Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Технологический расчет МУ ПАТП-7 с разработкой технологии ремонта двигателя КАМАЗ

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
12 руб



Подробное описание:

СОДЕРЖАНИЕ
Введение ...
Обоснование темы проекта...
2. Технологический расчет МУ ПАТП-7...
2.1 Выбор и обоснование исходных данных
2.2 Расчет годовой производственной программы по техническому
обслуживанию и ремонту автомобилей
2.3 Расчет годовой и суточной производственных программ по видам обслуживания и ремонта
2.4 Расчет годовых объемов работ по техническому обслуживанию,
диагностике, текущему ремонту автобусов
и самообслуживанию предприятия
Определение годового объема вспомогательных работ
2.6 Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия
2.7 Расчет численности производственных рабочих
2.8 Технологический расчет производственных зон, участков
и складов
2.9 Расчет площадей помещений
2.10 Проект реконструкции моторного участка
3. Технологические особенности ремонта силового агрегата КАМАЗ-740.10
3.1 Основные узлы и системы силового агрегата
3.2 Технологическая последовательность выполнения
ремонта двигателя
3.3 Выбор основного технологического оборудования

4. Безопасность жизнедеятельности 

4.1 Характеристика и анализ потенциальных опасностей и
вредностей, учтенных при реконструкции моторного участка
в АТП ОАО «МУ ПАТП-7»
4.2 Комплексные мероприятия фактической разработки
и отражения БЖД в дипломном проекте
4.3 Разработка приоритетного вопроса. Обеспечение
электрической безопасности при работах в моторном участке
5. Расчет технико-экономических показателей
5.1 Исходные данные для расчета
5.2 Расчет затрат на перевозки
5.3 Расчет налогов
5.4 Оценка технико-экономических показателей по Стенду Р-766Е
Заключение
Список используемой литературы

 

 

 

 

 

 


ВВЕДЕНИЕ

Тема данного проекта - реконструкция моторного участка МУ ПАТП-7 г. Омска.
Основными задачами современного развития автомобильного транспорта общего пользования является дальнейший рост пассажирооборота за счет повышения производительности труда и интенсивности использования подвижного состава. Поддержание автомобилей в технически исправном состоянии в значительной степени зависит от уровня развития и условия функционирования призводственно-технической базы предприятий автомобильного транспорта. Производственно-техническая база представляет собой совокупность зданий, сооружений, оборудования, оснастки и инструмента, предназначенных для технического обслуживания, текущего ремонта и хранения подвижного состава.
Однако следует иметь ввиду, что создание развитой ПТБ требует привлечения больших капиталовложений на основе всестороннего технико-экономического обоснования.
Сокращение трудоёмкости работ, оснащение рабочих мест и постов высокопроизводительным оборудованием следует рассматривать как одно из главных направлений технического прогресса при создании и реконструкции предприятий автомобильного транспорта. Основными принципами повышения эффективности работы предприятия в существующих экономических условиях являются:
- техническое перевооружение автотранспортных средств на более современный и экономически рациональный ПС;
- реконструкция старой материально-технической базы;
- внедрение передовой технологии, более эффективного оборудования;
- совершенствование управления и планирования производства на всех уровнях;
- подготовка и повышение квалификации инженерно-технических работников и производственного персонала.
Перечисленные мероприятия ведут к снижению себестоимости пере-
возок, затрат на обслуживание и ремонт подвижного состава.
В результате проведенного анализа состояния вопроса, в проекте выявлено наличие следующей проблемы:
1. Повышение удельных затрат предприятия на ТО и ремонт подвижного состава;
2. Недостаточная технологическая оснащенность моторного участка.
Целью данного проекта является устранение выявленной проблемы, а именно:
Повышение оснащенности моторного участка технологическим оборудованием для снижения затрат предприятия и повышения безопасности работ.
Для достижения поставленной цели в проекте предлагается решить
ряд задач:
1. Провести анализ соответствия существующей ПТБ предприятия и имеющегося подвижного состава;
2. Произвести технологический расчет производственно-технической базы предприятия;
3. Произвести подбор недостающего технологического оборудования для моторного участка;
4. Разработать технологические процессы для моторного участка;
5. Проработать вопросы безопасного применения технологического оборудования;
6. Произвести экономическую оценку принятых в проекте решений.


1 ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ ПРОЕКТА
Введение
В наше время автомобильный транспорт имеет большое значение, по объему перевозок грузов и пассажиров автотранспорт занимает первое место.
Автомобильный парк нашей страны с каждым днем непрерывно растет. Большое внимание уделяется вопросам организации перевозок пассажиров в городах и населенных пунктах. Принимаются меры по увеличению парка пассажирского и грузового транспорт, по улучшению качества обслуживания населения. Внедряются передовые методы управления ТО и ремонта на автомобильном транспорте. С увеличением объема производства автомобилей улучшаются их конструкции и эксплуатационные свойства. На работу автомобиля большое влияние оказывают узлы и агрегаты трансмиссии. Ремонт агрегатов и узлов является трудоемким и дорогостоящим. Одним из основных показателей агрегатов и узлов является их долговечность, определяемая износом в эксплуатации до отказа или износа отдельных деталей или полностью агрегата. Стоимость агрегатов и узлов составляет около 20-25% от общей стоимости автомобиля. Поэтому вопрос продления службы агрегатов и узлов весьма значителен. Увеличение срока службы агрегатов и узлов способствует снижению капитальных затрат на автомобильном транспорте, экономии дефицитных и дорогостоящих материалов.
Пассажирское автотранспортное предприятие ОМУ ПАТП-7, расположенное в Советском административном круге города Омска, является крупным автобусным парком (занимаемая территория 58 500 квадратных метров).
Муниципальное пассажирское автотранспортное предприятие было создано в 1987 году. Начиная с 1993 года, когда парк состоял из 310 единиц, численность автобусов постоянно сокращалась из-за трудного экономического положения, так как городские пассажирские перевозки являются убыточными и частично финансируются государством. Автобусы изнашиваются, списываются, поступление новых автобусов требует немалых средств. В настоящее время подвижной состав составляет 218 единиц. Предприятие занимается пассажирскими перевозками как в городе Омске, так и в области.
Подвижной состав МУ ПАТП разномарочный, приведенный структурный анализ изменения автопарка на листе «Технико-экономическое обоснование» показывает, что к 2004 году за счет списания старых автобусов, в основном это автобусы ЛиАЗ-677 и поступления новых таких как АКА -6226, Кароса-741, Кароса-841, Кароса-В732, Мерседес-0345, Газ 322132 изменилась структура парка. Появилось значительное количество автобусов особо большого класса АКА-6226 и Кароса-741, Кароса-841 (19%) и особо малого класса Газ 322132(18,5 %). К 2008 году процент автобусов иностранного производства в структуре парка составил (45,8 %) от общего числа.
МУ ПАТП осуществляет следующие виды перевозок:
Городские пассажирские перевозки
Перевозки маршрутными такси
Заказные пассажирские перевозки
Пригородные пассажирские перевозки (в летний период года)
В связи с этими изменениями парка изменилась трудоёмкость ТО-2. Она выросла на 20% за счёт автобусов особо большого класса. Структура подвижного состава предприятия по типам автомобилей представлена на рисунке 1.1. Учитывая тяжелые условия эксплуатации автомобильной техники предприятия, требуются значительные усилия и средства на её содержание и поддержание в технически исправном состоянии. Доля затрат предприятия на ТО и ремонт подвижного состава представлена на рисунке 1.2.

Рисунок 1.1 - Доля ДВС по типам на ПС предприятия

В результате проведенного анализа затрат предприятия на проведение ТО и ремонт подвижного состава выявлено распределение доли затрат на ремонт двигателей, что составляет около 36% от всех затрат на ремонт подвижного состава (Рис.1.3).
Анализируя состояние производственно-технической базы предприятия, предназначенной для проведения ТО и ремонта ПС, было выявлено, что оснащенность производственной базы технологическим оборудованием для ремонта двигателей дизельных автомобилей недостаточная. В частности на предприятии имеются стенды для разборки двигателей только бензиновых автомобилей.

 

2002 год 2008 год
Рисунок 1.2 – Доля затрат предприятия на ТО и Р ПС от общих затрат
Остальные узлы и системы
6 4%
Рисунок 1.3 - Доля затрат на ремонт ДВС
от общих затрат на ремонт ПС
Двигатели КамАЗ, представляющих значительную часть подвижного состава предприятия разбираются без использования специальных стендов, что приводит к снижению качества проводимых работ, увеличению трудоёмкости с увеличенным риском несчастных случаев и травматизма, что приводит к увеличению себестоимости производства работ и соответственно увеличению затрат предприятия.
В результате проведения анализа состояния вопроса, выявлено наличие следующей проблемы:
Повышение удельных затрат предприятия на ТО и ремонт подвижного состава;
Недостаточная технологическая оснащенность моторного участка.

В данном проекте предпринимается попытка улучшение организации и проведения ремонтных работ в моторном участке ПАТП-7, повышение оснащенности моторного участка технологическим оборудованием для снижения затрат предприятия и повышения безопасности работ. Моторный участок в АТП играет важную роль. Ведь исправный двигатель – это гарантия надежной эксплуатации автомобиля.
Для достижения поставленной цели в проекте предлагается решить ряд задач:
Задачи:
Провести анализ соответствия существующей ПТ базы предприятия и имеющегося подвижного состава;
Произвести технологический расчет производственно технической базы предприятия;
Произвести подбор недостающего технологического оборудования для моторного участка;
Разработать технологические процессы для моторного участка;
Проработать вопросы безопасного применения технологического оборудования;
Произвести экономическую оценку принятых в проекте решений.
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ МУ ПАТП-7

2.1 Выбор и обоснование исходных данных
Данный технологический расчет проводится с целью определения
соответствия существующей производственно-технической базы АТП
МУ ПАТП-7 имеющимся потребностям предприятия по обслуживанию и ремонту подвижного состава.
Технологический расчет ведем по следующей методике в соответствии с ОНТП-01-91.
Расчет выполнен при помощи алгоритма составленного в программе EXCEL 2003, результаты сведены в таблицы в соответствии с принятыми технологически совместимыми группами.

Таблица 2.1- Списочный состав по маркам (моделям) автобусов
и среднесуточный пробег автобусов

Марка автобуса Количество,
шт Среднесуточный пробег
1 автобуса, км
МБТ-0345 47 255
АКА-6226 10 252
Кароса В732 9 190
Кароса В741 6 136
Кароса В841 35 221
ЛиАЗ-677 68 119
ЛиАЗ-5226 4 62
ЛАЗ-695Н 3 150
ЛАЗ-52523 4 143
ГАЗ-З22132 35 216
Семар-3224 1 196
Кавз-3976011 3 133
ПАЗ-32050R 1 288

 

 

 

 

 


Среднее время работы автобуса на линии – 12,5 часов.

Таблица 2.2 - Количество дней работы предприятия в году.
ДПС ДЕО ДТО-1 ДТО-2 ДТР ДЦЕХ
365 365 255 255 357 305

Средний пробег подвижного состава по маркам с начала эксплуатации автобусов LФ и LСР (таблица 2.3). Суммарный пробег с начала эксплуатации автобусов одной марки L (таблица 2.3).

Таблица 2.3 - Списочный состав парка по маркам и технологически
совместимым группам
Мо Модели автобусов Пробег по маркам

Основная Приводимая АИ
шт LФ,
тыс. км LСР,
км
1 2 3 4 5
АКА-6226 10 3050 305
Кароса В741 6 1380 230
Кароса В841 25 4703 188
Итого 41 9133 223
МБТ-0345 47 16262 346
Кароса В732 9 3835 426
АКА-6226 4 1443 361
ЛАЗ-52523 4 1000 250
Итого 64 22540 352
ЛиАЗ-677 68 49786 732
ЛАЗ-695Н 3 1780 593
Итого 71 51566 726
ГАЗ-322132 35 4620 132
Семар3234 1 101 101
КаВЗ-33976-011 3 381 127
ПАЗ-32050R 1 177 177
Итого 40 5279 132
Всего 216 88518 410000
Категория условий эксплуатации – город на равнинной местности, имеющий дороги с асфальтобетонным покрытием.
Климатическая зона эксплуатации – холодный климат с низкокоррозионной средой.

Расчёт годовой производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

Производственную программу или количество технических обслуживаний (ТО) и ремонтов при проектировании рассчитывается аналитически за цикл с последующим за год. При этом под циклом понимается пробег с начала эксплуатации нового автомобиля до его капитального ремонта (КР).
При разнотипном парке расчет программы ведется по подгруппам одномарочного подвижного состава, в которые включают модели и модификации близкие по нормативам периодичности и трудоёмкости ТО и ТР. В отдельных случаях расчет может производиться по средневзвешенным значениям исходных показателей, т.е. по приведенному автомобилю.
Выбор и корректирование нормативной периодичности ТО и пробегов до КР.

Подвижной состав имеет множество модификаций и эксплуатируется в различных климатических условиях, что влияет на его ресурс, периодичность обслуживания и трудоемкость технических воздействий.
В связи что, конкретные условия для проектируемого АТП могут отличаться от условий, для которых приведены нормативные значения, необходимо скорректировать нормативные значения для условий проектируемого АТП.
Для корректирования нормативов применительно к конкретным условиям АТП применяют результирующие коэффициенты корректирования, определяемые следующим образом:
периодичность ТО – КРЕЗ = К1 К3;
пробег до КР – КРЕЗ = К1 К 2 К3;
трудоёмкость ЕО – КРЕЗ = К2:
трудоёмкость ТОi – КРЕЗ =К2 К4;
трудоёмкость ТР – КРЕЗ = К1 К2 К3 К4 К5,
где К 1… К5 - коэффициенты корректирования.
Исходя из исходных данных и руководствуясь (ОНТП-01-91),
выбираем коэффициенты корректирования нормативов.
Коэффициент корректирования нормативов:
К1 – категория условий эксплуатации;
К2 - модификация подвижного состава;
К 3 - природно-климатические условия;
К4 - число технологически совместимого подвижного состава;
К5 - условия хранения подвижного состава.
Выбранные значения коэффициентов, а также результирующий коэффициент заносим в таблицу.

 

 

 

 


Таблица 2.4 - Коэффициент корректирования нормативов.
Норматив ТЭА К1 К2 К3 К4 К5 КРЕЗ
Межремонтный пробег 0 ,8 1,0 0,8 - - 0.64
Периодичность ТО 0,8 - 0.9 - 0,72

Трудоемкость ТО АКА-6226 - 1.0 - 1.35 - 1,35
МТБ-0345 - 1.0 - 1,19 - 1,19
ЛиАЗ-677 - 1,0 - 1,19 - 1.19
ГАЗ-322132 - 1,0 - 1,35 - 1,35

Трудоёмкость ТР АКА-6226 1,2 1,0 1.2 1,35 0,9 1,75
МБТ-0345 1,2 1,0 1.2 1,19 0,9 1,54
ЛиАЗ-677 1,2 1,0 1.2 1,19 0,9 1,54
ГАЗ-322132 1,2 1,0 1,2 1.35 0,9 1.75
Трудоемкость ЕО АКА-6226 1,35
МТБ-0345 1.35
ЛиАЗ-677 1.19
ГАЗ-322132 1,35

Расчёт запасных частей 1,25 1,0 1.25 - - 1.56

Нормативная периодичность ТО-1, ТО-2 (L1, L2) установлена (ОНТП-01-91).
2.2.2 Определение расчётных пробегов до ТО и КР
Сначала определяем расчетные пробеги:
Li = L Hi * K 1* K3 = L Нi * KРЕЗ; (2.1)
где Li - расчетный пробег до i –го обслуживания, L Hi – нормативная периодичность ТО i – вида (ТО-1 или ТО-2), км.
АКА-6226
L1 = 5000 * 0.72 = 3600 км
L2 = 20000 *0.72 = 14400 км
МБТ-0345
L1 = 5000 * 0.72 = 3600 км
L2 = 30000 * 0.72 =21600 км
ЛиАЗ-677
L1 = 5000 * 0.72 = 3600 км
L2 = 144000 * 0.72 = 10080 км
ГАЗ-322132
L1= 5000 * 0.72 = 3600 км
L2 = 20000 * 0.72 = 14400 км
Пробег автомобиля до первого капитального ремонта (КР).
LКР = LНКР* К1 * К2 * К 3 = КНКР * КРЕЗ ; (2.2)
где LКР - расчетный ресурсный пробег, км , LНКР – нормативный ресурсный пробег базовой модели, км.
КРЕЗ – результирующий коэффициент корректирования до первого КР
АКА-6226
LКР = 400000 *0,64 = 256000 км
МБТ-0345
LКР = 500000 *0,64 = 320000 км
ЛиАЗ-677
LКР = 360000 *0,64 = 230400 км
ГАЗ-323132
LКР = 350000 * 0,64 = 224000 км
Затем корректируем расчётные пробеги по кратности между собой, необходимо значение периодичности ТО и цикловой пробег скорректировать по кратности со среднесуточным пробегом Lсс.
Это делается для совмещения очередных обслуживаний различного вида с целью снижения себестоимости в связи с тем, что часть ЕО входит в ТО-1, часть ТО-1 входит в ТО-2 и т.д.
Для дальнейших расчетов используем значения, скорректированные по кратности. Это корректировка выполняется следующим образом:
L1 = L cc * n1 ;
L2 = L1 * n2 ;
LКР= L2 * n3 - все значения округляем до целых сотен км,
Для этого необходимо определить коэффициенты кратности n i (целые числа):
n1 = Li / LCC (2.3)
n2 = L2 / LCC * n1 (2.4)
n3= L КР/ LCC * n1 * n2 (2.5)
АКА-6226
n1 = 3600/220 = 16.36
n2 = 14400/220 * 16 = 4.1 = 4
n3 = 256000/220 *16*4 = 18,18 = 18
МБТ-0345
n1 = 3600/230 = 15,65 = 16
n2 = 21600/230 = 16 = 5,9 = 6
n3= 320000/320 *16*6 =14,5 =15
ЛиАЗ-677
n1 = 2520/120 =21
n2 = 10080/120 *21 =4
n3= 184320/* 21 *4 =18,29 =18
ГАЗ-322132
n1 = 3600/200=18
n2 = 14400/200 *18 =4
n3 = 224000/200 *18 *4 = 15,6 =16
Для расчетов принимаем
L1P = LСС * n1 (2.6)
L2P = LСС * n1 * n2 (2.7)
L3P = LСС * n1 * n2 * n3 (2.8)
АКА-6226
L1P = 220 *16 =3520 км
L2P = 220 * 16* 4 = 14080 км
L3P = 220 *16 * 4 * 18 =253440 км
МБТ-0345
L1P = 230 *16 =3680 км
L2P = 230 * 16* 6 = 22080 км
L3P = 230 *16 *6 *15 = 331200 км
ЛиАЗ-677
L1P =120 *21 =2520 км
L2P = 120 * 21* 4 = 10080 км
L3P =120*21* 4 * 18 = 181440 км
ГАЗ-322132
L1P = 200 *18 =3600 км
L2P = 200* 18 *4 = 14400 км
L3P = 200 * 18* 4 *16 =230400 км
МБТ-0345
L1P = 230 *16 =3680 км
L2P = 230 * 16* 6 = 22080 км
L3P = 230 *16 *6 *15 = 331200 км
ЛиАЗ-677
L1P =120 *21 =2520 км
L2P = 120 * 21* 4 = 10080 км
L3P =120*21* 4 * 18 = 181440 км
ГАЗ-322132
L1P = 200 *18 =3600 км
L2P = 200* 18 *4 = 14400 км
L3P = 200 * 18* 4 *16 =230400 км

Полученные значения вносим в таблицу.

Таблица 2.5 - Корректировка пробега до ТО-1, ТО-2 и КР


Модель автобуса
Вид пробега Обозначение Пробег,км
Норматив
LН Откорректированный
Принятый к расчету
АКА-6226
СР
суточный LСС 220
До ТО-1 L1 5000 3600 3520
До ТО-2 L2 20000 14400 14080
До КР LКР 400000 256000 253440
МБТ-0345
СР
суточный LСС 230
До ТО-1 L1 5000 3600 3680
До ТО-2 L2 30000 21600 22080
До КР LКР 500000 320000 331200
ЛиАЗ-677 СР
суточный LСС 120
До ТО-1 L1 3500 2520 2520
До ТО-2 L2 14000 10080 10080
До КР LКР 360000 184320 181440
ГАЗ-322132 СР
суточный LСС 200
До ТО-1 L1 5000 3600 3600
До ТО-2 LКР L2 20000 14400 14400
До КР 350000 224000 230400

Корректирование нормативов единицы трудоемкости ТО и ТР на 1000 км пробега автомобиля.

Для определения расчетной трудоемкости ТО и ТР/1000 км сначала определяем нормативные трудоемкости ТО и ТР.
Нормативы корректируются соответствующим коэффициентом КРЕЗ (см. таб. 2.4). ЕО подразделяется на ЕО (ежедневное) и ЕОТ (углубленное).
Нормативная трудоемкость Т_ЕОс^Н включает в себя туалетные работы (уборочные и моечные работы салона). Заправочные, контрольно-диагностические и в небольшом объеме работы по устранению мелких неисправностей, выполняемые ежедневно после окончания работы ПС.
Нормативная трудоемкость Т_ЕОт^Н включает уборочные работы ЕОс, плюс дополнительные уборочные работы (влажная уборка подушек и стенок сидений, мойка ковриков, протирка панели приборов и стекол), моечные работы двигателя и шасси, выполняемые перед ТО и ТР ПС.
Трудоемкость〖 Т〗_ЕОт^Н составляет 50% от Т_ЕОс^Н. Нормативы трудоемкости ЕО (уборочно-моечные) учитывают применение комплексной механизации. Скорректированная трудоемкость ЕО определяется как:
Т_ЕОс^ = Т_ЕОс^Н* К2 ; Т_ЕОт = Т_ЕОт^Н* К2.
Для автобусов расчетная трудоёмкость на одно обслуживание.
Тi = Т iН * К РЕЗ то; (2.9)
Где Т iН – нормативная трудоёмкость на одно обслуживание;
КРЕЗ ТО – результирующий коэффициент корректировки трудоёмкости Т на 1000 км пробега.
АКА-6226
ТЕО = 0,8 * 1.35 = 1,08 чел час
Т1 = 18 * 1.35 = 24.3 челчас
Т2 = 72 * 1.35 =97,2 челчас
МБТ-0345
ТЕО = 0,8 * 1.35 = 1,08 чел час
Т1 = 18 * 1.35 = 24.3 челчас
Т2 = 72 * 1.35 =97,2 челчас
ЛиАЗ-677
ТЕО = 1 * 1.19 = 1,19 чел /час
Т1 = 7,5* 1.19 = 8.9 челчас
Т2 = 31,5 * 1.19 = 37,5 челчас
ГАЗ-322132
ТЕО = 0,25 * 1.35 = 1,08 чел час
Т 1 = 4,5 * 1.35 = 6,1 челчас
Т 2 = 18 * 1.35 =24,3 челчас
Расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега
ТТР = ТТРН * КТР рез ( 2.10)
где: ТТРН - нормативная трудоемкость ТР на 1000 км пробега;
КТР рез - результирующий коэффициент корректирования.
АКА-6226
ТТР = 6.2 * 1,75 = 10,85 челчас /1000 км
МБТ-0345
ТТР = 4,2 *1,54 = 6.5 челчас /1000 км
ЛиАЗ-677
ТТР = 6.8 * 1,54 = 10,5 челчас /1000 км
ГАЗ-322132
ТТР = 2,8 * 1,75 = 4,9 челчас /1000 км

Таблица 2.6 - Трудоемкость единицы ТО и ТР на 1000 км пробега

Модель автобусов составляющих одну группу
Количество,
шт
Трудоемкость, чел×час
Т_ЕО Т_1 Т_2 Т_ТР
АКА-6226 41 1,08 24,3 97,2 10.85
МБТ-0345 64 0,6 10,17 42,8 6,5
ЛиАЗ-677 71 1,19 8.9 37,5 10,5
ГАЗ-322132 40 0.34 6,1 24,3 4,9
Итого 216

 


Расчет годовой и суточной производственных программ по видам обслуживания и ремонта

Количество ТО и КР на один автобус за цикл равный пробегу до капитального ремонта, определяется из выражений:
- количество КР:
N_(КР ) = 1; (2.11)
- количество ТО-2:
N_2 = L_КР⁄L_1 – 1; (2.12)
- количество ТО-1:
N_1 = L_КР⁄L_1 - (N_2 +1); (2.13)
- количество ЕО;
N_ЕО = L_КР⁄L_ЕО ; (2.14)
АКА-6226
N_КР = 1;
N_2 = 253440/14080 -1 = 17
N_1 = 253440/3520 –(17+1) = 54
N_ЕО= 253440/220 = 1152
МБТ-0345
N_КР = 1;
N_2 = 331200/22080 -1 =14
N_1= 331200/3680 – (14+1) = 75
N_ЕО= 331200/230 = 1440
ЛИАЗ-677
N_КР = 1;
N_2 =181440/10080 -1
N_1=181440/2520 – (17+1) =54
N_ЕО= 181440/120 =1512
ГАЗ-322132
N_КР = 1;
N_2 =230400/14400 -1 =15
N_1=230400/3600 – (15+1) = 48
N_ЕО = 230400/200 = 1152
Так как производственная программа рассчитывается на годичный период, то необходимо перейти от цикла к году:
Для этого определим переводной коэффициент цикличности JЦ:
J Ц = ( L_Г)⁄L_КР (2.15)
L_Г = Д_РГ * L_СС * α_В ; (2.16)
Где: L_Г – годовой пробег автобуса, км;
〖 L〗_СС - среднесуточный пробег автобуса, км;
〖 ∝〗_В – коэффициент выпуска автобусов на линию.
По статистическим данным, обычно:
〖 ∝〗_В = (0.97 … 0,985) 〖 ∝〗_Т; (2.17)
〖 ∝〗_Т = Д_ЗИ/(Д_ЗИ + Д_ру ) ; (2.18)
Д_ЭЦ = L_КР⁄L_CC ; (2.19)
Д_РЦ = Д_КР+ Д_Т+ Д_(ТО-ТР) * ∝_Т * К_2/1000; (2.20)
Где: ∝_Т – коэффициент технической готовности
Д_ЭЦ - дни эксплуатации за цикл
Д_РЦ - дни простоя автобуса на КР в специализированном предприятии
Д_Т - дни транспортировки автобуса до АРЗ и обратно,
АКА-6226
Д_Т - 0,2 * 25 = 5
Д_РЦ = 25 +5 + 0,45 * 253440 * 1,1/1000 = 156
Д_ЭЦ = 253440/220 = 1152
〖 ∝〗_Т = 1152/1152 +156 = 0,88
〖 ∝〗_В = 0,98 *0,88 = 0,86
〖 L〗_Г = 365 * 220 *0,86 = 69058 км
J Ц = 69058/253440 =0,272
МБТ - 0345
Д_Т - 0,2 * 20= 4
Д_РЦ = 20 +54+ 0,35 * 331200* 1,1/1000 = 151
Д_ЭЦ =323840/230 = 1408
〖 ∝〗_Т = 1408/1408 +151 = 0,904
〖 ∝〗_В = 0,98 *0,904 = 0,86
L_Г = 365 * 230 *0,89 = 74716 км
J Ц = 74716/323840 =0,231
ЛиАЗ – 677
Д_Т = 0,2 * 20 = 4
Д_РЦ = 20 + 4 + 0,35 * 181440 * 1,1/1000 = 94
Д_ЭЦ =181440/120 = 1512
〖 ∝〗_Т =1512/1512 +94 = 0,94
〖 ∝〗_В = 0,98 *0,94 = 0,92
J Ц = 41172/181440 =0,227
ГАЗ – 322132
Д_Т = 0,2 * 15= 3
Д_РЦ = 15 +3+ 0,2 * 230400* 1,1/1000 = 69
Д_ЭЦ =230400/200 = 1152
〖 ∝〗_Т = 1152/1152 +69 = 0,943
〖 ∝〗_В = 0,98 *0,943 = 0,925
L_Г = 365 * 200 *0,925 = 67525 км
J Ц = 67525/230400 =0,293
Определение использования автомобилей и годовой пробег парка.
Коэффициент использования автомобилей определяют с учетом работы ПАТП в году.
∝_И = (∝_(Т )* Д_рг)/Д_КГ ; (2.21)
где : ∝_(Т ) - расчетный коэффициент технической готовности
Д_рг - количество дней работы ПАТП в году
Д_КГ - количество календарных дней в году т.к. Д_рг= 365, то 〖 ∝〗_И = ∝_(Т )
Для всех автобусов годовой пробег определяется:
L_ПГ = А_(И ) * 〖 L〗_СС * Д_КГ * ∝_и (2.22)
где: L_ПГ – годовой пробег парка
АКА – 6226
∝_И = ∝_(Т ) = 0.88
МБТ - 0345
∝_И = ∝_(Т ) = 0.904
ЛиАЗ-677
∝_И = ∝_(Т ) = 0.94
ГАЗ - 322132
∝_И = ∝_(Т ) = 0.943
L_ПГ =(41 *220 * 365 *0,880) + (64*230*365*0,904) + (71*120*365*0,94) +(40*200*365*0,943) = 13431007 км.
Расчет годовой производственной программы по видам ТО

После определения количества ТО на один автобус и переводного коэффициента цикличности J Ц рассчитываем производственную программу АТП на год:
N2Г = А И * N2 * JЦ; (2.23)
N1Г = А И * N1 * JЦ; (2.24)
NЕОГ = А И * NЕО * JЦ; (2.25)
В последующих расчетах учитывается, что каждый автомобиль дважды в год подвергается углубленному ТО-2 – сезонному обслуживанию
N СО = 2 *А И ; (2.26)
АКА-6226
N2Г =41 * 17 * 0,272 = 190
N1Г =41 * 54 * 0,272 = 602
NЕОГ = 41 * 1152 * 0,272 =12847
N СОГ = 2 * 41 = 82
МБТ-0345
N2Г =64 * 14 * 0,231 = 207
N1Г =64 * 75 * 0,231 =1109
NЕОГ = 64 * 1440 * 0,231 =21289
NСОГ = 2 * 64 =128
ЛиАЗ-677
N2Г = 71 * 17 * 0,227 =274
N1Г = 71 * 54 * 0,227 =870
NЕОГ = 71 * 1512 * 0,227 =24369
NСОГ = 2 * 71 =142
ГАЗ-322132
N2Г =40 * 15 * 0,293 =176
N1Г =40 * 48* 0,293 =563
NЕОГ = 40 * 1152 * 0,293 =13501
NСОГ = 2 * 40 = 80


Определение числа диагностических воздействий на весь парк за год.

Д-1 предусматривается для автобусов при ТО-1, после ТО-2 (по узлам, системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при ТР (по узлам обеспечивающим безопасность движения).
По опытным данным и согласно нормам, число автомобилей, диагностируемых при ТР, принимаем равным 10% от годовой программы ТО-1
NД-1 = N_1^Г+ N_2^Г + 0,1 〖N 〗_1^Г = 〖N 〗_1^Г + N_2^Г; (2.27)
Д-2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР.
Число автомобилей диагностируемых при ТР принимается равным 20% от годовой программы ТО-2
NД-2 = N_2^Г+ 0,2 N_2^Г = 1,2 N_2^Г ; (2.28)
АКА-6226
N Д-1 =1,1 * 602 +190 = 852
NД-2 =1,2 *190 = 228
МБТ-0345
N Д-1 = 1,1 * 1109 +207 = 1427
NД-2 = 1, 2 * 07= 248
ЛиАЗ-677
NД-1 = 1, 1 * 870 +274= 1231
NД-2 = 1, 2 *274=329
ГАЗ-322132
NД-1 = 1,563 +76= 795
NД-2 = 1,2 *176=211


Расчет суточной производственной программы

〖 N〗_1^С = N^Г/Д_i ; (2.29)
где N_1^С – суточная производственная программа по видам обслуживания
( NЕОС , N1С, N2С, NД-1С, NД-2С)

NГ – годовая производственная программа по видам обслуживания
(NЕОГ , N1Г, N2Г, NД-1Г, NД-2Г)
Д i - дни работы зоны конкретного вида обслуживания
АКА-6226
N_1^С=602 /255= 3
NЕОС =1284/365 = 35
N2С = 190/255 =1
NД-1С = 795/255 = 3
NД-2С = 211/255 =1
МБТ-0345
N_1^С=1109 /255=4
NЕОС =21289/365 = 58
N2С = 207/255 =1
NД-1С = 1427/255 = 6
NД-2С = 248/255 =1
ЛиАЗ-677
N_1^С = 870 /255= 3
NЕОС =24369/365 = 67
N2С = 274/255 =1
NД-1С = 1231/255 = 5
NД-2С = 329/255 =1

ГАЗ-322132
N_1^С = 563 /255= 2
NЕОС =13501/365 = 37
N2С = 176/255 =1
NД-1С = 795/255 = 3
NД-2С = 211/255 =1

Таблица 2.7 - Производственная программа по парку
Марка
автобуса За год За сутки
NЕОГ N1Г N2Г NД-1Г NД-2Г NЕОС N1С N2С NД-1С NД-2С
АКА-6226 12847 602 190 852 228 35 3 1 3 1
МБТ-0345 21289 1109 207 1427 248 58 4 1 6 1
ЛиАЗ-677 24369 870 274 1231 329 67 3 1 5 1
ГАЗ-322132 13501 563 176 795 211 37 2 1 3 1
Всего 72006 3144 847 4305 1016 197 12 4 17 4

2.4 Расчет годовых объёмов работ по техническому обслуживанию, диагностике, текущему ремонту автобусов и самообслуживанию предприятия.

Годовой объем работ ТО определяется по общей формуле:
〖 Т 〗_i^Г= 〖N 〗_i^Г *〖Т 〗_i^Р ; (2.30)
где: 〖 N 〗_i^Г - годовое число обслуживаний данного вида (NЕОГ, N1Г, N2Г) ;
〖 Т 〗_i^Р - расчетная (скорректированная) трудоемкость единицы ТО данного вида (таблица 2.6).
Годовой объем ТО данного вида (N ЕОГ, Т1Г, Т2Г) определяют по каждой технологически совместимой группе подвижного состава, а затем по предприятию в целом.
Объем работ (в чел×час) по видам обслуживания за год определяется произведением технических воздействий конкретного вида на скорректированные значения соответствующих трудоёмкостей, которые необходимо уменьшить на КД.
КД - коэффициент, учитывающий работы по диагностике при ТО-1, ТО-2.
КД-1 = 0,09;
КД-2 = 0.07.
Т_ЕО^Г = 〖N 〗_ЕО * Т_ЕО^Р ; (2.31)
Т_1^Г = N_1^Г * Т_1^Р * (1 - К_(Д-1)) ; (2.32)
Т_2^Г = (N2Г * Т_2^Р + 2А И * Т_2^Р * К_СО) * ( 1 – КД-2 ); (2.33)
При определении годового объема работ по ТО-2 учитывается проведение в год сезонного обслуживания.
К_СО -0,3 для зоны холодного климата
АКА-6226
Т_ЕО^Г = 12847 * 1,08 = 13875 чел×час;
Т_1^Г = 602 * 24.3 * (1 - 0,09) = 13312 чел×час;
Т_2^Г = (190 * 97,2 +241 * 97.2 * 0,3 )* (1 – 0.07) )= 19399 чел×час.
МБТ-0345
Т_ЕО^Г = 21289 * 0.6 = 112773 чел×час;
Т_1^Г = 1109 * 10,17 (1 - 0,09) = 10264 чел×час;
Т_2^Г = (270 * 42,8 +2 * 64 * 0,3 42,8) * (1 - 0,07) = 9768 чел×час.
ЛиАЗ-677
〖 Т〗_ЕО^Г = 24369 * 1,19 = 28999 чел×час;
Т_1^Г = 870 * 8,9 (1 - 0,09) = 7046 чел×час;
Т_2^Г = (274 * 37,5 +2 * 71 * 37,5 *0,3) * (1 – 0.07) = 11041 чел×час.
ГАЗ-322132
〖 Т〗_ЕО^Г = 13501 * 0,34 = 4590 чел×час;
Т_1^Г = 563 * 6.1 (1 - 0,09) = 3125 чел×час;
Т_2^Г = (176 * 24,3 + 40 * 2 * 24,3 * 0,3) * (1 - 0,07) = 4520 чел×час.
Годовой объем работ по диагностике определяется по формулам:
〖Т 〗_(Д-1)^( Г) = N_(Д-1)^( Г) * Т_(Д-1)^( Р) ; (2.34)
Т_(Д-1)^( Р) = 〖Т 〗_1^Р * 〖 К〗_(Д-1) ; (2.35)
Т_(Д-2)^( Г) = N_(Д-2)^( Г) * 〖 Т〗_(Д-2)^( Р) ; (2.36)
Т_(Д-2)^( Р) = 〖Т 〗_2^Р *〖 К〗_(Д-2) ; (2.37)
АКА-6226
〖Т 〗_(Д-1)^( Г) = 852 * 24,3 * 0,09 = 1863 чел×час;
〖 Т〗_(Д-2)^( Г) = 228 * 97,2 * 0.07 = 1551 чел×час.
МБТ -0345
〖Т 〗_(Д-1)^( Г)= 1427 * 10,17 * 0,09 = 1306 чел×час;
Т_(Д-2)^( Г) =248 * 42,8 * 0.07 = 143 чел×час.
ЛиАЗ - 677
〖Т 〗_(Д-1)^( Г) = 1231 * 8,9 * 0,09 = 986 чел×час;
Т_(Д-2)^( Г) = 329 * 37,5 * 0,07 = 863.6 чел×час.
ГАЗ – 322132
〖Т 〗_(Д-1)^( Г) = 795 * 6,1 * 0,09 = 437 чел×час;
Т_(Д-2)^( Г) = 211 * 24,3 * 0.07 = 359 чел×час.
∑▒Т_(Д-1)^Г = 1863 + 1306 + 986 + 437 =4592 чел×час;
∑▒Т_(Д-2)^Г = 1551 + 743 + 864 + 359 = 3517 чел×час.
Годовой объем работ всех видов ТО по предприятию.
∑▒Т_ЕО = ∑▒Т_ЕО^Г + ∑▒Т_1^Г +∑▒Т_2^Г ; (2.38)
∑▒Т_ЕО^Г = 13875 + 12773 + 28999 + 4590 = 60237 чел×час;
∑▒Т_1^Г = 13312 + 10264 + 7046 + 3225 = 33747 чел×час;
∑▒Т_2^Г = 19399 + 9768 + 11041 + 4520 = 44728 чел×час;
∑▒Т_ЕО = 60237 + 33747 + 44738 = 138712 чел×час.
При определении объема работ зон ТО-1 и ТО-2 необходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего ТР, объем которого не должен превышать 20% трудоемкости соответствующего вида ТО.
Соответственно годовой объем работ ТР по ПАТП должен быть уменьшен на этот объем ремонтных работ.
Годовой объем ремонтных работ ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ТР определяется:
Т_i ∑▒Т_i^Г +〖 Т〗_спр; (2.39)
где 〖 Т〗_спр – объем работ сопутствующих ТР при проведении ТО-1 и
ТО-2 (чел×час)
〖 Т〗_(спрi ) = С_тр 〖∑Т〗_1 ; (2.40)
〖 Т〗_спр2 =〖 С〗_тр 〖∑Т〗_2; (2.41)
где С_тр - доля сопутствующего Т_Р зависящая от возраста автобуса
С_тр = 0,10...0.15
Объем сопутствующего ТР совместно с ТО-1 и ТО-2
〖 Т〗_спр1,2 = 〖 Т〗_спр1 + Т_спр2 ; (2.42)
〖 Т〗_спр1 =0,125 *33747 = 4218 чел × час;
〖 Т〗_спр2 = 0,125 * 44728 = 5591 чел × час;
Т_спр1,2 = 4218 + 5591 = 9809 чел × час.
Объем ТО с учетом сопутствующего ТР:
Т_1 = 33747 + 4218 = 37965 чел × час;
Т_2 = 44728 + 5591 = 50319 чел × час;
Т = 60237 + 37965 + 50319 = 148521 чел × час.
Годовой объем работ ТР для технически совместимой группы подвижного состава.
Т_(тр ) = 〖 L〗_(Г )* 〖Т 〗_ТР^Р /1000 (чел × час) (2.43)
где 〖 L〗_(Г ) - годовой пробег парка подвижного состава, км ;
〖Т 〗_ТР^( Р) - расчетная трудоемкость ТР на 1000 км для данной модели или средняя для группы подвижного состава.
При расчете объема работ ТР по нескольким группам подвижного состава суммарный объем работ по ТР равен:
∑▒Т_ТР^Г = Т_тр1^Г + Т_тр2^Г+ ... + Т_( трn)^( Г) ; (2.44)
где 〖 Т〗_тр1^Г + Т_тр2^Г+ ... + Т_( трn)^( Г) – соответственно годовые объемы работ ТР по каждой группе подвижного состава.

АКА - 6226
Т_ТР1 = 41 * 69058 *10,58/1000 = 30721 чел × час;
МБТ – 0345
Т_ТР2 = 64 * 74716 * 6,5/1000 =31082 чел × час;
ЛиАЗ – 677
Т_ТР3 =71 * 41172 *10,5/1000 = 30694 чел × час;
ГАЗ – 322132
Т_ТР4 = 40 * 67525 * 4,9/1000 = 13235 чел × час;
∑▒Т_ТР^Г = 30721 + 31082 + 30694 + 13235 = 105732 чел × час.
Годовой объем ТР с учетом вычета сопутствующих ТО ремонтных работ:
Т_ТР = ∑▒Т_( ТР)^Г - Т_спр1,2 ; (2.45)
Т_ТР = 105732 – 9809 = 95923 чел × час.
Определение годового объема вспомогательных работ.
Кроме работ по ТО и ремонту, на ПАТП выполняются вспомогательные работы, объемы которых (Т_всп ) устанавливается не более 30% от общего объема работ по ТО и ТР подвижного состава.
Т_всп = ( ∑▒Т_ТО^Г + ∑▒Т_ТР^Г ) * К_всп /100; (2.46)
где : К_всп = 20...30 % - объем вспомогательных работ, зависящий от количества автомобилей.
Т_всп = (148521 + 95923) * 25/100 = 61111 чел × час.
Т_всп = Т_всп * С_всп/100 (чел × час); (2.47)
где С_всп - доля данного вида вспомогательных работ, %.

Таблица 2.8 - Примерное распределение вспомогательных работ по видам работ в чел × час

Виды вспомогательных работ Доля данного вида
вспомогательных работ
Расчетная годовая
трудоемкость С_всп,
%
Ремонт и обслуживание технического оборудования 12222 20
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования сетей и коммуникаций 9167 15
Транспортные работы 6111 10
Прием и хранение материальных ценностей 9167 15
Уборка производственных помещений 6111 10
Перегон подвижного состава 9167 15
Уборка территории 6111 10
Обслуживание компрессорного оборудования 3055 5
Итого: 61111 1000

2.6 Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия.
Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия Т_САМ устанавливается в процентном отношении от годового объема вспомогательных работ * К_САМ = 50%
Т_САМ = Т_всп * К_САМ/100 ; (2.48)
Т_САМ = 61111 * 50/100 = 30556 чел × час
Работы по самообслуживанию распределяются по участкам отдела главного механика.
Т_САМ= Т_САМ * С_САМ/100 (чел× час) (2.49)
где: ССАМ - доля данного вида работ в %.

Таблица 2.9 - Распределение работ по самообслуживанию


Виды работ С_САМ,
% Т_САМ
чел × час
1 Электротехническое 25 7639
2 Механическое 10 3056
3 Слесарное 16 4889
4 Кузнечные 2 611
5 Сварочные 4 1222
6 Жестяницкие 4 1222
7 Медницкие 1 306
8 Ремонтно-строительные 16 4889
9 Трубопроводные 22 6722
Итого 100 30556


2.6.1 Распределение работ ТО и ТР по производственным зонам и участкам

Работы по ТО и ТР выполняются на постах и вспомогательных производственных участках (отделениях, цехах). Работы по ЕО и ТО-1 выполняются на постах и выделяются в самостоятельные зоны. 90 – 95% ТО-2 выполняются на постах, а 5 – 10 % на соответствующих участках (отделениях, цехах).


Таблица 2.10 - Распределение годового объема работ.

Виды работ Трудоемкость
ТР Цеховая
ТО-2 По самообслуживанию Суммарная
% чел× час % чел× час % чел× час чел× час
1 2 3 4 5 6 7 8
Зоны ЕО 60237
ТО-1 37965
ТО-2 50319
Д-1 4592
Д-2 3517
Постовые работы 44 42206 90 45287
Цеховые работы 56 53717 10 5032 68749
Агрегатные 17 16307 16307
Слесарно-механические 8 7674 26 7945 15619
Электротехнические 7 6715 2,5 1258 7973
Аккумуляторные 2 1919 2,5 1258 3176
Рем системы пит 3 2878 2.5 1258 4136
Шиномонтажные 3 959 2,5 1258 4136
Вулканизация 1 2878 959
Кузнечно-рессорные 3 2878 2 3489
Медницкие 2 1918 1 2224
Сварочные 2 1918 4 3140
Жестяницкие 2 1918 4 3140
Арматурные 3 2878 2878
Деревообрабатывающие
Обойные 3 2878 2878
ОГМ
Трубопроводные 22 6722 6722
Электротехнические 25 7639 7639
Ремонтно-строительные 16 4889 4889
Итого 100 95923 10 5032 100 30556
Вспомогательные работы 61111

 

Таблица 2.11 - Распределение трудоемкости ТО-2 по видам работ.


Вид работ Трудоемкость ТО-2
Контрольно диагностическая часть операции Исполнительная часть операции
% чел×час % чел×час
1.Уборочно-моечные - - 15,2 5771
2.Контрольно диагностические (общие) 16,6 6302
3.Регулировочные 3.5 1328,8 5,2 1974,2
4.Смазочные и очистительные 19,4 7365,2
5.Электротехнические 2,6 987,1 2,1 797,3
6.Работы по обслуживанию системы питания двигателя 2,3 873,2 0,4 151,9
7.Шинные 1,7 645.4 2,4 911,2
8.Крепежные 16,2 6150,3 12,4 4707,7
Итого 42,9 16287 57,1 21678

2.7 Расчет численности производственных рабочих
При расчете различают технологически необходимое число рабочих РТ и штатное РШ
РШ = ТГi / ФМ ; (2.50)
где: ФР - годовой фонд времени рабочего, ч
Номинальный годовой фонд времени рабочего места
Ф_М = (ДКГ – Д В - ДП ) * ТСМ - ДПП -1; (2.51)
где : ДКГ - количество календарных дней в году;
Д В - количество выходных дней в году;
ДП - количество праздничных дней в году;
ТСМ –продолжительность смены,ч;
ДПП - количество субботних и праздничных дней в году.
Коэффициент штатности:
JШ = Р_Т/Р_Ш ; (2.52)
2.7.1 Расчет численности производственных рабочих зоны ТО-2
Ф_М = 255 * 12 – 53 * 1 = 3007 час
Р_Т = 37965/3007 = 12,6 = 13 рабочих
Ф_Р = 1840 час
Р_Ш = 37965/1840 = 20.6 = 21 рабочий
JШ = 13/21 = 0, 62
Расчет остальных зон, участков и цехов проводим аналогично, полученные данные сводим в таблицу 2.12.

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Таблица 2.12 - Численность производственных рабочих


Наименование зон и цехов
Дни
работы
в году
Кол-во смен
Годовой
объем
работ,
чел×час
Годовой
фонд
рабочего
места Расчетное кол-во
технол.
необход. Принятое кол-во технол. необход. рабочих Годовой фонд
рабочего времени Принятое кол-во штатных рабочих
РШ
всего 1смена 2смена
1.Зоны ТО и ТР
ЕО 365 2 60237 2070 29,1 29 10 19 1860 32
ТО-1(кроме диагн.) 255 1 37965 3007 12,6 13 - 13 1840 21
Д-1(общая) 255 1 4592 2070 2,2 2 - 2 1840 3
ТО-2(кроме диагн.) 255 1 45287 2070 21,8 22 - 22 1840 25
Д-2(углубл.) 255 1 3517 2070 1,7 2 - 2 1840 2
ТР (постовые работы) 357 2 42206 2070 20,4 20 10 10 1840 23
2.Производственные цеха
Агрегатный 305 1 16307 2070 7,9 8 8 - 1840 9
Слесарно-механический 305 1 15619 2070 7,5 8 8 - 1840 9
Электротехнические 305 1 7973 2070 3,9 4 4 - 1840 4
Аккумуляторные 305 1 3176 2070 1,5 2 2 - 1820 2
Рем системы питания 305 1 4136 2070 2.0 2 2 - 1820 2
Шиноремонтные 305 1 4236 2070 2.0 2 2 - 1840 2
Вулканизационный 305 1 959 2070 0,5 1 1 - 1820 1
Кузнечно-рессорный 305 1 3489 2070 1.7 2 2 - 1820 2
Медницкие 305 1 2224 2070 1,1 1 1 - 1842 1
Сварочный 305 1 3140 2070 1.5 2 2 - 1820 2
Жестяницкие 305 1 3140 2070 1.5 2 2 - 1840 2
Арматурные 305 1 2878 2070 1,4 1 1 - 1840 2
Обойный 305 1 2878 2070 1,4 1 1 - 1840 2
3.Участки
трубопроводные 305 2 6722 2070 3,2 3 1 1840 4
электротехнические 305 2 7639 2070 3,7 4 2 1840 4
ремонтно-строительные 305 2 4889 2070 2,4 2 1 1840 3
Итого 128,3 133 72 1840 152


2.8 Технологический расчет производственных зон, участков и складов
2.8.1 Технологический расчет зоны ТО-1
2.8.1.1 Режим работы зоны.
Межсменное время.
Т_МС = 24 - (ТН + Т О - ТВЫП) ; (2.53)
где: ТН - время в наряде, час
Т О - время обеденного перерыва, час
Т_ВЫП - продолжительность выпуска автобусов на линию
Т_ВЫП = 24 – (12,5 +20 – 2,5) = 12 часов
Время работы зоны ТО – 112 часов
2.8.1.2 Выбор метода организации ТО
Необходимым условием проведения ТО-1 на потоке: являются: 12...15 обслуживаний за смену. При наличии диагностических комплексов 12 ... 16
N_1^C = 12, ТО-1 выполняется на специализированных постах.
2.8.1.3 Расчет числа постов ТО-1
Такт поста ТО-1
t_1^П = (Т_i*60)/(Р_П+ t_П ) ; (2.54)
где : 〖 Т〗_i – трудоемкость работ данного вида обслуживания на посту
〖 Р〗_П - число рабочих одновременно работающих на посту
t_П - время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, мин
АКА-6226
t_1^П = 24,3 * 60|3 = 489 мин
МБТ-0345
t_2^П = 10,17 * 60/3 = 206 мин
ЛиАЗ-677
t_3^П = 8,9 * 60/3 + 3 = 181 мин
ГАЗ-322132
t_4^П = 6,1 * 60/1 = 366 мин
Ритм производства
R_(i ) = 60 * Т_см * С/ (N_ic* φ) ; (2.55)
где: Т_см - продолжительность смены, час
N_ic - суточная производственная программа
φ - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления на пост ТО автобусов φ = 1,25
АКА-6226
R_(1 ) = 60 * 12 * 1/3 * 1,2 = 200 мин
МБТ-0345
R_(2 ) = 60* 12 *1/3 * 1,2 =150 мин
ЛиАЗ-677
R_(3 ) = 60* 12 *1/3 * 1,2 =200 мин
ГАЗ-322132
R_(4 ) = 60* 12 *1/2 * 1,2 =300 мин
Число постов ТО-1
Х_(ТО-1) = ti / R_ i ;
АКА-6226
Х_(ТО-1) = 489/200 = 2,4 = 2
МБТ-0345
Х_(ТО-1) = 206/150 = 1, 4 = 1
ЛиАЗ-677
Х_(ТО-1) = 181/200 = 0, 9 = 1
ГАЗ-322132
Х_(ТО-1) =366/300 = 1, 22 = 1
Общее количество постов ТО-1, 〖 Х〗_(ТО-1) = 5.
2.8.1.4 Расчет специализированных постов диагностирования Д-1
Х_(Д-1) = 〖Т 〗_(Д-1)^Г/Д_рг * Т_см * С * д
где 〖Т 〗_(Д-1)^Г - годовой объем работ по диагностике, чел×час
Д_(рг ) - число рабочих дней зоны в году;
Т_см – продолжительность смены;
С – число смен;
д - коэффициент использования рабочего времени диагностического поста 0,6 ... 0,75
Х_(Д-1) = 4592 / 255 * 8 * 1 * 3 * 0,7 = 1,07 = 1
2.8.1.5 Расчет площади зоны ТО-1
F3 = fa * Х3 * Кn ; (2.57)
где: fа - площадь занимаемая автомобилем в плане, м^2
Х3 - число постов
Кn - коэффициент плотности размещения постов , Кn = 4...5
FТО-1 = F 3(1) + F3(2) + F3(3) ; (2.58)
F 3(1) = 44 * 2 * 5 = 440 м2 ;
F 3(2) = 30 * 2 * 5 = 300 м24
F 3(3) = 14 * 1 * 5 = 70 м2;
F_(ТО-1) = 810 м2
2.8.2 . Технологический расчет производственных зон, участков и складов.
2.8.2.1. Режим работы зоны.
Для зоны ТО-2 время работы принимают равные одной или двум сменам.
2.8.2.2. Выбор метода организации ТО и ТР.
ТО-2 выполняют на специализированных постах.
Для выполнения разборочно-сборочных и регулировочных работ ТР следует предусмотреть индивидуальные, универсальные и специализированные рабочие посты.
2.8.2.3. Расчет числа постов ТО-2

АКА-6226
t_(ТО-2 ) = 97,2 * 60/4 +3 = 1456 мин
R_(ТО-2 ) =60 * 8 * 2/1 = 960 мин
Х_(ТО-2 )= t_(ТО-2)⁄R_(ТО-2) * 2 ; (2.59)
где 2 - коэффициент использования рабочего времени поста, 2 =0,9
Х_(ТО-2 ) = 1458/800 * 0,9 = 2,03 = 2
МБТ-0345
t_(ТО-2 )= 42,8 * 60/3 + 3 = 859 мин
R_(ТО-2 ) = 60 * 8 *2/ 1 *1,2 = 800 мин
Х_(ТО-2 ) = 859/ 800 * 0,9 = 1,19 = 1
ЛиАЗ-677
t_(ТО-2 )=37,5 * 60/3 + 3 =753 мин
R_(ТО-2 ) = 60 * 8 *2/ 1 *1,2 = 800 мин
Х_(ТО-2 ) = 753/ 800 * 0,9 = 1,19 = 1
ГАЗ-322132
t_(ТО-2 )= 24,3 * 60/3 + 3 =732 мин
R_(ТО-2 ) = 60 * 8 *2/ 1 *1,2 = 800 мин
Х_(ТО-2 ) = 732/ 800 * 0,9 = 1,02 = 1
Общее количество постов ТО-2, Х_(ТО-2 )=5
2.8.2.4 Расчет специализированных постов диагностирования.
Х_Дi = Т_Дi/(Д_(рр ) Т_(см ) 〖СР〗_п J_д ) ;
где: Т_Дi - годовой объем работ по диагностике, чел;
Д_(рг ) - число рабочих дней зоны в году;
Т_(см ) - продолжительность смены4
С - число смен;
Р_п - число рабочих на посту, чел;
J_д - коэффициент использования рабочего времени диагностического поста, 0,6...0,75.
Х_(Д-1) = 4592/255* 8 * 1* 3 * 0,7 = 1,07 Х_(Д-1) = 1
Х_(Д-2) = 3517/255* 8 * 1* 2 * 0,7 = 1,23 Х_(Д-2) = 1
2.8.2.5 Расчет поточных линий непрерывного действия
t_ЕО^Л = 60/N_У ; (2.61)
где: NY - производительность механизированной установки мойки автомобилей.
Скорость конвейера
V K = (N_Y (La+а))/60 ; ; (2.62)
t_ЕО^Л = 60/45 = 1,3 мин
VК = 45(10,4 +1,5) /60 = 9 м/мин
RЕО = (60* Т_ВОЗ)/(0,7 *〖 N〗_( ЕО)^c ) ; (2.63)
где : Твоз - продолжительность «пикового» возвращения подвижного состава в течение суток, Твоз = 2,8 часа.
RЕО = (60*2,8)/(0,7*197) = 1.22 мин
m_ЕО=1.3/( 1.22) = 1,07 = 1
Число рабочих РЕО, занятых на постах ручной обработки зоны ЕО;
РЕО = (60 ∙ mео ∙ t ео1 ) / tео ; (2.64)
Где m_ЕО - число линий ЕО;
t_ЕО^1 = трудоемкость работ ЕО, выполняемых вручную, чел-ч.
t_ЕО^1 = t_ЕО * КМ
где КМ - коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ.
t_ЕО^1 = 0, 84 * 0,35= 0,29 чел .час
РЕО = (60*1*0,29)/1,3 = 13,4 = 13 чел
2.8.2.6 Расчет числа постов ТР
Количество универсальных постов ТР определяется:
Хтр = (Т_трг^((п))*φ*К_тр)/(Д_(рр ) Т_см Р_п _п ) ; (2.65)
где Т_трг^((п)) - годовой объем работ, выполняемых на постах Тр;
φ - коэффициент неравномерности поступлений автобусов на посты;
Р_п – число рабочих на посту;
Д_(рр ) - число рабочих дней в году для постов ТР;
_п – коэффициент использования рабочего времени, _п = 0,8;
К_тр – коэффициент, учитывающий долю объема работ. выполняемых на постах ТР в наиболее загруженную смену, К_тр = 0,5...0.6. К_тр= 0,55.
Хтр =(42206*1,2*0,55)/(357*8*2*0,8 ) = 6,1
Принимаем Хтр = 6.
2.8.2.7 Расчет числа постов ожидания
Посты ожидания ТО-1
Х_(ТО-1)^0 = 0,15 * N_1^с = 0,15 * 12 = 1,8 = 2
Посты ожидания ТО-2
Х_(ТО-2)^0 = 0,4 * N_2^с = 0,4 * 4 = 1,6 = 2
Посты ожидания ТР
Х_ТР^0 = 0,3 * Х_тр^ = 0.3 *6 = 1,8 = 2
Накопительная площадка перед линией ЕО
Х_ЕО^0 = 0,2 * N_у^ = 0,2 * 45 = 9.
2.9 Расчет площадей помещений.
Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяется на три основные группы: производственно-складские, зоны для хранения подвижного состава и вспомогательные.
Зоны ТО и ТР – это зоны ЕО, ТО-1, ТО-2. ТР, Д-1 и Д-2.
Производственные участки ТР – это агрегатный, слесарно-механический, электротехнический, аккумуляторный, ремонт приборов системы питания, шиномонтажный, вулканизационный, кузнечно-рессорный, медницкий, сварочный, жестяницкий, арматурный, деревообрабатывающий, обойный, окрасочный, таксометровый, радиоремонтный.
Площади зон ТО и ТР определяются:
F3 = fа * Х3 * Кп ; ; (2.66)
где: fа - площадь, занимаемая автобусом в плане, м^3;
Х3 - число постов;
Кп - коэффициент плотности размещения постов, Кп = 4...5
Зона ТО-2
F_(3ТО-2 ) = F_(3(1))^г + F_(3(2))^г +F_(3(3))^г (2.67)
F_(3(1))^г = 44 * 2 * 5 = 440 ,м^2
F_(3(2))^г = 30 * 2 * 5 = 300, м^2
F_(3(3))^г = 14 1 5 = 70 ,м^2
〖 F〗_(3 ТО-2 ) = 440 + 300 + 70 = 810, м^2
Зона ТР
F_тр = F_тр1+ F_(тр2))+ F_(тр3)) ;
F_тр1 = 44 * 2 *5 = 440, м^2
F_тр2 =30 * 3* 5= 450〖,м〗^2
F_тр3 =14 * 1* 5 = 70〖 ,м〗^2
F_тр = 440 + 450 + 70 = 960 〖,м〗^2
Площади производственных цехов могут быть рассчитаны исходя из удельной площади на одного технологически необходимого рабочего в наиболее многочисленной смене.

Таблица 2.15 - Площади производственных цехов

Цех Кол-во
рабочих f_1⁄f_2 F_ц, 〖 м〗^2
Агрегатный 8 22/14 120
Слесарно-механический 8 18/12 102
Электротехнический 4 15/9 42
Аккумуляторный 2 21/15 36
Ремонт системы питания 2 14/8 22
Шиномонтажный 2 18/15 33
Вулканизационный 1 12/6 12
Кузнечно-рессорный 2 21/15 26
Медницкий 1 15/9 15
Сварочный 2 18/12 30
Жестянецкий 2 12/6 18
Арматурный 1 12/5 12
Обойный 1 18/5 18

F_ц = f_1 +f_2 ( Р т - 1); (2.69)
где: f_1 и f_2 - удельная площадь на первого и последующих рабочих;
Р т - количество, технологически необходимых рабочих, рабочих цеха в наиболее многочисленной смене.
2.9.1 Расчет склада смазочных материалов.
Площадь склада.
F_ск = f_ОБ * 〖К 〗_n (2.70)
где: f_ОБ – суммарная площадь склада, занимаемая складским оборудованием (емкости для хранения смазочных материалов, насосы, стеллажи и т.д.) 〖,м〗^2.
〖К 〗_n - коэффициент плотности расстановки оборудования.
Площадь f_ОБ определяется исходя из количества хранимых запасов.
Количество (запас) хранимых запасных частей и материалов находится исходя из суточного расхода и продолжительности хранения, регламентированных в нормативах.
Запас смазочных материалов
З_(м )= Q_сут/100 * G_(м ) * Д 3 ; (2.71)
где Q_сут - суточный расход топлива в литрах
G_(м ) - норма расхода смазочных материалов на 100 литров топлива
Д 3 – дни запаса (10 дней)
〖 Q〗_сут = Q_л + Q_м; (2.72)
Q_л - расход топлива на линии, л
〖 Q〗_м - расход топлива на внутригаражное маневрирование, л
〖 Q〗_м = 0,05 * Q_л
〖 Q〗_л = Аcc * Lcc * _т * g /100 л; (2.73)
где g - норма расхода топлива для данной марки автобуса, л/100 км
АКА-6226
〖 Q〗_л = 41 * 220 * 0,88 * 53/100 = 4207 л
〖 Q〗_м = 0,05 * 4207 = 210 л
Q_сут = 4207 + 210 = 4417 л
Запас моторного масла:
З_(м м) = 4417 * 3,2 * 15/100 = 2120 л
Запас трансмиссионного масла
З_(т м) = 4417* 0,4* 15/100 = 265 л
Запас специального масла
З_(с м) = 4417 * 0.3 * 15/100 = 199л
Запас пластической смазки
З_пс = 4417 *0,3 * 15/100 = 199 кг
Объем отработанных масел
Хмм = 0,15 * З_(м м) = 0,15 * 2120 = 380 л
Х_(т м) = 0,15 * З_( мт) =0.15 * 265 = 40 л
Х_см = 0,15 * З_(см ) = 0,15 * 199 = 30 л
МБТ-0345
〖 Q〗_л = 64 * 230 * 0,91* 42,5 /100 = 5693 л
〖 Q〗_м = 0,05 * 5693 = 285 л
Q_сут = 5693 + 285 = 5978 л
Запас моторного масла:
З_(м м) = 5978 * 3,2 * 15/100 = 2869 л
Запас трансмиссионного масла
З_(т м) = 5978* 0,4* 15/100 = 359 л
Запас специального масла
З_(с м) = 5978 * 0.3 * 15/100 = 269л
Запас пластической смазки
З_пс = 5978 *0,3 * 15/100 = 269 кг
Объем отработанных масел
Хмм = 0,15 * З_(м м) = 0,15 * 2869 = 430 л
Х_(т м) = 0,15 * З_( мт) =0.15 * 359 = 54 л
Х_см = 0,15 * З_(см ) = 0,15 * 269 = 40 л
ЛиАЗ-677
〖 Q〗_л = 71*120 * 0,94 * 54/100 = 4325 л
〖 Q〗_м = 0,05 * 4325 = 216 л
Q_сут = 4325+ 216 = 4541 л
Запас моторного масла:
З_(м м) = 4541 * 2,4 * 15/100 =1635 л
Запас трансмиссионного масла
З_(т м) =4541* 0,3* 15/100 =204 л
Запас специального масла
З_(с м) = 4541 * 0,3 * 15/100 = 204 л
Запас пластической смазки
З_пс = 4541 *0,2 * 15/100 = 136 кг
Объем отработанных масел
Хмм = 0,15 * З_(м м) = 0,15 *1635 = 245 л
Х_(т м) = 0,15 * З_( мт) =0.15 * 204= 31 л
Х_см = 0,15 * З_(см ) = 0,15 * 204 = 31 л
ГАЗ-322132
〖 Q〗_л = 40 * 200 * 0,94 * 18,5 /100 = 1391 л
〖 Q〗_м = 0,05 *1391 = 70 л
Q_сут = 1391 + 70 = 1461л
Запас моторного масла:
З_(м м) = 1461 * 2,4 * 15/100 = 526 л
Запас трансмиссионного масла
З_(т м) =1461м * 0,4* 15/100 = 66 л
Запас пластичной смазки
З_пс =1461 *0,2 * 15/100 = 44 кг
Объем отработанных масел
Хмм = 0,15 * З_(м м) = 0,15 * 526 = 79 л
Х_(т м) = 0,15 * З_( мт) =0.15 * 66 = 9, 9 л
Общий запас масел
Моторное:
Дизель ∑▒〖2120+2869=4989 л=5 м^3 〗
Бензин ∑▒〖1635+526=2161 л=2,2 м^3 〗
Трансмиссионное:
Дизель ∑▒〖269+359=624л=0,62 м^3 〗
Бензин ∑▒〖204+66=270 л=0,3 м^3 〗
Специальное:
Дизель ∑▒〖269+199=468л=0,47 м^3 〗
Бензин ∑▒〖136 л=0,14〖 м〗^3 〗
Пластические смазки:
∑▒〖199+269+136+44=648 л=0,65 т^ 〗
Общий объем отработанных масел.
Моторное
380 + 430+ 245 +79 = 1134 л = 1,1 м^3
Трансмиссионное:
40 * 54 * 31* 9,9 = 135 л = 0,14 м^3
Специальные масла:
30 + 40 + 31 = 101 л = 0,1 м^3
Запас охлаждающей жидкости.
Заправочные объемы охлаждающей жидкости:
АКА-6226, g_1 = 92 л
МБТ-0345, g_1 = 76 л
ГАЗ-322132, 〖 g〗_1 = 10л
Периодичность замены охлаждающей жидкости:
Замена охлаждающей жидкости производится при сезонном обслуживании:
Для ГАЗ-322132 один раз в год
Для АКА-6226 и МБТ-0345 один раз в три года
〖 Q〗_ох = q_1∙ А_(сп1 )= 41 ∙ 92 = 3772 л (2.74)
〖 Q〗_ох = q_2 ∙ А_(сп2 )= 64 ∙ 92 = 6864 л (2.75)
Q_ох= q_3 ∙ А_(сп3 ) = 40 ∙10=400 л (2.76)
Запас охлаждающей жидкости на год составит:
〖Q 〗_(ох1 )^Г= 3772 / 3 = 1257 л
〖Q 〗_(ох2 )^Г =4864/3 = 1621 л
〖Q 〗_(ох3 )^Г= 〖 Q〗_ох = 400 л
〖Q 〗_( общ.ох )^Г = 1257 + 1621 + 400 = 3278 л = 3,3〖 м〗^3
Объем отработанной охлаждающей жидкости.
Х_ОХ = 0,15 * 3278 = 492 л = 0,5 〖 м〗^3
Площадь склада смазочных материалов ( см. табл. 2.14)
F_(см м) = 15,1 * 2,5 = 38 〖 м〗^2
Таблица 2.14 - Емкости для хранения ГСМ
Наименование Диаметр,
м Длина,
м Объем,
〖 м〗^2 Кол-во Площадь,
〖 м〗^2
Моторное масло бензин 1,0 2,8 2,2 1 2,8
дизельное 1,6 2,8 5,0 1 4,5
Трансмиссионное масло бензин 0.5 1 0,4 2 0,4
дизельное 0.5 1 0,6 3 0,6
Специальное масло бензин 0.5 1 0,2 1 0,2
дизельное 0.5 1 0,6 3 0,6
Пластические смазки 0.5 1 0,8 4 0,8
Охлаждающая жидкость 15 2 3,5 1 3
Моторное масло 0.5 1 1,2 6 1,2
Трансмиссионное масло отработанное 0.5 1 0,2 1 0,2
Специальное масло отработанное 0.5 1 0,2 1 0,2
Охлаждающая жидкость отработанная 0.5 1 0,2 3 0.6
Итого: 15,1

 

Таблица 2.15 - Удельные площади складских помещений на 10 единиц подвижного состава, 〖 м〗^2 (по ОНТП – 01 – 91).

Складские помещения Удельные площади
на 10 единиц подвижного состава, 〖 м〗^2
1.Запасные части. Детали, эксплуатационные материалы 4,4
2.Двигатели, агрегаты и узлы 3,0
3.Инструменты 0,15
4.Кислород и ацетилен в баллонах 0,2
5.Металл, металлолом, ценный утиль 0,3
6.Автомобильные шины (новые, отремонтированные и подлежащие восстановлению) 2,6
7.Помещение для промежуточного хранения запасных частей и материалов (участок комплектации и подготовки производства)
0,9

2.9.2 Расчет складских помещений
Площадь склада:
F_СК = 0,1 * А_И * К_1^((С)) *К_2^((С)) *К_3^((С)) *К_4^((С)) *К_5^((С)) ;
где : А_И - списочный состав технологически совместимого подвижного состава;
fy - удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава
К_1^((С)) - коэффициент, учитывающий средний пробег автобуса;
К_2^((С)) – коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава;
К_3^((С)) - коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;
К_4^((С)) - коэффициент, учитывающий высоту складирования;
К_5^((С)) – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.
Таблица 2.16 - Значение коэффициентов корректирования площади складов (по ОНТП – 01 – 91 )
Модель автобуса К_1^((С)) К_2^((С)) К_3^((С)) К_4^((С)) К_5^((С)) К_РЕЗ^((С))
АКА-6226 0.92 1.4 1,4 1,6 1,1 3,17
МБТ-0345 0,93 1,2 1,0 1.6 1,1 1,96
ЛиАЗ-677 0,82 1.2 1,0 1.6 1,1 1,73
ГАЗ-322132 0,9 1,4 0,6 1,6 1,1 1,33


Склад запасных частей, деталей, эксплуатационных материалов.
F_СК= 0,1 * 4,4 * (41 * 3,17 + 64 * 1,96 +71 * 1,73 + 40 * 1,33) = 189,8 ≈ 190 〖 м〗^2;
Склад оборотных материалов.
F_СК=0,1 * 3,0 * (41 * 3.17 + 64 * 1.96 + 71 * 1.73 + 40 * 1,33) = 129,4 ≈ 130 〖 м〗^2;
Склад инструментов
F_СК= 0,1 * 0,15 * 431,44 = 6,5 ≈ 7〖 м〗^2 ;
Склад кислородных и ацетиленовых баллонов
F_СК= 0,1 * 0,2* 431,44 = 8,6 ≈ 9 〖 м〗^2;
Склад металла, металлолома.
F_СК= 0,1 * 0,3* 431,44 = 12.9 ≈ 13 〖 м〗^2;
Склад автомобильных шин
F_СК= 0,1 * 2,6* 431,44 = 112,2 ≈ 12 〖 м〗^2
Склад промежуточный
F_СК= 0,1 * 0,9 * 431,44 = 38.8 ≈39 〖 м〗^2

2.9.3 Расчет площадей зоны хранения автомобилей
А_СТ = А_И - Х_ТО - Х_ТР - Х_П - А_КР - А_Л ; (2.78)
где Х_ТО - число постов ТО;
Х_ТР - число постов ТР;
А_КР - число автобусов, находящихся в КР;
А_Л - число автобусов, постоянно отсутствующих на предприятии (находятся в парке).
А_СТ = 216 – 5 - 5 - 6 - 6 - 109 = 85.
F_Х= f_0 * А_СТ * К_П; (2.79)
где: f_0 - площадь автобуса в плане;
А_СТ - число автомобиле мест;
К_П - коэффициент плотности расстановки автомобиле мест хранения,
К_П =2,5 ÷3,0
F_Х= 2,5 * (49 * 29,6 + 36 * 43,7) = 7559 〖 м〗^2
2.10 Проект реконструкции моторного участка
Установка стенда разборки-сборки двигателя.
Монтаж и расстановка технологического оборудования на посты.
Установка ванны для сбора отработанного масла.
Укомплектование рабочих мест инструментом.

 

 

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ РЕМОНТА
СИЛОВОГО АГРЕГАТА КАМАЗ-740.10
Каждый двигатель имеет свои конструктивные особенности,
определяющие особенности выполнения его ремонта, включая выбор
необходимого технологического оборудования, инструментов, приспособлений и методов работы.
Двигатель данной модели расположен в передней части
автомобиля1.
Крепление силового агрегата состоит из двух передних опор, двух осей задних опор. На автомобилях, укомплектованных силовыми агрегатами с пятиступенчатой коробкой передач, поддерживающей опоры нет.
Передние опоры состоят из круглых амортизаторов, запрессованный в кронштейны передней опоры, крепящиеся на раме автомобиля и расположенные с обеих сторон двигателя. Амортизатор представляет собой резиновую подушку с запрессованной распорной втулкой, зафиксированную в пластинах. Подушка стяжным болтом крепится к переднему кронштейну силового агрегата, закрепленному четырьмя шпильками к передней крышке блока цилиндров двигателя. Между подушкой и кронштейнами установлены стальные шайбы.
Задние опоры расположены с обеих сторон картера сцепления. Каждая из опор состоит из заднего кронштейна крепления силового агрегата, который фиксируется двумя установочными штифтами и крепится четырьмя шпильками к картеру сцепления; башмака, соединяющегося с кронштейном стяжным болтом; кронштейна задней опоры, который охватывает башмак и приклепывается к лонжерону рамы; крышки, крепящейся четырьмя болтами к кронштейну задней опоры. Между башмаком, крышкой и кронштейном задней
опоры расположена резиновая подушка, выполняющая функцию гасителя колебаний. Башмак из алюминиевого сплава предохранен от смятия запрессованной в него стальной втулкой. Между крышкой и кронштейном задней опоры установлены регулировочные прокладки.

Рисунок 3.1. Крепление силового агрегата.

3.1 Основные узлы и системы силового агрегата

3.1.1 Блок цилиндров и привод агрегатов
Блок цилиндров отлит из легированного серого чугуна заодно с верхней частью картера. Картерная часть блока связана с крышками коренных опор поперечными болтами-стяжками, что придает прочность конструкции.
Левый ряд цилиндров смещен относительно правого вперед на 29,5мм, что вызвано установкой на одной кривошипной шейке коленчатого вала двух шатунов.
Гильзы цилиндров «мокрого» типа легкосъемные, изготовлены из специального чугуна, объемно закалены для повышения износостойкости.
Зеркало гильзы обработано плосковершинным хонингованием для получения сетки впадин и площадок под углом к оси гильзы. Такая обработка способствует удержанию масла во впадинах и лучшей прирабатываемости гильзы.
В соединении гильза — блок цилиндров водяная полость уплотнена
резиновыми кольцами круглого сечения. В верхней части установлено
кольцо под бурт в проточку гильзы, в нижней части два кольца
установлены в расточки блока.
Привод агрегатов шестереночный с прямозубыми шестернями,
газораспределительный механизм приводится в действие от ведущей
шестерни, установленной с натягом на хвостовике коленчатого вала, через блок промежуточных шестерен. Шестерня распределительного вала
установлена на хвостовик вала с натягом. При сборке надо следить,
чтобы метки на торце шестерен, находящихся в зацеплении, были
совмещены.
Привод топливного насоса высокого давления осуществляется от
шестерни, находящейся в зацеплении с шестерней распределительного
вала.
С шестерней привода топливного насоса находятся в зацеплении
шестерня привода компрессора и шестерня привода насоса гидроусилителя руля.

 

3.1.2 Кривошипно-шатунный механизм
Коленчатый вал стальной, изготовлен горячей штамповкой, упрочен
азотированием или закалкой токами высокой частоты шатунных и коренных шеек.
Коленчатый вал имеет пять коренных опор и четыре шатунные шейки. В шатунных шейках вала выполнены внутренние полости, закрытые заглушками, где масло подвергается дополнительной центробежной очистке. Полости шатунных шеек сообщаются наклонными отверстиями с поперечными каналами в коренных шейках.
Осевые перемещения коленчатого вала ограничены четырьмя
сталеалюминевыми полукольцами, установленными в проточках задней коренной опоры так, чтобы сторона с канавками прилегала к упорным торцам вала, а ус входил в паз на крышке заднего коренного подшипника.
Хвостовик коленчатого вала уплотнен резиновым самоподвижным сальником, установленным в картере маховика.
Маховик из серого специального чугуна, закреплен болтами на
заднем торце коленчатого вала и зафиксирован двумя штифтами и
установочной втулкой. Зубчатый венец посажен на маховик по горячее
прессовой посадке и служит для пуска двигателя стартером. Число зубьев
венца маховика 113.
Шатуны стальные, двутаврового сечения; нижняя головка
выполнена с прямым и плоским разъемом. Шатун окончательно
обработан в сборе с крышкой, поэтому крышки шатунов невзаимозаменяемые. На крышке и шатуне нанесены метки спаренности в виде
трехзначных порядковых номеров. При сборке метки на шатуне и
крышке должны находиться с одной стороны. Кроме того, на крышке
шатуна выбит порядковый номер цилиндра. На каждой шатунной шейке
коленчатого вала установлено по два шатуна. Подшипниками скольжения
служат втулка из биметаллической ленты в верхней головке шатуна и
съемные взаимозаменяемые вкладыши — в нижней. Крышка шатуна
закреплена двумя шатунными болтами с гайками.
Поршни из высококремнистого алюминиевого сплава со вставкой
(специальный чугун) под верхнее компрессионное кольцо и коллоидно-
графитным покрытием юбки. На поршне установлены два компрессионных кольца и одно маслосъемное кольцо. Компрессионные кольца в сечении представляют одностороннюю трапецию, изготовлены из чугуна специального химического состава. Рабочая поверхность верхнего компрессионного кольца покрыта хромом, нижнего — молибденом.
Маслосъемное кольцо прямоугольного сечения с витым пружинным
расширителем и хромированной рабочей поверхностью.
В головке поршня расположена камера сгорания. Подбором
варианта исполнения поршня, с целью уменьшения надпоршневого зазора, при сборке двигателя обеспечено выступание поршня над уплотнительным торцом гильзы в пределах 0,5...0,7 мм. Индекс варианта поршня нанесен на его днище: 10; 20; 30; 40, а также на нерабочем торце
выступа гильзы. В запасные части поставляются поршни с индексом «10»,
которые при ремонте допускается устанавливать в гильзы с любым
индексом.
Поршень с шатуном соединен пальцем плавающего типа, осевое
перемещение пальца в поршне ограничено стопорными кольцами. Поршневой палец изготовлен из хромоникелевой стали в виде пустотелого
цилиндрического стержня, упрочнен цементацией и закалкой.
Вкладыши подшипников коленчатого вала и нижней головки
шатуна сменные, тонкостенные, трехслойные, с рабочим слоем из
свинцовистой бронзы. Верхний и нижний вкладыши коренного подшипника коленчатого вала невзаимозаменяемые. В верхнем вкладыше
имеются отверстие для подвода масла и канавка для его распределения.
3.1.3 Механизм газораспределения
Механизм газораспределения предназначен для впуска в цилиндры
воздуха и выпуска отработавших газов. Открытие и закрытие впускных и
выпускных клапанов происходит в строго определенных положениях по
отношению к верхней и нижней мертвым точкам, которые соответствуют
углам поворота шейки коленчатого вала.
Механизм газораспределения двигателя — верхнеклапанный.
Кулачки распределительного вала в определенной последовательности
приводят в действие толкатели. Штанги сообщают качательные движения
коромыслам, которые, преодолевая сопротивление пружин, открывают
клапаны. Клапаны закрываются под действием силы сжатых пружин.
Крутящий момент на распределительный вал передается от
коленчатого вала через шестерни привода агрегатов.
Головки цилиндров, отлитые из алюминиевого сплава, имеют
полости для охлаждающей жидкости, сообщающиеся с рубашкой блока.
Стыки головки цилиндра и гильзы, головки и блока уплотнены
прокладками. Герметичность уплотнения обеспечивается высокой
точностью обработки сопрягаемых поверхностей кольца и гильзы
цилиндра и, дополнительно, нанесением на поверхность кольца
свинцовистого покрытия для компенсации микронеровностей
уплотняемых поверхностей. Уплотнение перепускных каналов для
охлаждающей жидкости осуществляется уплотнительными кольцами из
силиконовой резины, устанавливаемыми хвостовиками в отверстия
головки цилиндра. Пространство под головкой цилиндра, отверстие стока моторного масла и прохода штанг уплотнены формованной прокладкой
головки цилиндра.
Впускные и выпускные каналы расположены на противоположных
сторонах головки. Впускной канал имеет тангенциальный профиль для
завихрения воздуха в цилиндре.
В головку запрессованы чугунные седла и металлокерамические
направляющие втулки клапанов, которые растачиваются после запрессовки.
Каждая головка закреплена на блоке четырьмя болтами. Клапанный
механизм закрыт алюминиевой крышкой, под которой размещена
уплотнительная прокладка.
Распределительный вал стальной, поверхности кулачков и опорных
шеек цементированы и закалены токами высокой частоты. Вал установлен в
развале блока на пяти подшипниках скольжения.
Подшипник задней опоры представляет собой втулку,
плакированную бронзой и запрессованную съемный чугунный корпус.
Втулки из биметаллической ленты, запрессованные в поперечные перегородки блока, служат подшипниками для остальных опор вала.
Осевое перемещение распределительного вала ограничено
корпусом подшипника, в торцы которого упираются с одной стороны
ступица шестерни, с другой — упорный бурт задней опоры шейки вала.
Корпус подшипника задней опоры закреплен на блоке тремя болтами.
Толкатели — грибкового типа, пустотелые, с цилиндрической
направляющей частью, изготовлены холодной высадкой из стали с
последующей наплавкой тарелки отбеленным чугуном. Внутренняя
цилиндрическая часть толкателя заканчивается сферическим гнездом для
упора нижнего конца штанги.
Клапаны впускной и выпускной изготовлены и жаропрочных
сталей. Диаметр головки выпускного клапана меньше диаметра головки
впускного клапана. Стержни обоих клапанов на длине 125 мм от торца
покрыты графитом для улучшения приработки.
Во время работы двигателя стержни клапана смазываются маслом,
вытекающим из сопряжения коромысел с осями и разбрызгиваемым
пружинам клапанов. Для предотвращения попадания масла в цилиндр по
зазору: стержень клапана — направляющая втулка, на втулке впускного
клапана установлена резиновая манжета.
Направляющие толкателей, отлитые из серо - чугуна, выполнены
съемными для повышения ремонто- способности и технологичности блока. На двигатель установлены четыре направляющие, в которых перемещаются по четыре толкателя. Каждая направляющая установлена на двух штифтах и прикреплена к блоку цилиндров двумя болтами. Болты застопорены отгибными шайбами.
Штанги толкателей - стальные, трубчатые, с запрессованными и
обжатыми наконечниками. Нижний наконечник имеет выпуклую сферическую
поверхность, верхний - выполнен в виде сферической чашечки для упора
регулировочного винта коромысла.
Коромысло клапана — стальное, кованое, с бронзовой втулкой,
представляет собой двуплечий рычаг, имеющий передаточное отношение 1,55. В короткое плечо коромысла для регулирования зазора в клапанном
механизме ввернут регулировочный винт с контргайкой. Коромысла впускного и выпускного клапанов , установлены консольно на осях, выполненных заодно со стойкой коромысел; стойка установлена на штифт и закреплена на головке двумя шпильками. Осевое перемещение коромысел ограничено пружинным фиксатором. К каждому коромыслу через отверстия в стойке коромысла подводится смазка.
Пружины клапанов цилиндрические с равномерным шагом витков и
разным направлением навивки. На каждом клапане установлены две пружины. Нижними торцами пружины опираются на головку через стальную шайбу, верхними — в тарелку. Тарелки упираются во втулку, которая соединена со стержнем клапана двумя конусными сухарями. Разъемное соединение втулка - тарелка дает возможность клапанам проворачиваться относительно седла.
3.1.4 Система смазывания
Система смазывания двигателя комбинированная, с «мокрым»
картером. Масло под давлением подается к коренным и шатунным
подшипникам коленчатого вала, к подшипникам распределительного вала,
втулкам коромысел, к подшипникам топливного насоса высокого давления и компрессора. Предусмотрена пульсирующая подача масла к верхним
сферическим опорам штанг толкателей.
Система смазывания включает в себя масляный насос, картер
масляный, фильтры - полнопоточный и центробежный, воздушно-масляный радиатор, масляные каналы в блоке и головках цилиндров, передней крышке и картере маховика, наружные маслопроводы, маслозаливную горловину, клапаны для обеспечения нормальной работы систем.
3.1.5 Система питания топливом
Система питания топливом обеспечивает очистку топлива и
равномерное распределение его по цилиндрам двигателя строго
дозированными порциями. На двигателях КамАЗ применяется система
питания топлива раздельного типа, состоящая из ТНВД, форсунок,
фильтров грубой и тонкой очистки, топливопроводов низкого и высокого
давлений, топливных баков, электромагнитного клапана и факельных
свечей электрофакельного пускового устройства.
3.2 Технологическая последовательность выполнения разборочных и сборочных работ двигателя
Транспортное средство (ТС) поступает на пост диагностирования и при выявлении неисправностей направляется на пост текущего ремонта.
Гильзы вынимать приспособлением И801.05.000
Силовой агрегат снимают с ТС, если доступ к узлам и агрегатам невозможно осуществить на месте или для капитального ремонта.

3.2.1 Сборка разборка силового агрегата
Для снятия силового агрегата с автомобиля:
отсоединить выводы «+» и «—» аккумуляторной батареи;
поднять переднюю облицовочную панель кабины;
снять буфер;
наклонить кабину на 60°;
отсоединить выводы проводов и штекер от генератора;
отсоединить выводы проводов и штекеры:
датчиков температуры воды (2 шт.), датчиков давления масла (2 шт.), датчика сигналов заднего хода, спидометра, факельных свечей (2 шт.), клапана ЭФУ;
снять воздухопровод, соединяющий влаго-маслоотделитель с компрессором;
вывернуть болты крепления крыльчатки вентилятора, снимите ее и оставьте в нише кожуха вентилятора, прислонив к радиатору;
ослабить хомут крепления верхнего рукава радиатора на водяной коробке двигателя и отсоединить рукав;
ослабить хомут крепления шланга, соединяющего верхний бачок радиатора с трубкой к расширительному бачку, и отсоедините шланг;
отвернуть болты крепления подводящего патрубка к водяному насосу, и
отсоедините патрубок;
отсоединить воздушный фильтр;
отсоединить питающий и дренажные топливопроводы в соединении со шлангами;
отсоединить толкатель привода управления подачей топлива и снимите
пружину;
отсоединить и снять трубки, подводящие воздух к редукционному клапану и к ПГУ привода сцепления;
поставить автомобиль на смотровую яму для выполнения операций снизу;
слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения;
слить масло из картера двигателя;
слить масло из картера коробки передач;
отсоединит левый и правый приемные патрубки от турбокомпрессора,
для чего отвернуть гайки крепления фланцев приемных патрубков к турбокомпрессору;
отсоединить от стартера вывод «—», провод и вывод «+» от тягового реле;
отсоединить прижимы масляного радиатора и гидроусилителя рулевого
управления;
отсоединить трубку отопителя кабины от радиатора и двигателя, отвернуть кронштейн и снять трубопровод;
отсоединить маслопроводы низкого и высокого давления гидроусилителя
рулевого управления;
отсоединить трубопровод пневмоцилиндра вспомогательной тормозной
системы;
отсоединить гидропривод ПГУ сцепления;
- снять ПГУ сцепления;
отсоединить передний конец карданного вала промежуточного моста от коробки передач, отвернуть гайки Ml6 и вынуть болты;
вывернуть болты крепления кронштейна поддерживающей опоры к коробке передач;
вывернуть болты крепления передней опоры двигателя;
отвернуть самоконтрящиеся гайки М20 болтов крепления задних опор
двигателя и вынуть болты;
зацепить захваты подъемно-транспортного приспособления за два рыма
двигателя, снять силовой агрегат автомобиля, установите его на подставку.

3.2.2 Процесс разборки двигателя.
На тележке силовой агрегат доставить в моторный участок и
установить на стенд разборки-сборки двигателя.
- Перед установкой двигателя на стенде снять поточный
фильтр очистки масла, вентилятор, выпускные коллекторы в сборе с
патрубками, кронштейны передних опор, стартер, поверхности деталей, кроме оговоренных особо;
- трущиеся поверхности деталей при сборке смазывать моторным
маслом;
- при креплении деталей посредством резьбовых соединений обеспечить
оптимальный момент затяжки;
- уменьшайте моменты затяжки на 10%, если моторное масло
применяется в качестве смазочного материала;
- неметаллические прокладки для удобства сборки, при необходимости,
вставить с нанесением на одну из сопрягаемых деталей консистентной смазки.
Следить за тем, чтобы прокладки равномерно прилегали к сопрягаемым
поверхностям, были плотно зажаты и не выступали за контур сопряженных
поверхностей;
- при установке резиновые уплотнительные кольца и заходные фаски
сопрягаемых деталей смазывать консистентной смазкой;
- не подгибайте шпильки при надевании на них деталей;
- после ремонта сборочных единиц и замены их, обкатать двигатель на стенде, укомплектованном согласно требованиям ГОСТ 14846—69, в одном из приведенных ниже режимов в зависимости от замененных деталей:
1. После замены коленчатого вала, распределительного вала, одного
или нескольких поршней или гильз, более половины вкладышей коренных или шатунных подшипников, а также более двух поршневых колец проведите приработку в основном режиме, включающем в себя «холодную» и «горячую» обкатку . В начале «холодной» обкатки допускается температура масла, подаваемого в двигатель, 50 °С и выше. Давление масла в главной магистрали системы смазки не ниже 98,07 кПа (1 кгс/〖см〗^2) при минимальной частоте вращения холостого хода и 392,3... 539,4 кПа (4... 5 кгс/〖см〗^2) — при частоте вращения 2600 мин.
Перед «горячей» обкаткой проверьте, и при необходимости
отрегулируйте тепловые зазоры в газораспределительном механизме, угол
опережения впрыскивания топлива, затяжку болтов крепления головок
цилиндров.
Выбрасывание и протекание воды и топлива, а также прорыв газов в
местах соединений не допускаются.
После замены менее половины вкладышей коренных или шатунных
подшипников или по одному поршневому кольцу не более чем в двух цилиндрах проведите приработку в режиме «горячей» обкатки.
После замены головки цилиндра или других деталей, замена которых требует снятия головки, после снятия ее для осмотра деталей цилиндропоршневой группы, а также замены масляного, водяного или топливного насосов, привода топливного насоса, шестерен распределения, манжет коленчатого вала, картера маховика, передней крышки блока провести приработку двигателя.
После переборки без замены агрегатов, сборочных единиц, деталей
провести приработку двигателя в режиме согласно п. 3.
Для снятия шестерни привода топливного насоса в сборе с валом:
- выверните четыре болта крепления компрессора и снимите
компрессор;
- верните три болта крепления насоса гидроусилителя руля и
снимите насос выверните два болта и два болта крепления задних пластин,
- ослабьте затяжку стяжного болта и снимите ведущую полумуфту в сборе с фланцем и передними пластинами, выверните два болта и снимите задние пластины;
- снять корпус заднего подшипника в сборе с манжетой;
- снять шестерню привода топливного насоса высокого давления в
сборе с валом.
При сборке совместить метки на торцах шестерни привода и
шестерни распределительного вала. Для снятия гильзы цилиндра
съемником И80 1.05.000 (рисунок 3.2) сложить захват 6 вдоль винта 1 и в таком виде вставьте его внутрь гильзы.
Зацепив захват за нижний торец гильзы 5, установить его
перпендикулярно винту, после этого установите опоры 4 в отверстие на
прилегающей плоскости блока и, вращая рукоятку 2, вывернуть винт до
полного снятия гильзы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 - винт; 2 -рукоятка; 3 - корпус; 4 -опора; 5 - гильза; 6 - захват
Рисунок 3.2. Снятие гильзы цилиндра съемником И801.05.000


Для ремонта коленчатого вала, блока и шатуна предусмотрено семь
ремонтных размеров вкладышей. Обозначение вкладышей
соответствующей шейки, диаметр вала и диаметр постели в блоке или
шатуне нанесены на тыльной стороне вкладыша.
Для снятия и разборки шатунно-поршневой группы:
- снять головку цилиндра;
- удалить нагар с верхнего пояса гильзы;
- снять крышку нижней головки шатуна съемником
(рисунок 3.3);

 

 

 

 

 

 

 

- Винт; 2 – Рукоятка; 3- Корпус; 4- Опора; 5- Гильза; 6- Шатун.
Рисунок 3.3 - Снятие крышки нижней головки шатуна съемником

- извлечь поршень в сборе с шатуном из цилиндра;
- снять поршневые кольца;
- вынуть стопорные кольца из бобышек поршня принцами;
- нагреть поршень в масляной ванне до температуры 80... 100°С;
- вынуть поршневой палец.
При сборке и установке шатунно-поршневой группы:
- компрессионные кольца устанавливать конической
поверхностью (с клеймом ВЕРХ) к головке поршня;
- маслосъемные кольца устанавливать в следующей последовательности:
Сначала вставить в канавку пружинный расширитель, затем наденьте маслосъемное кольцо таким образом, чтобы стык расширителя находился диаметральнопротивоположно замку кольца;
- смежные кольца направьте замками в противоположные стороны;
- поршень и шатун при сборке устанавливать так, чтобы
выточки под клапаны в днище поршня, паз в шатуне под замковый ус
вкладыша были на одной стороне;
- не запрессовывать палец в холодный поршень;
- индекс, выбитый на днище поршня, должен быть одинаковым с
индексом, выбитым на торце гильзы, если не было замены поршня.
Выточки под клапаны на днище поршня сместить в сторону развала блока
цилиндров. Клейма спаренности из цифр на шатуне и крышке шатуна
должны быть одинаковыми.
Для снятия коленчатого вала демонтировать:
- шатунно-поршневую группу;
- картер маховика ;
- переднюю крышку блока с гидромуфтой в сборе;
- масляный насос с маслозаборником в сборе;
- крышки коренных опор;
- коленчатый вал подъемником или талями, зацепив
латунными крюками за первую и четвертую шатунные шейки.
При установке коленчатого вала на двигатель:
- совместить метки на шестернях привода агрегатов;
- обеспечить соответствие размеров вкладышей размерам шеек
вала;
- установить полукольца упорного подшипника так, чтобы стороны с канавками прилегали к упорным торцам вала;
- проследить за совпадением номеров крышек коренных подшипников с порядковыми номерами опор на блоке цилиндров —номера начинаются от переднего торца;
- болты крепления крышек коренных подшипников и стяжные
болты блока затягивать , в следующей последовательности:
Очистить резьбу в отверстиях и на болтах и смазать ее, избыток
масла удалить.
Установить по посадочным поверхностям плотно, без перекоса
крышки коренных подшипников.
Ввернуть с установкой шайб 16x3 болты М16 крепления крышек, обеспечив момент затяжки 94,2...117,7 Нм (9,6... 12 кгс-м).
Затянуть окончательно болты крышек, обеспечив момент затяжки 206... 230,5 Нм (21... 23,5 кгс-м).
Ввернуть и затянуть стяжные болты Ml2 блока, обеспечив момент затяжки 80,4... 90,2 Н-м (8,2... 9,2 кгс-м).
При затяжке болтов динамометрическим ключом сопротивление
должно нарастать плавно, без рывков. Момент отсчитывайте при движении ключа. По окончании затяжки коленчатый вал должен свободно проворачиваться от усилия руки, приложенного к установочным штифтам маховика, осевой зазор в упорном подшипнике должен быть не менее
0,05 мм.
Для разборки и сборки коленчатого вала:
- сниять передний и задний противовесы, а также ведущую шестерню коленчатого вала и шестерню привода масляного насоса.
Для снятия шестерни коленчатого вала и заднего противовеса лапы
захватов 1 (рисунок 3.4) заведите за край шестерни противовеса и
зафиксировать стопорами 5.
Винт 3 через наконечник 2 уприте в торец коленчатого вала и,
вращая рукоятку 6, вверните винт 3 в траверсу 4 до полного снятия
шестерни.

 

 

1 2 3 4 5 6

 

 

 

1 - захват; 2 - наконечник; 3 - винт; 4 - траверса; 5 - стопор; 6 -
рукоятка
Рисунок 3.4. Снятие шестерни и заднего противовеса коленчатого вала съемником И8О1.01.000

Собирать вал в обратной последовательности, при этом новые
заглушки устанавливать двумя оправками, одной запрессовать заглушку в
полость шатунной шейки до упора; другой - развальцевать буртик заглушки. Проверить герметичность заглушек опрессовкой полостей дизельным
топливом под давлением 196,1 кПа (2кгс/ см2). Допустимое подтекание не более 20 г/мин на заглушку. Для удаления топлива продуйте каналы
полости. Не устанавливать использованные заглушки повторно;
- перед запрессовкой на коленчатый вал, передний противовес, шестерню привода масляного насоса, задний противовес и ведущую
шестерню коленчатого вала нагреть до температуры 105° С;
Для снятия головки цилиндра при замене, а также устранения
неисправностей клапанного механизма и цилиндропоршневой группы:
- слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя;
- вывернуть болты крепления выпускного коллектора и снять коллектор;
- вывернут из снимаемой головки болты крепления впускного воздухопровода и водосборной трубы, ослабить крепления этих же болтов на других головках с целью получения необходимого зазора для их снятия;
Для снятия головок цилиндров правого ряда предварительно
снять с двигателя компрессор.
- снять соединительный патрубок впускных воздухопроводов;
- отсоедините от головки все трубопроводы и защитите их полости от попадания пыли и грязи;
- снять форсунку, предохраняя распылитель от ударов и засорения отверстий, крышку головки цилиндра, стойки вместе с коромыслами и штанги;
- ослабить болты крепления головки цилиндра, затем вывернуть их;
- снять головку цилиндра с двигателя. При установке головки цилиндра обратить внимание на правильность монтажа прокладок.
Болты крепления головки цилиндра затянуть. После затяжки болтов
проверить и, если необходимо, отрегулировать тепловые зазоры между
клапанами и коромыслами.
Для разборки и сборки клапанного механизма приспособлением
И801.06.000 (рисунок 3.5):
- установить на основание головку блока цилиндров так, чтобы
штифты вошли в штифтовые отверстия головки;
- вращая вороток 2, ввернуть винт 1 и тарелкой 3 отжать
пружины клапанов;
- снять сухари и втулки;
- вывернуть винт 1 из траверсы, снимите тарелку и пружины
клапанов;
- вынуть впускной и выпускной клапаны.

 

 

 

 

 

 

1- винт; 2 - вороток; 3 - тарелка; 4 - штифт;
Рисунок 3.5 - Разборка головки цилиндра в приспособлении
И801.06.000

3.2.3 Ремонт ГБЦ.
При сборке клапанного механизма стержни клапанов отграфитируйте или смажьте дизельным маслом. Для притирки клапанов:
- разберите клапанный механизм, как описано выше;
- приготовьте пасту из 1,5 частей (по объему) микропорошка карбида кремния зеленого, одной части дизельного масла и 0,5 части дизельного топлива. Перед применением притирочную пасту перемешайте
(микропорошок способен осаждаться);
- нанесите на фаску седла клапана тонкий равномерный слой
пасты, смажьте стержень клапана моторным маслом. Притирку
производите возвратно-вращательным движением клапана дрелью с
присоской или приспособлением. Нажимая клапан, поверните его на 1/3
оборота, затем — на 1/4 оборота в обратном направлении. Не притирайте
клапаны круговыми движениями. Притирку продолжайте до появления на фасках клапана и седла равномерного матового пояска шириной не менее 1,5 мм;
- по окончании притирки клапаны и головку цилиндра промойте
дизельным топливом и обдуйте воздухом. Соберите клапанный механизм,
как указано выше, и определите качество притирки клапанов проверкой на герметичность: установите головку цилиндра поочередно впускными
и выпускными окнами вверх и залейте в них дизельное топливо. Хорошо
притертые клапаны не должны пропускать его в местах уплотнения в
течение 30 с. При подтекании топлива постучите резиновым молотком по
торцу клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны притрите
повторно.
При необходимости качество притирки проверьте «на карандаш»,
для чего поперек фаски клапана мягким графитовым карандашом нанесите на равном расстоянии шесть-восемь черточек. Осторожно вставьте клапан в седло и, сильно нажав, проверните на 1/4 оборота, все черточки должны быть стертыми, в противном случае притирку повторите. При правильной притирке, матовый поясок на седле головки должен начинаться у большего основания конуса седла.


3.2.4.Восстановление деталей.
Размеры деталей и допустимый износ, мм.
Вал распределительный
Диаметр промежуточных опорных шеек... 53,895 ...53,915
Диаметр втулки промежуточных опорных
шеек... 54,00 ...54,03
Диаметр задней опорной шейки... 41,930 ...41,950
Диаметр втулки задней опорной шейки... 42,000 ...42,015
Зазор в сопряжении втулка и промежуточные
опорные шейки распределительного вала ...
номинальный ... 0,135 ...0,085
допустимый ... 0,19
Зазор в сопряжении втулка -задняя опорная шейка распределительного вала:
номинальный ... 0,085 ...0,050
допустимый ... 0,102
Зазор в сопряжении торец корпуса заднего подшипника - ступица
шестерни:
номинальный ... 0,15... 0,30
допустимый ... 0,4
Толкатель клапана
Диаметр стержня толкателя ... 21,799... 21,820
Диаметр отверстия направляющей
толкателя ... 22,000... 22,023
Зазор между стержнями толкателя и направляющей:
номинальный ... 0,180... 0,224
допустимый ... 0,25
Допустимый зазор между стержнем и
направляющей клапана (впуска,
выпуска), мм ... 0,07... 0,112
Угол α фаски седла (впуска, выпуска) ... 44°45'... 45°
Угол α фаски клапана (впуска, выпуска)... 45°30'... 45°45'
Моменты затяжки резьбовых соединений. Н-м (кгс-м)
Крепления головки цилиндра при затяжке в три приема*:
первый … 39,24...49,05 (4... 5)
второй... 98,1...127,53(10... 13)
третий (предельное значение)... 156,96...176,58 (16...18)
Гайки крепления стойки коромысел ... 41,2...53 (4,2...5,4)
Регулировочного винта коромысла... 33...41 (3,4...4,2)
Болтов крепления направляющей толкателя... 73... 93 (7,5... 9,5)

3.2.5. разборка сборка масляного насоса.
Для разборки, сборки и проверки масляного насоса:
- слить масло из картера, вывернуть болты крепления и снять
картер;
- снять всасывающую трубку с фланцем, кронштейном и чашкой в сборе и подводящую трубку клапана системы смазывания;
- вывернуть болты крепления масляного насоса, снять насос;
- снять шестерню масляного насоса съемником И80 1.02.000
(рисунок 3.6), для этого болты 3 ввернуть до упора их в шестерню 5, винт 1 уприте торец вала. Вращая рукоятку, ввернуть винт в траверсу до полного снятия шестерни;

 

 

 

 

 

 

 

 


1 - винт; 2 - рукоятка; 3 - болт; 4 - траверса; 5 - шестерня
Рисунок 3.6 Снятие ведомой шестерни привода масляного насоса
съемником И801.02.000

- вывернуть болты крепления нагнетающей и радиаторной секций масляного насоса и разобрать масляный насос;
- замерить радиальный и торцовый зазоры нагнетающей и
радиаторной секций, зазоры в зацеплении зубьев шестерен в радиаторной и нагнетающей секциях, между ведущим валом и отверстием в корпусе,
между осью и шестерней. При необходимости заменить изношенные
детали;
- при сборке насоса не допускать повторное использование отгибных шайб. После сборки насоса валик должен проворачиваться от рук плавно, без заеданий;
- испытать насос с использованием моторного масла М10Г2К при температуре 80... 85°С. При вращении вала с частотой 2750... 2800 мин1 и разрежении на всасывании 11,99... 14,67 кПа (90...110 мм рт. ст.).
Производительность нагнетающей секции должна быть не менее 821/мин (при давлении на выходе из насоса 343,2... 392,3 кПа (3,5... 4 кгс/см2 ) и радиаторной секции — не менее 27 1/мин (при давлении на выходе из насоса 686,5 ...735,3 кПа (7 ...7,5 кгс/см2);
- проверьте клапаны насоса на давление начала открытия, которое зафиксируйте по началу вытекания струи масла из отверстия за клапаном.
Регулирование считается правильным (при использовании не более трех
регулировочных шайб), если давление начала открытия 834... 932 кПа (8,5...9,5 кгс/см2) у предохранительных клапанов нагнетающей и радиаторной секции, 392... 441 кПа (4... 4,5 кгс/см2) — у клапана системы смазывания.
При несоответствии давления начала открытия клапанов требуемым
величинам, замените пружины клапанов.
Для разборки, сборки и проверки работы центробежного фильтра:
- выверните болты и снимите фильтр с двигателя;
- отверните гайку крепления колпака фильтра и снимите колпак;
- поверните ротор вокруг оси так, чтобы стопорные пальцы вошли в отверстие ротора;
- отворачивая гайку крепления колпака ротора, снимите колпак и промойте его;
- отверните гайку крепления ротора на оси, снимите ротор. После чего снимите упорный подшипник.
Замерьте диаметры оси и втулок ротора, изношенные детали
замените. Ротор заменяйте комплектно с колпаком.
При сборке фильтра упорный подшипник установите так, чтобы
кольцо с большим внутренним диаметром было снизу. Метки на колпаке
ротора и роторе совместите.
После сборки ротор фильтра должен вращаться на оси легко, без заеданий, частота вращения его должна быть не менее 5000мин' при
перепаде давления в фильтре не более 490 кПа (5 кгс/см2) и давления на
выходе до 98 кПа (1 кгс/см2);
- проверьте клапаны фильтра на давление начала открытия,
момент которого зафиксируйте поначалу вытекания струи масла из
отверстий за клапанами. Регулирование считается правильным (при
использовании не более трех регулировочных шайб), если давление начала открытия 588... 637 кПа (6... 6,5кгс/см2) — у перепускного клапана, 49... 69 кПа(0,5...0,7 кгс/см2) у сливного клапана.
При других величинах давления начала открытия замените пружины клапанов.
Для разборки, сборки и проверки работы полнопоточного фильтра
очистки масла:
- вывернуть сливные пробки на колпаках и слить масло из
фильтра; вывернуть болты крепления и снять фильтр; снять колпаки с фильтрующими элементами; вывернуть резьбовые втулки на корпусе.
При наличии в корпусе трещин, сколов, сквозных раковин и других дефектов заменить корпус;
- собранный фильтр проверить на герметичность, для этого через впускное отверстие подвести воздух под давлением не менее 490 кПа (5 кгс/ см2) и опустить фильтр в воду, температура которой должна быть не ниже 600 С.
Если не герметичность в соединениях между колпаками и корпусом невозможно устранить подтяжкой болтов, заменить прокладки колпаков;
- проверить давление начала открытия перепускного клапана и срабатывания сигнализатора засоренности фильтра. Работу датчика светового сигнализатора проверить в электрической цепи напряжением: 12 и 24 В. Момент открытия клапана зафиксировать по началу вытекания масла из отверстия за клапаном. Регулирование считается правильным ( при использовании не более трех регулировочных шайб),
Если давление начала открытия клапана 245...294 кПа (2,5...3 кгс/〖см〗^2), давление срабатывания сигнализатора (загорания контрольной лампочки) равно или меньше давления открытия перепускного клапана,
но не ниже 196 кПа (2 кгс/ 〖см〗^2). Если величина давления начала открытия не соответствует требуемой, замените пружину клапана.

Размеры деталей и допустимый износ, мм
Насос масляный .
Диаметр шестерен нагнетающей
и радиаторной секции 42,850... 42,875
Допустимый диаметр шестерен 42,8
Радиальный зазор между зубьями
шестерен и стенкой корпуса, 0,063... 0,100
Допустимый радиальный зазор 0,14
Высота шестерен нагнетающей секции 34,915... 34,950
Допустимая высота шестерен
нагнетающей секции 34,9
Торцовый зазор между шестернями
и корпусом в нагнетающей секции 0,050...0 ,124
Допустимый торцовый зазор
в нагнетающей секции 0,16
Высота шестерен радиаторной секции 13,925... 13,955
Допустимая высота шестерен
радиаторной секции 13,91
Торцовый зазор между шестернями
и корпусом в радиаторной секции 0,045... 0,102
Допустимый торцовый зазор в
радиаторной секции 0,13
Окружной зазор в зацеплении зубьев шестерен 0,085... 0,265
Диаметр опорных шеек ведущего вала 15,988... 16,000
Допустимый диаметр ведущего вала 15,98
Диаметр втулок в корпусе насоса
под опорные шейки вала 16,03... 16,06
Допустимый диаметр втулок 16,07
Диаметр оси ведомых шестерен 15,988... 16,000
Допустимый диаметр оси 15,98
Диаметр втулки ведомых шестерен 16,03... 16,06
Допустимый диаметр втулки
ведомых шестерен 16,08
Фильтр центробежный масляный
Моменты затяжки резьбовых соединений, Н-м (кгс-м)
Болтов и гаек крепления
масляного картера 14,7... 16,8(1,5... 1,7)
Болтов, соединяющих корпуса
нагнетающей и радиаторной секций
масляного насоса 24,5... 29,4 (2,5... 3)
Пробок предохранительных клапанов
и пробки клапана системы смазывания
масляного насоса 68,7... 88,3 (7... 9)
Гаек ротора центробежного
фильтра на оси 78,5... 88,3 (8... 9)
Гаек крепления колпака
центробежного фильтра 19,6... 29,4 (2... 3)
Пробок клапанов центробежного
фильтра 68,7... 88,3 (7... 9)
3.3 Выбор основного технологического оборудования
Для процессов ремонта двигателя необходимо соответствующее
технологическое оборудование, включая оборудование для
диагностирования, снятия двигателя с автомобиля, транспортирования
двигателя в моторный участок, мойки, разборки, сборки и обкатки.
В данном проекте более подробно рассмотрен выбор оборудования
для разборки двигателя.
Из существующих конструкций стендов для разборки двигателей, в
результате проведенного анализа были выделены следующие виды
конструкций.

Стенд для разборки двигателей модели Р-776-01-ук (рис. 3.7).
Стенд достаточно удобный и универсальный, оснащен комплектом
захватов для двигателей ЯМЗ и КамаЗ.
Характеристика стенда:
- удобство установки двигателя обеспечивается специальным подхватом, с креплением штырями, устанавливаемыми в отверстия блока цилиндров;
- подхваты имеют регулировку для установки и крепления под конкретный тип двигателя;
- червячный редуктор обеспечивает поворот двигателя и фиксацию его в удобном положении;
- универсальный стенд имеет подвижные опоры для транспортировки к месту ремонта и опоры для стационарной установки;


- стенд имеет кювету для сбора технических жидкостей или моющей жидкости после мойки двигателя.

 

 

 

 

 

 


Рисунок 3.7 - Стенд Р-776-01-УК

Вторым типом стенда для разборки двигателя является стенд модели
Р-500. Данный стенд (рис. 3.8) предназначен для разборки двигателей ЗМЗ,
ВАЗ и других легких двигателей с креплением за кожух маховика.
Характеристика стенда:
- высокая универсальность обеспечивается сменными кронштейнами для различных типов двигателей;
- червячный редуктор обеспечивает поворот двигателя и фиксацию его в удобном положении;
- универсальный стенд имеет подвижные опоры для транспортировки к месту ремонту и опоры для стационарной установки;
- стенд имеет кювету для сбора технических жидкостей .
Для разборки двигателей КамАЗ данный тип стенда не годится.

 

 

 

 

 

 


Рисунок 3.8 - Стенд модели Р-500

Наиболее подходящим по своим технологическим возможностям и
характеристикам следует считать стенд модели Р-776Е (рис 3.9).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Рисунок 3.9 - Стенд для разборки двигателей модели Р-776Е

Стенд Р776Е предназначен для разборки-сборки V-образных
двигателей ЯМЗ-236, -238, КАМАЗ-740, -741, -7403.10, 740.11-240 и других
двигателей, КПП, задних мостов и различных агрегатов отечественного и
импортного производства.
высокая универсальность, потому что возможна установка различных
двигателей, КПП, задних мостов и других агрегатов с помощью специальных адаптеров;
адаптеры имеют размеры для установки и крепления конкретного
двигателя (опция);
червячный редуктор обеспечивает поворот двигателя и фиксацию его
в удобном положении.
Данный стенд предлагается к дооснащению участка для ремонта
двигателей в данном проекте. Характеристика стенда представлена в
таблице 3.1.

Таблица3.1 - Характеристика стенда Р-776Е

Наименование показателей Показатели
Тип Ручной
Обслуживаемые двигатели ЯМЗ-238, КаМАЗ-740, ЛиАЗ-677
Грузоподъемность, кг 2000
Способ поворота Вручную через червячный редуктор
Угол поворота двигателя 360
Ресурс до среднего ремонта, час 3000
Срок службы, лет 8
Габаритные размеры, мм 2388х1060х1425
Масса, кг 385
Цена, руб. 62000

 

 

 


3.4 Указания по монтажу

Транспортировать стенд, к месту монтажа, на грузовых автомашинах или на специальной платформе.
В случае длительного хранения стенд может быть подвергнут временной консервации по ГОСТ 9. 014.
Гарантийный срок консервации указан в формуляре агрегата. По истечении указанного срока агрегат , находящийся на хранении, необходимо осмотреть. При обнаружении коррозии произвести переконсервацию. Сведения о каждом осмотре и переконсервации следует вносить в формуляр агрегата с указанием даты проведения операции.
Наружную расконсервацию агрегата необходимо производить
после укрепления на фундаменте. При этом удалить консервирующую смазку. При расконсервации стенда удалить бумажные обертки с люков, с контактных колец, удалить смазку. Проверить надежность соединений.
Место для установки агрегата чадо выбрать с таким расчетом, чтобы обеспечить свободный доступ к нему и удобство обслуживания. Расстояние от агрегата до стен не менее 1,5 м, высота помещения не менее 4 м. Фундамент под агрегат расположить таким образом, чтобы он не был связан с фундаментом здания и расстояние от стен здания до фундамента агрегата было не менее 1 м.

Рекомендуемые габаритные размеры фундамента:
длина 2,4 м
ширина 1,1 м
глубина 0.3 м.
Установку стенда производить с помощью анкерных болтов в бетонное основание, на клей, в заранее приготовленные углубления.

Для фундамента следует применять бетон из одной части цемента, двух частей кварцевого песка и четырех частей щебня (по объему). Фундамент из кирпича можно класть только в случае, когда грунтовые воды находятся ниже фундамента не менее 1 метра. Фундаментные болты своей нарезной частью должны выступать над плоскостью фундамента на 90 мм. Располагать их по шаблону согласно схеме расположения фундаментных болтов. Горизонтальность верхней части фундамента проверяется по уровню.
Стенд следует монтировать согласно прилагаемой к нему инструкции по монтажу и эксплуатации.


Установка болтов на эпоксидном клее

 

1 - коронка буровая; 2 - штанга буровая; 3 -дозатор; 4 - клей; 5 -болт; 6 - основание стенда

Состав и технология приготовления эпоксидного клея
1. Для приготовления клея следует применять компоненты, соответствующие требованиям ГОСТов (табл. 1), снабженные заводскими паспортами со сроком годности с момента изготовления, не превышающим: 12 мес . для эпоксидной смолы и пластификатора; 6 мес для отвердителя.

Таблица 3.2 - Рекомендуемые составы эпоксидного клея

Составляющие клея
Условные обозначения Весовые части составляющих составов клея
Нормативный документ
Эпоксидная смола ЭД-16 или
ЭД-20 100 ГОСТ 10587
Полиэтилен-полиамин ПЭПА 15 ТУ 6-62-594-80Е
Метафенилендиамин МФД ГОСТ 5826
Дибутилфталат ДБФ 20 ГОСТ 8728
Полиэфиркрилат МГФ-9 — ТУ 6-01-450-70
Песок вольский ПВ 200 ГОСТ 6139
Песок кварцевый с удельной поверхностью до 1000 до 2000 см2/г ПМ
Примечание. Когезионная прочность при сжатии по ГОСТ 4651 должна быть не ниже 50 МПа

 

 

 

4. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
Характеристика и анализ потенциальных опасностей и вредностей, учтенных при реконструкции моторного участка в АТП ОАО «МУ ПАТП-7»

Человеческая практика дает основания для утверждения о том, что любая деятельность потенциально опасна. Ни в одном виде деятельности невозможно достичь абсолютной безопасности. Любая опасность реализуется, принося ущерб, благодаря какой-то причине или несколькими причинами. Без причин нет реальных опасностей. Следовательно, предотвращение опасностей или защита от них базируется на знании причин. Между реализованными опасностями и причинами существует причинно-следственная связь; опасность есть следствие некоторой причины, которая, в свою очередь, является следствием другой причины и т.д.
От того, как осуществляется организация работ в основном и зависит
безопасное состояние жизнедеятельности не только на производстве, но и в быту.
К организационным причинам возникновения опасных и вредных факторов на производстве относятся;
- не соответствующий действительности расчет технико- экономических обоснований;
- отсутствие проекта работ;
- не соответствие фактической необходимости наличия производственных площадей, оборудования, материалов, инструментов, состава и численности работающих;
- отсутствие или недостаточность коммуникаций, необходимых для
нормальных и безопасных условий труда (водопровод, теплотрасса, канализация, электроснабжение, связь и др.)
- неудовлетворительный режим труда и отдыха;
- неправильная организация рабочего места, движение пешеходов и
транспорта;
- отсутствие, неисправность или несоответствие условиям работы
спецодежды, индивидуальных средств зашиты и др.;
- в рабочей зоне не обеспечены микроклимат, эстетика, гигиена труда и производственная санитария (неблагоприятная освещенность, повышенные вибрация, шум, радиация, запыленность, загазованность, электромагнитные воздействия и др.), т.е. причины неудовлетворительного состояния производственной среды.
К конструкторским причинам возникновения опасности травматизма относятся:
- несоответствие требованиям безопасности конструкций
- технологического оборудования, транспортных и энергетических устройств;
- отсутствие или несовершенство оградительных, предохранительных
и других технических средств безопасности;
- неудовлетворительная компоновка поста управления;
неудобное проведение осмотра, технического ухода и ремонта, и др.
К технологическим причинам относятся:
- неправильный выбор оборудования, оснастки транспортных средств;
отсутствие или недостаточная механизация тяжёлых и опасных
операций;
- неправильный выбор режимов обработки;
- несовершенство планировки и технологического обслуживания
оборудования;
- нарушение технологического процесса;
- нарушение правил эксплуатации сосудов работающих под давлением, подъёмно-транспортных машин и др.
Причины неудовлетворительного технического обслуживания, влияющие на опасность травматизма:
- отсутствие плановых профилактических осмотров, технического
ухода и ремонта, оборудования, оснастки и транспортных средств, а также
оградительных, предохранительных и других технических средств безопасности;
- неисправность ручного и переносного механизированного
инструмента и др.
Психофизиологические причины (связанные с неблагоприятной
особенностью личного фактора):
- несоответствие анатомо-физиологических и психологических
особенностей организма человека условиям труда;
- неудовлетворительность работой, не применение ограждений опасных зон, индивидуальных средств защиты;
- алкогольное опьянение;
- неудовлетворительный «психологический климат» в коллективе;
- непрофессионализм в трудовой деятельности и др.
Те помещения, в которых имеется оборудование, работающее под
напряжением 380 В, относятся к помещениям с высокой степенью опасности поражения электрическим током. Заточные, сверлильные станки при работе на них являются повышенным источником пыли, по этому они оснащены местной вытяжной вентиляцией.
Опасные зоны возникают в области движущихся частей, механизмов и
машин, станков при снятии и установке агрегатов на приспособление, при работе с подъемным оборудованием, при работе с электрооборудование и т.д.
При обкатке и испытаниях агрегатов, узлов и систем автомобиля
возникают шумы, мешающие нормальному труду рабочих.
На любом производственном участке нарушение техники безопасности и производственной санитарии могут быть причиной травм.
Травмы могут произойти в результате механического воздействия
(порезы, переломы и ушибы), теплового, электрического и химического воздействия среды на человека. Так как работа производится с узлами и агрегатами, то на каждом рабочем месте необходимо местное освещение.
Возможно возгорание ветоши, электропроводки и горюче-смазочных
материалов в производственных помещениях.
Экономическими причинами потенциальной опасности могут быть
прежде всего:
- отсутствие расчёта финансово-экономической потребности для осуществления нормальных и безопасных условий труда и качественного
производства работ;
- задержки финансирования, зарплаты.
4.2 Комплексные мероприятия фактической разработки и
отражения БЖД в дипломном проекте
Электрический ток, проходя через организм человека, оказывает термическое, электрическое и биологическое действие, вызывая местные и общие электротравмы (электрические удары).
Случаи поражения человека током возможны лишь при замыкании электрической цепи через тело человека или, иначе говоря, при прикосновении человека не менее чем к двум точкам цепи, между которыми существует некоторое напряжение.
При токе величиной 100 мА и длительности воздействий более 0,5 с ток может вызвать остановку или фибрилляцию сердца.
Сопротивление тела человека резко падает в зависимости от продолжительности воздействия тока.
Наиболее опасным является переменный ток с частотой 20 ... 100 Гц.
Токи частотой выше 500000 Гц электрического удара не вызывают, но могут быть причиной термического ожога.
Постоянный ток человек ощущает при 6 ... 7 мА, пороговый – неотпускающий ток составляет от 50 ...70 мА, а фибрилляционный - 300 мА.

В помещениях для ТО и ТР - общеобменную вентиляцию устраивают так, чтобы вытяжка загрязненного воздуха происходила из верхней зоны,
расположенной над постами, а приток свежего воздуха был бы направлен на рабочие места и канавы, рассчитанная на растворение окиси углерода до 0,2 мг/м2. Приток свежего воздуха совмещают с воздушным отоплением. Теплый воздух подают через насадки, которые располагают на стенах, напротив рабочих мест. Воздух в рабочие канавы подают из расчета 200 - 250 м /ч на 1 метр длины канавы со скоростью 1-2,5 м/с.
Кроме общеобменной, применяют местную приточно-вытяжную
вентиляцию, которая обеспечивает приток свежего воздуха и удаление
загрязненного непосредственно с рабочих мест и препятствует распространению загрязненного воздуха по всему объему помещения.
В местах, где выделение вредностей происходит в фиксированных местах, предусматривается устройство местных отсосов.
Для отвода отработанных газов автомобиля предусматривают вытяжные трубы, присоединенные стальным гибким шлангом непосредственно на глушитель.
Ванну для мойки агрегатов и деталей ставят в вытяжной шкаф, имеющий верхний и нижний откос.
Вентиляторы, обслуживающие помещения аккумуляторного цеха предусматриваются во взрывобезопасном исполнении.
В сварочном участке столы для сварки оборудуются местными отсосами. Объемы удаленного от них воздуха принимают равным -1800м/ч. Приток воздуха предусматривают с малыми скоростями в объеме
компенсирующим вытяжку.
В малярном участке предусматривают обособленные системы вытяжной вентиляции с вентиляторами во взрывобезопасном исполнении. Стол маляра оборудуется местным отсосом со скоростью 2 м/с.
Забор приточного воздуха производится на уровне выше двух метров от земли. Вытяжка воздуха из верхней зоны помещения предусматривается из расчета не менее трехкратного объема помещения за 1 час по ГОСТ 12.4.021-75.
При реконструкции ОАО «МУ ПАТП-7» были учтены все
возможные потенциальные опасности и вредности процесса производства работ и времени отдыха.
В первом разделе дипломного проекта выполнено технико-экономическое обоснование необходимости реконструкции моторного участка.
В дипломном проекте произведен расчёт производственной программы, объёма работ и численности производственных рабочих предприятия.
Исходя из численности парка, рассчитан объем работ по диагностике, ТО, ТР.
В проекте рассчитаны: необходимое число производственных рабочих,
постов, требуемые площади производственных помещений и технологического оборудования. При расчете использовались "Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта" ОНТП-01-91.
В графической части дипломного проекта представлен генеральный
план. По этому плану видно, что на предприятии имеется все необходимое, чтобы создать нормальные и безопасные условия труда и отдыха для работников предприятия.
Генеральный план был спроектирован в соответствии с требованиями: СНиП-11 -89-80, СНиП-11 -60-75, ВСН и ОНТП-01-91.
В «МУ ПАТП-7» обеспечиваются гигиенические требования к микроклимату производственных помещений согласно «Санитарных правил и норм » СанПиН 2.2.4.548-96;
- загазованность и запыленность не превышает ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ;
- шум не превышает норм предусмотренных ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ;
- вибрация не превышает норм предусмотренных ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ;
- освещенность предусматривается согласно норм СНиП 23-05-95.
В «ПАТП-7» после внедрения проектных решений
обеспечены технологические условия для проведения работ в зонах, цехах и на участках.
Система вентиляции, стоки для горюче-смазочных материалов
выполнены согласно ГОСТ 12.4.021-75 во взрывобезопасном, пожаробезопасном исполнении. Пожарная безопасность соответствует ГОСТ 12.1.004-85 ССБТ. Электробезопасность, защитное заземление, зануление соответствует ГОСТ 12.1.030-80 ССБТ.
Источником теплоснабжения являются наружные тепловые сети, проходящие по территории ПАТП. Теплоносители:
- для отопления и вентиляции подается вода с температурой 60-800С;
- для горячего теплоснабжения – вода с температурой 700С.
Отопление предусматривается только водяное для поддержания температуры воздуха в рабочей зоне в пределах санитарно-гигиеничечских норм, установленных ГОСТ 12.1.005-88 (от 15 до 210С). В зоне ТО-2, ТР частично предусмотрено отопление подогревом приточного воздуха.
Воздушно-тепловые завесы у ворот обеспечивают подачу тепла на обогрев въезжающих автомобилей и на нагрев врывающегося холодного воздуха. Во вспомогательных помещениях в качестве нагревательных приборов приняты трубы большого сечения. В бытовых помещениях - радиаторы.
Отопление согласно СНиП 2.04.05-91.
Для обеспечения безопасного и высокопроизводительного труда,
создание наиболее благоприятной обстановки, уменьшения заболеваемости и травматизма, а также выполнения необходимого объема работ проведены следующие мероприятия:
- в помещениях имеются умывальники, оборудованные смесителями
горячей и холодной воды, аппараты для сушки рук воздухом;
- предусмотрено место для курения;
- в помещении имеются противопожарные посты, оснащенные легкодоступными огнетушителями и другим противопожарным инвентарем;
- запланированы расходы на специальную одежду, обувь и инструмент;
- хранение взрывоопасных веществ в отдельном изолированном помещении;
- применение пониженного напряжения в электрических цепях ручного инструмента, электрооборудования, а также в системе местного освещения;
- заземление приборов электрооборудования;
- окраска оборудования и трубопроводов в установленные цвета в соответствии с нормами;
- свободный проезд, установка ограждений и предупредительных знаков по пути движения колесного транспорта.
Для обеспечения пожарной безопасности проводятся следующие мероприятия:
- использованные обтирочные материалы хранятся в специальных металлических ящиках с крышками, которые регулярно освобождаются;
- разработан план эвакуации персонала и расположен на видном месте.
В помещениях по категории пожарной опасности, относящиеся к
категории "В" и "Д" должны находиться воздушно-пенные огнетушители, ящики с песком, пожарный щит, средства подключения гидрантов. Так же помещения должны быть оборудованы автоматической сигнализацией с выводом сигнала на контрольно-пропускной пункт.
Оборудование и приспособления расставлены с учетом удобства прохода и выполнения работ. Все операции по ремонту агрегатов, их испытанию и обкатке выполняются в последовательности, указанной в технологических картах. В этих картах обозначена правильность и безопасность соответствующих операций.
В соответствии с основным законодательством Российской Федерации предусмотрены следующие мероприятия по защите водного бассейна от загрязнений:
сооружения для очистки воды после мойки автомобилей и сточных дождевых вод с повторным использованием; направленный наружу помещения, вверх на высоту согласно технологических норм, по ГОСТ 12.4.021-75.

отвод бытовых стоков в городской коллектор через систему очистки сточных вод.
В дипломном проекте разработаны и предусмотрены все необходимые мероприятия, способствующие ограничению выброса вредностей до предельно допустимых норм.
Отработавшие газы двигателей после ТО и ТР не превышают значений ГОСТ а 17.2.2.01-84. Охраны природы. Атмосфера. Нормы и методы измерений дымности отработавших газов автомобилей. На малярном, аккумуляторном, шиноремонтном участках предусмотренная вытяжная вентиляция имеет трубопровод направленный наружу помещения, вверх на высоту согласно технологическим нормам, по ГОСТ 12.4.021-75.
В экономическом разделе дипломного проекта предусмотрены все
необходимые затраты для создания нормальных и безопасных условий труда и отдыха на предприятии, исключающие профессиональные заболевания и производственный травматизм.
Из вышесказанного можно сделать вывод, что на реконструируемом мной предприятии соблюдены все санитарные и технические нормы.

4.3 Разработка приоритетного вопроса. Обеспечение
электробезопасности при работах в моторном участке

При выполнении работ по ремонту двигателей применяется
технологическое оборудование с электроприводом. При использовании
технологического оборудования с электроприводом особенно важным является обеспечение электробезопасности, так как при этом используются кабельные соединения для подвода электроэнергии напряжением 220 и 380 вольт. Варианты обеспечения электробезопасности представлены в графических материалах проекта.
Наибольшую электробезопасность при этом можно обеспечить
применением устройств защитного отключения (УЗО). УЗО обеспечивают
отключение подачи электроэнергии к оборудованию при появлении даже
незначительных утечек электрического тока на корпус оборудования (30 mА).
Расчет заземления производится по следующей методике.
Для контура заземления предлагается использовать трубы диаметрам 120мм, длиной 4 м, заглубленные на 1 метр.
Для расчета контура заземления имеем следующие данные:
полоса связи - стальная, шириной 40 мм;
почва - суглинок;

напряжение питания - 380 В;
исполнение сети - трехфазная, четырех проводная, с глухозазеленной нейтралью;
- Установленная мощность электроустановки (суммарная) - 100 кВт.
Задача: рассчитать количество труб, составляющих контур заземления: нейтрали.
В соответствии с «Правилами устройства электроустановок» максимальнодопустимая величина сопротивления заземляющих устройств нейтрали для электроустановок напряжением до 1 кВ не должно превышать 4,0 Ом × м^2.
Сопротивление одиночного трубчатого заземлителя определяется по формуле:

〖 R〗_(0,3=) ρ⁄(2πl×) (Ln l/r_0 + (4×l+7×t)/(l+7×t)) , (4.1)
где ρ - удельное сопротивление суглинка;
l - длина трубы;
Rо - радиус трубы, м;
r_0 - глубина заложения заземлителя, м

R_(0,3 =) = (1×10^2)/(2×3,14×4) × (Ln (2×4)/0.06+1/2 Ln (4×3+7×1)/(3+7×1)) =21,09 Ом.
Ориентировочное количество одиночных заземлителей, входящих в контур:
n = R_0,3/(_0× R_H ), (4.2)
где _0 - ориентировочный коэффициент использования заземлителей;
R_H - максимально допустимая величина сопротивления заземляющих устройств нейтрали электроустановок напряжением до 1 кВ.
n = 21,09/(0,6×4) = 8,78 труб.
Принимаем 9 труб .
Трубы располагаю в ряд с интервалом 3 метра. Тогда отношение:
расстояние а к их длине l равно a/l =1. При этом коэффициент использования заземлителей из труб, без учета влияния полосы связи составляет _k =0,61.
Сопротивление вертикальных заземлителей, составляющих контур
определяется по формуле:
R_K =R_0,3/(n×_K ) ; (4.3)
R_K = 21,09/(9×0,61) = 3,84 Ом.
Коэффициент использования соединительных полос _(n )= 0,6.
Длина полосы связи для 9 труб, составляет:
L = α ×(n-1) ; (4.4)
L = 3 ×(9-1)= 24 м.
Сопротивление соединительных полос без учета коэффициента использования:
〖 R〗_П^БЕЗ = ρ/(π×l) ×Ln (1,5 ×l)/√(b_n×t) , (4.5)
где b_n - ширина соединительной полосы, м.
〖 R〗_П^БЕЗ = (1×10^2)/(3,14 ×24)×Ln (1,5 ×24)/√(0,04×1) = 6,89 Ом.
Сопротивление полученного контура равно:
〖 R〗_П = (〖 R〗_П^БЕЗ)/_П , (4.6)
〖 R〗_П = 6,89/0,6 = 11,48 Ом.
Общее сопротивление полученного контура:
〖 R〗_общ = (R_К ×〖 R 〗_П )/(R_К + 〖 R 〗_П ) , (4.7)

〖 R〗_общ = (3,9 ×11,48)/( 3,9+11,48) = 2,9 Ом

Так как 〖 R〗_общ <R_H (2,9 Ом < 4,0 Ом), то расчет выполнен верно.


Выбор защитного отключающего устройства.
При организации топливного участка также предусмотрена еще одна система защиты – защитное отключение – это защита от поражения электрическим током в электроустановке, автоматическим отключением всех фаз аварийного участка сети за время, допустимое по условиям безопасности для человека.
Основная характеристика этой системы – быстродействие, оно не должно превышать 0,2 секунды. Принцип защиты основан на ограничении времени протекании опасного тока через тело человека.
При замыкании фазного провода на заземленный или зануленный корпус электроустановки на нем возникает напряжение корпуса. Если оно превышает заранее установленное предельно допустимое напряжение, срабатывает защитное отключающее устройство.
Защитным отключающим устройством выбираем УЗО 22 – 51 – 4 – 80 УХЛЗ, соответствующее ТУ 107 – 97 ИЖСК 656111.004ТУ «Устройства защитного отключения. Классификация. Общие технические требования».
4.4 Выводы
Практический опыт эксплуатации автомобилей дает основания для утверждения о том, что предотвращение опасностей или защита от них базируется на знании причин. При этом между реа¬лизованными опасностями и причинами существует причинно-следственная связь. Такой подход наиболее явно проявляется в технологическом процессе обслуживания топливоподающих систем.
Дипломный проект посвящен организации моторного участка. От того, как осуществляется организация работ в моторном участке зависит безопасное состояние жизнедеятельности персонала производственных подразделений. Следует отметить, что наибольшую опасность для предприятия в целом и деятельности персонала представляет возникновения пожара и поражение током.
При совершенствовании производственно-технической базы МУП АТОО были учтены все возможные потенциальные опасности и вредности процесса производства работ и времени отдыха.

 

 

 

 

 

 

5. РАСЧЕТ ТЕХНИКО – ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ
5.1 Исходные данные для расчета

Исходные данные для расчета технико-экономических показателей
представлены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Исходные данные для расчета технико- экономических показателей
Показатель Обозн. Марка подвижного состава
АКА МБТ ЛИАЗ ГАЗ
Списочное количество автомобилей, ед Na 60 95 53 42
Годовой пробег, км Lобщ 4380000 6935000 3869000 3100000
Коэффициент выпуска автомобилей на линию αв 0,73 0,73 0,73 0,73
Время в наряде, ч Тн 12 12 12 12
Цена автомобиля балансовая, руб Цба 350тыс 320тыс 390тыс 150тыс
Мощность двигателя, л.с Nл.с. 180 160 180 120
Цена комплекта шин, руб к 2800 2800 2800 2800
Нормативный пробег шин, тыс.км Lш.н. 88 88 88 88
Цена топлива, руб/л Цт 17 17 17 17
Норма расхода топлива, л/100 км Н100 44 35 54 16
Норма расхода моторного масла, л Нмм 3,2 2,4 1,8 2,4

Продолжение таблицы 5.1
Цена моторного масла, руб/л Цмм 100 100 100 100
Цена трансмиссионного масла, руб/л Цтм 80 80 80 80
Норма затрат на запасные части и материалы, руб/1000км Нзчм 2500 2500 2500 2500
Количество водителей, чел Nв 260
Часовая тарифная ставка водителя 3 кл, руб Сс3 кл 25
Часовая тарифная ставка ремонтного рабочего, руб Сч 18
Поясной коэффициент Kп 1,15
Фонд рабочего времени водителя, час ФРВ 1750
Количество водителей первого класса, чел Nв1 150
Количество водителей второго класса, чел Nв2 110
Ставка транспортного налога, руб Ст нт 23
Земельный налог, руб. 10
Общая трудоемкость ремонтных работ, чел/час Тобщ 324900,5
Норма расхода трансмиссионного масла,л/100км Нтм100 0,4 0,3 0,35 0,3

5.2 Расчет затрат по предприятию
5.2.1. Фонд оплаты труда
(5.1)
где ФОТвод- фонд оплаты труда водителей, руб; - фонд оплаты труда ремонтных рабочих, руб.
Фонд оплаты труда водителей
, (5.2)
где - тарифная часть заработной платы, руб;
- доплаты и надбавки, руб;
- премия, руб.
, (5.3)
где - автомобиле-часы в эксплуатации, руб;
-автомобиле-часы подготовительно-заключительного времени
( );
- часовая тарифная ставка водителей 3 класса, руб
- поясной коэффициент.
, (5.4)

где - автомобиле-дни в эксплуатации
Тн – время в наряде
, (5.5)
где - списочное число автомобилей, ед
Дх- дни в хозяйстве (365)
aв – коэффициент выпуска автомобилей на линию.
дн;
ч ;
ч ;
руб;
Общая сумма доплат и надбавок водителей:
(5.6)
, (5.7)
где - доплаты и надбавки водителям первого класса, руб,
– количество водителей первого класса, чел,
где - численность водителей, чел;
, (5.8)
где - доплаты и надбавки водителям второго класса, руб,
– количество водителей второго класса, чел,
ФРВ – фонд рабочего времени, ч (1750)

(5.9)
руб,
руб,
руб,
руб,
руб.

Заработная плата ремонтных рабочих:
, (5.10)
где - тарифная часть заработной платы, ремонтных рабочих руб;
- доплаты и надбавки, руб;
- премия, руб.

, (5.11)
где - часовая тарифная ставка ремонтного рабочего;
Тобщ – общая трудоемкость по выполнению технических воздействий, чел.ч
(5.12)
где - доплаты и надбавки, руб. (от 2 до 4%)
(5.13)
До мероприятия:
Количество чел.час ремонтных рабочих принято:
329 дн х 12 час х 82 чел.рем. раб. = 324900,5 чел.час.
руб,
ЗПрем.рабд-н=0,02 х 6725440,4 = 134508,8 руб,
руб,
руб.

После мероприятия:
Количество чел.час ремонтных рабочих принято:
329дн х 12 час х 71 чел.рем раб. = 280308 чел.час. , за счет сокращения ремонтных рабочих по технико-экономическому расчету стенда Р-776Е, уменьшается количество человеко-часов.
〖ЗП〗_тар^(рем.раб)=18 × 280308 ×1,15=5802376 руб,
〖 ЗП〗_(д-н)^(рем.раб)=0,02× 5802376=116048 руб,
П^(рем.раб.)=0,4 ×(5802376+116048)=2367370 руб,
〖ФЗП〗_(рем.раб)= 5802376 + 116048 +2743979,7 = 8285793 руб.
До мероприятия:
ФОТ = 36528177+9603928.9 =46132105,9 руб.
После мероприятия:
ФОТ = 36528177+8285793 = 44813970 руб.

5.2.2 Отчисления на социальные нужды в виде единого социального налога составляют 26% (Пенсионный фонд –20%, Фонд социального страхования 3,2%, Фонд обязательного медицинского страхования 2,8%).
Отчисления на социальные нужды в виде единого социального налога (руб.):
. (5.14)
руб,
До мероприятия:
руб.
После мероприятия:
руб.
5.2.3 Затраты на топливо
, (5.15)
где - затраты на топливо, руб;
- цена одного литра топлива, руб/л.;
- общий расход топлива парком подвижного состава, л.
, (5.16)
где - расход топлива на перевозку, л;

- дополнительный расход топлива при работе автомобиля в зимнее время года, л;
- расход топлива на внутригаражные нужды, л.
; (5.17)
- линейный расход топлива, л;
- линейная норма расхода топлива на 100 километров пробега, л/100км;
- норма расхода топлива на транспортную работу;
- грузооборот автомобилей, т∙км.
, (5.18)
, (5.19)
-линейный расход, л
АКА-6226
л,
МБТ-0345
л,
ЛИАЗ
л,
ГАЗ
л,
л.

- расход на перевозку, л
АКА-6226
л,
МБТ-0345
л,
ЛИАЗ
л,
ГАЗ
л,
л.
- расход при работе в зимнее время, л
АКА-6226 л,
МБТ-0345 л,
ЛИАЗ л,
ГАЗ л,
л.
- расход на внутригаражные нужды, л
АКА-6226 л,
МБТ-0345 л,
ЛИАЗ л,
ГАЗ л,
л.
- общий расход топлива, л
АКА-6226 л,
МБТ-0345 л,
ЛИАЗ л,
ГАЗ л,
л.
- затраты на топливо, л
АКА-6226 руб.
МБТ-0345 руб.
ЛИАЗ руб.
ГАЗ руб.
руб.
5.2.4 Смазочные и эксплуатационные материалы
(5.20)
где - общие затраты на материалы, руб;
- затраты на моторные масла, руб;
- затраты на трансмиссионные масла, руб;
- затраты на эксплуатационные материалы, руб;
, (5.21)

где - расход моторного масла, л;
- цена одного литра моторного масла, руб/л.
, (5.22)
где - норма расхода моторного масла.
, (5.23)
где - расход трансмиссионного масла, л;
- цена одного литра трансмиссионного масла, руб/л.
, (5.24)
где - норма расхода трансмиссионного масла.
(5.24.1)
где Н эм- норма расхода эксплуатационных материалов (автобусы – 7%, грузовые автомобили – 5%, легковые автомобили – 3%).
- расход моторного масла, л.
АКА-6226 л,
МБТ-0345 л,
ЛИАЗ л,
ГАЗ л,

л.
- затраты на моторное масло, руб.
АКА-6226 руб,
МБТ-0345 руб,
ЛИАЗ руб,
ГАЗ руб,
руб.
- расход трансмиссионного масла, л.
АКА-6226 л,
МБТ-0345 л,
ЛИАЗ л,
ГАЗ л,
л,
- затраты на трансмиссионные масла, руб.


АКА-6226 руб,
МБТ-0345 руб,
ЛИАЗ руб,
ГАЗ руб,
руб.
- затраты на эксплуатационные материалы, руб.
АКА-6226 руб,
МБТ-0345 руб,
ЛИАЗ руб,
ГАЗ руб,
руб.
- общие затраты на материалы, руб.
АКА-6226 руб,
МБТ-0345 руб,
ЛИАЗ руб,
ГАЗ руб,
руб.
5.2.5 Затраты на запасные части, материалы и инструмент
, (5.25)
где - затраты на запасные части, материалы и инструмент, руб;
- норма на запасные части, материалы и инструмент до мероприятия, руб/1000км;
- норма на запасные части, материалы и инструмент после мероприятия, руб/1000км.
АКА-6226 руб.
МБТ-0345 руб.
ЛИАЗ руб.
ГАЗ руб.
руб.
5.2.6 Затраты на восстановление износа и ремонт шин:
, (5.26)
где - затраты на восстановление и ремонт шин, руб;
- нормативный пробег шин, км;
- цена шины, руб;
- количество шин на автомобиле, ед.
АКА-6226 руб.
МБТ-0345 руб.
ЛИАЗ руб.
ГАЗ руб.
руб.
5.2.7 Амортизация подвижного состава:
, (5.27)
где Цба – цена автомобиля балансовая, руб;
Nа – количество автомобилей;
АКА-6226 руб.
МБТ-0345 руб.

ЛИАЗ руб.
ГАЗ руб.
руб.
5.2.8 Накладные расходы:
, (5.28)
где Кнр = 0,12…0,15,
руб.

Результаты расчета затрат предприятия приведены в таблице 5.2.

 

 

 

 

 

 

Таблица 5. 2 - Эксплуатационные затраты предприятия (по маркам подвиж ного состава)
Статья затрат Марка подвижного состава Всего по предприятию
АКА МБТ ЛИАЗ ГАЗ
ФОТ, руб 36528177
Отчисления на соц. нужды, руб 9497326
Топливо, руб 38210866 48125419 41424053 9834279 137594617
Смазочные и эксплуатационные материалы, руб 10586641 10842419 7968024 2215600 31612683
Зап.части, материалы и инструмент, руб 10950000 17337500 9672500 7750000 45710000
Восстановление износа и ремонт шин, руб 836182 1323955 738627 591818 3490582
Амортизация подвижного состава, руб 2520000 3648000 2480400 756000 9404400
Накладные расходы, руб 32860534
Итого: 306698319

 

 

 

 

 

Таблица 5.3 - Эксплуатационные затраты предприятия (сокращенный ва- риант табл.5.2)
Статья затрат Значение, руб
ФОТ 36 528 177
Отчисления на социальные нужды 9 497 326
Топливо 137 594 617
Смазочные и эксплуатационные материалы 31 612 683
ТО и ТР подвижного состава 45 710 000
Восстановление износа и ремонт шин 3 490 582
Амортизация подвижного состава 9 404 400
Накладные расходы 32 860 534
Итого: 306 698 319


5.3 Оценка технико-экономических показателей по
моторному участку

Расчет капитальных вложений по участку.
Определяется величина затрат необходимых для внедрения в производство предлагаемых мероприятий.

 

 

 

Исходные данные :
Таблица 5.4 - Характеристика стенда Р-776Е

Наименование показателей Показатели
Тип Стационарный
Обслуживаемые двигатели ЯМЗ-238, КаМАЗ-740, Газ-322132
Грузоподъемность, кг 2000
Способ поворота Вручную через червячный редуктор
Угол поворота двигателя 360
Ресурс до среднего ремонта, час 3000
Срок службы, лет 8
Габаритные размеры,мм 2388х1060х1425
Масса,кг 385
Цена стенда, руб. 62000
Стоимость монтажа стенда и пусконаладочных работ, руб 20000

Общие затраты
Собщ=Сэл.ст+См; (5.32)
Собщ=62000 + 20000 =82000 руб.

Капитальные вложения в первый год по участку
КВ=Сэл.ст+См+Сэкспл+Сг; (5.33)
КВ = 62000 + 20000 = 82000 руб.
Экономия по участку главного механика с применением стенда Р-776Е за счет уменьшения трудоемкости (чел.час.) на стенде, соответственно сокращения ремонтных рабочих и Фонда оплаты труда ремонтных рабочих.

Э= ФОТ рем.раб (до мероприятия)-ФОТ рем.раб (после мероприятия)
Э=9603928,9-8285793=1318135,9,руб. (5.34)

Экономия на отчислениях на соц.нужды:
Э= ЕСН рем.раб (до мероприятия)-ЕСН рем.раб(после мероприятия) ; Э=2497021,5-2154306=342715,5 руб. (5.35)

Э общ= 1318135,9 + 342715,5 = 1660851,4 руб.
Экономия в первый год эксплуатации
Э1год=Эобщ-КВ; (5.36)
Э1год= 1660851,4 - 82000 = 1 578 851,4 руб.
Срок окупаемости капитальных вложений по участку
То=КВ/Д; (5.37)
То = 82000 / 1578851,4 = 0,15 года.
До мероприятия:
329дн х 12 час х 82 чел.рем раб. = 324900,5 чел.час.
руб,
ЗПрем.рабд-н=0,02 х 6725440,4 = 134508,8 руб,
руб,
руб.
После мероприятия:
Тобщ рем.раб. = 71 чел. х 12 ч. х 329 дней = 280 308 чел.час

ЗПрем.рабд-н=0,02 х 5802375,6 = 116048 руб,
руб,
руб.
Результаты экономического расчета сведены в таблицах 5.5 и 5.6.

Таблица 5.5 – Результаты влияния разработанных мероприятий на затраты предприятия (ремонтных рабочих)

Показатель Величина показателя Абсолютное отклонение
До мероприятий После мероприятий
Производственная программа, трудоемкость, чел х ч 324 900,5 280 308 -44 592,5
Количество ремонтных рабочих, чел. 82 71 -11
ФОТ рем.рабочих 9 603 928,9 8 285 793 -1 318 135,9
Отчисления на социальные нужды , руб 2 497 021,5 2 154 306 -342 715,5

 


Таблица 5.6 – Результаты экономического расчета

Показатель Величина показателя Абсолютное
отклонение
до мероприятий после мероприятий
Количество автомобилей, ед. 250
Всего затрат, руб.
В том числе: 320 251 383
318 391 230
-1 860 153
ФОТ 46 132 105,9 44 813 970 -1 318 135,9
Отчисления на соц. нужды 11 994 347,5 11 651 632 -342 715,5
Топливо 137 594 617
Смазочные и эксплуатационные материалы 31 612 683
ТО и ТР подвижного состава 45 710 000
Восстановление износа и ремонт шин 3 490 582
Амортизация ПС 9 404 400
Накладные расходы 34 312 648 34 113 346 -199 302

 

Таблица 5.7 – Технико - экономические показатели стенда Р-776Е
Показатель Величина
показателя
1 Стоимость стенда, руб 62 000
2 Стоимость монтажа и пусконаладочных работ, руб 20 000
3 Срок окупаемости капитальных вложений, год 0,15

5.4 Расчет текущих затрат на проектируемом участке
1.Затраты на содержание участка.
Затраты на силовую электроэнергию
С_СЭ=Р_Э×Q×Ц_Э,
где РЭ – расход силовой электроэнергии, кВт ч, ЦЭ – цена электроэнергии, руб/ кВт ч, РЭ – расход силовой энергии по участку за 1 час работы, Q – продолжительность работы силового оборудования в год, ч.
C_СЭ=16000×2,08×3948=131389руб,
Затраты на осветительную электроэнергию
С_ОЭ=Н_ОЭ×Q×S×Ц_Э,
где Н_ОЭ - норма расхода электроэнергии, Вт/(м2ч), Q – продолжительность работы электрического освещения в течение года, принимается равным 2100 часов, S – площадь пола зданий основного производства, м2,
С_ОЭ=15×2100×54×2,08=3538080руб,
Затраты на воду для технических целей
С_ТВ=H_тв×N_пр×Ц_тв,
где Нтв – норма расхода воды на одно техническое воздействие, м3;
Nпр – количество технических воздействий;
ЦТВ – цена воды для технических нужд, руб/м3.
До мероприятия С_ТВ=0,06×264×19,43=308руб.
После мероприятия С_ТВ=0,06×528×19,43=616руб.
Затраты на воду для бытовых нужд
С_бв=Н_бв×N×Ц_бв×Д_Р,
где Нбв – норматив расхода бытовой воды, л;
N – количество работников, чел;
Цбв – цена воды для бытовых нужд, руб/м3;
Др – количество дней работы предприятия за год.
До мероприятия С_бв=0,025×18×19,43×329=2877 руб,
После мероприятия С_бв=0,025×7×19,43×329=1119 руб.
Затраты на отопление
С_от=913,14 руб,
Сумма затрат на содержание участка(электроэнергию, освещение, горячую и холодную воду)
С_содерж=С_СЭ+С_ОЭ+С_ТВ+С_(Б.В.)+С_от.
До мероприятия
С_СОДЕРЖ=131389+3538080+308+2877+913=3673567 руб.
После мероприятия
С_СОДЕРЖ=131389+3538080+616+1119+913=3672117 руб.

2.Фонд оплаты труда ремонтных рабочих по участку
〖ФОТ〗_рр=ЗПосн+ЗПдоп;
〖ЗП〗_осн=〖ЗП〗_тар+〖ЗП〗_п+〖ЗП〗_н.
Заработная плата ремонтных рабочих по тарифу
〖ЗП〗_тар=Т_общ×С_ч×К_п,
где Тобщ – общая трудоёмкость выполнения работ по участку, чел ч;
Сч – часовая тарифная ставка ремонтного рабочего, руб/ч;
Кп – поясной коэффициент.
До мероприятия Т_(ремраб общ)=18×12×329=71064 чел.час,
〖ЗП〗_тар=71064×18×1,15=1471025руб,
После мероприятия Т_(ремраб общ)=7×12×329=27636 чел.час,
〖ЗП〗_тар=27636×18×1,15=572065руб,
Премии ремонтным рабочим
〖ЗП〗_п=(〖ЗП〗_тар×В_п)/100,
До мероприятия 〖ЗП〗_п=(1471025×30)/100=441308 руб,
После мероприятия 〖ЗП〗_п=(572065×30)/100=171620 руб,
Доплаты за работу в ночное время
До мероприятия ЗПН = 1471025х0,12=176523 руб
После мероприятия ЗПН = 572065х0,12=68648 руб
До мероприятия 〖ЗП〗_осн=1471025+441308+176523=2088856 руб.
После мероприятия 〖ЗП〗_осн=572065+171620+68648=812333 руб.
Дополнительная зарплата
До мероприятия 〖ФОТ〗_доп=2088856 х 0,06=125331руб.
После мероприятия 〖ФОТ〗_доп=812333 х 0,06=48740руб.

До мероприятия 〖ФОТ〗_рр=2088856+125331=2214187руб.
После мероприятия 〖ФОТ〗_рр=812333+48740=861073руб.
Отчисления на социальные нужды в виде единого социального налога составляют 26% (Пенсионный фонд –20%, Фонд социального страхования 3,2%, Фонд обязательного медицинского страхования 2,8%). Отчисления на социальные нужды в виде единого социального налога (руб.):
.
До мероприятия руб.
После мероприятия руб.
3.Амортизация оборудования.
〖АО〗_об=0,12 х С_бал ;
С_бал- балансовая стоимость оборудования,руб.
〖АО〗_об=0,12 х 82000=9840 руб.
4.Затраты на запасные части, материалы, инструмент.
Затраты на материалы и инструмент для участка З_(зап.части,матер) планируем 20%от размера годового объема работ по ремонтному участку.
, (5.25)
где - стоимость нормочаса, принятое 18 руб-час;
З_(зап.части,матер)=0,2 х 27636 х 18=99490 руб.
5.Накладные расходы.
Накладные расходы включают в себя
, (5.28)
где Кнр = 0,12…0,15,
До мероприятия руб.
После мероприятия руб.
Результаты расчета сводятся в табл.5.8 Текущие затраты проектируемого участка.

Статья затрат Величина показателя, руб Абсолютное
Отклонение,
руб.
до мероприятий после мероприятий
Затраты на содержание предприятия 3673567 3672117 -1450
ФОТ рем.рабочих 2214187 861073 -1353114
Отчисления на соц. нужды 575689 223879 -351810
Амортизация оборудования 9840 9840 0
Зап.части, материалы, инстр. 99490 99490 0
Накладные расходы 788733 583968 -204765
Итого: 7361506 5450367 -1911139

Расчет доходов проектируемого участка.
Д=Ц х N ;
Д- величина дохода,
Ц-цена вида услуг,
N-кол-во услуг данного вида.
Д = 1500 х 60 = 90000 руб.

 

 

 

Вывод: В данном дипломном проекте рассмотрено внедрение прогрессивного технологического оборудования (Стенда Р-776Е), с целью рассмотреть: как получить доход предприятию после совершенствования моторного участка. В нашем случае экономия затрат предприятия выявляется вследствие уменьшения ремонтных рабочих, трудоемкости, а также фонда оплаты труда ремонтных рабочих.

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Дипломный проект включает в себя пояснительную записку и графическую часть.
В введении описано основное направление и методы примененные в данном проекте, сформулирована проблема, представлена цель и задачи проекта.
В технико-экономическом обосновании дипломного проекта раскрываются причины необходимости реконструкции моторного участка и совершенствования процессов ремонта.
В разделе “ Технологический расчет предприятия ” проведены расчеты трудоемкости работ, численности производственных рабочих, площадей, участков и зон.
В разделе “ Технологические особенности по ремонту двигателя ” описаны конструктивные особенности узлов и агрегатов, технологические особенности ремонта двигателя КамАЗ. Также представлено оборудование и инструмент для проведения ремонта.
В разделе “ Безопасность жизнедеятельности ” проводится анализ потенциальных вредностей и опасностей предприятия. Предлагается также комплекс мероприятий по обеспечению нормальных и безопасных условий труда. В инженерном решении этого раздела проведен анализ методов обеспечения электробезопасности.
В экономической части данного дипломного проекта произведен расчет экономического эффекта от реконструкции моторного участка.
В результате принятых в данном проекте решений для повышения эффективности работы МУ ПАТП-7 рекомендуется следующее: моторный участок оборудовать стендом для разборки двигателей КамАЗ.

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ
Автомобиль КамАЗ. Руководство по ремонту и техническому
обслуживанию. М.: "РусьАвтокнига", 2001 г., 288 с.
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного
состава автомобильного транспорта. — М.: Транспорт, 1986. — 72 с.
3. Общесоюзные нормы технологического проектирования
предприятий автомобильного транспорта ОНТП-01-91/ЦБНТИ ГИПРАВТОТРАНС -М., 1991. - 184 с.
4. Гаражное и ремонтное оборудование: Каталог-справочник /
Минавтотранс РСФСР. - М.:ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1979.
Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора / P.M. Гжиров - Л.:
Машиностроение, Ленинградское отд-ние, 1984.
Кертес Ф.М. Эксплуатация и ремонт автобусов «Икарус» / Ф.М.
Кертес - М.: Транспорт, 1987. - 346 с.
7. Кошкин В.К. Грузовые автомобили / В.К. Кошкин- М.:
Машиностроение, 1993. - 624 с.
Курсовые и дипломные проекты факультета «Автомобильный
транспорт». Структура и правила оформления: Методические указания/
СибАДИ; Сост.: А.П. Ёлгин, С.С. Капралов, Д.А. Колесник, Р.Б.
Демьяновский.- Омск: СибАДИ, 2006. - 44 с.
Методические указания по выполнению раздела «БЖД» в
дипломных проектов для выпускников СибАДИ специальностей
автомобильного транспорта / СибАДИ; Сост.: В.Л. Пушкарев - Омск:
СибАДИ, 2003.-21 с.
Методические указания по выполнению конструкторской части
дипломного проекта по специальности 150200 / Сост.: Л.Н. Бухаров, В.А.
Некипелов, В.Ф.Крылов, В.Ф. Рачков. - Омск: Изд-во СибАДИ, 2001. – 56 с.
11. Напольский Г.М. Технологическое проектирование
автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания:
Учебник для вузов / Г.М. Напольский - 2-е изд., перераб. и доп. - М.:
Транспорт, 1993. - 271 с.
Организационно-экономическое обоснование тем дипломных
проектов: Методические указания для студентов специальности 15.02.00 /
СибАДИ; Сост. Н.Г. Певнев - Омск: СибАДИ, 2001 - 300 с.
Шахнес М.М. Оборудование для ремонта автомобилей:
Справочник / Ред. М.М. Шахнеса - М.: Машиностроение, 1978. - 256 с.
14. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного
состава автомобильного транспорта / Министерство автомобильного
транспорта РСФСР. - М.: Транспорт, 1986. - 72 с.
15. Технологический расчет автотранспортного предприятия:
Методические указания/ СибАДИ; Сост.: А.П. Ёлгин. -Омск: СибАДИ, 2005.- 67 с.
16. Суханов Б.Н. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей:
Пособие по дипломному проектированию / Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев.-М.:Транспорт, 1991- 159 с.
17. Техническая эксплуатация автомобилей: Методические указания к дипломному и курсовому проектированию / СибАДИ; Сост. Л.Н. Бухаров. - Омск: СибАДИ, 1994. - 57 с.
18. Экономическая оценка деятельности по техническому
обслуживанию и ремонту подвижного состава: Методические указания к
выполнению курсовой работы по дисциплине «Экономика
автотранспортного предприятия» для студентов специальности 190601
«Автомобили и автомобильное хозяйство» очной и заочной формы обучения/ СибАДИ; Сост. О.В. Демиденко. - Омск: СибАДИ, 2005-48с.
19. Интернет-сайты: http://www.ce-studbaza.ru

 

 




Комментарий:

Дипломная работа - отлично!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы