные зонты применяют преимущественно в случаях, когда выделяющиеся производственные вредности легче окружающего воз¬духа. Зонты обору¬дуют естественной или искусственной вытяжкой. Скорость засасывания воздуха в открытом сечении зонта при удале¬нии токсичных выделений принимают 0,8—1,2 м/с.
Воздушный душ образуется с помощью установки, создающей направление потока воздуха на человека, находящегося на рабочем месте. Этим обеспечивается создание для работающих в зоне действия потока воз¬духа благоприятных условий воздушной среды, от¬личных от имеющихся во всем помещении. Примене¬нием воздушного душирования можно снизить кон¬центрацию вредных газов, паров, лучистого тепла и пыли на рабочих местах.
Воздушная завеса образуется при по¬мощи специальной установки путем создания струй воз¬духа, которые огра¬ничивают зону рас¬простра¬нения вред¬ных выделений, об¬разующихся при вы¬полнении производ¬ственных процессов. Воздушная завеса ограничивает распространение вредных выделе¬ний за пре¬делы участка и, захватывая эти выделения, уносит их из цеха по подпольным вытяжным каналам.
Аварийная вентиляция устраивается в производствен¬ных помещениях, в воз¬дух которых возможно внезапное поступление больших количеств вредных или взрывоопасных газов. Такие поступле¬ния возможны в газогенераторных и ком-прессорных помещениях, при выполнении некоторых производственных про-цессов. Аварийная вентиляция выполняется вытяжной, при этом поступ¬ление воздуха в помещение специальным вводом может не предусмат¬риваться. Аварийная вен¬тиляция должна обеспечивать воздухообмен не менее 8-кратного совместно с основной системой вентиляции для всех производств, кроме категории А, Б, В, для которых обеспечи¬вается также 8-кратный воздухообмен, но дополнительно к основной системе вентиляции. При пользовании аварийной вентиляцией допуска¬ется временное охлаждение помещений. Для аварийной вентиляции используются преиму¬щественно осе¬вые вентиляторы, обладающие боль¬шой производительностью, исклю¬чающие возмож¬ность какого-либо искрообразования. Система аварийной вентиляции должна включаться автоматиче¬ски пои остановке любой из основных сис¬тем.

6.3 Расчет системы вентиляции
Степень загазованности выхлопными газами на участке была высока, значит, существующей системы воздухообмена было недостаточно. Во вновь разрабатываемом участке предлагается ввести вытяжную систему с механическим побуждением для отвода выхлопных газов, кроме того, установить воздушно-тепловые завесы у ворот в кузовном участке. Температура воздуха, подаваемая воздушно-тепловыми завесами не более 70 С, скорость выхода воздуха из щелей не более 8 м/с.
Вытяжная система с механическим побуждением предназначена для отвода загрязненного воздуха за пределы помещения при помощи вентилятора. Система состоит из воздухоприемников, воздуховодов, центробежного вентилятора с электродвигателем.
Воздуховодами служат каналы, располагаемые в толще кирпичной стены (сечение каналов 130х130). Расчетная внутренняя температура tв = 18 Со, температура наружного воздуха tн = 5 Со. Объемные массы воздуха =1,27 кг/м3, =1,213 кг/м3.

Рисунок 6.3 - Схема вытяжной вентиляции
Определим воздухообмен на участке при выделении вредных газов и пыли, при работе в помещении:
L = X/(X2 - X1);
где X – количество вредных веществ, выделяющихся при работе двигателя в помещении, г/м3;
X2 – допустимое содержание вредных веществ в воздухе помещения, г/м3;
X1 –содержание вредных веществ в наружном воздухе, г/м3;
L = 10,6/(0,02 – 0,0007) = 550 г/м3.
Определяем располагаемое давление в ветвях через каналы:
pв = hзд ( - );
pв = 8,5(1,27-1,213) = кгс/м2;
Определяем потери давления на участках:
Участок I
Скорость воздуха в канале

Канал – прямоугольного сечения, и поэтому для определения потери давления находим эквивалентный диаметр круглого воздухопровода, равновеликого по трению:


По номограмме (для круглых воздуховодов) при и находим , тогда
;
где - коэффициент, учитывающий шероховатость кирпичного канала.
Определяем коэффициент местных сопротивлений:
Отношение площади жалюзийной решетки к площади канала –
Колено под углом 90о – ;
Итого – .
Определяем потери давления в местных сопротивлениях:
;

Участок II

Определяем потери давления в местных сопротивлениях:

Участок III
;
где - коэффициент, учитывающий шероховатость кирпичного канала.
Определяем коэффициент местных сопротивлений:
Тройник на проход –
Определяем потери давления в местных сопротивлениях:
;

Участок IV
;
Потери давления в местных сопротивлениях:

Участок V
;
Определяем коэффициент местных сопротивлений:
Колено под углом 90о –
Определяем потери давления в местных сопротивлениях:
;

Участок VI
;
Определяем коэффициент местных сопротивлений:
Внезапное расширение –
;

Участок VII
;
Определяем коэффициент местных сопротивлений:
Колено под углом 90о –
Определяем потери давления в местных сопротивлениях:
;

Участок VIII
;
Потери давления в местных сопротивлениях:

Участок IX
;
Определяем коэффициент местных сопротивлений:
Колено под углом 90о –
Определяем потери давления в местных сопротивлениях:
;

Участок X
;
Определяем коэффициент местных сопротивлений:
Выход из шахты –
Определяем потери давления в местных сопротивлениях:
;

 

Суммарная потеря давления на всех участках
НВ = ;
НВ= 1,924 + 11,996 + 1,924 + 11,996 + 24,386 + 3,499 + 1,2825 + 0 + 1,2825 + +6,7805 + 6,4125 + 6,497 + 12,825 + 5,498 + 3,8475 + 0 + 2,565 + 5,498 + 3,8475 + +12,495 = 123,256 = 1209,2 Па.
Мощность электродвигателя вентилятора
;
кВт.
Для создания вытяжной системы был закуплен центробежный вентилятор FUK-4700/SP, с техническими характеристиками, отвечающими расчетным значениям: мощность электродвигателя вентилятора 4,7 кВт, количество оборотов вентилятора - 1400 об/мин.

6.4 Повышение устойчивости функционирования предприятий в
чрезвычайных ситуациях (ГОСТ 22.1.01 – 94)
Под устойчивостью работы промышленного объекта понимают способность предприятия оказывать определенные виды услуг в объемах и номенклатуре, предусмотренных соответствующими планами в условиях ЧС, а также приспособленности этого объекта к восстановлению в случае повреждения. Повышение устойчивости функционирования предприятия достигается главным образом организационно-техническими мероприятиями, которым всегда предшествует исследование устойчивости объекта.
На первом этапе исследования анализируют устойчивость и уязвимость его элементов в условиях ЧС, а также оценивают опасность выхода из строя или разрушения элементов всего объекта в целом.
На этом этапе анализируют:
-надежность установок и технологических комплексов;
-последствия аварий отдельных систем производства;
-распределение ударной волны по территории предприятия при взрывах сосудов, коммуникаций, ядерных зарядов и др.;
-распространение огня при пожарах различных видов;
-рассеивание веществ, высвобождающихся при ЧС;
-возможность вторичного образования токсичных, пожаро- и взрывоопасных смесей и т. п.
На втором этапе исследования разрабатывают мероприятия по повышению устойчивости и подготовке объекта к восстановлению после ЧС. Эти мероприятия составляют основу плана-графика повышения устойчивости объекта. В плане указывают объем и стоимость планируемых работ, источники финансирования, основные материалы и их количество, машины и механизмы, рабочую силу, ответственных исполнителей, сроки выполнения и т. д.
Исследование устойчивости функционирования объекта начинается задолго до ввода его в эксплуатацию. На стадии проектирования это в той или иной степени делает проектант. Такое же исследование объекта проводится соответствующими службами на стадии технических, экономических, экологических и иных видов экспертиз. Каждая реконструкция или расширение объекта также требует нового исследования устойчивости.
На устойчивость объекта влияют: характер застройки территории (структура, тип, плотность застройки), окружающие объект смежные производства, транспортные магистрали, естественные условия прилегающей местности.
Район расположения может оказаться решающим фактором в обеспечении защиты и работоспособности объекта в случае выхода из строя штатных путей подачи исходного сырья или энергоносителей.
При изучении устойчивости объекта дают характеристику зданий основного и вспомогательного производства, а также зданиям, которые не будут участвовать в производстве основных услуг в случае ЧС. При оценке внутренней планировки территории определяется влияние плотности и типа застройки на возможность возникновения и распространения пожаров, образования завалов входов в убежища и проходов между зданиями.
6.5 Порядок спасательных работ при возникновении ЧС
Спасательные работы включают в себя:
1) разведку очага повреждения;
2) локализацию и тушение пожаров, спасение людей из горящих
зданий;
3) розыск и вскрытие заваленных защитных сооружений, розыск и извлечение из завалов пострадавших;
4) оказание пострадавшим медицинской помощи, эвакуацию пораженных в медицинские учреждения, эвакуацию населения из зон возможного катастрофического воздействия;
5) санитарную обработку людей;
6) неотложные аварийно-восстановительные работы на предприятии.
В целях своевременного и успешного проведения спасательных работ планируется целый ряд неотложных мероприятий, а именно:
1) устройство, при необходимости проездов в завалах и на загрязненных участках; оборудование временных путей движения транспорта;
2) локализация аварий на сетях коммунально-энергетических систем; восстановление отдельных повреждений участков энергетических и водопроводных сетей и сооружений;
3) укрепление и обрушение конструкций зданий и сооружений, препятствующих безопасному проведению спасательных работ.
В качестве спасательных сил используются обученные спасательные формирования, создаваемые заблаговременно, а также вновь сформированные подразделения из числа работников промышленного объекта.
В качестве технических средств используют как объектовую технику (бульдозеры, автогрейдера, моторные и прицепные катки, пневматический инструмент), так и специальную технику, имеющуюся в распоряжении спасательных формирований.
В первую очередь в плане необходимо предусматривать работы, направленные на прекращение воздействия внешнего фактора на объект, локализацию очага поражения, постановку средств, препятствующих распространению опасности по территории объекта.

6.6 Правовые вопросы по охране труда
6.6.1 Основные положения действующего законодательства РФ
об охране труда
Основы законодательства Российской Федерацией об охране труда Верховный Совет РФ принял 6 августа 1993 года с последующими изменениями и дополнениями. Основы устанавливают гарантии осуществления права трудящихся на охрану труда и обеспечивают единый порядок регулирования отношений в области охраны труда между работодателями и работниками на предприятиях и направлены на создание условий труда, отвечающих требованиям сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности и в связи с ней.

6.6.2 Государственные правовые акты по охране труда
Согласно постановлению Правительства РФ от 12 августа 1994 г. 937 “О государственных нормативных требований по охране труда” подразделяются на следующие виды.
Таблица 6.6.2 Правовые акты по охране труда.
Наименование нормативного
правового акта Органы, утверждающие нормативные
правовые акты.
1 2 3
Полное сокращенное
Гос. стандарты системы стандартов безопасности труда ГОСТ 3 ССБТ Госстандарт РФ,
Минстрой РФ.
Отраслевые стандарты системы стандартов безопасности ОСТ ССБТ Федеральные органы исполнительной власти
Санитарные правила СП Госкомсанэпидемнадзор РФ
Санитарные нормы СН
Гигиенические нормативы ГН
Санитарные правила и нормы СанПиН
Строительные нормы и правила СНиП Минстрой РФ
Правила безопасности ПБ Федеральные органы
надзора в соответствии с их компетенцией
Правила устройства и безопасной эксплуатации ПУБЭ
Правила по охране труда межотраслевые ПОТ М Минтруд РФ
Межотраслевые организационно-методические документы Минтруд РФ, Федеральные органы надзора
Правила по охране труда отраслевые ПОТ О Федеральные органы исполнительной власти


Типовые отраслевые инструкции по охране труда ТОИ Федеральные органы исполнительной власти

6.6.3 Права и гарантии работников по охране труда
Согласно КЗоТ каждый работник имеет право на условия труда, отвечающие требованиям безопасности и гигиены; на возмещение ущерба, причиненного повреждением здоровья в связи с работой; на отдых, обеспечиваемый установлением предельной продолжительности рабочего времени, сокращенным рабочим днем для ряда работ и профессий, предоставлением еженедельных выходных дней, праздничных дней, а также оплачиваемых ежегодных отпусков.

6.6.4 Государственный надзор и контроль за соблюдением
законодательства РФ об охране труда
Надзор и контроль за соблюдением законодательства РФ о труде и охране труда осуществляют:
1. Государственный надзор и контроль на предприятиях, в учреждениях, организациях независимо от форм собственности и подчиненности специально уполномоченные на то государственные органы и инспекции в соответствии с федеральными законами;
2. Профессиональные союзы, а также состоящие в их ведении техническая и правовая инспекции труда.
К числу специально уполномоченных государственных органов и инспекций, осуществляемых надзор и контроль за соблюдением законодательства РФ о труде и охране труда и не зависящих в своей деятельности от администрации предприятий, относятся:
- Рострудинспекция;
- Госгортехнадзор;
- Госэнергонадзор;
- Госатомнадзор.
Федеральная инспекция труда при Министерстве труда РФ и подведомственные ей государственные инспекции труда образуют единую систему надзора и контроля за соблюдением законодательства РФ о труде и охране труда на предприятиях всех форм собственности.

Вывод.
1. Рассмотрел организационные вопросы по БЖД:
• Обеспечение безопасности труда на рабочем месте
• Требования к микроклимату
• Требования к освещенности
2. Определил предельно допустимые значения микроклимата:
• Температура t = 17 – 20 ˚C
• Относительная влажность 40 – 60 %
• Скорость движения воздуха не более 0,3 м/с
3. Провел расчет системы вентиляции. Учитывая необходимый воздухообмен помещений, а также величину потерь полного давления при перемещении воздуха по воздухопроводу выбрал вентилятор FUK - 4700 /SP и подобрал необходимый двигатель, отвечающий заданной мощности.
Из расчетов видно, что осуществляется оптимальная вентиляция, что способствует улучшению условий работы.
4. Разработал мероприятия по спасению при чрезвычайных ситуациях.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Раздел 7
Экономическая часть

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7.1 Расчет основных технико – экономических показателей

Предприятие разрабатывает новый участок ремонта приборов системы питания с необходимым технологическим оборудованием.
Общая сумма инвестиций составляет 170,0 тыс. руб., которая идет на строительные работы, приобретение необходимого оборудования, его доставку, монтаж и наладку.

7.1.1 Расчет доходов
Доходы предприятия
Д = Т * Н, (7.1.)
где Т – годовой объем работ, нормо – ч
Н – стоимость нормо – часа, руб;
Д = 4000  220 = 880 тыс. руб.

7.1.2 Расчет расходов
Оплата труда
В связи с приобретением нового оборудования возникает необходимость дополнительного приема на работу высококвалифицированных рабочих в количестве 3–х человек со средней заработной платой 4 тыс. руб. в месяц.
ФОТ = N  ЗП  12, (7.2.)
где N = 3 чел – число производственных рабочих;
ЗП = 12 тыс. руб. – заработная плата одного рабочего;
12 – число месяцев в году;
ФОТ = 3  12  12 = 432,0 тыс. руб.

Амортизационные отчисления
А = Соб  0,08, (7.3.)
где 0,08 = 8 % – процент амортизационных отчислений;
Соб = 104,9 тыс. руб. – стоимость оборудования;
А = 104,9  0,08 = 8,4 тыс. руб.

Затраты, связанные с эксплуатацией оборудования
Затраты складываются из затрат на электроэнергию, на эксплуатационные материалы и запасные части, на обслуживание и ремонт оборудования и составляют в год Зэксп = 21 тыс. руб.

Общие расходы
Зобщ = ФОТ + А + Зэксп; (7.4.)
Зобщ = 432,0 + 8,4 + 21,0 = 461,4 тыс. руб.

7.1.3 Налоги, уплачиваемые предприятиями автомобильного транспорта
Налог на добавленную стоимость – 18 % от суммы дохода
НДС = 0,18  Д; (7.5.)
НДС = 0,18  880 = 158,4 тыс. руб.

Налоги, включаемые в себестоимость

1. Единый социальный налог – 26 % от ФОТ
Несн = 0,26  ФОТ; (7.6.)
где ФОТ = 432,0 тыс. руб. – фонд оплаты труда;
Несн = 0,26  432,0 = 112,32 тыс. руб.

Налоги, приравниваемые к убыткам и вычитаемые из налогооблагаемой прибыли

2. Налог на имущество – 2 % от среднегодовой остаточной стоимости основных фондов;
Ним = 0,02  Соб; (7.7.)
Ним = 0,02  104,9 = 2,1 тыс. руб.

Итого уплачиваемые налоги
Нобщ = Несн + Ним; (7.8.)
Нобщ = 112,32 + 2,1 = 114,42 тыс. руб.

7.1.4 Расчёт прибыли
Балансовая прибыль
Пб = Д – Зобщ – НДС – Нобщ; (7.9.)
Пб = 880,0 – 461,4 – 158,4 – 114,42 = 145,78 тыс. руб.

Налоги, выплачиваемые из прибыли, остающейся в распоряжении предприятия

Налог с прибыли – 24 % от суммы прибыли
Нп = 0,24  Пб; (7.10.)
Нп = 0,24  145,78 = 34,99 тыс. руб.

Чистая прибыль
Пч = Пб – Нп, (7.11.)
Пч = 145,78 – 34,99 = 110,79 тыс. руб.


7.2 Оценка эффективности капиталовложений

Исходные данные:
 освоение капиталовложений будет осуществляться в течение 1 года;
 прогнозный период равен 3 годам;
 затрат, сопутствующих инвестициям нет;
 у оборудования в течение расчетного периода амортизационный срок не истекает;
 доходы и затраты в течение прогнозного периода остаются неизменными;
 за нулевой расчетный год принимается год начала инвестирования.
Основными количественными параметрами оценки инвестиций являются:
- чистая текущая стоимость (ЧТС);
- внутренний коэффициент окупаемости (ВКО);
- рентабельность инвестиций (PI);
- срок окупаемости инвестиций (СО);
- окупаемость по ДДП (ТО – текущая окупаемость);
- коэффициент эффективности инвестиций (КЭI).

Коэффициент дисконтирования (KDk)
KDk = 1(1 + r + i + p)k , (7.12.)
где r = 13 % – ставка дисконтирования;
i = 12 % – годовой темп инфляции (на будущий год);
р – доля премии за риск;
k - порядковый номер года, k = 0, 1, 2 …Тсл;
р = r * i;
р = 0,13 * 0,12 = 0,0156;
(1 + r + i + p) = 1,2656

 

7.2.1 Чистая текущая стоимость (ЧТС)
ЧТС определяет величину отдачи от инвестиций. Инвестиции производятся в течение только первого года жизненного цикла объекта и нет затрат, сопутствующих инвестициям
ЧТС = (Рk - SPk) * KDk – I, k = k0 … n, (7.13.)
где Pk – годовой доход k – того года, руб;
SPk – затраты k – того года, связанные с получением доходов, руб;
KDk – коэффициент дисконтирования;
I – размер инвестиций, руб;
ЧТС > 0 – капиталовложения являются эффективными.
Результаты расчетов сводятся в таблицу 7.2.1.

Таблица 7.2.1
Прогноз денежных потоков
Год Чистый
денежный
поток, тыс. руб. Суммар.
чистый
денежный
поток, тыс. руб. Коэффициент
дисконтирования Дисконт.
денежный
поток, тыс. руб. Дисконт.
чистый
денежный
поток, тыс. руб.
Инвестиции Чистая
прибыль Инвестиции Чистая
прибыль
0 -170 -170 1 -170 -170
1 110,79 -59,21 0,790 87,54 -82,46
2 110,79 51,58 0,624 69,17 -13,29
3 110,79 162,37 0,493 54,65 41,36
Итого -170 332,37 162,37 - -170 211,36 41,36

7.2.2 Внутренний коэффициент окупаемости (ВКО)
ВКО – ставка дисконтирования, при которой эффект от инвестиций равен нулю (ЧТС=0). ВКО показывает максимально допустимый уровень расходов.
ВКО = rо1 + ЧТС1ЧТС1 + [ЧТС2] * (rо2 – rо1), (7.14.)
rо = r + i + p;
rо1 – значение откорректированной ставки дисконта, при котором ЧТС1 > 0;
rо2 – значение откорректированной ставки дисконта, при котором ЧТС2 < 0;
rо1 = 0,13 + 0,12 + 0,0156 = 0,2656;
rо2 = 0,4 + 0,1 + 0,04 = 0,54;
rо1 = 0,2656; ЧТС1 = 41,36 > 0;
rо2 = 0,433; ЧТС2 = - 1,21 < 0;
.
СК – показатель стоимости капитала, ставка коммерческих банков.
СК = 19 % годовых;
ВКО > СК – капиталовложения являются эффективными.

7.2.3 Индекс рентабельности (PI)
Инвестиции производятся в течение только первого года жизненного цикла объекта и нет затрат, сопутствующих инвестициям
PI = (Рk - SPk) * KDkI , k = k0 … n, (7.15.)
.
PI > 1 – капиталовложения являются эффективными.

7.2.4 Срок окупаемости инвестиций (СО)
СО показывает, сколько времени потребуется предприятию для возмещения первоначальных расходов. Окупаемость не учитывает временной стоимости денег.
СО = IПч , (7.16.)
где I – размер инвестиций, руб;
Пч – ежегодная чистая прибыль, руб;
лет.

7.2.5 Текущая окупаемость (ТО)
Учитывает временную стоимость денег:

лет.
где ДДП1 < 0 – дисконтированный денежный поток, предшествующий переходу ДДП через нуль;
ДДП1 > 0 – дисконтированный денежный поток, последующий переходу ДДП через нуль;
ТО1 - год, предшествующий переходу ДДП через нуль;
ТО2 - год, последующий переходу ДДП через нуль;
ТО1 = 2 года; ДДП1 = -13,29 тыс. руб.
ТО2 = 3 лет; ДДП2 = 41,36 тыс. руб
ТО составляет с учетом года инвестирования 2,24 лет, т. е. только через 2,24 года после внедрения проект окупится и начнёт приносить прибыль.

7.2.6 Коэффициент эффективности инвестиций (КЭI)
КЭI = ДП0,5 * (I - ОС) , (7.17.)
где ДП – среднегодовой денежный поток, руб;
I – суммарное значение инвестиций, руб;
ОС – остаточная стоимость инвестиционных вложений, руб;
КЭI = = 1,304.

7.2.7 Коэффициент рентабельности (КР)
КР = ПчЗ , (7.18.)
где Пч – чистая прибыль, руб;
З – общие затраты, включая все налоги и платежи, руб;
КР = = 0,24.
КЭI > КР – высокая эффективность инвестиций.
Результаты расчетов сводятся в таблицу 7.2.2.

Таблица 7.2.2
Показатели оценки экономической эффективности
№ п/п Наименование показателей Ед. изм. Числовые значения
1 Чистая текущая стоимость тыс. руб. 41,36
2 Индекс рентабельности - 1,24
3 Внутренний коэффициент окупаемости - 0,43
4 Срок окупаемости инвестиций лет 1,53
5 Текущая окупаемость лет 2,24
6 Коэффициент эффективности инвестиций - 1,304
7 Коэффициент рентабельности капитала - 0,24

Финансовый профиль

Выводы по разделу

В результате постройки участка по ремонту систем питания возможно получение дохода в размере 110,87 тыс. руб., доходы покрывают инвестиции в размере 170 тыс. руб., потраченные на приобретение необходимого оборудования, его доставку, монтаж и наладку.
Текущая окупаемость проекта составляет с учетом года инвестирования 2,24 лет, т. е. только через 2,24 года после внедрения проект окупится и начнёт приносить прибыль.
Учитывая показатели экономической эффективности инвестиций, можно сделать вывод, что капиталовложения являются эффективными, приобретенное оборудование полностью окупится за сравнительно небольшой срок и будет приносить прибыль предприятию.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

В дипломном проекте рассмотрено семь основных разделов. Графическая часть состоит из 12 листов формата А1. Текстовая часть состоит из расчетно-пояснительной записки объёмом 155 листов.
В дипломном проекте дана краткая характеристика ЗАО «Челныводоканал», произведён технологический расчёт предприятия по существующим методикам.
Дана общая характеристика предприятия с точки зрения безопасности жизнедеятельности, подробно рассмотрены вредные и опасные факторы, возникающие при эксплуатации оборудования, а также подробно описаны мероприятия снижающие действие вредных и опасных факторов, произведен расчет системы вентиляции.
В конструкторской части произведен расчет стенда по проверке и регулировке дизельной топливной аппаратуры.
Произведен расчет экономической эффективности внедряемого оборудования, а также расчет основных технико-экономических показателей ЗАО «Челныводоканал».
В качестве реконструкции предприятия, в том числе участка по ремонту приборов системы питания предлагается внедрить стенд по проверке и регулировке ТНВД.
Для внедрения нового технологического оборудования необходимо инвестиций в размере 170000 рублей. Расчет экономической эффективности внедряемых мероприятий показал, что введенные мероприятия окупятся в течении 2,24 года и в дальнейшем будут приносить прибыль. Данная реконструкция целесообразна и экономически оправдана.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложения

 




Комментарий:

Дипломная работа - отлично!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы