Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Проект станции технического обслуживания с разработкой участка по ремонту кузовов легковых автомобилей для ООО «Филток-2», г. Владивосток

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
12 руб



Подробное описание:

Содержание

Введение 5
1 Аналитическая часть 12
1.1 Краткая характеристика СТО 12
1.2 Исследование автопарка Владивостока 13
1.3 Обзор рынка услуг в г. Владивостоке 14
1.4 Характеристика участка СТО 15
1.5 Технические требования к автомобилям, поступающим в СТО 15
1.5.1 Типовые аварийные повреждения кузовов 16
1.5.2 Основные типы повреждений кузовов 16
1.5.3 Виды перекосов кузовов 17
2 Технологическая часть 19
2.1 Кузов 19
2.1.1 Функциональное назначение 19
2.2 Дефекты кузовов 19
2.3 Технологический процесс ремонта кузовов 20
2.4 Оборудование и инструменты для правки кузовов 22
2.5 Правка панелей с аварийными повреждениями 24
2.6 Трещины и разрывы кузовов 25
2.7 Изготовление дополнительной ремонтной детали 26
2.8 Качество ремонта автомобиля 26
2.9 Восстановление поверхностей, поврежденных коррозией 27
2.9.1 Инструмент и материалы 27
2.10 Технологические процессы окраски 29
2.11 Виды сушки 30
2.12 Окраска кузовов 31
2.13 Ремонтные лакокрасочные материалы 33
2.14 Основные свойства лакокрасочных материалов 34
2.15 Ремонт сколов на капоте 35
2.16 Контроль качества окраски 36
2.17 Сушка 41
2.18 Полировка автомобиля 42
2.19 Описание производственного процесса 44
2.20 Расчет технического обслуживания производственного участка 45
2.20.1 Определение годового объема работ 45
2.21 Определение количества оборудования и рабочих постов 46
2.22 Расчёт численности работников 47
2.23 Подбор оборудования и инструмента 48
2.24 Расчет площадей 49
2.25 Определение потребности в электроэнергии, тепле и воде 49
2.26 Выбор и обоснование режима труда и отдыха 50
2.27 Техника безопасности и пожарная безопасность 51
3 Конструкторская часть 53
3.1 Общие требования к проектируемому стапелю 53
3.2 Назначение поршневых гидравлических приводов в подъемных механизмах технологического оборудования 53
3.3 Расчет гидросистемы 53
4 Безопасность жизнедеятельности 56
4.1 Разработка мероприятий по безопасности жизнедеятельности на участке ремонта и окраски кузовов 56
4.2 Расчет воздухообмена при загазованности воздуха рабочей зоны 63
4.3 Расчет выбросов летучих соединений 67
5 Экономическая часть 70
5.1 Расчёт капитальных вложений 70
5.2 Расчет годового фонда заработной платы производственных рабочих 71
5.3 Расчет затрат на материалы и сырьё 73
5.4 Расчет суммы накладных расходов 73
5.4.1 Затраты на вспомогательные материалы 73
5.4.2 Затраты на силовую электроэнергию 73
5.4.3 Затраты на электроэнергию для освещения участка 74
5.4.4 Затраты на водоснабжение, водоотведение 75
5.4.5 Затраты на содержание помещения и оборудования 75
5.4.6 Затраты на охрану труда и технику безопасности 75
5.4.7 Затраты на аренду помещения 75
5.4.8 Прочие затраты 75
5.5 Расчет себестоимости работ 76
5.6 Расчет годовой экономической эффективности 76
5.6.1 Расчёт дохода с выручки от реализации услуг 76
5.6.2 Расчет прибыли 76
5.6.3 Расчёт чистой прибыли 77
5.6.4 Расчёт рентабельности 77
5.6.5 Срок окупаемости затрат 77
Заключение 79
Список использованных источников 80


Введение
Автотранспортный парк, страны за последнее десятилетие претерпел существенные изменения. Практически исчезли крупные автохозяйства с парком автомобилей 800-1000 и более единиц. Вместо них появилось много небольших транспортных предприятий и частных перевозчиков. Начиная с 1995 года, в Приморском крае быстрыми темпами растет число автомобилей у населения, в основном за счет поддержанных японских автомобилей. И как следствие идет рост числа предприятий, в основном небольших, оказывающих услуги в обслуживании и ремонте автотранспортных средств.
Автомобильный транспорт играет существенную роль в транспортном комплексе страны, регулярно обслуживая почти 3 млн. предприятий и организаций всех форм собственности, крестьянских и фермерских хозяйств и предпринимателей, а также население страны. В 2006 году автомобильный парк России достиг 28 млн. ед., причём более 85% легковых и грузовых автомобилей и автобусов принадлежат гражданам на условиях личной собственности.
Качественные и количественные изменения в автотранспортном парке региона требуют несколько иного подхода к содержанию, хранению и обслуживанию автотранспортных средств, находящихся на балансе у предприятий разных форм собственности, у транспортных кампаний и частных лиц. Поэтому являются весьма актуальными и разрабатываются вопросы организации поддержания транспортных средств в необходимой технической готовности на автотранспортных предприятиях; организации предприятий по техническому осмотру автомобилей; организации технического и капитального ремонтов транспортных средств; организации станций технического обслуживания и ремонта, как частных автомобилей, так и автомобилей, принадлежащим транспортным компаниям и другим организациям.
Особенности и преимущества автомобильного транспорта, предопределяющие его опережающее развитие, связаны с мобильностью и гибкостью доставки грузов и пассажиров «от двери до двери», «точно в срок» и соблюдением при необходимости расписания. Эти свойства автомобильного транспорта во многом определяются уровнем работоспособности и техническим состоянием автомобилей и парков, зависящими, во-первых, от надёжности конструкции автомобилей.
Во-вторых, от мер по обеспечению их работоспособности в процессе эксплуатации и от условий последней.
Дальнейшее повышение материального благосостояния и культурного уровня людей, развитие дорожного строительства, туризма и т.д. ведут увеличению спроса населения на легковые автомобили. Однако процесс автомобилизации не ограничивается только увеличением парка автомобилей. Быстрые темпы развития автотранспорта обусловили определенные проблемы, для решения которых требуется научный подход и значительные материальные затраты. Основными из них являются: увеличение пропускной способности улиц, строительство дорог и их благоустройство, организация стоянок и гаражей, торговых предприятий по продаже автомобилей и запасных частей, обеспечение безопасности движения и охраны окружающей среды, строительство станций технического обслуживания автомобилей, складов, автозаправочных станций и других предприятий.
Важнейшими направлениями совершенствования СТО и ремонта легковых автомобилей являются: применение прогрессивных технологических процессов; совершенствование организации и управления производственной деятельностью; повышение эффективности использования основных производственных фондов и снижение материалов и трудоемкости отрасли; применение новых, более совершенных в технологической и строительной части проектов и реконструкция действующих станций технического обслуживания автомобилей с учетом фактической потребности по видам работ, а также возможности их дальнейшего поэтапного развития; повышение гарантированности качества услуг и разработка мероприятий материального и морального стимулирования его обеспечения. Автомобильный транспорт постоянно развивается.
Работоспособность автомобилей и парков обеспечивается под системной технической эксплуатацией автомобилей (ТЭА).
Как область практической деятельности ТЭА – это комплекс взаимосвязанных технических, экономических, организационных и социальных мероприятий, обеспечивающих:
а) Своевременную передачу службе перевозок или внешней клиентуре работоспособ- ных автомобилей необходимых номенклатуры и количества и в нужное для клиентуры время;
б) Поддержание автомобильного парка в работоспособном состоянии при:
1) рациональных затратах трудовых и материальных ресурсов;
2) нормативных уровнях дорожной и экологической безопасности;
3) нормативных условиях труда персонала.
Техническая эксплуатация автомобилей является одной из подсистем автомобильного транспорта, который включает также подсистему коммерческой эксплуатации (КЭ), или службу перевозок, и подсистему управления (У).
Автомобильный транспорт развивается качественно и количественно бурными темпами. В настоящее время ежегодный прирост мирового парка автомобилей равен 10 – 12 млн. единиц, а его численность – более 400 млн. единиц. Каждые четыре из пяти автомобилей общего мирового парка - легковые и на их долю приходится более 60% пассажиров, перевозимых всеми видами транспорта.
Одним из важных направлений экономического и социального развития России является увеличение объёмов и видов услуг, связанных с ростом количества транспортных средств, расширение сети технического обслуживания, автозаправочных станций, строительства кооперативных гаражей и благоустроенных стоянок для этих транспортных средств. Одновременно отмечается необходимость внутри страны шире использовать интенсивные методы развития, наряду с вводом в эксплуатацию новых объектов более эффективно использовать существующую производственно-техническую базу за счёт внедрения достижений научно-технического прогресса в области организации и технологии.
В соответствии с решениями правительства и ростом экономики в России осуществляется широкое развитие автомобилизации. Несмотря на то, что наша страна позже других технически развитых зарубежных стран приступила к массовому производству автомобилей, развитие автомобильной промышленности осуществлялось на индустриальной основе и быстрыми темпами.
Процесс автомобилизации нашей страны не ограничивается только увеличением парка автомобилей, а вызывает необходимость решения ряда вопросов, направленных на дальнейшее развитие материально-технической базы для хранения, технического обслуживания и ремонта автотранспортных средств, расширение и улучшение дорожной сети, обеспечение защиты окружающей среды и безопасности движения.
Эксплуатация технически неисправного автомобиля нерентабельна (резко возрастает возможность отказа, увеличиваются эксплуатационные расходы), вредна (усиливается загрязнение окружающей среды) и опасна для владельца и других членов общества (особенно, если эти неисправности связаны с системами автомобиля, влияющих на безопасность движения). Несвоевременное, нерегулярное и некачественное проведение профилактических работ (ТО, диагностирование) вызывают повышенный износ деталей, агрегатов и преждевременный выход их из строя.
Высокие темпы роста автомобилей, усложнение их конструкции, привлечение все большего числа лиц, некомпетентных в вопросах «самообслуживания» принадлежащих им транспортных средств, интенсификации движения на дорогах и другие факторы обусловили создание новой отрасли промышленности – авто техобслуживание. Эта отрасль выходит в известной мере за рамки традиционных представлений о сфере бытового обслуживания в силу специфических особенностей, связанных с эксплуатацией автомобиля, и вместе с тем по характеру оказываемых услуг близка к ней.
Для подвижного состава автомобильного транспорта государственного сектора задача поддержания его в исправном состоянии достаточно успешно реализуется четко регламентируемой системой контроля и периодических технических воздействий на предприятиях автомобильного транспорта (АТП, БЦТО, АРЗ). Решение задачи для легкового автотранспорта, принадлежащего гражданам, встречает гораздо больше затруднений. В первую очередь они вызваны специфическими особенностями эксплуатации этих автомобилей:
а) сезонностью– большая часть парка используется только в период апрель – октябрь;
б) малыми годовыми пробегами – в среднем 10-15 тыс. км;
в) эпизодичностью интенсивных нагрузок – выходные дни, время отпусков; относительно низкой сравнительно с профессиональной квалификацией автолюбителей;
г) нерегулярным обязательным контролем технического состояния – годовые инспекционные и случайные дорожные проверки; нерегламентированными в большинстве случаев, кроме гарантийного периода эксплуатации, по периодичности и объёму техническими воздействиями, часто методом “самообслуживания” без соответствующей гарантии качества.
Система “Автотехобслуживание” в настоящее время имеет достаточно мощный производственный потенциал для успешного решения большинства стоящих перед ней задач. Дальнейшее укрепление этой системы предусматривает ввод в эксплуатацию новых объектов, интенсификацию производства, дальнейший рост производительности труда и фондоотдачи, улучшение качества услуг. Это достигается за счет ускорения темпов научно-технического прогресса на основе реконструкции действующих предприятий и широкого внедрения новой техники и передовой технологии, рациональных форм и методов организации производства и труда, применения прогрессивных систем материального и морального стимулирования трудящихся.
За прошедшее время практически создана вся производственно-техническая база системы «Автотехобслуживание», между тем качество услуг, то есть способность поддержания и восстановления работоспособности автомобилей, ещё не достигла требуемого уровня, и спрос на выполнение отдельных видов работ превышает предложение.
Важнейшими направлениям совершенствования технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей являются:
а) технико-экономическое обоснование концентрации, специализации и кооперации производства на индустриальной основе;
б) повышение уровня автоматизации и механизации производственных процессов;
в) применение прогрессивных технологических процессов, основанных на типовой комплексации и агрегировании операций;
г) совершенствование организации материально-технического обеспечения;
д) повышение эффективности использования основных производственных фондов и снижение материалоёмкости и трудоёмкости отрасли;
е) освоение современных форм обслуживания, например, по абонементным и сервисным книжкам, по предварительным заявкам, выездными бригадами;
ж) применение новых, более совершенных в технологической и в строительной части проектов и реконструкция действующих СТО с учетом (при обосновании их структурного состава и мощности) фактической потребности по видам работ, а также возможности их дальнейшего поэтапного развития.
Поддержание автомобилей в технически исправном состоянии в значительной степени зависит от уровня развития и условий функционирования производственно-технической базы (ПТБ) предприятий автомобильного транспорта. ПТБ представляет собой совокупность зданий, сооружений, оборудования, оснастки и инструмента, предназначенных для технического обслуживания, текущего ремонта и хранения подвижного состава. При этом следует отметить, что вклад производственно-технической базы в эффективность технической эксплуатации автомобилей достаточно высок и оценивается в 18-19%.
В настоящее время развитие производственно-технической базы отстаёт от темпов роста парка автомобилей. Опережающий рост численности парка автомобилей привёл к тому, что в среднем по стране обеспеченность автотранспортных предприятий производственными площадями составляет 50-65%, постами для технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) 60-70% от норматива, а уровень оснащенности производства средствами механизации процессов технического обслуживания и текущего ремонта не превышает 30%. Такое положение приводит к значительным простоям автомобилей в ожидании ТО и ТР и, как следствие, к увеличению затрат на поддержание их в исправном состоянии.
Следует иметь в виду, что создание развитой производственно-технической базы требует больших капиталовложений на основе всестороннего технико-экономического обоснования.
Наряду с развитием общественного автомобильного транспорта с каждым годом растёт число легковых автомобилей индивидуального пользования. Увеличение парка легковых автомобилей также значительно опережает рост производственно-технической базы, которая в силу этого неполностью обеспечивает потребность в услугах по техническому обслуживанию и ремонту. Поддержание парка этих автомобилей в технически исправном состоянии требует дальнейшего совершенствования и развития производственно-технической базы автотехобслуживания – станций технического обслуживания (СТО), автозаправочных станций (АЗС), стоянок и других предприятий.
Строительство новых, расширение, реконструкция и техническое перевооружение действующих предприятий автомобильного транспорта должны отвечать современным требованиям научно-технического прогресса и условиям перехода экономики на рыночные отношения.
Эффективность развития производственно-технической базы во многом определяется качеством проектных решений, которые должны обеспечивать:
а) высокое качество технического обслуживания и ремонта подвижного состава в соответствии с научно обоснованными нормативами по затратам труда, сырья, материалов и топливно-энергетических ресурсов;
б) высокую эффективность капитальных вложений;
в) высокий уровень градостроительных и архитектурных решений;
г) рациональное использование земель, негативное минимальное воздействие на окружающую среду, а также сейсмостойкость, взрыво- и пожаробезопасность объектов.
При этом эффективность капиталовложений обеспечивается за счет:
а) первоочередного наращивания мощностей путём реконструкции и технического перевооружения действующих предприятий;
б) механизации и автоматизации производственных процессов и дальнейшего сокращения ручного труда;
в) применения индустриальных методов строительства и эффективных форм его организации, обеспечивающих повышение производительности труда;
г) совершенствования объёмно-планировочных и конструктивных решений зданий и сооружений и, в частности, их объединения (блокирования), рационального применения монолитного железобетона, широкого использования лёгких конструкций и материалов, эффективного инженерного оборудования.
Важнейшими направлениями в проектировании должны быть типизация проектных решений на базе унификации объёмно-планировочных решений, узлов, конструкций и изделий, а также широкое применение типовых проектов. В целях сокращения трудоёмкости и сроков проектирования, повышения экономичности проектных решений, качество работы и производительности труда проектировщиков разрабатываются и реализуются программы по автоматизации проектных работ, широкому использованию электронно-вычислительных машин, персональных компьютеров.
Сокращение трудоёмких работ, оснащение рабочих мест и постов высокопроизводительным оборудованием следует рассматривать как одно из главных направлений технического прогресса при создании и реконструкции предприятий автомобильного транспорта.
Расширение, реконструкция и техническое перевооружение обеспечивают возможность наращивания мощностей в более короткие сроки и с меньшими затратами капитальных вложений, чем при новом строительстве. Концентрация подвижного состава, специализация и кооперация производства при прочих равных условиях позволяют снизить затраты на техническое обслуживание и ремонт и повысить технический уровень производства в целом.
В основе проектирования предприятий лежат технология и организация производства ТО и ТР. Под технологическим проектированием предприятия понимается процесс, включающий:
- выбор и обоснование исходных данных для расчёта производственной программы;
- расчёт программы, объёмов производства и численности производственного персонала;
- выбор и обоснование метода организации технического обслуживания и текущего ремонта;
- расчёт числа постов и линий для СТО;
- определение потребности в технологическом оборудовании;
- расчёт уровня механизации производственных процессов;
- расчёт площадей производственных, складских и административно-бытовых помещений;
- выбор, обоснование и разработку объёмно-планировочного решения зон, участков и предприятия в целом;
- разработку схемы генерального плана;
- технико-экономическую оценку разработанного технологического проектного решения.
Результаты технологического проектирования служат основой для разработки других частей проекта (строительной, сантехнической, электротехнической и пр.) и во многом определяют качество проекта в целом.

1 Аналитическая часть
1.1 Краткая характеристика СТО
Пользуясь автомобилем, владелец перевозит пассажиров, себя, грузы, осуществляет материальное обеспечение, поддерживает машину в исправном состоянии.
В процессе транспортной работы на линии владелец следит за техническим состоянием автомобиля и устраняет или принимает необходимые меры по устранению обнаруженных неисправностей, а также несет ответственность, в том числе и уголовную, за нарушение правил дорожного движения.
В связи с увеличением парка автомобилей возникла необходимость решения также проблем, связанных с обеспечением защиты окружающей среды от воздействия автомобильного транспорта, безопасности движения на автомобильных дорогах, развития материально-технического снабжения, обслуживания и хранения автомобилей.
Растущие требования владельцев, недостаток у них времени, квалификации и технических средств ремонта, усложнение конструкций транспортных средств вынуждают обращаться к посторонней помощи для выполнения диагностики и соответствующего ремонта, т.е. возникла необходимость развития так называемой системы автотехобслуживания или автосервиса.
Использование автомобилей требует от их владельцев в течение всего срока службы бесперебойного обеспечения их запасными частями, ТО, ремонтными услугами и т.д. Эксплуатация технически неисправного автомобиля нерентабельна (резко возрастает возможность отказа, увеличиваются эксплуатационные расходы), вредна (усиливается загрязнения окружающей среды) и опасна для владельца и других членов общества (особенно, если эти неисправности связанны с системами автомобиля, влияющими на безопасность движения). Несвоевременное, нерегулярное и некачественное проведение профилактических работ (ТО, диагностирование) вызывают повышенный износ деталей, агрегатов и преждевременный выход их из строя.
Автомастерская имеет удобное месторасположение в районе мыса Чуркин – ул. Фастовская, 2а в г Владивосток. На данном СТО выполняется комплексное техническое обслуживание легковых автомобилей любых марок.
Для достижения заданных целей необходимо наличие помещения с подобающим эстетическим видом и позволяющее рационально расположить необходимое оборудование для плавного перехода от одной рабочей процедуры к другой. Фирма арендует помещение площадью в 59 м2.
Внешний вид имеет немаловажное значение для выбора автовладельцем места обслуживания автомобиля. Самое главное внутри помещения - это удобное, рациональное размещение оборудования.
СТО ориентировано в основном на людей со средним уровнем доходов.
Основными преимуществами организации будут качество предлагаемых услуг, высокий уровень обслуживания.
К перспективам развития СТО можно отнести: открытия салона по продаже новых автомобилей.
1.2 Исследование автопарка Владивостока
Автопарк города Владивостока на 48,7 процента состоит из автомобилей марки Toyota. Такие данные были получены в результате аналитического исследования, проведенного агентством "Автостат". По сведениям аналитиков, второй по популярности здесь является марка Nissan (15 процентов автомобильного парка), а третьей - Mitsubishi (семь процентов парка). Группу лидеров среди японских марок замыкают Mazda (4,1 процента), Suzuki (2,4 процента), Subaru (2,1 процента) и Isuzu (1,6 процента).
На долю всех российских марок приходится всего 10-11 процентов городского автопарка, причем наиболее популярной является Lada (4,4 процента), а на втором месте - "Москвич" (2,3 процента). Далее идут "Запорожцы", "УАЗы" и "ГАЗы". Все остальные марки (европейские, американские и южнокорейские), занимают всего три процента местного автопарка.
Стоит также отметить, что средний возраст автомобилей, эксплуатируемых во Владивостоке, оказался заметно выше, чем в других крупных городах России. Около 80 процентов местного автопарка - это машины старше 10 лет, тогда как в Москве или Санкт-Петербурге "десятилетние" автомобили занимают всего 37 и 38 процентов парка соответственно. А самой популярной маркой в Москве по итогам 2007 года (на основе данных по вновь зарегистрированным автомобилям), в отличие от Владивостока, оказалась марка Ford.
Аналитики исследовали структуру автопарка сразу в 170 российских городах с населением свыше 100 000 человек. И оказалось, что самым автомобильным городом в России является Владивосток, где на каждую тысячу жителей приходится 566 машин. На втором месте находится Красноярск (384 машины на 1000 жителей), а на третьем Сургут (378). Замыкают пятерку Тюмень (374) и Краснодар (350). А вот Москва заняла лишь шестое место с показателем 338 машин на каждую тысячу жителей. Что касается второй российской столицы Санкт-Петербурга, то здесь на каждую тысячу жителей всего 238 машин.
1.3 Обзор рынка услуг в г. Владивостоке
Особенности Приморского климата (большие перепады температур, запыленность, повышенная влажность, рельеф местности), отсутствие качественных дорожных покрытий, неприспособленность японских автомобилей к условиям приморского климата, продажа в розничной сети поддельных смазочных и других расходных материалов приводят к повышенному износу деталей подвески, снижению срока эксплуатации, возрастанию расходов на эксплуатацию. Эти факторы побуждают авто владельцев обращаться к услугам предприятий автосервиса.
Городские СТО имеют относительно постоянную клиентуру и выполняют, если позволяют производственные возможности, комплексное обслуживание автомобилей. В настоящее время ориентацию СТО на выполнение тех или иных видов работ определяют в основном её производственные возможности, т.е. наличие соответствующих площадей, участков, оборудования.
Делая анализ авторемонтного рынка, пришли к выводу, что из 10 более-менее оснащенных сервисных центров только TOYOTA Motors оснащена лучше всех, вложив в оснащение кузовного участка многие тысячи долларов, остальные центры оснащены на 50 и менее процентов. Все автосервисы имеют одни и те же проблемы, т.е. необученный, технически не грамотный персонал с кустарным методом работ, низкая оплата труда, что не способствует техническому росту, отсутствует маркетинг - работа с клиентом.
По статистике в Приморском крае примерно каждые год происходит значительный прирост автомобильного транспорта, а именно: за период 2000 - 2001 гг. прирост составлял 125%, за 2002 - 2003 гг. – 170%, за 2004 - 2005 гг. – 138%, за 2006 - 2007 гг. – 160%.
Процентные соотношения услуг оказываемых автосервисными предприятиями г. Владивостока показано на диаграмме (рисунок 1).

1 – кузовные и окрасочные работы; 2 - система питания (ТНВД); 3 – проведение техосмотра; 4 – агрегаты; 5 – АКПП (гидромуфты); 6 – тормоза, рулевое управление; 7 – электроника; 8 – глушитель; 9 – ходовая часть; 10 – мойка, чистка; 11 – двигатель.
Рисунок 1 – Процентное соотношение услуг, оказываемых
автосервисными предприятиями г. Владивосток
Из диаграммы видно, что процент востребованных услуг в области кузовных и окрасочных работ достаточно большой и составляет 16%, отсюда следует, что организация участка по кузовным и окрасочным работам является целесообразной.
1.4 Характеристика участка СТО
Участок СТО предназначен для проведения профилактического комплекса работ, направленных на предупреждение отказов и неисправностей, поддержание автомобилей в технически исправном состоянии и обеспечение надежной безопасной и экономичной их эксплуатации. На постах ТО выполняются следующие виды работ:
1- кузовной ремонт;
2- покраска мелких деталей;
3- полировка машин.
На постах СТО используют оборудование, инструменты и приспособления соответствующие своему назначению. Оборудование и инструменты находятся в исправном состоянии и пригодны для выполнения работ.
Под контролем бригадира, мастера рабочие будут соблюдать Т.Б., пожарную безопасность. Все эксплутационное оборудование будет исправно, и находиться под постоянным надзором руководителя производственного участка.
Стационарное оборудование будет, установлено на фундамент и закреплено к нему болтами. Опасные места будут огорожены. Рабочие будут проходить инструктаж по ТБ, и расписываться в журнале.
Рабочие будут обеспечиваться спецодеждой, перчатками и ветошью. По мере загрязнения спецодежду сдают в стирку.
На предприятии создадутся все условия для безопасной работы рабочих, при соблюдении ими правил ТБ.
Контроль выполненных работ будет осуществляться бригадиром, а перед выдачей автомашины на стоянку хранения - мастером. На перечень работ составится акт о выполненной работе, подписывается мастером с заносом в базу данных персонального компьютера.
1.5 Технические требования к автомобилям, поступающим в СТО
Автомобиль, поступающий на СТО, должен быть, как правило, в комплектности предприятия-изготовителя с наличием топлива не менее 1/4 бака. Допускается приемка в ремонт частично разобранных автомобилей, а также разрозненных узлов и агрегатов (в том числе отдельных кузовов). Наличие деталей и приспособлений, превышающих комплектность предприятия-изготовителя (дополнительных фар, багажника и др.), также допускается и регистрируется в приемосдаточном акте.
Поступающие в ТО или ремонт автомобиль, его узлы и агрегаты по типу и конструкции должны соответствовать техническим условиям предприятия-изготовителя, быть чистыми (вымытыми).
Требования к кузовам и их деталям, принимаемым в ремонт для выполнения кузовных и окрасочных работ, определены ТУ 37.001.1131—83. Требования к деталям, узлам и агрегатам, сдаваемым для восстановления и использования при ремонте легковых автомобилей, изложены в соответствующем Положении, а также утвержденных Технических условиях на восстановление.
Технические требования к автомобилям, узлам и агрегатам, выпускаемым из ТО или ремонта в пределах объема работ, выполненных в соответствии с действующей нормативно-технической документацией на основании заказа-наряда, изложены ниже. Эти требования распространяются также на все виды сопутствующих работ.
1.5.1 Типовые аварийные повреждения кузовов
При ДТП и при езде на повышенной скорости по выбитым дорогам в кузове возникает остаточная деформация. Наиболее разрушительные повреждения кузова происходят при фронтальных столкновениях, при соударениях передней частью кузова под углом 40-45° или сбоку. Такие столкновения, как правило, происходят с двумя движущимися автомобилями, скорости которых складываются. При таких столкновениях кузов автомобиля разрушается, особенно его передняя часть, а действующие при этом большие нагрузки в продольном, поперечном и вертикальном направлениях передаются всем близко расположенным деталей каркаса кузова и особенно его силовым элементам.
В результате аварий наибольшим повреждениям подвергается передняя (52-53%) и задняя (32%) части кузова. Повреждения левой стороны в средней части кузова зафиксированы у 10% автомобилей, а с правой стороны - у 12-16%.
1.5.2 Основные типы повреждений кузовов
Фронтальное столкновение произошло в переднюю часть кузова в зоне левого переднего крыла, лонжерона и фары. Разрушительные повреждения нанесены панели предка, крыльям, капоту, брызговикам, передним лонжеронам, раме ветрового окна и крыше. На рисунках это видно по пунктирным линиям.
Кроме того, в момент удара происходит невидимая деформация в передних, центральных и задних стойках с обеих сторон, в передней и задней левых дверях, в левом заднем крыле и даже в задней панели багажника. Направления распределения нагрузок и возможные изменения в геометрии силовых элементов каркаса кузова и его панелях показаны стрелками.
Удар нанесен в переднюю часть кузова автомобиля под углом 40-45° . Разрушительные повреждения получили передние крылья, капот, панель передка, брызговик, передние лонжероны. Восстановить базовые точки передней части кузова можно только правкой на стенде. При этом необходимо и восстановление размеров по проемам передних дверей и координат передних и центральных стоек, та силовые нагрузки передались через передние двери на передние и централ стойки кузова и воздействовали сжимающими усилиями на порог и верхнюю часть боковины кузова.
Удар произведен сбоку в переднюю часть кузова автомобиля в зоне сопряжения панели с передней частью лонжерона и левого крыла (рис.1.3). Разрушительные повреждения получили оба передних крыла, панель передка, брызговики, лонжероны, капот.
Растягивающие усилия нарушили проем левой передней двери. Сжимающие усилия вызывали деформацию в проеме правой двери и в боковине левой передней двери. Стойки передние и центральные при этом также получили значительные силовые перегрузки и имеют отклонения от своего первоначального положения.
Удар сбоку в переднюю стойку кузова автомобиля с левой стороны. Значительно деформированы левая передняя стойка, рама ветрового окна, крыша, пол и лонжероны переднего пола, панель передка, капот, крылья, брызговики и передние лонжероны.
При таком соударении нередок кузова автомобиля “ушел” влево, порог и верхняя часть правой боковины восприняли растягивающие нагрузки, центральные и задние стойки - сжимающие усилия, а брызговик правый “отошел” от передней стойки.
Осматривая автомобиль после аварии, наличие “скрытых” деформаций в силовых элементах можно установить:
- по наличию перекосов в лицевых деталей;
- величинам выступов одной детали относительно другой;
- по нарушениям зазоров в сопряжениях проемов с дверями, капотом, крышкой багажника.
1.5.3 Виды перекосов кузовов
Повреждения кузова легкового автомобиля приводят, как правило, появлению различных перекосов его, которые проявляются в нарушении геометрических параметров проемов (дверей, капота, крышки багажника), лонжеронов, каркаса салона сверх допустимого предела. В зависимости сложности повреждений перекосы кузова классифицируют на 5 видов.
Перекос проема включает нарушения геометрических параметров различных проемов кузова сверх допустимого размера. К данному виду повреждений относят различные комбинации перекосов боковых дверей, ветрового или заднего стекла.
Перекос кузова малой сложности предусматривает повреждения с нарушением геометрических параметров проемов капота или крышки багажника, дверей сверх допустимого размера без нарушения геометрии основания кузова, дверных и оконных проемов, за исключением проемов дверей с передними или задними крыльями.
Перекос кузова средней сложности включает в себя одновременное нарушение геометрических параметров проемов капота и крышки багажника (двери задка) или повреждение кузова с нарушением геометрических параметров передних или задних лонжеронов сверх допустимых размеров без нарушения геометрии каркаса салона. Для переднеприводных автомобилей учитываются перекосы только задних лонжеронов.
Перекос кузова повышенной сложности предусматривает одновременное нарушение геометрических параметров передних и задних лонжеронов или повреждения кузова с нарушением геометрических параметров передних и задних лонжеронов и каркаса или только передних лонжеронов для переднеприводных автомобилей сверх допустимых размеров.
Перекос кузова особой сложности включает повреждения с нарушением геометрических параметров передних и задних лонжеронов и каркаса салона сверх допустимых размеров.
Устранение перекосов кузова осуществляют путем восстановления поврежденных элементов проемов, лонжеронов, каркаса при помощи правки, вытяжки, усадки и рихтовки до придания им начальных геометрических параметров.

2 Технологическая часть
В основу организации технологического процесса положена единая функциональная система СТО, данная станция кузовного и окрасочного ремонта имеющая так же автомобильную мойку, которая работает в качестве дополнительного сервиса к ремонтируемым автомобилям.
Автомобиль пребывающий на СТО для проведения кузовного и окрасочного ремонта поступает на участок приемки для определения необходимого объема и стоимости работ. Если автомобиль нуждается в уборочно-моечных работах, он направляется на мойку.
2.1 Кузов
2.1.1 Функциональное назначение
С точки зрения функциональной принадлежности универсал — это грузопассажирский кузов с 3 или 5 дверями и, как правило, вагонной компоновкой задней части. А много ли в «Ниву» войдет груза? Поэтому всем известный вазовский вездеход можно определить скорее как купе. То есть кузов с одним основным рядом сидений или одним основным и одним дополнительным и двумя или тремя дверями. А как же вагонная задняя часть машины? Для нее в 70-е годы придумали название —хэтчбек — то есть с дверцей в задней стенке.
В России принято называть хетчбеком пятидверную легковую машину с покатой задней стенкой. Но с функциональной точки зрения такой кузов называется седаном — конструкция с двумя основными рядами сидений. Седан может быть двух-, трех-, четыре х- и пятидверным, с выступающим сзади багажником (то есть трехобъемным) или покатой задней стенкой (двухобъемным), и даже вагонной компоновки! В первом случае мы назовем его седан-нотчбек (notch — по-английски выемка, зарубка, вырез), во втором фастбек (2 или 4, как у «Победы», двери) или хэтчбек (3 или 5, как у « Иж-Комби»).
Поэтому «Запорожец» правильнее назвать седаном. Это семейный автомобиль и значит второй ряд сидений, несмотря на неудобный к нему доступ, является основным, а не дополнительным.
2.2 Дефекты кузовов
Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмятины, обломы, разрывы, выпучины и т.д.), нарушение геометрических разме¬ров, трещины, разрушения сварных соединений и др.
Коррозионные разрушения — это основной вид износа металлическо¬го кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в труднодоступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время, и, в связи с повышением температуры окру¬жающей среды, происходит интенсификация реакции окисления. Коррозионные разрушения встречаются также в результате контакта стальных деталей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.
Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества стали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а также в подверженных вибрации местах.
Разрушения сварных соединений происходят в результате некачественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.
Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т.д.) являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.
2.3 Технологический процесс ремонта кузовов
Технологический процесс ремонта кузовов в сборе включает разборку, полное или частичное снятие старой краски, дефектовку, ремонт составных частей или их замену, сборку, окраску и контроль качества.
Разборку кузовов выполняют в два этапа. Это демонтаж всех деталей и сборочных единиц, установленных с внутренней и наружной сторон кузовов и кабин, с последующей разборкой корпуса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покрытия и выявления всех его дефектов. Так как в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов и кабин являются неразъемными (соединены сваркой), то полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Ее выполняют только до такой степени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы корпуса, образующие каркас. [10]
В зависимости от экономической целесообразности ремонта кузовов и кабин применяют различные способы устранения имеющихся на их поверхностях дефектов.
Наибольшую трудоемкость и стоимость ремонта кузовов и кабин составляют работы по устранению дефектов на их цельнометаллических сварных корпусах. Ремонт корпуса кузова, имеющего различные дефекты, предусматривает правку панелей, удаление поврежденных участков корпусов, устранение трещин и разрывов, крепление ДРД на места удаленных панелей, проковку и зачистку старых швов, окончательную правку и рихтовку поверхностей.
Неровности в панелях выравнивают напылением порошковых пластмасс или эпоксидными композициями. Для выравнивания вмятин в труднодоступных местах применяют Инструмент различной формы (рис.2). В отверстие внутренней панели вставляют отогнутый конец оправки и ударами молотка по ее рукоятке выравнивают помятую поверхность. Для устранения неглубоких пологих вмятин в ней сверлят отверстие диаметром 6 мм, в которое вставляют стержень с изогнутым концом и вытягивают вогнутую часть панели до нормального ее положения. Затем отверстие заделывают припоем или эпоксидной композицией.

Рисунок 2 - Набор инструментов для удаления вмятин
Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает работы по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выколачиванию деформированных частей кузова или кабины для придания им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы растягивающее усилие было приложено под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвавшая повреждение. Чтобы растяжение было регулируемым, напротив точки приложения растягивающей силы должна быть приложена противодействующая сила. При выполнении этих работ необходим контроль за процессом растяжения, а также за возможными попутными деформациями, вызванными растягивающим усилием.
Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах с использованием комплекта приспособлений Усилия растяжения и сжатия создают рабочими цилиндрами, в которые жидкость поступает от насоса.. На подставки опираются силовые поперечные трубы, которые губками зажимов закрепляют за ребра жесткости порогов кузова. Крепление последнего к раме выполняют расчалочными приспособлениями. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины, изгибы и перекосы. Так как в процессе правки могут образоваться трещины или разрывы, которые в дальнейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работами.
Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют газовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматическим резцом. Преимущества пневматического резца – это высокая производительность труда (0,08…0,1 м/с) по сравнению с газовой резкой (0,02м/с) и лучшее качество кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела , а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы. [5]
2.4 Оборудование и инструменты для правки кузовов
Оборудование, оснастка и инструменты для правки кузовов в зависимости от характера воздействия на поврежденное место делят на следующие виды: ручные инструменты, предназначенные для формообразования (рихтовки) листового металла и выравнивания поверхности, а также для обеспечения высоких механических свойств обработанной поверхности ударным воздействием; оборудование для правки деформированных участков кузова силовым воздействием.
К ручному инструменту для рихтовочных работ относят: молотки, фасонные плиты, оправки, наковальни, рычаги и прижимы.
Молотки предназначены для формообразования листового металла и выравнивания поверхности кузова, а также обеспечения высоких механических свойств обработанной поверхности ударным воздействием. В зависимости от вида выполняемых работ молотки делят на следующие типы: многоцелевые молотки с плоскими бойками, применяемые для отбортовки, клепки, работы с зубилом, кернером; молотки чеканочные и вытяжные для придания необходимой формы поверхности при правке; отделочные молотки в виде гладилок различных форм.
Фасонные плиты, оправки и наковальни предназначены для поддержания листа в процессе его формообразования ударным воздействием. Большая масса наковальни позволяет поглощать энергию удара. Различные типы плит, оправок и наковален применяют в зависимости от возможности их размещения рукой во внутренних полостях восстанавливаемой детали. Рычаги и прижимы применяют для правки деталей в труднодоступных местах, а также для поддержания стеклоткани при устранении сквозных повреждений полимерными материалами. Инструмент используют в качестве рычага только для выполнения тонких правильных работ.
К оборудованию для правки деформированных участков кузовов силовым воздействием относят винтовые и гидравлические устройства, а также универсальные стенды и устройства для правки и контроля.
Винтовые и гидравлические устройства обеспечивают восстановление геометрических параметров кузовов по проемам. Винтовое приспособление для правки различных деформаций в кузовах на базе домкрата состоит из силового устройства, переработанного так, что усилие правки передается на подвижной упор через коническую пару. Неподвижная втулка является направляющей, через которую насадки передают усилия правки на деформируемый участок. Концевая упорная насадка имеет форму, позволяющую быстро и надежно устанавливать силовое устройство в деформированном месте кузова. Набор насадок позволяет собрать силовое устройство необходимой длины и обеспечивающее рабочий ход до 290 мм. Двусторонний крюк и набор цепных захватов создают усилие растяжения - сжатия до 10 кН.
Комплект гидравлических растяжек (рисунок 3) предназначен для устранения перекосов проемов кузова и правки различных деформаций. В комплект входят : винтовая растяжка, являющаяся силовым устройством, шарнирные упоры, набор удлинителей, цилиндрический упор, переходник, сферический упор, опорная пята, струбцина, проставка и угловые переходники.

Рисунок 3 - Комплект гидравлических растяжек и оснастка для правки кузова
Набор удлинителей и проставок различной длины позволяет собрать силовое устройство необходимого размера. Вращая винт, имеющий рабочий ход 140 мм, выполняют правку поврежденных элементов кузова. Максимальное усилие, развиваемое винтом, составляет 100кН.
Оснастка (рисунок 3) для правки поврежденных участков кузова состоит из гидравлического устройства и набора приспособлений. Гидравлическое устройство включает в себя ручной плунжерный насос, силовой цилиндр и шланг высокого давления.
При выполнении работ силовой цилиндр соединяют с инструментом, соответствующим характеру и расположению устраняемого повреждения, и устанавливают в распор между поврежденными элементами кузова и местом опоры. Усилие на штоке гидроцилиндра обеспечивается до 70 кН при максимальном давлении рабочей жидкости 60 000 кПа и наибольшем усилии на рукоятке гидронасоса 0,4 кН. Масло «Индустриальное – 12», используемое в качестве рабочей жидкости, обеспечивает рабочий ход штока гидроцилиндра 120 мм.
Универсальные стенды и устройства для правки и контроля обеспечивают устранение перекосов, скручиваний и изгибов методами силовой правки, а также контроль основных геометрических параметров кузовов.
Устройство для правки (рисунок 4) состоит из основной балки прямоугольного сечения, на одном из концов которой шарнирно закреплен качающийся рычаг. Усилие растяжения до 100 кН на рычаге создают гидроцилиндром от ручного гидравлического насоса , обеспечивающего наибольшее давление. Рабочий ход штока силового цилиндра составляет 300 мм, а его диаметр 60 мм. За один ход насоса обеспечивается 0,7 мм перемещения штока силового цилиндра. Усилие на рукоятке насоса не должно быть более 0,12 кН. Устройство имеет длину 3000 мм, ширину 635 мм, высоту 1500 мм и массу 185 кг. Легкость перемещения устройства и установки под аварийный автомобиль обеспечивают колеса 5 и 8, закрепленное на основной балке на кронштейнах.
Устройство работает по векторному принципу приложения сил. Для правки кузова необходимо:
- выставить аварийный кузов на козлы-подставки,
- закрепить силовую поперечину 4 в нужном месте за ребра жесткости порогов кузова;
- установить устройство на пол кузова автомобиля в направлении полученного удара;
- опереть упором 3 в силовую поперечину 4;
- править деформированные элементы кузова с использованием цепных строп 10-12 и зажимных приспособлений 13-16.
В зависимости от характера работ упор 3, закрепленный на кронштейне 6, можно устанавливать на основной балке на различной длине.
Устройство имеет следующие достоинства:
- универсальность применения для правки кузовов различных марок легковых автомобилей;
- возможность приложения растягивающей силы в сторону, противоположную силе, вызвавшей повреждение в любом из направлений в пределах 3600;
- небольшие габаритные размеры и отсутствие необходимости закрепления за специальным рабочим местом;
- возможность выполнения процесса по транспортировке устройства, его крепления к автомобилю, переналадке и правке деформированных элементов кузова одним рабочим. [5]
2.5 Правка панелей с аварийными повреждениями
Предусматривает работы по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выколачиванию деформированных частей кузова или кабины для придания им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы растягивающее усилие было приложено под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвавшая повреждение. Чтобы растяжение было регулируемым, напротив точки приложения растягивающей силы должна быть приложена противодействующая сила. При выполнении этих работ необходим контроль за процессом растяжения, а также за возможными попутными деформациями, вызванными растягивающим усилием.
Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах (рисунок 5) с использованием комплекта приспособлений (рис.4). Для правки кузов устанавливают на подставки, ко¬торые закреплены на фундаментной раме. На подставки опираются силовые поперечные трубы, которые губками зажимов закрепляют за ребра жесткости порогов кузова. Крепление последнего к раме выполняют расчалочными приспособлениями. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины, изгибы и перекосы. Так как в процессе правки могут образоваться трещины или разрывы, которые в дальнейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работами. [5]

Рисунок 4 - Стенд для правки аварийных кузовов АВТОРОБОТ "СУ-1"
Таблица 2.1 – Основные технические характеристики стенда для правки аварийных кузовов
Грузоподъёмность, кг 2000
Необходимая площадь для проведения работ, м 7х4
Вес стенда в сборе с двумя силовыми устройствами, кг 1000
Растягивающее усилие на штоке гидроцилиндра, тонн 10
Длина рамы стапеля, м 3.8
Ширина рамы стапеля, м 1
Ширина с поворотными стойками, м 1.8
Высота стапеля с силовыми устройствами, м 1.6
2.6 Трещины и разрывы кузовов
В корпусе кузовов и кабин устраняют полуавтоматической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Сварку осуществляют полуавтоматами, питающимися от источников постоянного тока обратной полярности силой 40А и напряжении 30В, используя для этого электродную проволоку Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,7мм. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы необходимо засверлить сверлом диаметром 8мм.
Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях изготовленных из листовой стали толщиной 0,5-2,5мм, горелками ГСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной 0,5-1,5мм) и № 2 (для листов 1,0-2,5мм), используя для этого проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5Н +1)мм, где Н толщина свариваемого металла. Чтобы деталь при на¬греве не потеряла свою форму, вначале производят сварку в отдельных точках с интервалом 10-30мм, а затем по мере необходимости отдельные участки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине. [3]
2.7 Изготовление дополнительной ремонтной детали
Начинают с правки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После чего деталь загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают. Материалом для изготовления ремонтной детали является тонколистовая холоднокатаная малоуглеродистая сталь толщиной 0,7-1,5мм.
Крепление ремонтной детали на места удаленных панелей к корпусу выполняют дуговой сваркой в среде углекислого газа. Перед приваркой осуществляют их прихватку к корпусу в отдельных точках через 80-120мм проволокой диаметром 0,8мм той же марки, что и для сварки основных швов при силе тока 90-110А и напряжении 18-28В. Окончательно их приваривают сплошным швом внахлестку с перекрытием краев на 25мм силой тока 45-100А, напряжением 17-20В. Расстояние от сопла до поверхности детали 8-10мм, вылет электрода 10-12мм, наклон электрода к вертикали—18-20°.
Проковка и зачистка сварных швов необходима для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки места сварки зачищают абразивным кругом, установленным в пневматических или электрических переносных машинках.
Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов и кабин предназначена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и выпучен, оставшихся на поверхностях. Рихтовку выполняют пневматическим рихтовальным устройством или вручную. Устраняют повреждения сваркой. [4]
2.8 Качество ремонта автомобиля
Отремонтированный автомобиль и его агрегаты - это продукция ремонтного предприятия, и, естественно, они должны обладать определенным качеством.
Качество продукции - это совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Качество отремонтированных автомобилей и их агрегатов определяется степенью соответствия их свойств свойствам новых автомобилей и составных частей и определяется качеством выполнения ремонтных услуг (качеством ремонта). Качество автомобилей и его агрегатов закладывается при проектировании, формируется при изготовлении, проявляется при эксплуатации, поддерживается при техническом обслуживании и ремонте. Качество и себестоимость ремонта в значительной степени зависят от конструкции автомобиля и его агрегатов, технологии изготовления, условий эксплуатации, качества технического обслуживания и других факторов.
Качество ремонта - это сложная многоаспектная проблема. При ее решении ремонтному предприятию приходится учитывать большое число взаимосвязанных технических, технологических, экономических, организационных, социальных, эргономических, экологических, психологических и других факторов. Влияние этих факторов на качество ремонта не только различно, но и зачастую противоречиво. Отдельные разрозненные, не увязанные в единую схему, мероприятия ремонтного предприятия потребуют от него больших затрат и не дадут требуемого результата. Поэтому только увязанные в определенную систему мероприятия (управление качеством) дадут ощутимые результаты, позволяющие осуществлять ремонтные услуги с высокой эффективностью. Управление качеством ремонта необходимо вести системно и основывать на результатах научных исследований, накопленного опыта и исследований рынка.
По тяжести разрушений повреждения можно разделить на группы с определенной долей условности, и в зависимости от того, к какой группе данное повреждение отнесено, применить соответствующие приемы для ремонта.
2.9 Восстановление поверхностей, поврежденных коррозией
2.9.1 Инструмент и материалы
а) корщетка (можно использовать насадку на дрель);
б) скребок(стамеска, заточенная отвертка);
в) кисти разных размеров;
г) компрессор);
д) уайт-спирит;
е) преобразователь ржавчины;
ж) антикоррозионная мастика;
и) мовиль (или другие антикоррозийные составы);
к) наждачная бумага;
л) акриловый грунт;
м) ветошь.
Все обрабатываемые места необходимо тщательно очистить от грязи, ржавчины и всякого рода жиров. Только на чистой и обезжиренной поверхности сцепление антикоррозионных материалов с поверхностью будет надежным.
Промыть обрабатываемые полости и поверхности лучше всего струей воды под давлением, желательно применение моющих средств. Затем, все следует тщательно просушить и избавиться от остатков воды. Лучше всего для этих целей подойдет сжатый воздух.
Избавившись от грязи, можно увидеть, в каком состоянии находится старое покрытие. Если краска начала отслаиваться или вспучилась, необходимо при помощи корщетки, стамески и грубой наждачки зачистить поверхность от ржавчины до металла. Выполнив зачистные работы, поверхности обезжириваем с помощью уайт-спирита. Следующий этап – нанесение преобразователя ржавчины. Как всегда, перед употреблением взбалтываем и широкой кистью наносим на голый металл. Далее следуем инструкциям, напечатанным на этикетке преобразователя.
Грунт, акриловый или любой подходящий, наносят на обработанные преобразователем поверхности и полости.
На открытую поверхность (например, внутренний низ двери или участок днища.) грунт можно наносить кистью. На внутреннюю полость (порог или лонжерон) – наносят краскопультом.
На загрунтованные и просушенные места, можно наносить мастику и другие антикоррозийные составы.
Наиболее технологичны для нанесения кистью битумные мастики. Они, отлично противостоят действию влаги и соли, но слабы к воздействию песка и щебня, а также имеют низкую морозостойкость. При морозах покрытие из мастики становится хрупким, и достаточно удара маленького камешка, чтобы откололся кусок мастики. Рекомендуется, поверх покрытия из мастики наносить слой «антигравия». Этим обеспечивается меньшая хрупкость при низких температурах.
«Антигравий» не является антикоррозийным составом и легко пропускает воду. Следовательно, его следует использовать только поверх мастики и других антикоррозионных составов. [6]
Для защиты внутренних полостей (двери, пороги, лонжероны и всякие карманы) следует использовать жидкие антикоррозийные составы. Отечественным препаратом, который используют для нанесения материала в скрытые полости, обычно служит «Мовиль» или его производная «Мовин». Препарат хорош тем, что его можно наносить на поверхности, которые затронуты коррозией. Это важно, так как далеко не всегда удается очистить внутренние поверхности коробчатых конструкций от ржавчины.
Для равномерного нанесения препарата в скрытых полостях создаётся давление 4-6 атмосфер с помощью комрессора. [7]
2.10 Технологические процессы окраски
Потребность покрасить машину возникает довольно часто: автомобиль поврежден в результате ДТП, на его поверхности появилась коррозия, предпродажная подготовка, покраска автомобиля в другой цвет.
Начиная поверхностный ремонт автомобиля, следует использовать материалы одной фирмы. Если использовать компоненты разных производителей, может произойти их взаимное отторжение, и новое покрытие не прослужит долго, поскольку в результате химических реакций утратит цвет и свойства. Особенно нетерпимы к инородным компонентам быстросохнущие при комнатной температуре акриловые эмали.
Чтобы покрытие не теряло внешнего вида в течение долгого времени и хорошо предохраняло поверхность автомобиля от коррозии, следует пройти пять стадий обработки кузова:
1. Первичная подготовка поверхности (удаление загрязнений, мойка шампунями).
2. Обезжиривание (удаление органических загрязнений - битумных пятен, следов смазок).
3. Абразивное шлифование (удаление старой краски, следов коррозии).
4. Создание антикоррозионного покрытия (первичное и вторичное грунтование).
5. Нанесение эмали и лака.
Современные абразивные материалы - пластичны, поскольку выполнены на основе латекса. В качестве абразива используются карбид кремния и диоксид алюминия. Теперь о технике шлифования. Для качественной подготовки поверхности к грунтованию и покраске достаточно пять размерностей абразивной бумаги. При этом следует соблюдать правильную градацию номиналов абразивов. То есть при последовательной обработке разница "номеров" бумаги не должна составлять более 100 единиц. В противном случае может возникнуть просадка материала и спустя несколько месяцев на поверхности покрытия проступят полосы.
Если деталь повреждена, для выравнивания поверхности кузова потребуется грунтовка. Вмятину необходимо очистить до металла, нанести пятно шпатлевки, чтобы обеспечить плавный переход поверхности перед нанесением грунта. Затем это место следует зашлифовать абразивом. Для усиления стойкости покрытия перед нанесением акриловых грунтовок можно ввести дополнительные укрепляющие грунтовки. Вообще существует три этапа грунтовки. Первый - фосфатирование металла, препятствующее развитию коррозии. На втором этапе используют выравнивающие грунтовки, которые обеспечивают сглаживание микроскопических дефектов подложки и создают идеальную поверхность перед нанесением лаков и эмалей. Последний этап обеспечивает товарный вид покрытия. Для того чтобы в области колес, порогов покрытие было наиболее качественным, применяется специальная мастика. После всех манипуляций деталь готова к нанесению эмали. Для работы вам не понадобятся кисти. Промышленность позаботилась о том, чтобы сделать процесс покраски наиболее комфортным, и выпускает предназначенные для этих целей распылители краски. В настоящее время выпускается три вида краскораспылителей:
1. Высокого давления (5-6 атм.). Недостатком таких распылителей является так называемый "унос" материала. Потери краски могут составлять 40-60%.
2. Пониженного давления (2-2,5 атм.). Такие распылители позволяют экономно расходовать краску, поскольку напор струи невелик.
Однако для работы с ними потребуется мощный и, значит, крупногабаритный компрессор. К тому же качество нанесения эмалей такими распылителями - невысокое. [12]
2.11 Виды сушки
Традиционная - в камерах, за счет высокой температуры нагрева. Ультрафиолетовая. Минусом является разная степень высыхания краски: верхний сохнет быстрее, чем внутренние. Инфракрасная сушка - излучение проникает внутрь и обеспечивает быструю и равномерную сушку. Для работы в гараже применяются малогабаритные сушилки. Они хороши для локального использования на небольших площадях поверхности. Следует помнить, что нельзя сушить пластик. При высокой температуре он дает усадку. Для высыхания акрила достаточно температуры 20 градусов.
После сушки поверхность полируется. Затем наносится акриловый лак и вновь производится сушка. Дефекты - пыль, капельки краски и влаги устраняются полировкой специальной тонкоабразивной пастой.
Если кузову требуется косметический ремонт, для этого существуют аэрозоли. Благодаря им, можно осуществить все стадии качественного ремонта поверхности: и грунтовку, и нанесение однослойных покрытий, и покрытие металликом и перламутром. Для подкраски выпускаются небольшие баллончики, позволяющие работать с царапинами. Идеальная покраска кузова автомобиля достигается только при четком соблюдении технологии. Набор инструментов и материалов должен быть от одного производителя, чтобы избежать эффекта отторжения "неродных" компонентов. Ориентировочный срок выполнения работы 1-2 дня.
2.12 Окраска кузовов
Очень часто ремонт связан с восстановлением заводского лакокрасочного покрытия, причем степень его повреждения будет диктовать и методику ремонта.
Чаще всего приходится сталкиваться с ситуацией, когда повреждение кузова локально и тогда говорят о точечном ремонте и окраске кузова. Такой вид окраски кузова применяют, например, при сколах, возникающих от ударов мелких камней и гравия. Иногда приходится ремонтировать одну или несколько деталей целиком, например, после их сильного повреждения во время аварии. Тогда применяют методику подетальной окраски. В некоторых случаях, когда оказывается невозможным восстановить оригинальную форму детали, прибегают к окраске новой детали, используя специфические материалы. Существуют также ситуации, когда необходимо произвести полную окраску кузова, например, при восстановлении раритетного автомобиля.
Независимо от степени повреждения, ремонтная окраска кузова начинается с очистки поврежденного участка от старого лакокрасочного покрытия. Удаление старого покрытия является абсолютно необходимым, так как при любом ударе, сопровождающимся изменением формы детали, возникает повреждение структуры лакокрасочного покрытия, могущее привести к его отслаиванию, растрескиванию и дальнейшему коррозионному повреждению незащищенного металла. Удаление старого покрытия легко проделать при помощи шлифовального инструмента и соответствующих абразивных материалов. Для последующей очистки от продуктов шлифования применяют различные очистители, обезжириватели и средства для удаления силикона, позволяющие подготовить поврежденный участок к следующему этапу окраски кузова – нанесению шпатлевок.
Благодаря изобилию шпатлевок для авторемонта можно всегда предельно точно подобрать нужный продукт. Для устранения грубых неровностей, остающихся после рихтовки деталей, применяют двухкомпонентные (2К) полиэфирные наполняющие шпатлевки, которые обеспечивают выравнивание значительных по глубине неровностей. Если необходимо получить значительную толщину слоя, то используют шпатлевку со стекловолокном для увеличения прочности слоя. Эту же шпатлевку применяют и в тех случаях, когда имеется сквозное повреждение детали. После шлифования шпатлевки часто возникает необходимость заполнить остающиеся поры и крупные риски. Для этой цели отлично подходят доводочные шпатлевки, обладающие прекрасной пластичностью и способностью устранять даже очень мелкие дефекты. При значительной площади повреждения весьма эффективным средством устранения дефектов на прошпатлеванной поверхности является жидкая шпатлевка, наносимая пневматическим распылением. Она позволяет получить слой относительно большой толщины и одновременно устраняет оставшиеся дефекты. Существуют также универсальные шпатлевки, которые можно применять и как наполняющие, и как доводочные, что очень удобно.
При некоторых видах окраски кузова применяют специальные шпатлевки, например, конструкционные и шпатлевки для пластиков.
После соответствующей обработки зашпатлеванной поверхности – шлифования и очистки, переходят к следующему этапу – грунтованию. Грунтование является одним из важнейших этапов окраски кузова, которое обеспечивает прочное сцепление лакокрасочного покрытия с поверхности детали и защиту металла от коррозии. Так как вокруг пятна шпатлевки неизбежно остается полоса чистого металла, то очень важно создать прочный адгезионный слой между последующим покрытием и поверхностью детали. Для этой цели очень удобно применять однокомпонентные (1К) протравливающие грунты, содержащие ортофосфорную кислоту для усиления адгезии. Очень важным преимуществом таких грунтов является то, что они быстро сохнут, имеют отличную адгезию к любым металлическим поверхностям, применяемым в автопромышленности, и дают дополнительную защиту от коррозии, благодаря наличию противокоррозионных пигментов. Для ремонта больших по площади повреждений, восстановления раритетных автомобилей и при окраске новых деталей предпочтительно использовать 2К протравливающие грунты с различными противокоррозионными пигментами (фосфат железа или соединения хрома). Иногда, например, при окраске алюминиевых кузовов, удобно применять 2К грунт-наполнители на эпоксидной основе, сочетающие в себе свойства грунта (хорошая адгезия к алюминию и стеклопластикам) и наполнителя (большая толщина слоя). При нанесении эпоксидные грунты создают прочное, хорошо защищающее от коррозии покрытие, на которое можно непосредственно наносить лакокрасочные материалы.
Следующим этапом ремонтной окраски кузова является нанесение наполнителей, которые создают ровную и гладкую поверхность, полностью пригодную для нанесения лакокрасочного покрытия. Наполнители содержат в своем составе пигменты очень тонкого помола, придающие наполнителям способность затекать в мельчайшие поры и равномерно растекаться по любой поверхности. Условно все наполнители для окраски кузова автомобиля можно разделить на два типа – наполнители для обработки с промежуточным шлифованием и наполнители «мокрый по мокрому». Первые рекомендуется применять при существенных повреждениях поверхности. Вторые удобно использовать при небольших повреждениях или для окраски новых деталей. Во втором случае, после необходимого времени выдержки можно непосредственно наносить покровные материалы и окончательно сушить их вместе с наполнителем. Абсолютное большинство современных наполнителей являются двухкомпонентными и изготавливаются на основе полиакрилатов, причем в зависимости от соотношения смешивания с отвердителями, их можно применять как с промежуточным шлифованием, так и методом «мокрый по мокрому». Если заводской грунт или наполнитель был окрашен, то восстановить такое покрытие поможет гамма цветных наполнителей, смешивая которые в различной пропорции можно достичь максимального приближения к цвету оригинального покрытия. Для окраски пластиков следует применять специализированные грунт-наполнители и наполнители, обладающие эластичностью, соответствующей эластичности автомобильных пластиков.
Последним и самым ответственным этапом окраски кузова является нанесение покровных и базовых красок.
Для получения глянцевых однослойных и одноцветных покрытий используют 2К акриловые краски и соответствующие отвердители для химической сушки. Применение отвердителей позволяет производить ускоренную сушку при +60°С в течение всего 30-40 минут или воздушную сушку при +20° в течение ночи.
Для получения эффектных и неэффектных двухслойных базовых покрытий применяют 1К Базовые краски на акриловой основе в сочетании с 2К глянцевыми акриловыми или акрил-полиуретановыми покровными лаками. Сушка таких лаков аналогична сушке 2К покровных эмалей. Путем варьирования разбавителей и отвердителей покровные материалы можно применять в различных производственных условиях, всегда добиваясь превосходного качества ремонтного кузовного покрытия. Высококачественная и профессиональная окраска кузова автомобиля не может обойтись без точного подбора цвета ремонтного покрытия. Для осуществления этой операции используется так называемая система цветоподбора, которая включает гамму компонентов покровных и базовых красок, различные каталоги с образцами цветов оригинальных покрытий, оборудование (электронные весы, миксеры и прочее) и компьютерные программы с формулами красок, соответствующих по цвету оригинальному автомобильному покрытию.
Только последовательное сочетание всех указанных выше этапов позволит достичь высококачественного результата при ремонтной окраске кузова автомобиля[12].
2.13 Ремонтные лакокрасочные материалы
Лакокрасочные материалы предназначены для получения устойчивого к атмосферным воздействиям декоративного защитного покрытия и делятся на три основных вида: грунты, шпатлевки, покровные краски и лаки.
При заводской конвейерной окраске кузова используют специальные лакокрасочные материалы и технологию их нанесения, а также высокотемпературную (до 1600 С) сушку. Создание подобных условий при ремонтной окраске автомобиля экономически нецелесообразно и сопряжено с техническими трудностями. Для осуществления сушки покрытия при столь высоких температурах автомобиль пришлось бы полностью разбирать, иначе его резиновые детали потеряют свои свойства, пластик и антикоррозионное покрытие оплавятся, электронные приборы выйдут из строя. Поэтому были разработаны особые материалы и технологии ремонтной окраски (сушка до 1000 С), которые в совокупности называют системами восстановления лакокрасочного покрытия.
Каждая из систем включает в себя методику подбора ремонтных красок, непосредственно сами лакокрасочные материалы (грунты, шпатлевки, наполнители, красители, лаки, растворители, отвердители), методику их нанесения и сушки. Система подразумевает полную совместимость всех материалов друг с другом, оптимальную адгезию между наносимыми слоями и, как результат этого, хорошую устойчивость лакокрасочного покрытия к влиянию внешних факторов.
2.14 Основные свойства лакокрасочных материалов
Адгезия - способность лакокрасочного материала удерживаться на окрашиваемых поверхностях при различных воздействиях.
Вязкость - физическое свойство материала, определяющее время, за которое происходит вытекание определенного объема жидкости через отверстие определенного сечения. Измеряется с помощью специального прибора - вискозиметра. Величина вязкости лакокрасочного материала при окраске влияет на правильность факела распыления, равномерность переноса частиц лакокрасочных материалов в воздушном потоке, равномерность распределения лакокрасочного покрытия по поверхности. Вязкость регулируется путем добавления в материал растворителя.
Укрывистость - свойство материала, характеризующее способность наименьшим его количеством обеспечить полное перекрытие цвета ранее нанесенного покрытия.
Совместимость - свойство материала, позволяющее использовать его в комплексе с другими материалами с гарантированным получением качественного покрытия. Как уже говорилось, наилучшие результаты достигаются при использовании материалов одной технологической системы.
Полимеризация - химическая реакция необратимого перехода материала из жидкого или тестообразного состояния в твердое. Процесс полимеризации начинается с момента введения в материал катализатора (см. ниже) и продолжается до 2 - 3 месяцев. В первые 1 - 24 часа сушки (в зависимости от ее условий) происходит полимеризация около 99% материала.
Температура сушки - температура, необходимая для начала и окончания полимеризации большей части лакокрасочного материала.
Низкотемпературная сушка (естественная) осуществляется без специальных нагревательных приборов при температуре близкой к комнатной (+20°С).
Высокотемпературная сушка производится в специальных термокамерах или с использованием инфракрасных излучателей.
Стойкость - свойство лакокрасочного покрытия, характеризующее его способность противостоять механическому и химическому воздействию (бензин, растворитель, кислота).
Термостойкость - способность материала сохранять свои свойства под воздействием температур. Термостойкие краски предназначены для нанесения на наиболее нагреваемые детали автомобиля (выше 200°С).
Усадка - отрицательное свойство материала, характеризующее его способность изменять толщину покрытия в процессе полимеризации. Полностью избежать усадки невозможно. Этим свойством материалов объясняется проступание со временем на глянцевой поверхности краски или лака царапин и других дефектов нижних слоев покрытия, а также растрескивание шпатлевки после высыхания. Минимальную усадку дают материалы, изготовленные на основе эпоксидных и полиэфирных смол [23].
2.15 Ремонт сколов на капоте
Сколы на капоте. Заполняя скол краской при помощи аэрографа, как показано на фото снизу, требуется высохнуть этой шляпке, после чего, специальным раствором снимается лишнее до уровня родной краски, не повреждая её [23].

Рисунок 7 – Вид скола краски до ремонта в разрезе

Рисунок 8 – Скол после заполнения краской в разрезе
Скол заполняется краской, изготовленной по технологии Rightlook.com. Лишнее снимается спец.раствором, не повреждая краску автомобиля.

Рисунок 10 – Вид скола краски после ремонта.
2.16 Контроль качества окраски
При проведении окрасочных работ контролируют: качество поступающих лакокрасочных и вспомогательных материалов, строгое выполнение технологического процесса окраски малярами, качество окрашенных кузовов, сборочных единиц и деталей. Контроль осуществляется в заводской лаборатории и на рабочих постах. Для испытания и контроля лакокрасочных покрытий необходимо иметь контрольно-измерительные приборы:
- вискозиметр для контроля вязкости лакокрасочных материалов,
- электромагнитный толщиномер для контроля толщины лакокрасочного покрытия,
- прибор (шкала гибкости) для контроля эластичности пленок,
- прибор для определения прочности покрытия при ударе,
- фотоэлектрический блескомер для определения степени блеска покрытия,
- маятниковый прибор для определения твердости покрытия,
- технические термометры, секундомер и др.
Контроль выполнения технологического процесса окрасочных работ является комплексным и связан с проведением контроля подготовки поверхности под окрашивание, контроля грунтования, шпатлевания, контроля окрашивания кузова и контроля сушки окрашенного кузова. При подготовке поверхностей контролируют режимы и параметры рабочих растворов (сред), режимы работы оборудования, последовательность выполнения операций и качество подготовленной поверхности. Поверхности, подготовленные к окрашиванию, должны быть сухими, обеспыленными, без загрязнений маслами или смазками, не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхностей. Контроль состояния поверхностей проводят не позднее, чем через 6 ч после их подготовки и непосредственно перед окрашиванием при сроке хранения более 6 ч. Оценку качества можно проводить несколькими методами.
Метод оценки степени обезжиривания по смачиваемости. Этот метод основан на способности пленки воды или раствора сохранять на чистой поверхности металла в течение определенного времени сплошность и не собираться в капли. Иногда на обезжиренную поверхность распыляют раствор, содержащий 50г нигрозина на 1л воды. Нарушение сплошности пленки фиксируют при дневном освещении или при освещении лампой дневного света визуально, при этом не принимают во внимание поверхность, удаленную от краев и острых кромок менее чем на 10мм. Степень обезжиривания характеризуется временем в секундах от начала испытаний до разрыва пленки.
Метод оценки степени обезжиривания каплей растворителя. На поверхности кузова наносят 2 — 3 капли растворителя и выдерживают не менее 15с. К испытуемому участку поверхности прикладывают кусок фильтровальной бумаги и прижимают его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу. На другой кусок фильтровальной бумаги наносят 2 — 3 капли чистого растворителя и выдерживают его до полного испарения. При дневном или искусственном освещении сравнивают внешний вид обоих кусков фильтровальной бумаги. Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутствию масляного пятна на первом куске бумаги.
Метод оценки степени обезжиривания протиркой. Выбранный участок обработанной поверхности кузова тщательно протирают салфеткой или ветоши, смоченной растворителем, и выдерживают до его полного высыхания. Затем чистой салфеткой или ветошью протирают 2 — 3 раза чистым растворителем этот участок и любой другой такой же по площади участок. При дневном свете или при искусственном освещении сравнивают внешний вид обоих кусков салфетки или ветоши.
Калориметрический метод. Он основан на сравнении окраски растворителя после обезжиривания с эталонными растворителями, в которых содержится определенное количество загрязнений. Однако точность этого метода весьма субъективна и зависит от особенности зрения контролирующего.
Существуют и другие методы оценки степени обезжиривания поверхностей, однако в практике ремонта кузовов они не находят применения. Метод оценки степени очистки от оксидов. Оценку степени очистки от оксидов производят с помощью квадрата из прозрачного материала размером 25 X 25мм с взаимно перпендикулярными линиями, образующими квадратики 1X1 мм. Степень очистки от оксидов определяется отношением количества квадратиков, занятых оксидами, к общему количеству квадратиков, выраженному в процентах.
Контроль грунтования. Это наиболее важная операция технологического процесса окрашивания обеспечивает адгезию покрывных слоев (эмалей) к поверхности кузова и противокоррозионную защиту всего комплекса покрытия. Качество грунтовочного слоя зависит от ряда условий, которые необходимо выполнять и контролировать.
Грунтовки необходимо перед употреблением тщательно перемешивать, чтобы обеспечить принятое для каждой грунтовки соотношение между пигментом и пленкообразующим; несоблюдение этого условия приводит к неполному высыханию грунтовочного слоя, который не выдерживает последующее воздействие нитроэмали.
Грунтовки необходимо профильтровать через сито с размером ячейки, указанным в технических условиях на них. В случае необходимости грунтовки разбавляют растворителем, указанным в технической документации; применение несоответствующих растворителей может привести к свертыванию грунтовки или к образованию непрочной пленки.
Грунтовка наносится любым из известных методов окрашивания и должна иметь тонкий равномерный слой без пропусков, потеков и других дефектов, при этом толщина слоя грунтовки не должна быть более 15 — 20мкм.
При грунтовании контролируют вязкость, степень высыхания и визуальным осмотром равномерность слоя грунтовки, сорность. Если грунтование производят методом окунания в ванне с большим объемом, то необходимо контролировать и содержание сухого остатка, так как это характеризует работу системы перемешивания ванны и степень осаждения пигментной части, т. е. позволяет контролировать соотношение пигмент — связующее.
Наиболее сложный контроль проводится при грунтовании методом электро-осаждения. Нормальная работа установки может быть обеспечена систематическим контролем, строгим соблюдением технологических параметров окрасочного раствора и процесса электроосаждения.
В процессе работы, должны контролироваться следующие параметры:
- электропроводность промывочных вод после окончательной промывки перед процессом окрашивания,
- степень нейтрализации грунтовки в процессе грунтования,
- электропроводность воды, идущей на разбавление грунтовки,
- сухой остаток в рабочей ванне,
- значение рН,
- электропроводность рабочего раствора ванны,
- напряжение осаждения,
- температура рабочего раствора ванны,
- толщина (20 — 25мм) пленки покрытия,
- рассеивающая способность грунтовки.
Контроль шпатлевания. Шпатлевки надо наносить на хорошо просушенный грунт на ровных поверхностях металлическим шпателем, а на криволинейных куском листовой резины толщиной 5 — 6мм. Шпатлевку также наносят с помощью краскораспылителя с соплом до 6 мм. Не рекомендуется наносить более трех слоев шпатлевки. Каждый слой должен быть хорошо просушен, и толщина одного слоя не должна превышать для лаковых, перхлорвиниловых и масляных шпатлевок более 0,5мм, нитроцеллюлозных — 0,1мм, полиэфирных и эпоксидных — 1,0мм.
В процессе шпатлевания контролируют соответствие шпатлевок требованиям технических условий, толщину шпатлевочного слоя, соотношение основы и отвердителя для эпоксидных и полиэфирных шпатлевок, режим сушки, качество шлифования и выравнивания.
Для определения качества выравнивания поверхности и качества шлифования наносят так называемый выявительный слой (как правило, это нитроэмаль черного цвета), на котором просматриваются дефекты шпатлевания[12].
В технологических процессах высококачественной отделки выявительный слой наносят дважды, только после этого производят окончательное окрашивание кузова.
Для контроля качества шпатлевания нет инструментальных методов и поэтому, требуется высокая квалификация контролеров, которая появляется только с приобретением опыта работы.
Операция окрашивания является заключительной в процессе нанесения лакокрасочного покрытия и определяет его декоративные и противокоррозионные свойства. Необходимо контролировать температуру и влажность окружающего воздуха. Особое внимание надо обращать на состояние оборудования и окрасочных установок, инструмента, применяемого для нанесения покрытий. Надо строго соблюдать указания технологического процесса (давление и качество сжатого воздуха, толщину сырого слоя, число слоев и др.), технологические параметры лакокрасочных материалов в зависимости от метода их нанесения на окрашиваемую поверхность. При ремонте для окончательного окрашивания кузова в основном используют пневматический метод распыления, позволяющий получить лакокрасочное покрытие с хорошими декоративными свойствами.
В окрасочных камерах или в помещениях для окрашивания основное внимание следует обращать на относительную влажность и температуру воздуха. В процессе окрашивания относительная влажность воздуха не должна превышать 75%, а температура воздуха должна быть не выше 30°С. Высокая влажность воздуха (более 75%) отрицательно влияет на качество покрытия. Влага легко конденсируется на окрашиваемую поверхность и образует между поверхностью и наносимым лакокрасочным материалом пленку влаги или ее паров, снижающую адгезию лакокрасочного покрытия. Высыхание лакокрасочного материала, содержащего низкокипящие растворители, сопровождается значительным охлаждением покрытия, вызывающим конденсацию на нем влаги. Попадая на пленку и растворяясь в ней влага влияет на свойства покрытия: изменяет цвет (побеление), уменьшает прочность, снижает адгезию.
Пониженная температура окружающего воздуха охлаждает металлическую поверхность металла кузова, вследствие чего на его поверхности конденсируется влага, снижающая адгезию лакокрасочной пленки. При пониженной температуре из лакокрасочных материалов с трудом испаряется растворитель, что затрудняет высыхание и схватывание покрытия. Это приводит при сушке покрытия к резкому и быстрому испарению летучей части, вследствие чего получается пористое покрытие с ухудшенными защитными свойствами.
Повышенная температура воздуха приводит к быстрому испарению органических растворителей из образовавшейся пленки, что снижает «разлив» лакокрасочных материалов и ухудшает декоративные свойства покрытия за счет увеличения шагрени. Кроме того, происходит быстрое схватывание (от пыли) лакокрасочных материалов, что в процессе искусственной сушки приводит к «вскипанию» покрытия. Это объясняется тем, что оставшийся под схватывающей пленкой растворитель испаряется с образованием мелких пор (вскипание).
Получение качественного покрытия находится в непосредственной зависимости от состояния оборудования и инструмента. Обязательным условием является чистота окрасочных камер, распылителей, дозирующих устройств, конвейеров, технологических подставок.
Очистка краскораспылителя или распылительной установки должна производиться не позже чем через два часа после окончания работы с обычными красками и немедленно после работы с красками, содержащими отвердители.
Практика показывает, что даже длительное покачивание растворителя через краскораспылитель не удаляет всю краску, которая прочно удерживается на отдельных деталях и изменяет форму отпечатка факела, что снижает равномерность нанесения лакокрасочного материала и ухудшает декоративные свойства покрытия.
Для контроля качества слоев и оперативного вмешательства в процессе окрашивания периодически контролируют толщину слоя сырой пленки эмали. Прибор контроля толщины сырого слоя эмали и грунтовки имеет форму гребенки, у которой кратные зубцы одинаковой длины, а все промежуточные имеют разную длину. Каждый зубец отличается от следующего на 5мкм. При измерении гребенку устанавливают на окрашенную поверхность в строго вертикальном положении. В зависимости от толщины пленки некоторые зубцы коснутся краски, а другие нет.
Толщину пленки определяют по шкале, нанесенной на зубцы; она равна размеру, указанному на первом зубце, который не коснулся краски. Замеры следует производить сразу после окрашивания, немедленно исправляя участки, где покрытие нанесено более тонким слоем. Измерение толщины сырого слоя быстровысыхающих лакокрасочных материалов затруднено, поэтому в этом случае соответствующими приборами измеряют толщину высохшего слоя.
При нанесении покрытий пневматическим распылением основная масса дефектов возникает из-за использования некачественного сжатого воздуха (наличие в нем воды, масла и различных механических загрязнений). В процессе нанесения лакокрасочного материала пневматическим распылением в работе окрасочного оборудования могут возникать различные неполадки.
Контроль сушки лакокрасочных покрытий. Для быстросохнущих лакокрасочных материалов — нитроцеллюлозных, перхлорвиниловых, поливинилбутиральных и других может применяться естественная сушка при температуре окружающего воздуха. Температура в помещении естественной сушки должна быть не ниже +120С, относительная влажность воздуха не выше 65%; наличие достаточного воздухообмена исключает запыленность и возникновение взрывоопасной концентрации паров органических растворителей. При нарушении этих параметров сушки качество покрытия будет неудовлетворительным.
Горячую сушку применяют для ускорения процесса образования лакокрасочного покрытия, в основном для лакокрасочных материалов, у которых формирование пленки обеспечивается химическим процессом полимеризации или поликонденсации.
На ускорение процесса сушки и отвердения влияют следующие факторы: тип лакокрасочного материала и толщина покрытия, температура и влажность воздуха, интенсивность теплообмена, толщина и теплоемкость металла. С повышением температуры сушки и интенсивности теплообмена в сушильной камере процесс сушки ускоряется. С увеличением толщины покрытия и металла кузова процесс сушки замедляется.
Температура сушки и время выдержки при этой температуре на различные лакокрасочные материалы указаны для конвекционного метода сушки. При терморадиационном методе сушки время выдержки, как правило, сокращается в 1,5 — 2 раза по сравнению с конвекционным методом.
В начальной стадии процесса сушки происходит интенсивное испарение растворителей, поэтому на этой стадии температура сушки устанавливается ниже необходимой на 20 — 300С на время выдержки примерно 5 мин.
Количество подаваемого в сушильную камеру свежего воздуха, как правило, устанавливают при наладке в оптимальных пределах, так как это влияет на качество процесса сушки покрытия. Недостаточное количество кислорода и повышенная загазованность объема сушильной камеры сдерживают процесс сушки покрытия и могут создать концентрацию паров растворителя, превышающую предел взрывоопасности. Для контроля концентрации паров растворителей применяют прибор СВК-ЗМ, который настраивается на определенный предел концентрации, при превышении которого срабатывает дроссельная заслонка дополнительного сброса в атмосферу воздуха из сушильной камеры и подается звуковой сигнал. Для наладки и фиксации температурного режима в сушильной камере также устанавливаются термометры.
2.17 Сушка
От качества сушки во многом зависит результат всех предыдущих усилий по обновлению внешнего вида кузова автомобиля. В промышленности используют 3 вида искусственной сушки: конвекционную, терморадиационную и совмещенную, терморадиационно-конвекционную.
При конвекционной сушке окрашенное изделие помещают в сушильные камеры, в которые подают теплый воздух или продукты сгорания газообразного или жидкого топлива. В результате конвективного теплообмена окрашенное изделие нагревается с сушильным агентом, при этом сначала нагреваются верхние слои покрытия, а затем, за счет теплопроводности покрытия, и внутренние слои, прилегающие к подложке. В итоге верхний слой покрытия образует корку. Растворитель из нижних слоев, проходя через корку, деформирует и разрывает ее, образуя поры и трещины. Декоративность и защитные свойства покрытий при этом снижаются.
Терморадиационная сушка основана на принципе передачи тепла с помощью лучистой энергии, источниками которой являются ламповые излучатели, панельные или трубчатые нагреватели «темного» излучения. Обычно используют излучатели с температурой нагрева 350— 4000С, излучающие волны длиной 3,5—5,0мкм. Инфракрасные лучи, попадая на окрашенную поверхность, частично поглощаются лакокрасочной пленкой, другая часть их проходит через нее и поглощается или отражается поверхностью подложки. Основное количество инфракрасных лучей поглощается поверхностью металлической подложки, которая вследствие этого разогревается, процесс сушки идет от нижних слоев пленки к верхним.
В следствие более интенсивной передачи энергии и быстрого разогрева металлической подложки, продолжительность процесса терморадиационной сушки, по сравнению с конвекционной, сокращается в несколько раз. Но, поскольку передача энергии идет лучеиспусканием, форма изделий должна быть такой, чтобы на поверхности не было участков, закрытых от источников тепла другими плоскостями. Для изделий сложной конфигурации применяется терморадиационная сушка с принудительной циркуляцией воздуха. Метод называют терморадиационно-конвекционной сушкой.
Многие методы промышленной сушки неприменимы в условиях небольшой мастерской. В условиях необорудованного гаража и при сушке отдельных деталей автомобиля (крыло, дверь и т. д.) можно проводить сушку эмалей отдельными участками, используя рефлекторы, электрические лампы и т. д. Расстояние от источника тепла до высушиваемой поверхности нужно регулировать путем измерения температуры с внутренней стороны окрашенной поверхности. Температура не должна превышать 1300С для меламиноалкидных эмалей, для нитроцеллюлозных – 60-700С.
Следует обратить внимание на то, что при сушке меламиноалкидных эмалей с помощью рефлектора надо оберегать от перегрева резиновые уплотнители, находящиеся рядом с окрашенным участком.
2.18 Полировка автомобиля
Эту операцию проводят после того, как окрашенная поверхность хорошо прошлифована. Благодаря полированию окрашенная поверхность приобретает зеркальный блеск. Полирование производят абразивными составами преимущественно нитроэмалевых и нитролаковых покрытий как при их первичном получении, так и в процессе ухода за покрытием в период эксплуатации автомобиля. Облегчить операцию полирования нитроэмалевых покрытий можно распылением на них растворителя № 648. В этом случае поверхностный слой покрытия слегка растворяется, и риски, полученные при шлифовании абразива, затягиваются. Покрытия из нитроэмалей можно полировать после их сушки при температуре 60— 70 °С.
Для полирования таких покрытий используют полировочную пасту № 291. Полирование производят вручную, используя для этого фланель или цигейковую шкуру. Для ускорения процесса полирования можно использовать механизированный инструмент. Полировку кузова автомобиля можно разделить на две основные группы: восстановительную (абразивную) и защитную полировку. Основной целью полировки является поддержание привлекательного внешнего вида Вашего автомобиля, устранение неглубоких царапин и придания лакокрасочному покрытию дополнительной защиты от агрессивной внешней среды. Конкретный выбор вида полировки кузова автомобиля, в первую очередь, зависит от состояния лакокрасочного покрытия кузова.
Основное отличие восстановительной и защитной полировки кузова автомобиля заключается в применении различных полировочных составов.
Все работы по полировке автомобилей основаны на технологии и материалах фирмы "3М", рекомендованной основными мировыми автопроизводителями.
Восстановительная (абразивная) полировка кузова автомобиля.
Восстановительную полировку рекомендуется проводить на автомобилях с помутневшим и потертым верхним слоем лакокрасочного покрытия. Под воздействием неблагоприятных условий внешней среды (солнца, солей и пыли), периодических моек, на автомобиле появляется так называемая "сеточка", лак становиться мутным, теряется первоначальный блеск. Технология восстановительной полировки автомобиля позволяет убрать все неглубокие царапины и потертости, восстановить верхний слой лака.
Перед полировкой кузов автомобиля тщательно очищается от битумных пятен с оклеиванием всех внешних пластиковых деталей и стекол. Затем, поэтапно, при помощи подобранных полировочных паст с разной зернистостью абразивного состава обрабатывается кузов автомобиля. При наличии глубоких царапин на автомобиле, детали локально подвергаются вышкуриванию для достижения максимального результата.
После удаления царапин, матовости и потертости лака, наносится заключительный слой, защищающий лакокрасочное покрытие от внешнего воздействия. За счет нанесения данного состава приобретается антистатический эффект, машина меньше пачкается, легче поддается мойке и имеет ровный и устойчивый блеск. По данной технологии используются 4 вида полировочных составов. Общее время проведения работ составляет от 8 до 10 часов.
Поверхностная полировка кузова автомобиля.
Данная полировка применима для автомобилей с небольшой степенью износа лакокрасочного покрытия. Она позволяет устранить мелкие потертости и помутнения лака, придать лоск покрытию и защитить от вредных воздействий. Технология включает в себя нанесение двух паст, общее время полировки составляет от 3 до 5 часов[23].
2.19 Описание производственного процесса
1. Прием предварительных заказов на производство работ осуществляется как по телефону, так и непосредственно на СТО. Клиент знакомится с условиями предоставления услуг (ценам на виды работ, времени выполнения работ, используемых материалах и т.п.) и консультируется по интересующим его вопросам.
2. В оговоренное время клиент транспортирует аварийный автомобиль на территорию СТО, где с приемщиком производится приемка автомобиля в ремонт. При необходимости производится мойка автомобиля.
3. Опытный оценщик проводит дефекацию аварийного кузова: устанавливается тяжесть повреждений кузова в соответствии с ниже перечисленными основными типами повреждений, устанавливается тип выполняемого ремонта, составляется предварительная смета работ, определяется приблизительное время выполнения работ и оформляется акт осмотра и приемки автомобиля.
4. Производится полная или частичная разборка кузова для ремонта в соответствии типом повреждений.
5. Производится удаление поврежденных элементов кузова, не подлежащих восстановлению и замена этих элементов новыми, хранящимися на складе запасных частей.
6. Производится правка деформированных кузовов либо элементов кузова (рихтовка ручными приспособлениями, правка на универсальных стендах либо гидравлическими/ винтовыми растяжками).
7. Производится подготовка поверхностей к окраске (удаление старого лакокрасочного покрытия, шпатлевание выровненных деталей кузова, выравнивание зашпатлеванных участков, защита участков не подлежащих окраске маскировочной пленкой).
8. Окраска-сушка кузовов в окрасочной камере.
9. Производится удаление дефектов окраски полирование кузова с целью защиты от внешних воздействий нанесением защитного покрытия в виде полироля.
10. При необходимости производится ремонт поврежденных бамперов автомобиля.
11. Проводится окончательная сборка кузова и автомобиля в целом.
12. Демонстрация клиенту проведенной работы.
13. Предоставление клиенту счета-фактуры.
14. Оформление гарантии на выполненную работу.
15. Выдача автомобиля клиенту.
2.20 Расчет технического обслуживания производственного участка
Специализированный участок технического обслуживания по кузовному ремонту и окраске.
2.20.1 Определение годового объема работ
Годовой объём работ, рассчитывается исходя из формулы (2.1), количества рабочих постов
, (2.1)

где - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на обслуживание, (φ=1,15)
=2
– среднее число рабочих, необходимое для выполнения работы на отдельном
рабочем посту, (1,5 чел.)
– годовой фонд рабочего времени поста (ч), вычисляют по формуле (2.2)

, (2.2)

где – число рабочих дней в году на СТО,(260)
– продолжительность смены, (8 ч)
– число смен, (1 шт.)
– коэффициент использования рабочего времени поста, (0,9)
ч.
Следовательно, годовой объем работ рассчитывают по формуле (2.3)
, (2.3)
чел.•ч.
2.21 Определение количества оборудования и рабочих постов
В настоящее время на рынке огромный выбор различного оборудования. Каждая станция технического обслуживания автомобилей может подобрать оборудование по цене, техническим характеристикам, стране производителю. В ходе дипломного проекта было подобрано следующее оборудование.
Таблица 2.1 – Годовой объём работ
№ п/п Виды работ Вазовая трудоемкость чел./ ч Число автомобилей Годовой объем работ
1 Сварные работы 4 40 160
2 Грунтовка дверей 3 150 450
3 Шлифование дверей 2 300
4 Покраска дверей 24 3600
5 Лакирование дверей 12 1800
6 Грунтовка капотов и бамперов 3 120 360
7 Шлифование капотов и бамперов 2 240
8 Покраска капотов и бамперов 24 2880
9 Лакирование капотов и бамперов 12 1440
10 Грунтовка крыши 3 40 120
11 Шлифование крыши 2 80
12 Покраска крыши 24 960
13 Лакирование Крыши 12 480
14 Геометрия кузова 2 40 80
15 Лакирование Автомобиля 12 600
Годовой объем работ 400 6573
2.22 Расчёт численности работников
Число производственных рабочих рассчитывают по формуле (2.4)

(2.4)

где -годовой объем работ ;
-годовой фонд времени технологически необходимого рабочего при односмен- ной работе, ч.
чел.
Штатное число рабочих рассчитывают по формуле (2.5)

(2.5)

где -годовой (эффективный) фонд времени „штатного" рабочего, ч.
чел.
Вспомогательное число работников рассчитывают по формуле (2.6)

, (2.6)


Административно-технических работников рассчитывают по формуле (2.7)

(2.7)

Общее число работников рассчитывают по формуле (2.8)
, (2.8)
чел
2.23 Подбор оборудования и инструмента
Таблица 2.2 – Ведомость основного технологического оборудования
№ п/п Наименование оборудования Кол.
шт Модель Цена,
руб
1. Домкрат гидравлический 2.5т 2 3800
2. Стол для инструментов 2 4200
3. Шкаф для инструментов 1 1100
4. Компрессор 2 PIONEER MK-245 8000
5.
Офисный шкаф для документов 1 3900
6. Кресло 1 2000
7. Диван 1 4300
8. Комплект точечной сварки 1 spot SK-II 380V 3000
9. Набор инструментов 3 SATA 6400
10. Телефон 1 2100
11. Инструмент для извлечения (вытягивания) вмятины 2 Бюлен 32000
12. Балгарка 2 5000
13. Спаренный рефлектор инфракрасной сушки 1 IRT-030 23200
14. Комплект пистолетов-распылителей с форсунками и иглами от 0,8 до 4 мм 3 DK-519 GTI-G110-14 1.500
15. Набор накидных головок 2 SATA 1000
16. Эксцентриковая шлифовальная машина с отсосом пыли,
тарелками до 200 мм 1 FESTO RAP 180 15.000
17 Набор отверток 2 SATA 300
18 Наждачно-шлифовальная
машинка 1 LEX-150 1500
19 Верстак 1 5000
20 Холодильник 1 БИРЮСА 5000
21 Рихтовочный стенд
(стапель) 1 АВТОРОБОТ "СУ-1" 110000
22 Компьютер 1 15000
23 Чайник 1 BRAUN 1500
24 Прочее - 5000
2.24 Расчет площадей
Площадь производственного участка = м2
Учитывая межучастковые проходы и проезды, увеличиваем общую площадь на 15%. Таким образом, = м2
2.25 Определение потребности в электроэнергии, тепле и воде
Годовой расход силовой электроэнергии рассчитывают по формуле (2.9)
, (2.9)
где – установленная мощность токоприемников по группам оборудования (21,8 кВт),
– коэффициент загрузки оборудования (0,75),
–действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданной сменности(1708час.),
–коэффициент спроса, учитывающий не одновременность работы потребителей(0,5),
кВт
Расход электроэнергии для освещения рассчитывают по формуле (2.10)
, (2.10)
где – норма расхода электроэнергии в ваттах на 1м² площади пола освещаемого помещения за 1 час (удельная мощность). Удельная мощность осветительной нагрузки принимается для производственных помещений 12-20, административно-бытовых 15-22, складских 7-10, вспомогательных 8-10.
Принимаю в среднем по всему участку =15 Вт/ м²
t -средняя продолжительность работы электрического освещения в течение года (2100-2200час.),
- площадь пола освещаемых помещений(67м² ),
, кВт/ч
Годовой расход тепла на отопление участка рассчитывают по формуле (2.11) [16]
, (2.11)
где q -тепловая характеристика участка (0,5ккал/м³град•ч),
– объем участка по внутреннему обмеру(159,3м³),
– температура внутри здания(20Сº),
– средняя температура наружного воздуха за отопительный сезон(-24 Сº),
– продолжительность отопительного периода(5000 ч/год),
Гкал/год
Суточный расход воды для производственных и хозяйственных нужд принимается по следующим нормам:
- для производственных нужд на одного производственного рабочего - 20 л;
- для хозяйственно-бытовых нужд на одного работающего - 25 л;
- на непредвиденные цели -10%.
Расход воды для технологических целей рассчитывается с учётом нормы расхода применяемого оборудования.
Итак, общее число работников предприятия 4 человек. Из них:
- производственных рабочих - 3человек;
- вспомогательных и административно-технических работников – 1 человека.
Суточный расход воды:
- для производственных нужд 60 л;
- для хозяйственно-бытовых нужд 100 л;
- на непредвиденные цели 80 л.
Общий суточный расход воды – 240 л.
2.26 Выбор и обоснование режима труда и отдыха
Производительность труда на АТП находится в прямой зависимости от технического состояния автомобилей. Состояние автомобилей в свою очередь зависит от организации, технологии и качества выполнения работы.
Однако на ряде предприятий планово предупредительная система ТО и ТР, закрепленная положением [20], подменяется системой по потребности. Работы тех.обслуживания подменяются (ТР), на выполнение которого отвлекается до 90% всех ремонтных рабочих и материальных средств.
Основной причиной увеличения объема работ ТР, общих затрат и простоев автомобилей является недооценка роли организации производства. Самая прогрессивная техника не может прогрессивно использоваться при низком уровне организации производства и труда ремонтных рабочих. Чтобы получить высокие результаты нужно перестроить работу применительно к новой системе организации труда.
Выход автомобилей на линию: с 7.00 до 9.00 часов утра.
Возращение автомобилей с линии: с 17.00 до 21.00 часов вечера.
Обеденный перерыв: с 12.00 до 13.00
Работа участка: с 8.00 до 17.00
2.27 Техника безопасности и пожарная безопасность
При слесарных работах особое внимание следует уделять организации труда, состоянию инструмента и соблюдению правил безопасности работы.
Верстаки для слесарных работ должны иметь жесткую и прочную конструкцию. Для защиты людей, находящихся вблизи, от возможных ранений отлетающими кусками обрабатываемого материала верстаки следует оборудовать предохранительными сетками высотой не менее 750 мм. Слесарный инструмент должен храниться в ящиках верстака, а для переноски его рабочим должен выдаваться персональный инструментальный ящик или сумка. Для хранения использованного обтирочного материала предусматривают металические ящики с плотными крышками. Ручной слесарный инструмент должен быть в исправном состоянии. Выбраковывают его так же, как и приспособления, не реже 1 раза в месяц в соответствии с установленным графиком.
Ножовки, отвертки, напильники, шаберы и другие инструменты, имеющие заостренные хвостовики, должны быт с прочно надетыми на хвостовики деревянными ручками с гладкой и ровной поверхностью. Длина ручек должна быть не менее 150 мм. Ручку стягивают металлическими бандажными кольцами.
Острогубцы и плоскогубцы не должны иметь выщербленных рукоя-ток, трещин и заусенцев. Губки острогубцев должны быть острыми, без повреждений, а губки плоскогубцев иметь несработанную насечку. Слесарные тиски должны иметь исправный зажимной винт и губки с несработанной насечкой.
Электроинструмент (гайко- и шпильковерты, шлифовальные и полишлифовальные машины, резьбонарезатели) должен храниться в инструментальной и выдаваться рабочему только после предварительной проверки совместно с защитными приспособлениями (резиновыми перчатками, ковриками, диэлектрическими галошами). Эксплуатировать допускается только электроинструмент с исправной изоляцией токоведущих частей. При использовании электроинструмента с двойной изоляцией (корпус выполнен из диэлектрических материалов)заземление или зануление запрещается, а применение защитных средств необязательно. Присоединять электроинструмент к электросети разрешается только при помощи штепсельных соединений. Специально выделенное лицо, имеющее квалификационную группу по технике безопасности не ниже III, проверяет состояние изоляции проводов и защитного заземления электроинструмента не реже 1 раза в 6 мес.
При работе электроинструментом запрещается: держать его за провод или рабочий орган; вставлять или вынимать рабочий орган до полной остановки двигателя; работать на высоте с переносной лестницы; подключаться к сети путем скручивания проводов; снимать защитные кожуха; работать на открытом месте под дождем или при снегопаде. Во время работы необходимо следить за тем, чтобы соединительные провода не касались горячих, влажных и масленых поверхностей. В перерывах и при выключении тока в питающей электросети электроинструмент необходимо отсоединять от сети. Пользоваться электроинструментом разрешается лицам, прошедшим инструктаж и знающим правила обращения с ними.
Исключение причин возникновения пожаров одно из важнейших условий обеспечения пожарной безопасности на СТО. На предприятии следует своевременно организовывать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму. На территории, в производственных, административных, складских и вспомогательных помещениях необходимо установить строгий противопожарный режим. Должны быть отведены и оборудованы специальные места для курения. Для использованного обтирочного материала предусматривают металлические ящики с крышками. Для хранения легковоспламеняющихся и горючих веществ определяют места и устанавливают допустимые количества их единовременного хранения.
Территорию СТО надо систематически очищать от производственных отходов, территория проектируемого участка должна быть оснащена первичными средствами защиты пожаротушения.
Пожарная безопасность должна соответствовать: требованиям ГОСТа 12.1.004-85, строительным нормам и правилам. [16]

3 Конструкторская часть
Проведём проектирование и расчет гидравлического стапеля для правки кузова автомобилей.
3.1 Общие требования к проектируемому стапелю
Общие технические требования к проектируемому стапелю в таблице 3.1
Таблица 3.1- Общие технические требования к проектируемому стапелю
Грузоподъёмность, кг 2000
Необходимая площадь для проведения работ, м 7х4
Вес стенда в сборе с двумя силовыми устройствами, кг 1000
Растягивающее усилие на штоке гидроцилиндра, тонн 10
Длина рамы стапеля, м 3.8
Ширина рамы стапеля, м 1
Ширина с поворотными стойками, м 1.8
Высота стапеля с силовыми устройствами, м 1.6
3.2 Назначение поршневых гидравлических приводов в подъемных механизмах технологического оборудования
В приводах технологического оборудования, это различного рода домкраты, подъемники, мини краны, используют гидравлический поршневой привод. Важным преимуществом гидропривода является:
а) обеспечение широкого диапазона скоростей рабочих движений с бесступенчатым регулированием;
б) возможность выполнения механизмов без редукторов и тормозов;
в) полное использование установленной мощности механизма.
Схема гидропривода включает в себя энергетическую установку, гидронасос и другие части, приведенные на рисунке 2.1.
3.3 Расчет гидросистемы
Для заданных параметров подберем стандартный гидроцилиндр.
Параметры гидроцилиндра:
а) ход поршня (высота) = 270 мм;
б) внутренний диаметр цилиндра = 80 мм;
в) диаметр штока = 36 мм.
а)-в) – принято для расчета
г) Давление жидкости в цилиндре =10МПа=10х106МПа
ж) Растягивающее усилие на штоке гидроцилиндра R= 10 т =100000Н (из технических характеристик на стенд)
Рабочее давление в поршневой полости определяется по формуле (3.1)

, (3.1)

где - растягивающее усилие на штоке гидроцилиндра, R= 100000Н
- площадь поршня в поршневой полости,мм2. Определяется по формуле (3.2)

, (3.2)

где - внутренний диаметр цилиндра = 80
мм2
= 0,9 ,,, 0,98 – коэффициент, учитывающий потери на трение
МПа
Толщина стенки однослойного толстостенного цилиндра ( цилиндр толстостенный) определяется по формуле (3.3) [2]

, (3.3)

где Pу- условное давление, равное (1,2…1,3)P
- допускаемое напряжение на растяжение, Па
= Па = 90МПа для стали
- коэффициент поперечной деформации (коэффициент Пуассона)
=0,29 для стали
8мм
По конструктивным соображениям принимаем толщину стенок цилиндра =10мм
Толщину крышки цилиндра определяют по формуле (3.4) [2]

(3.4)

где - диаметр крышки, (50мм)
< =10мм принятого
Диаметр штока, работающего на сжатие определяют по формуле (3.5) [2]

(3.5)

где - допускаемые напряжения на растяжение и сжатие штока.
d=36мм принятого
Шток, длина которого меньше 10 диаметров («короткий шток»), на продольный разгиб не рассчитывается.
Вывод:
Размеры гидроцилиндра определены правильно.

4 Безопасность жизнедеятельности
4.1 Разработка мероприятий по безопасности жизнедеятельности на участке ремонта и окраски кузовов
Цель дипломного проекта – проект СТО с разработкой участка по ремонту и окраске кузовов легковых автомобилей на основе современных рекомендаций и стандартов ведущих мировых производителей оборудования и материалов. Проектируемое СТО находится на Чуркине – ул. Фастовская, 2а в г Владивосток.
В сферу услуг станции техобслуживания проектом предусмотрено: частичная покраска, кузовные работы, техническое обслуживание и ремонт.
Одним из основных участков является зона подготовки автомобиля под покраску и, для данного участка и рассматриваются условия труда. Для данного участка разрабатываются мероприятия по созданию безопасных условий труда.
По остальным участкам, находящимся на данном предприятии, мероприятия по созданию безопасных условий труда аналогичны и в дипломном проекте не рассматриваются.
Для кузовного ремонта автомобилей предусмотрено помещение площадью 59 м 2.
При кузовных работах производится замена и правка оперения, замена деталей кабины и кузова, подготовка машины под покраску.
При кузовных работах ремонтируемая панель отделяется механической пилой, снимаются неровности и вмятины выравниваются механическим путем, затем шлифуется шлифмашиной, обезжиривается и подготавливается к покраске.
В боксе для кузовных работ установлены шкафы для материалов и инструментов, верстак слесарный, предусмотрен ящик для песка.
При кузовных работах производится замена и правка съемных деталей, замена деталей кабины и кузова, подготовка машины под покраску.
Перед ремонтом кузова производится демонтаж частей подлежащих ремонту. Ремонтируемая часть отделяется механической пилой, снимаются неровности и вмятины выравниваются механическим путём. С целью сглаживания неровностей и шероховатости поверхности применяют шпатлевание. Гораздо эффективнее при подготовке выполнить рихтовку (восстановление правильной формы механическим путём). Если рихтовка выполнена некачественно, неровности следует сгладить путём нанесения шпатлёвки.
С целью сглаживания неровностей и шероховатости поверхности применяют шпатлевание. Гораздо эффективнее при подготовке выполнить рихтовку (восстановление правильной формы механическим путем). Если рихтовка выполнена некачественно, неровности следует сгладить путем нанесения шпатлевки.
Грунтовки, шпатлевки используются фирмы «SIKKENS».
Для шлифования используют шкурки, одеваемые на специальные шлифки.
Не рекомендуется наносить более 5 слоев шпатлёвки; при этом каждый слой должен высохнуть. Для лучшего сцепления между слоями рекомендуется лёгкое шлифование.
После подготовки поверхности необходимо сразу нанести грунтовку. Грунтование – нанесение первого слоя лакокрасочного покрытия, которое обеспечивает создание прочного антикоррозийного слоя. Грунтовка наносится кистью или распылителем. Рекомендуется наносить 2 слоя грунтовки. Для улучшения адгезии (прилипания) первый слой грунтовки слегка зашкуривают.
Для удаления старой краски, шлифования грунта используются роторные шлифовальные машинки с пылеотводом. Для шлифования шпатлевки используется шлифбрусок с пылеотводом. Для удаления старого ЛКП используются абразивные круги фирмы 3М градации Р 80- Р 180 либо растворитель Р-646. Зашпатлеванные участки обрабатываются абразивом Р 80, затем Р 180 до получения ровной поверхности, близлежащую область обрабатывают Р 280, затем Р 320. Грунт обрабатывают Р360 - Р400. После каждой операции деталь обезжиривают как минимум двумя видами обезжиривателей (3910 и 3920S фирма Du Pont). Нанесение грунта и шпатлевки производится краскопультами SATA LM-2000/B сопло 1.8 и SATA KLC-P сопло Р. Грунтовки, шпатлёвки используются фирмы «Rock Paint».
После высыхания грунта деталь шлифуется шлифмашиной с отсосом, обезжиривается и подготавливается к покраске.
При нанесении грунтовки и шпатлевки в воздух рабочей зоны поступают вредные вещества: летучие компоненты.
Каждая конкретная ремонтная операция производится одним человеком. Все рабочие места мужские.
Число рабочих на участке – 3 человек. Режим работы, одна смена, 260 рабочих дней. Рабочая неделя 50 часов.
Санитарно-бытовые помещения (СБП) приняты согласно СНИП II-92-96 “Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий”.
Работа на остальных участках ведется также в одну смену с 9.00 до 18.00, выходные дни суббота, воскресенье. Согласно технологической части на данном предприятии работают 4 рабочих мужского пола. Для данного персонала предусмотрены следующие санитарно-бытовые помещения, которые расположены в производственном корпусе: комната принятия пищи не менее 12 м2, 3 унитаза (1 на 15 человек), 5 умывальников (1 на 7 человек) и 7 душевых кабинок. Рассмотренные санитарно-бытовые помещения соответствуют нормам согласно СНиП II 80-96 “Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий”.
На рассматриваемом участке предусмотрено совмещенное освещение (естественное + искусственное), которое удовлетворяет требованиям СНиП 23.05-95 “Естественное и искусственное освещение”. Разряд зрительных работ для выполнения операций технологического процесса соответствует разряду – 6 (грубая, очень малая точность). Освещенность для данного участка составляет 200 лк. Освещение осуществляется лампами ДРЛ-250.
На участке принимаем равномерное общее освещение, светильники размещены равномерно по всей площади участка.
Предусмотрены следующие СБП: гардероб, туалет, умывальник, (подробнее значения площадей и планировка производственного участка представлена на плакате).
Оборудование на СТО расставлено с учетом нормативных требований ГОСТа 12.2.003-74 “Оборудование производственное” и ГОСТ 12.3.017-79 “Ремонт и техническое обслуживание автомобилей”.
В производственном корпусе соблюдены требования к покрытию пола. На участках кузовных работ – асфальтобетонное покрытие пола. Для мойки автомобилей и малярных работ – керамические плитки. Для сварочных работ – клинкерное покрытие. Для хранения ЛКМ – бетонное покрытие с железнением. Ворота рабочего помещения открываются вверх.
Одними из важных факторов являются параметры микроклимата. Микроклимат на участках установлен на два периода – теплый и холодный, согласно СанПиН 2.2.4.548 – 96 «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений». Категория тяжести работ при выполнении кузовных работ относится к категории 2Б.
Оптимальные значения параметров микроклимата помещений ремонтных предприятий приведены в таблице 4.1.
Таблица 4.1 - Оптимальные величины показателей микроклимата на рабочих местах производственных помещений
Параметры микроклимата Холодный и переходный периоды года Теплый период года
Температура воздуха, С 0 17 - 19 19 – 21
Относительная влажность, % 60 - 40 60 - 40
Скорость движения воздуха, м/с 0,2 0,2
Оптимальные параметры микроклимата поддерживаются механической приточно-вытяжной системой вентиляции.
По всем параметрам микроклимата установлены оптимальные условия труда - 1 класс, согласно Р 2.2.2006 – 05 «Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда»
Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны не превышает 0.8 ПДК, согласно Р 2.2.2006-05 «Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда. ПДК вредных веществ приведены: ГН 2.2.5 1313-03 “Предельно допустимая концентрация (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны». В таблице 4.2 приведены ПДК веществ, которые выделяются при работе в воздух рабочей зоны.
Таблица 4.2 - Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны
Вещества ПДК Класс опасности
Окись углерода 20 4
Пары керосина 300 4
Пары бензина 100 4
Диоксид азота 2 3
Диоксид серы 10 3
Сажа 4 4
Ксилол 50 3
Сольвент 100 4
Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны не превышает 0,8 ПДК по всем вредным веществам, что обеспечивается за счет применения на данном участке общеобменной приточно-вытяжной механической вентиляции.
По химическому фактору обеспечены допустимые условия труда, что соответствует 2 классу допустимому условий труда.
Источником шума является автомобиль, въезжающий на участок. Все требования к шуму регламентированы в СН 2.24/2.1.8.562-96 “Шум на рабочих местах в помещениях живых общественных зданий и на территории живой застройки”. Эквивалентное звуковое давление, создаваемое автомобилем, не должны превышать 80 дБА. Нормативные требования по частотному диапазону приведены в таблице 4.3.
Таблица 4.3 - Предельно допустимые уровни звукового давления, уровни звука и эквивалентные уровни звука для основных наиболее типичных видов трудовой деятельности и рабочих мест
Рабочее
место Уровни звукового давления, дБ, в октавных полосах Эквивалент-ный уровень звука
дБА
1.5 3 25 250 500 1000 2000 4000 8000
Выполнение всех видов работ на постоянных рабочих местах в производственных помещениях и на территории предприятия 107 95 87 82 78 75 73 71 69 80
Нормативные уровни звукового давления достигаются за счет наличия на автомобилях глушителей.
По шумовому фактору на производственном участке созданы допустимые условия труда – 2 класс, согласно Р 2.2.2006 – 05.
На данном участке имеет место общая вибрация категории 3 технологическая, типа «а» и локальная вибрация, которая регламентируется согласно СН 2.2.4. / 2.1.8. 566-96 “Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий”.
Предельно допустимые значения общая вибрация категории 3 технологическая, типа «а» приведены в таблице 4.4.
Таблица 4.4 - Предельно допустимые значения вибрации рабочих мест категории 3 технологического типа «а»
Среднегеомет¬рические частоты октавных полос,
Гц. Предельно допустимые значения по осям Хо, Yо, Zo

Виброускоренная Виброскорости
м/с2 дБ м/с*10-2 дБ
1/3 окт 1/1 окт 1/3 окт 1/1 окт 1/3 окт 1/1 окт 1/3 окт 1/1 окт
1,6 0,089 99 0,89 105
2,0 0,079 0,14 98 103 0,63 1,3 102 108
2,5 0,070 97 0,45 99
3,15 0,063 96 0,32 96
4,0 0,056 0,10 95 100 0,22 0,45 93 99
5,0 0,056 95 0,18 91
6,3 0,056 95 0,14 89
8,0 0,056 0,10 95 100 0,11 0,22 87 93
10,0 0,070 97 0,11 87
12,5 0,089 99 0,11 87
16,0 0,110 0,20 101 106 0,11 0,20 87 93
20,0 0,140 103 0,11 87
25,0 0,180 105 0,11 87
31,5 0,220 0,40 107 112 0,11 0,20 87 92
40,0 0,280 109 0,11 87
50,0 0,350 111 0,11 87
63,0 0,450 0,79 113 118 0,11 0,20 87 92
80,0 0,560 115 0,11 87
Корректированные и эк-
вивалентные
значения и их
уровни

 


0,10

 

 


100

 

 


0,20

 

 


92


По общей вибрация 3 категории технологическая типа «а» обеспечены нормативные значения корректированные и эквивалентные корректированные значения, и их уровни за счет установки оборудования на вибропоглощающие фундаменты. По данному виду вибрации обеспечены допустимые условия труда — 2 класс, согласно Р 2.2.2006 – 05.
Источником локальной вибрации является работа с инструментом и оборудованием. По частотному диапазону для локальной вибрации корректированные значения и их уровни приведены в таблице 4.5.
Таблица 4.5 - Предельно допустимые значения производственной, локальной вибрации
Среднегеометрические частоты полос, Гц Предельно допустимые значения по осям Х0, Y0, Z0
виброускорения виброскорости
м/с2 дБ м/с*10-2 дБ
8 1,4 123 2,8 115
16 1,4 123 1,4 109
31,5 2,8 129 1,4 109
63 5,6 135 1,4 109
125 11,0 141 1,4 109
250 22,0 147 1,4 109
500 45,0 153 1,4 109
1000 89,0 159 1,4 109
Корректированные и эквивалентные корректированные значения, и их уровни 2,0 126 2,0 112
Нормативные значения корректированных и эквивалентных корректированных значений и их уровни по локальной вибрации достигаются за счет применения вибропоглощающих перчаток или руковиц.
На данном производственном участке по вибрации рабочих мест категории 3 технологического типа «а» и локальной обеспечены допустимые условий труда – 2 класс, согласно Р 2.2.2006 – 05.
На рассматриваемом участке предусмотрено совмещенное освещение (естественное (боковое одностороннее) и искусственное освещение), которое регламентируется СНиП 23.05-95 “Естественное и искусственное освещение”. Разряд зрительных работ для выполнения операций технологического процесса соответствует разряду – 6. Освещенность на данном участке, согласно СНиПа 23.05-95 , составляет 200 лк. Источниками света служат ламп ДРЛ - 125, как наиболее применяемые на участках по ремонту автомобиля.
На участке принимаем равномерное общее освещение, следовательно, размещаем лампы равномерно по всей площади участка.
К основным противопожарным требованиям относится степень огнестойкости здания и сооружений, которая зависит от степени взрывной и пожарной опасности производств, размещаемых на проектируемом предприятии.
Согласно СНиПа 21.01-97 «Пожарные нормы, пожарная безопасность зданий и сооружений», данное производство относится к категории Б.
Огнестойкость конструкций – II степень.
Источником пожара может явиться электрозамыкание и воспламенение нефтепродуктов, следовательно, класс пожара: В и Е.
Для устранения очагов возгорания в производственном участке устанавливаются по одному огнетушителю на каждое рабочее место, т.е. количество огнетушителей 4. Предпочтение отдается огнетушителям промышленным ручным марки ОУ -5 – углекислотные или ОП-5А – порошковые, которые устанавливаются на высоте 1,35 м от пола.
Обязательное оснащение автоматической системой пожаротушения “Буран”. Эта система является потолочной. Установлена пожарная сигнализация “Фикус -1”. Эта ультразвуковая сигнализация, предназначенная для пространственного обнаружения пожара. Все требования по электробезопасности соответствуют ГОСТ Р 50571.3-94 ч.4 «Требования по обеспечению безопасности. Защита от поражения электрическим током»
Защита от поражения электрическим током обеспечивается следующими мероприятиями:
Расстояния между электрооборудованием и строительными конструкциями, проходы обслуживания приняты согласно ПУЭ.
Для обеспечения безопасности предусмотрена возможность снятия напряжения с токоведущих частей, на которых или вблизи которых должна производиться работа.
В помещении электрощитовых и трансформаторной подстанции исключен доступ посторонних лиц.
Для распознавания назначения различных частей электроустановки предусмотрена маркировка и выполнение надписей на распределительных пунктах, щитах и устройствах управления.
Данное помещение относится ко второму классу опасности – с повышенной опасностью, т.к. имеется наличие легковоспламеняемой пыли и паров в воздухе.
Выбор вида защиты зависит от схемы электропроводки на предприятии, которое в свою очередь зависит от подключения линии электропередач на трансформаторной подстанции. На предприятии применяется схема подключения с глухозаземленной нейтралью – зануление (схема подключения на трансформаторной подстанции по звездочке, схема проводки трех фазная, четырех проводная). Цель зануления – обеспечить мгновенное отключение аварийного участка.
На данном участке обеспечены безопасные условия труда, все производственные факторы отвечают нормативным требованиям по микроклимату и трудовому процессу – 1 класс условий труда; по загазованности, освещенности, шуму и вибрациям – 2 допустимый класс условий труда.
Одним из основных факторов является загазованность воздуха рабочей зоны, для поддержания загазованности на уровне 0.8 ПДК вредных веществ в воздухе необходимо рассчитать воздухообмен[24].
4.2 Расчет воздухообмена при загазованности воздуха рабочей зоны
С целью сглаживания неровностей и шероховатости поверхности применяют шпатлевание.
После подготовки поверхности необходимо сразу нанести грунтовку. Грунтовка наносится распылителем.
Рекомендуется наносить 2 слоя грунтовки. Для улучшения адгезии (прилипания) первый слой грунтовки слегка зашкуривают.
Грунтовки, шпатлёвки используются фирмы «Du Pont».
При нанесении грунтовки и шпатлевки в воздух рабочей зоны поступают вредные вещества: летучие компоненты, которые выбрасываются в атмосферу организованно.
Для поддержания концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны на уровне 0.8 ПДК, необходимо провести расчет воздухообмена по загазованности. [24]
На участке подготовки применяется грунтовка аналогичная ГФ – 031.
Состав ГФ – 031:
Ксилол 51 %;
Летучая часть – 51 %;
Сухой остаток – 49 %.
Расход грунтовки - 0.1 кг/ч, за год 100 кг.
Шпатлевка по аналогу близка ПФ-002.
Состав ПФ-002:
Сольвент 25 %;
Летучая часть – 25 %;
Сухой остаток – 75 %.
Расход шпатлевки- 0.1 кг/ч, за год 100 кг.
Расчет выбросов ксилола , (г/с)
,
Расчет выбросов сольвент:
г/с.
Количество вредных веществ, указаны в таблице 4.6
Таблица 46 – Количество вредных веществ, поступающих в воздух рабочей зоны
Вещества г/с ПДК Класс опасности
Ксилол 0,01416667 50 3
Сольвент 0,00694444 100 4
Расчетный воздухообмен по загазованности, (м³/ч)

, (4.1)

где G - количество конкретного вредного вещества, поступающее в воздух рабочей зоны, кг/ч.
м³/ч
м³/ч
За расчетный воздухообмен принимается наибольшее количество воздуха, полученное расчетом по конкретным компонентам.
Из расчетов видно, что наибольший воздухообмен получен по парам ксилол V= 1275 м3/ч
Объем помещения составляет 160 м3.
Расчеты выполнены для одного поста, по второму посту все аналогично. Воздуховоды на вытяжку и на приток могут быть объединены или выполнены автономно.
Выбор системы вентиляции произведем через коэффициент кратности рассчитываемый по формуле(4.2)
1/ч, (4.2)
где - объем помещения.

Коэффициент кратности больше 2, следовательно, вытяжная система вентиляции – механическая.
На вытяжку устанавливается два вентилятора Ц -4-70 №2.5, производительностью 1300 м3/ч.
Определим количества приточного воздуха из главного уравнения баланса по формуле (4.3)

, (4.3)

где - приточный воздух;
- вытяжной воздух.

, (4.4)

где - механический приток воздуха;
- естественный приток воздуха.

, кг/ч, (4.5)

где -плотность вытяжного воздуха ( кг/м³).
кг/ч

, (4.6)
где плотность приточного воздуха ( кг/м³).
кг/ч.
Из уравнения (4.4) найдем :

, кг/час

кг/час.
Количество приточного воздуха (механический приток) определяется по формуле

, м3/ч, (4.7)

м3/ч.
На приток устанавливается вентилятор Ц 4-70 №2.5, производительностью 1100 м3/ч.
Для данного производственного участка принимаем общеобменную систему вентиляции – комбинированную механическую приточно-вытяжную.
Загазованность по всем веществам не превышает 0,8 ПДК по каждому веществу за счет внедрения комбинированной приточно-вытяжной системы вентиляции, которая обеспечивает расчетный воздухообмен.
По химическому фактору на производственном участке обеспечены допустимые условия труда - 2 класс.
Покраска машин производится в покрасочной камере. Покраска машин производится пульверизатором. Рабочий в камеру не входит. Выбросы всех вредных компонентов краски и растворителя в рабочую зону не попадают, а выбрасываются после глубокой очистки в атмосферу. В процессе покраски в атмосферу неорганизованно поступают вредные летучие компоненты краски и растворителя. Для покраски применяется МЛ-197. Расход краски на 1 машину – 1.5 кг, в час – 0.75 кг, растворитель Р-647 – расход на 1 машину – 2 кг, в час – 1.кг. Расход краски за год 375 кг, расход растворителя – 500 кг.
Состав МЛ-197
Компоненты %
Бутиловый спирт 35.92
Ксилол 24.4
Уайт- спирит 0.68
Сухой остаток 39
Состав растворителя Р-647
Компоненты %
Бутиловый спирт 7.7
Бутилацетат 29.8
Толуол 41.3
Этилацетат 21.2
Расчет выбросов красочного аэрозоля производится по формуле (4.8)

, т/год , г/с, (4.8)

где - количество израсходованной краски; т/год, кг/с.
- количество неиспаряющейся части краски, %.
& - доля краски, потерянная в виде аэрозоля при различных способах окраски, %.
4.3 Расчет выбросов летучих соединений
Количество каждого из выбрасываемых при этом загрязняющих веществ, определяется по формулам (4.9) и (4.10) [24].

, т / год (4.9)

, г/с, (4.10)
где и B* - расход лакокрасочного материала (л. к. м.), соответственно в т / год и кг/ч.
- содержание определяемого материала в л. к. м., %,
- количество вредных выделений в зависимости от технологического процесса, %,
= 100% - процесс окраски и сушки выполняются на одной площадке,
– к.п.д. очистки.
Расчет выбросов в г/с производится по формуле (4.11)

, г/с (4.11)
где - подставляем в относительных единицах.
Расчет выбросов вредных веществ в атмосферу при использовании МЛ-197
Бутиловый спирт:
г/с
т/год
Ксилол:
г/с
т/год
Уайт-спирит:
г/с
т/год
Красочный аэрозоль:
г/с
т/год
Расчёт выбросов в атмосферу при использовании Р-647:
Бутилацетат:
г/с
т/год
Этилацетат:
г/с
т/год
Спирт бутиловый:
г/с
т/год
Толуол:
г/с
т/год
Суммирование аналогичных компонентов:
Спирт бутиловый:
г/с
т/год
Таблица 4.7- Расчетное количество вредных выбросов в атмосферу
Вещество г/c т/год
Красочный аэрозоль 0,00024375 0,00043875
Бутиловый спирт 0,0009623 0,001732
Ксилол 0,00050834+ 0,000915
Уайт-спирит 0,0000142 0,0000255
Бутилацетат 0,0008278 0,00149
Этилацетат 0.0005888 0,00212
Толуол 0.00114722 0,002065

5 Экономическая часть
5.1 Расчёт капитальных вложений
Таблица 5.1 - Стоимость приобретаемого оборудования
№ п/п Наименование оборудования, технических средств Количество, шт Цена
за ед.,
руб. Общая стоимость, руб. Срок амортизации
( год ) Сумма амортизации
руб.
1 Домкрат гидравлический 2.5т 2 3800 7600 3 2373
2 Стол для инструментов 1 8400 8400 10 840
3 Шкаф для инструментов 1 1100 1300 10 130
4 Компрессор
PIONEER MK-245 2 8000 16000 4 4000
5 Офисный шкаф для
документов 1 3900 3900 10 390
6 Кресло 1 2000 2000 5 400
7 Диван 1 4300 4300 3 860
8 Комплект точечной сварки spot SK-II 380V и 2 30000 30000 7 4300
9 Набор инструментов SATA 3 6400 6400 2 800
10 Телефон 1 2100 2100 5 420
11 Инструмент для извлечения (вытягивания) вмятины
Бюлен 2 32000 32000 7 4600
12
Турбинка 2 5000 10000 4 2500
13 Спаренный рефлектор
инфракрасной сушки
IRT-030 1 23200 23200 5 4650
14 Комплект пистолетов-распылителей с форсунками и иглами от 0,8 до 4 мм
DK-519 GTI-G110-14 3 1.500 6000 3 6000
15 Набор накидных головок
SATA 2 1000 2000 2 2000
16 Эксцентриковая шлифовальная машина с отсосом пыли,тарелками до 200 мм FESTO RAP 180 1 15000 15000 4 15000
17 Набор отверток SATA 2 300 600 2 600
18 Наждачно-шлифовальная машинка LEX-150 1 1500 1500 3 1500
19 Верстак 1 5000 5000 10 5000
20 Холодильник БИРЮСА 1 5000 5000
5 5000
21 Рихтовочный стенд
( стапель )
АВТОРОБОТ "СУ-1" 1 110000 110000 7 110000
22
Компьютер 1 15000 15000 7 15000
23 Чайник BRAUN 1 1500 1500 3 1500
24 Прочее - 5000 5000 - 5000
Итого: - - 313,850 - 51000
Примечание к таблице 5.1: стоимость оборудования, приобретаемого в торговой сети, дана с транспортировкой.[21]
Капитальные вложения
где тыс.руб. – стоимость оборудования, определенная в технологической части;
5.2 Расчет годового фонда заработной платы производственных рабочих
В автосервисе работают 3 рабочих:
электросварщик - газосварщик – кузовщик IV разряда;
жестянщик-кузовщик –III разряда;
слесарь по подготовке к покраске - IV разряда ;
Годовой тарифный фонд заработной платы вычисляют по формуле (5.1) [20].

, (5.1)

где = 100 руб/ч.- средняя тарифная ставка;
= 4873чел.ч – годовой объем работ по ремонту на кузовном участке.
тыс.руб
Годовой основной фонд заработной платы вычисляют по формуле (5.2)

, (5.2)

где .= - тарифный фонд заработной платы;
ПР = 5% ФЗПтар = тыс.руб. - премия.
тыс.руб
Расчет дополнительного фонда заработной платы (отпускные) вычисляют
по формуле (5.3)
руб, (5.3)

тыс.руб
где: тыс.руб. – тарифный фонд заработной платы;
Процент дополнительной заработной платы вычисляется по формуле.(5.4)
(5.4)
где дн. – дни отпуска;
дн. – дни календарные;
дн. – дни выходные;
дн. – праздничные дни;
1% - учет прочих пропусков по уважительным причинам.

Общий фонд заработной платы вычисляют по формуле (5.5) [20]

, (5.5)

где . = тыс.руб. – основной фонд заработной платы;
. = тыс.руб. – дополнительный фонд заработной платы.

Годовой общий фонд заработной платы с учетом районного коэффициента и дальневосточной надбавки вычисляют по формуле (5.6)

, (5.6)

где ФЗПобщ. = руб. – общий фонд заработной платы;
К = 1,5 – коэффициент, учитывающий доплаты:
а) районный коэффициент – 20%;
б) доля дальневосточной надбавки – 30%.

Расчет отчислений в фонд социального страхования вычисляют по формуле (5.7)

, (5.7)

где = 26% - процент отчислений в фонд социального страхования.
= - Годовой общий фонд заработной платы с учетом районного коэффициента и дальневосточной надбавки
. тыс. руб
Расчет общего фонда заработной платы с отчислениями вычисляют по формуле (5.8)

, (5.8)

где . = руб. – общий фонд заработной платы;
= – фонд социального страхования:
тыс.руб
5.3 Расчет затрат на материалы и сырьё
Затраты на сырьё:
тыс. руб. – принимаем 1500 руб. на один ремонт.
Затраты на материалы:
тыс. руб. – принимаем 400 руб на один ремонт.
Всего 400 ремонтов в год.
Итого: 760000 тыс. руб.
5.4 Расчет суммы накладных расходов
5.4.1 Затраты на вспомогательные материалы
руб. – принимается 5% от 760,000 затрат на материалы и запасные части.
5.4.2 Затраты на силовую электроэнергию
Затраты на силовую электроэнергию вычисляют по формуле (5.9)

,руб. (5.9)

где - потребность в силовой электроэнергии, кВт;
= 3,6 руб. – стоимость 1 кВт/ч. На июнь 2009-06-11
Расчет стоимости силовой электроэнергии занесем в таблицу 5.2
Таблица 5.2 – Стоимость силовой электроэнергии.
№ Наименования Ед. изм. Кол. Потребляемая электроэнергия на
ед. кВ/ час Рабочее время в в сутки
( час) Расход электро- энергии в сутки
кВ/ч Объем потребляемой электро- энергии за месяц( 26дней )
Рабочих дней кВ/ч Сумма в месяц за потребляемую элекроэнергию руб. Сумма в год потребляемую элекроэнергию руб.
1 Осветительные приборы шт. 4 0,04 10 0,4 10,4 33,28 399,36
2 Осветительные приборы шт. 6 0,06 10 0,6 15,6 49,92 599,04
3 Чайник шт. 1 1.5 1 1,5 39 124,8 1497.6
4 Холодильник шт. 1 0.6 24 14,4 374.4 119,8 437.6
5* Отопление
59 0,08 24 113,28 2945,28 3.926 47120
6 Компьютер, с доп орг. техникой комплект 1 0.5 4 2 52 166,4 1996
7 Комплект точечной сварки комплект 1 2.8 1 2.8 72.8 232.96 2795
8 Шлиф. машинка шт. 1 1.5 2 3 78 249.6 2995
9 Прочие расходы - - - - 0,5 13 41,6 499
Итого: 1500 53500
* - Поскольку отопительный сезон длится 5 месяцев в год, то среднемесячный расход на отопление составляет руб [21].
5.4.3 Затраты на электроэнергию для освещения участка
Расчет затрат на электроэнергию для освещения участка вычисляют по формуле(5.10)
, (5.10)
где = 4 – число ламп;
. = 0,04 кВт – потребляемая электроэнергия одной лампы;
= 6 – число ламп;
. = 0,06 кВт – потребляемая электроэнергия одной лампы;
= 3120 ч – продолжительность работы электрического освещения.
= 3,6 руб. – стоимость 1 кВт/ч. На июнь 2009-06-11

5.4.4 Затраты на водоснабжение, водоотведение
Затраты на водоснабжение и водоотведение приведены в таблице 5.3

Таблица 5.3 Затраты на водоснабжение и водоотведение
№ Наименования Литры
в день Литры
в месяц Расход в месяц руб. Расчет в год
руб.
1 Уборка помещения 15 450 22,5 270
2 Работники 3 человека 450 13500 675 8100
3 На производство 10 300 15 180
Итого: - - 712,5 8550

Стоимость руб (Текущая цена на июнь 2009-06-11г.)
5.4.5 Затраты на содержание помещения и оборудования
= 6,277 тыс руб. – принимаются 2% от стоимости оборудования.

5.4.6 Затраты на охрану труда и технику безопасности
Затраты на охрану труда и технику безопасности вычисляют по формуле (5.11.)
, (5.11)
где . = 3000 руб. – затраты на охрану труда и технику безопасности на 1-го рабочего.
= 3 чел. – число рабочих.
руб.
5.4.7 Затраты на аренду помещения
Таблица 5 Затраты на аренду помещения
Наименование Ед.изм. Количество Цена за м2 Итого за месяц Итог за год
Гаражный бокс М2 59 300 17.700 212.400

5.4.8 Прочие затраты
= 67 тыс. руб. – принимаются 3 % от суммы выше перечисленных накладных расходов.


5.5 Расчет себестоимости работ
Расчет себестоимости работ занесем в таблицу 5.5.

Таблица 5.5 Сведения о затратах, включаемых в себестоимость работ.
№ п\п Статьи затрат Сумма, тыс.руб.
1 Фонд оплаты труда 1112
2 Затраты на сырьё и материалы 763
3 Вспомогательные материалы 38
4 Силовая электроэнергия 53
5 Освещение 5.8
6 Водоснабжение, водоотведение 8,5
7 Отопление, горячее водоснабжение и вентиляция 47.12
8 Содержание помещения и оборудования 6.3
9 Охрана труда и ТБ 9
10 Аренда помещения 212.4
11 Прочие затраты 67.0
Себестоимость работ 2316,14
5.6 Расчет годовой экономической эффективности
Расчет экономической эффективности производится в соответствии с проектом и включает в себя расчет условной прибыли по кузовному участку и сроку окупаемости капитальных вложений.
5.6.1 Расчёт дохода с выручки от реализации услуг
Расчёт дохода с выручки от реализации услуг вычисляют по формуле (5.12)

, (5.12)

где – годовой объём рабочего времени 4873 чел/час;
– стоимость норма часа 1000 руб;
– норма загрузки 70%.
тыс.руб
5.6.2 Расчет прибыли
Расчет прибыли вычисляют по формуле (5.13)

, (5.13)

где – доход с выручки от реализации услуг тыс.руб
– себестоимость тыс.руб.
тыс.руб
5.6.3 Расчёт чистой прибыли
Расчёт чистой прибыли вычисляют по формуле (5.14)

, (5.14)

где = 0,24 – доля налога на прибыль;
= тыс.руб. – условная прибыль.
тыс.руб
5.6.4 Расчёт рентабельности
Расчёт рентабельности вычисляют по формуле (5.15)

, (5.15)

где = тыс. руб – чистая прибыль.
= тыс. руб. – условная прибыль.

5.6.5 Срок окупаемости затрат
Срок окупаемости затрат вычисляют по формуле (5.16) [20]

(5.16)

где = тыс.руб.- капиталовложения.
= тыс. руб. - чистая прибыль..

Срок окупаемости капитальных вложений составляет 0,4года ( 5 месяцев ), т.е срок применяемый для инвестирования. Поэтому принятые проектные решения экономически целесообразны.
Расчет годовой экономической эффективности приведен в таблице 5.6


Таблица 5.6 Годовые технико–экономические показатели кузовного участка
№ п\п Показатели Значения
1 Капитальные вложения, тыс. руб. 313
2 Себестоимость работ, тыс. руб. 2316
3 Чистая прибыль, тыс. руб. 832
4 Рентабельность, % 36
5 Срок окупаемости, месяцев 0,4

Заключение
Главными задачами дипломного проектирования является систематизирование и расширение теоретических и практических знаний по специальности и применение этих знаний при решении научных, технических, экономических и производственных задач.
В процессе дипломного проектирования были развиты навыки ведения самостоятельной работы, методики исследования и экспериментирования при решении разработанных в дипломном проекте проблем и вопросов.
Цель данного дипломного проекта заключалась в проектировании станции технического обслуживания по ремонту кузовов легковых автомобилей. Основными задачами проектируемого предприятия являлись: проведение маркетингового исследования рынка, расчет производственных мощностей и обоснование экономических показателей проектируемого предприятия.
В аналитической части проведен анализ и прогнозирование спроса на автосервисные услуги в общем, и в частности на услуги кузовного ремонта в Приморском крае и в г. Владивостоке.
Технологическая часть включает в себя разделы, в которых описана вся технология восстановления аварийных кузовов.
В конструкторской части произведен конструктивный расчет гидроцилиндра.
В разделе «Безопасность жизнедеятельности» разработаны мероприятия по безопасности работы на участке.
Экономическая часть включает общую характеристику предприятия, анализ рынка и основных конкурентов, план производства предприятия, расчет площадей основных и вспомогательных помещений, расчет численности работающих на проектируемом участке, расчет себестоимости ремонта, а в заключении – эффективность кузовного ремонта.

Список использованных источников
1 Егорова Н.Е. Автосервис. Модели и методы прогнозирования деятельности /Н.Е. Егорова. - М.: Высшая школа, 2002. – 256 с.
2 Марутов В.А. Гидроцилиндры. Конструкции и расчёт /В.А. Марутов С.А. Павловский .- М. Машиностроение, 1966.-312 с.
3 Синельников А.Ф. Кузова легковых автомобилей: обслуживание и ремонт /А.Ф. Синельников. - М.: Транспорт, 1995. – 305 с.
4 Пирогов И.К. Правка кузова И.К. Пирогов // Тюнинг автомобилей.- 2003. - №12. – С.56-59.
5 Шилов С.В. Оборудование для кузовного ремонта /С.В. Шилов // За рулем, 2001. - №8. - С 15-16.
6 Синельников А.Ф. Ремонт кузовов легковых автомобилей: Устранение коррозионного повреждения кузова /А.Ф. Синельников. – М.: Машиностроение, 1993. – 204 с.
7 Синельников А.Ф. Ремонт кузовов легковых автомобилей: Окраска и противокоррозионная обработка /А.Ф. Синельников. - М.: Машиностроение, 1993. – 110 с.
8 Баскаков А. П. Теплотехника /А.П. Баскаков.- 2-е изд. – М.: Машиностроение, 1991. - 231 с.
9 Брилинг Н. С. Черчение: учебник для техникумов /Н.С. Брилинг. – М.: Стройиздат, 1982. - 471 с.
10 Вильжер Ивон. Технология ремонта кузовов легковых автомобилей /И. Вильжер [Электронный ресурс] / Паршин Алексей персональный сайт.- Режим доступа: http//www.autobk.ru/lavtokuz.
11 Данилов П.Д. Ремонт кузовов иномарок / П.Д. Данилов [Электронный ресурс] / Кузовной ремонт. – Режим доступа: http//www.artauto.ru/kuzrem.
12 Михайлов А.О. Покраска кузовов и отдельных деталей автомобиля/А.О. Михайлов [Электронный ресурс] / Все о покраске автомобилей. – Режим доступа: http//www.coloraut.nm.ru
13 Денисенко Г. Ф. Охрана труда: учеб. пособие для инженеров – экономистов /Г.Ф. Денисенко. – М.: Высшая школа, 1989. – 319 с.
14 Кузнецов А. С. Малое предприятие автосервиса /А.С. Кузнецов. – М.: Машиностроение, 1995. – 63 с.
15 Кулинченко В. Р. Справочник по теплообменным расчетам /В.Р. Кулинченко. – Киев: Техника, 1990. – 154 с.
16 Напольский Г. М. Технологическое проектирование АТП и СТО /Г.М. Напольский. - М.: Транспорт, 1993. – 215 с.
17 Пермяков В. В. Дипломное проектирование: руководство/ В.В Пермяков, В.В. Шаповал. - Владивосток: ВГУЭС, 2003. – 12 с.
18 Планида В.Е. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания /В.Е. Планида. – Воронеж: Воронежский университет, 1989. – 95 с.
19 Попова Н. И. Грамотно оформляй самостоятельно текст: руководство по оформлению пояснительной записки дипломных и курсовых проектов / Н. И Попова, Л.В. Кравчук - Владивосток: ВГУЭС, 2002. – 36 с.
20 Рукавицына М. Н. Экономическая часть дипломного проекта: учебное пособие / М. Н. Рукавицына, Н. В. Шарпилова.– Владивосток: ВГУЭС, 2003. – 48 с.
21 Сухова Л. Ф. Практикум по разработке бизнес – плана и финансовому анализу предприятия: учебное пособие / Л. Ф. Сухова, Н. А Чернова. – М.: Финансы и статистика, 2002. – 160 с.
22 Смирнова Л. М. Методические указания к оформлению графической части дипломного проекта /Л.М. Смирнова.– Владивосток: ДВТИ, 1988. – 30 с.
23 Шангин Ю. А. Восстановление лакокрасочного покрытия легковых автомобилей /Ю.А. Шангин. - М.: Транспорт, 1989. –56 c.
24 Гриванова С. М. Методические указания к выполнению лабораторных работ на предприятиях службы быта по курсу «Охрана труда» (для студентов технических специальностей)/С.М. Гриванова.– Владивосток: ДВТИ, 1989. – 60 с.

 




Комментарий:

Дипломная работа - отлично!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы