Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Улучшение организации работ автотранспортного цеха ОАО «Химпром» с разработкой стенда для сборки и разборки двигателей автомобилей ЗИЛ и ГАЗ

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
12 руб



Подробное описание:

 

Аннотация

В данном дипломном проекте производится «Улучшение организации работ автотранспортного цеха ОАО «Химпром». Технологическое проектирование производственно-технической базы подразделения с последовательным определением программы и трудоемкости работ, численности производственного персонала, потребности в технологическом оборудовании на основе обоснованных исходных данных проводится, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений, обосновывается объемно – планировочное решение производственного корпуса с технико – экономической оценкой проектной части. Разрабатывается стенд для разборки сборки двигателей автомобилей, проводится кинематический и прочностной расчет. Рассматриваются вопросы по обеспечению безопасности жизнедеятельности при ТО и ремонте автомобилей.

 

 

Содержание

Аннотация………………………………………….………………………...... 4
Введение…………………………………………………...………..………… 9
1. Обоснование проекта……….……………………………………………….. 11
1.1. Краткие сведения о предприятии……………………………………... 11
1.2. Организация использования подвижного состава………………….... 13
1.3. Организация технического обслуживания и ремонта подвижного состава…………………………………………………………………..
15
1.4. Пути снижения затрат на ремонт автотранспортных средств. Фор-мы организации труда в ремонтном производстве………………….. 22
2. Технологическая часть...…………………………………………………... 25
2.1. Обоснование исходных данных проектирования……………………. 25
2.2. Расчет программы ТО и ремонта машин……………………………... 25
2.2.1. Корректировка нормативов……………………………………… 26
2.2.2. Расчет количества технических воздействий за цикл эксплуа-тации подвижного состава………………………………………. 26
2.2.3. Определение количества ТО на парк автомобилей за год…….. 27
2.2.4. Определение программы диагностических воздействий на весь парк за год…………………………………………………… 29
2.2.5. Определение суточной программы ТО и диагностирования ав-томобилей………………………………………………………. 29
2.3. Расчет объемов технических воздействий…………………………… 29
2.3.1. Выбор и корректировка нормативов трудоемкостей…………... 29
2.3.2. Годовой объем работ по ТО и ТР……………………………….. 30
2.2.3. Определение количества ТО на парк автомобилей за год…….. 27
2.2.4. Определение программы диагностических воздействий на весь парк за год…………………………………………………… 29
2.2.5. Определение суточной программы ТО и диагностирования ав-томобилей………………………………………………………. 29
2.3. Расчет объемов технических воздействий…………………………… 29
2.3.1. Выбор и корректировка нормативов трудоемкостей…………... 29
2.3.2. Годовой объем работ по ТО и ТР……………………………….. 30
2.3.3. Распределение объемов работ ТО и ТР по производственным зонам…………………………………………………………..…...
30
2.3.4. Расчет численности ремонтно-обслуживающего персонала….. 31
2.4. Расчет постов в производственных зонах и отделениях. Подбор технологического оборудования и оснастки для них………………. 32
2.4.1. Расчет зон ЕО, ТО-1, ТО-2 и диагностики………….................... 32
2.4.2. Расчет количества постов текущего ремонта…………............... 33
2.4.3. Подбор технологического оборудования и оснастки для про-изводственных зон и отделений……………………...................
35
2.5. Расчет площадей производственных зон и отделений (участков)…. 35
2.5.1. Методы расчета производственных площадей………………… 35
2.5.2. Расчет хранимых запасов и площадей складских помещений... 36
2.5.3. Склад смазочных материалов……………………………............ 37
2.5.4. Склад резины……………………………………………………... 39
2.5.5. Склад запасных частей, агрегатов и материалов………………. 40
2.5.6. Расчет площади стоянки автомобилей…………………….......... 41
2.6. Проект производственного корпу-са……………………………............. 45
2.6.1. Обоснование планировочного решения производственного корпуса……………………………………………………...……..
45
2.6.2. Проект производственного корпуса…………………………….. 46
3.Конструкторская часть…………………………………………………….. 5
3.1. Обзор аналогов………………………………………………………… 50
3.1.1. Стенд для сборки и разборки двигателей автомобилей ЗИЛ и ГАЗ. (Мод. Р235)……………………………………………...….
50
3.1.2. Стенд для сборки и разборки V- образных двигателей ЯМЗ.
(Мод. Р770 и Р776)……………………………………………….…….
52
3.1.3. Стенд для сборки и разборки двигателей автомобилей …..…… 55
3.2. Обоснование выбора конструкции…………...…………………... 56
3.3. Технологические и прочностные расчеты…………………………… 57
3.3.1. Расчет вала………………………………………………………... 57
3.3.2. Расчет гидросистемы…………………………………………….. 61
3.3.3. Расчет шпоночного соединения…………………………………. 64
3.3.4. Расчет пружины…………………………………………………... 64
3.4. Эксплуатация и хранение стенда…...………………………………... 66
3.4.1. Эксплуатация стенда……………………………………………... 66
3.4.2. Хранение стенда………………………………………………….. 66
Вы-вод………………....................................................................................... 67
4. Технология изготовления ТО и ремонта…………………………………. 68
4.1.Обоснование выбора технологической части………………………… 68
4.2.Разработка технологической карты…………………………………… 69
4.3.Проект производственного участка…………………………………… 70
5. Охрана труда и экологическая безопасность…………….………………. 71
5.1. Вопросы безопасности жизнедеятельности ………… 71
5.1.1. Объект анализа…………………………………………………… 72
5.1.2. Расчет воздухообмена………………………...………………….. 72
5.1.3. Расчет количества светильников………………………...……… 73
5.1.4. Расчет контурного заземляющего устройства………………….. 74
5.1.5. Расчет молниезащиты………………………...………………….. 76
5.1.6. Микроклимат………………………………………………... 77
5.1.7. Защита от шума и вибрации…………………………………… 78
5.2.Мероприятия и средства по технической безопасности……………… 78
5.2.1. Ограждение опасных зон……………………………………. 78
5.2.2. Обеспечение электробезопасности…………………………….. 78
5.3. Мероприятия и средства по защите окружающей среды от воз-действия цеха…………………………………………………….
79
5.3.1. Очистка ливневых и производственных сточных вод... 79
5.3.2. Очистка воздуха, выбрасываемого в атмосферу………………….. 80
5.4. Мероприятия и средства по обеспечению безопасности в чрезвычайных ситуациях…………………………………………………………...
81
Вывод………………………………………………………………………. 82
6.Организационно-экономическая часть…………………..….……………. 83
6.1.Экономическая эффективность технологической части проекта…… 84
6.2.Экономическая эффективность конструкторской части проекта…… 86
Заключение……………….……………….……………….………………… 88
Литература……………….……………….……………….……………….… 89

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

В настоящий момент автомобильным транспортом перевозится около 80% всех грузов страны. Автомобильный транспорт является составной частью ав-томобильного транспорта и представляет совокупность производственно-технической ба¬зы, транспортных средств, материальных, трудовых и финансо-вых ресурсов различных типов и форм предприятий, организаций и учреждений.
Количественные и качественные показатели работы предприятия в целом ха-рактеризуются деятельностью отдельных бригад. Вместе с тем эти показатели во многом зависят от экономических показателей эффективности отрасли, кото-рая путем внутриотраслевого распределения централизованных средств, влияет на экономику отдельных предприятий. Следовательно, уровень развития и со-стояние экономики транспорта и ремонтных услуг органически взаимосвязаны с действенностью дея¬тельности отдельных автотранспортных предприятий и в целом отрасли.
Связь экономики отрасли, экономики предприятий с результативностью ав-томобильного транспорта проявляется в сфере организации производства и управления, развития производственно-технической базы, планирования и обеспечения поставок подвижного состава и материальных ценностей, оп-ределения научно обоснованных норм и нормативов, распределения финан-совых, трудовых и материальных ресурсов, морального и материального сти-мулирования, внедрения коммерческого расчета и при решении ряда других производственных и экономических задач. В связи с этим познание основных направлений повышения эффективности процессов перевозки и ремонта имеет важное значение для изыскания путей и методов решения задач пока¬зательного роста экономики отрасли и ее составляющих.
Важную роль в реализации этой необходимости должна играть эконо-мическая наука, обеспечивающая разработку и внедрение современных на¬учных методов и систем управления автомобильным транспортом. Научный подход к рассмотрению и анализу технико-экономических показателей ра¬боты отрасли позволяет правильно оценить достигнутый уровень производства и определить наличие внутренних резервов, использование которых обеспечит улучшение экономических показателей работы этого вида транс¬порта. Следовательно, в условиях все возрастающей потребности дальней¬шего совершенствования системы планирования и экономического стиму¬лирования, укрепления хозяйственного расчета, самофинансирования и улучшения ряда других показа-телей повышение уровня знания экономики автобусного транспорта для обес-печения эффективности и качества его ра¬боты представляет собой объективную необходимость. Чем лучше будет ра¬ботать автомобильный транспорт, тем больше его доходы и прибыль, тем боль¬ше средств может быть использовано предприятиями отрасли на дальней¬шее развитие производства и улучшение его работы. На основе изучения и разумного сочетания экономики отрасли и пред-приятий с автомобильным транспортом обеспечивается активное воздействие на всю систему мер, на¬правленных на повышение эффективности и качества работы автобусного транспорта и успешное выполнение им текущих и пер-спективных задач.

 

 

 

 

 

1. Обоснование проекта

1.1. Краткие сведения о предприятии

В транспортном цехе ОАО «Химпром» работают 42 водителя, 4 работника ремонтной службы, 1 механика, 1 диспетчера, 1 экономист-бухгалтер и началь-ник.
Основной целью производственного процесса является обеспечение успеш-ного функционирования предприятия за счет эффективного использования по-тенциала сотрудников предприятия и привлечения высококвалифицированных специалистов с рынка труда Чувашской республики.
Задачей процесса являются требования производства по обеспечению ква-лифицированными кадрами производственной деятельности предприятия. Вы-ходом является квалифицированный персонал.
К внешним ресурсам процесса относятся: рынок труда Чувашской респуб-лики, высшие учебные заведения, профессиональные училища, лицеи. К внут-ренним ресурсам процесса относятся: финансовые ресурсы, выделяемые Гене-ральным директором.
Критерием результативности данного процесса является полное, своевре-менное и качественное обеспечение рабочего места профессионально подго-товленными кадрами.
Показатели критерия результативности: выполнение программы подготовки, переподготовки и повышения квалификации персонала предприятия - наблю-дение проводят 2 раза в год; снижение коэффициента текучести на 1,5 % - на-блюдение проводят 1 раз в год; средняя заработная плата по предприятию, руб. - наблюдение проводят 1 раз в год; своевременное выполнение заявок - наблю-дение проводят 1 раз в месяц;
Факторами, сигнализирующими о недостаточной результативности данного процесса, являются: перерыв в работе, вызванный отсутствием работников со-ответствующей квалификации; появление несоответствующей продукции из-за недостаточной квалификации исполнителей.
Процедура управления предусматривает следующие управляющие функции, осуществляется владельцем процесса: планирование процесса обеспечения че-ловеческими ресурсами; организация процесса обеспечения человеческими ре-сурсами – осуществляется через распределение обязанностей по должностным инструкциям; контроль и анализ процесса обеспечения человеческими ресур-сами.
Организация специализированных предприятий по каждому виду деятельно-сти позволила создать условия для роста инициативы в освоении новых видов продукции и услуг, увеличении объемов производства, повышении фондоот-дачи основных фондов и загрузки производственных площадей.
Благодаря этому, в 2004 году предприятие в целом увеличило темпы развития производства. За год произведено продукции на сумму 67 млн. рублей, объем производства в действующих ценах возрос к предыдущему году на 16,5 %. Индекс физического объема продукции к уровню предыдущего года составил 112,6 % . Общий выпуск продукции и услуг по корпорации вырос в 1,5 раза.

 

1.2. Организация использования подвижного состава

Основной задачей предприятий (заводов) и организаций автомобильного транспорта является осуществление централизованных перевозок грузов в го-родах и промышленных центрах для промышленных предприятий, строек, снабженческих, торгующих и транспортно-экспедиционных услуг, предприятий промышленности строительных материалов, централизованного завоза (вывоза) грузов на станции железных дорог, в порты на пристани и аэропорты, перевозок грузов с сельской местности и в первую очередь урожая зерновых и технических культур, овощей, картофеля, силосной массы и других сельскохо-зяйственных грузов на заготовительные пункты, на перерабатывающие пред-приятия и места длительного хранения.
Вывоз всей продукции производства завода осуществляют автомобилями транспортного цеха. Транспортный цех предприятия предоставляет транспорт-ные услуги по перевозке грузов не только на предприятии, но и заводам близ лежащих районов.
Предприятие предоставляет транспортно-экспедиционные услуги и является организатором всего перевозочного процесса, т.е. осуществляет перевозки не только по единому технологическому процессу, но и выполняет экспедицион-ные операции в сочетании с погрузочно-разгрузочными работами, хранением грузов, их сортировку на своих специализированных прирельсовых складах с последующей централизованной доставкой потребителям.
Предприятие автомобильный парк состоит из 47 автомобиля. Производст-венный корпус включает в себя следующие производственные участки: участок ремонта двигателей; вулканизационный; карбюраторный; аккумуляторный; мойки автомобилей; склад; ТО и ремонта.

 

1.3. Организация технического обслуживания и ремонта
подвижного состава

При осуществлении ТО автомобиля производятся работы, направленные на поддержание его технического состояния на заданном уровне. Т. е. основная цель технического обслуживания – предупреждение отказов и неисправностей, предотвращение преждевременного износа деталей, своевременное устранение повреждений, препятствующих нормальной работе автомобиля. В техническое обслуживание входят уборочно-моечные, контрольно-диагностические, кре-пежные, смазочные, заправочные, регулировочные и другие работы, выполняе-мые, как правило, без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных уз-лов.
На предприятии ТО проводится постовым методом на универсальных по-стах. Для проведения обслуживания составляют план-график, охватывающий весь имеющийся в нем подвижной состав. План-график составляют на месяц, положив в основу его периодичность, соответствующую условиям эксплуата-ции подвижного состава транспортного цеха, и среднесуточный пробег. Меха-ник корректирует план-график в зависимости от фактического пробега того или иного автомобиля, перенося отдельные виды обслуживания на более близкие или далекие сроки.
Работы по техническому обслуживанию автомобилей выполняют агрегатным методом. Созданы отдельные производственные посты, предназначенные для выполнения работ всех работ по техническому обслуживанию и ремонту. Все работы по техническому обслуживанию автомобилей ведутся по техноло-гическим картам, разработанным для каждой операции по проверке, регулиров-ке и смазке данного агрегата. В технологической карте указывается способ вы-полнения соответствующей операции, применяемый инструмент и приспособ-ления, используемые материалы. Учет выполнения технического обслуживания ведется по гаражным листкам, выписываемым на каждый автомобиль, посту-пающий для проведения ТО-1 и ТО-2. Запись о выполненных работах делает мастер данного производственного участка, а подтверждает механик цеха или водитель, принимающий автомобиль после обслуживания. В техническом от-деле транспортного цеха на основе записей в этих листах контролируется вы-полнение плана-графика работ по техническому обслуживанию.
На постах используются способы диагностик технического состояния авто-мобиля. Диагностика представляет собой систему проверки технического со-стояния автомобиля без разборки его узлов и агрегатов, путем использования специального оборудования, позволяющего дать объективную оценку пригод-ности автомобиля для дальнейшей эксплуатации. Диагностика может быть об-щей или поэлементной (углубленной). При общей диагностике определяют техническое состояние агрегатов и узлов автомобиля, обеспечивающих безо-пасность движения. Поэлементная диагностика позволяет определить техниче-ское состояние агрегатов и узлов автомобиля, выявить причины возникновения тех или иных неисправностей и уточнить объем работ по техническому обслу-живанию и ремонту автомобиля.
Общее диагностирование и все регулировочные работы производятся непо-средственно на постах ТО-1, на которых размещается и все диагностическое оборудование.
В транспортном цехе для диагностирования узлов, агрегатов и автомобиля в целом имеется следующее оборудование: стенд для испытания карбюраторов (ГЖО); стенд для проверки электрооборудования (М-532М); прибор для про-верки дизельных двигателей (461/14); контрольно-испытательный стенд (532М); стенд обкатно-тормозной (КИ-5543).
Кроме того, имеются договора на диагностическое обслуживание и ремонт отдельных агрегатов и узлов с такими предприятиями как ПАТП №2 (обслужи-вание топливной аппаратуры); фирма «Инжектор-люкс» (топливная аппаратура инжекторных двигателей); сельхозтехника.
Списание техники. Для определения целесообразности и непригодности объектов основных средств к дальнейшему использованию, невозможности или неэффективности его восстановления, а также для оформления документации на списание указанных объектов в организации приказом руководителя может быть создана постоянно действующая комиссия, в состав которой входят соот-ветствующие должностные лица, на которых возложена ответственность за со-хранность основных средств. Для участия в работе комиссии могут пригла-шаться представители соответствующих инспекций. Результаты, принятые ко-миссией оформляются актом на списание основных средств или актом на спи-сание автотранспортного средства с указанием данных, характеризующих объ-ект. Детали, узлы и агрегаты демонтированного оборудования, пригодные для ремонта, а также другие материалы или утиль по цене возможного использова-ния или реализации отражаются в счете учета материалов, а непригодные при-ходуются как вторсырье.
Рабочие места оборудованы слесарными верстаками, различными съемни-ками и приспособлениями, подставками, фиксирующими устройствами, подъ-емными механизмами, что безусловно облегчает труд рабочих и создает им нормальные условия труда. Кроме этого ремонтные участки оборудованы при-точной вентиляцией.
Из стендов цех имеет: стенд для проверки электрооборудования (М-532М); стенд для испытания карбюраторов (ГЖО); стенд для демонтажа шин (пневма-тик «Денонт»); стенд обкатно-тормозной (КИ-5543).
Станки представлены следующими разновидностями: станок для расточки тормозных барабанов (АТВ-М); сверлильный станок (ОВМ1396); настольно-сверлильный станок (ОВМ1526); вертикально-сверлильный станок (2Б118); ра-диально-сверлильный станок (2Н55); горизонтально-фрезерный (6Н81); токар-но-винторезный станок (1К62Б); точило двухстороннее (ОВМ1180); отделочно-расточной станок (2Е78П).
Производственный процесс ремонта - это совокупность действий людей и орудий труда, выполняемых в данном предприятии для возвращения автомоби-лям работоспособности, утраченной при эксплуатации.
Подготовка техники для постановки в ремонтную мастерскую производится силами водителей и под руководством механика гаража. Перед постановкой производится мойка автомобиля. Запуск техники в ремонтный участок, ее рас-становку в соответствии с требованиями правил по охране труда на автомо-бильном транспорте, пожарной безопасности, ПДД производится под непо-средственным руководством механика гаража. Особое внимание обращают на отсутствие людей на пути движения техники, в случаях неисправности тормоз-ной системы, в гололед, буксировка производится на жесткой сцепке. Техниче-ское состояние сцепного устройства должно исключать возможность отрыва буксируемого средства от тягача. При постановке автомобиля в ремонтную мастерскую на техническое обслуживание и ремонт необходимо вывешивать на рулевое колесо табличку с надписью «Двигатель не пускать – работают люди». Заезд в ремонтную мастерскую без заявки на ремонт или на техническое об-служивание и без непосредственного руководства ответственного лица катего-рически запрещен.
Для повышения эффективности ТО и ремонта автомобилей требуется инди-видуальная информация об их техническом состоянии до и после обслуживания или ремонта. При этом необходимо, чтобы получение указанной информации было доступным, не требовало бы разборки агрегатов и механизмов и больших затрат труда. Индивидуальная информация о скрытых и назревающих отказах позволяет предотвратить преждевременный или запоздалый ремонт и профи-лактику, а также проконтролировать качество выполняемых работ.
Для оценки технического состояния автомобиля в целом и отдельных его аг-регатов и узлов (сборочных единиц) без разборки и выявления неисправностей, для устранения которых необходимы регулировочные или ремонтные работы, а также для прогнозирования ресурса надежной работы автомобиля применяют диагностирование. Хотя и очевидна роль диагностирования для прогнозирова-ния ресурса надежной работы автомобиля и его безопасной эксплуатации, оно проводится в большинстве случаев при поломке автомобиля или его отдельных агрегатов и узлов. В случае выявления необходимости постановки автомобиля (его отдельных агрегатов и узлов) на ремонт выписывается наряд и автомобиль (агрегат или узел) отправляют в ремонт.
Ремонтом обеспечивается восстановление и поддержание работоспособности подвижного состава автомобильного транспорта, устранение отказов и не-исправностей, возникавших в работе или выявленных при техническом обслу-живании. При ремонте осуществляют замену неисправных агрегатов, узлов и деталей исправными, взятыми из оборотного фонда, а также производят разбо-рочные, регулировочные, сборочные, слесарные, механические, сварочные, электротехнические и другие виды работ.
На предприятии ремонт осуществляют агрегатным методом, т. е. с автомо-биля снимают неисправные агрегаты и вместо них ставят отремонтированные или новые из оборотного фонда. Снятые с автомобиля агрегаты, требующие ка-питального ремонта (агрегат направляется в капитальный ремонт, если базовая или основные детали нуждаются в ремонте, требующем полной разборки агре-гата или работоспособность агрегата не может быть восстановлена, а также в том случае, если восстановление экономически нецелесообразно путем прове-дения текущего ремонта), отправляется на авторемонтные заводы. Агрегаты, для которых необходим текущий ремонт, ремонтируют в мастерских.
Возможность использования полного ресурса каждого агрегата является главным достоинством агрегатного метода по сравнению с ремонтом полно-комплектного автомобиля, кроме этого к его достоинствам следует отнести снижение простоев в ремонте, повышение технической готовности парка авто-мобилей, увеличение объема выполненной работы тем же числом автомобилей. Ремонтная мастерская может одновременно обслуживать не более 7 автомоби-лей, время пребывания автомобилей (узлов и агрегатов) в ремонте не лимити-руется, он находится в ремонте до полного устранения неисправностей.
Восстановлением деталей транспортный цех не занимается.
К основным направлениям надежности при ремонте автомобилей, плани-руемых в транспортном цехе следует отнести: проведение предремонтного ди-агностирования, на участках, при этом прогнозируется техническое состояние и показатели надежности; обеспечение сохраняемости ремонтного фонда, что достигается организацией складов и площадок, использованием специальных подставок подкладок, применением антикоррозийных смазочных материалов и других средств; выполнение разборочных работ без повреждения деталей и разукомплектовки соответствующих пар. Для исключения повреждения деталей при разборке следует использовать съемники, прессы, стенды и другие средства механизации; выполнение качественной очистки машин, агрегатов и деталей от различных загрязнений; контроль и дефектация деталей; введение входного контроля запасных частей, так как встречаются случаи несоответствия их размеров, геометрической формы, твердости и других параметров чертежам и техническим требованиям; подбор деталей цилиндропоршневой группы (поршней, шатунов, поршневых пальцев) по массе; выполнение динамической балансировки коленчатых и карданных валов, сцепления, колес автомобиля и других деталей и сборочных единиц; обеспечение регламентированных зазоров и натягов в соединениях, усилий затяжки резьбовых соединений и других требований при сборке агрегатов и машин; обеспечение хорошей герметизации агрегатов и сборочных единиц; использование стендовой обкатки и испытаний агрегатов и машин; повышение качества окраски ремонтируемых машин за счет лучшей подготовки окрашиваемых поверхностей, применения эффективных грунтов и эмалей, окраски отдельно агрегатов и машин в сборе, внедрение прогрессивных методов окраски и другие.
Контролем качества отремонтированной продукции занимается служба тех-нического контроля предприятия, которая оценивает соответствие агрегатов, узлов и деталей, вышедших из ремонта требованиям технических условий, стандартов и других документов.
Основные задачи службы технического контроля предприятия: контроль ка-чества поступающих запасных частей, ТСМ и др.; операционный контроль во время выполнения или после завершения определенных технологических опе-раций; эксплуатационный контроль с целью проверки правильности проведения периода обкатки агрегатов и автомобиля в целом в условиях эксплуатации, соблюдение периодичности и объема технического обслуживания; контроль за нормированием ремонтных работ.
Техническое нормирование труда - это система установления минимально необходимых затрат времени на выполнение определенной работы. Основной задачей технического нормирования является поиск резервов повышения про-изводительности труда, т. е. количества отремонтированных узлов и агрегатов, отремонтированных в единицу времени и снижения себестоимости.
Техническая норма времени необходима для определения потребности ко-личества оборудования, приспособлений и инструментов, потребности в рабо-тающих для выполнения программы цеха по выпуску автомобилей на линию или ремонту деталей и для определения себестоимости. Кроме того, техниче-ская норма времени является основой для установления заработной платы ра-бочим и способствует повышению квалификации.
Порядок сдачи отремонтированной техники. Выпуск техники из ремонтной мастерской осуществляет механик цеха с соблюдением всех мер безопасности, за невыполнение которых ответственное лицо несет персональную ответствен-ность. При выходе автомобиля из ремонта механик заполняет соответствующую документацию, обусловленную стандартами предприятия.
1.4. Пути снижения затрат на ремонт автотранспортных средств.

Формы организации труда в ремонтном производстве
Хозяйственный расчет - система экономических отношений, возникающих в процессе воспроизводства между обществом и производственным предприяти-ем, между различными их подразделениями. В практике работа хозяйственных органов и их подразделений проявляется как метод планового ведения хозяйст-ва.
Основные методы хозрасчета: оперативно-хозяйственная самостоятельность; окупаемость затрат и обеспечение рентабельности; материальная заин-тересованность и ответственность за результаты хозяйствования; денежный контроль.
Пути снижения затрат на ремонт подвижного состава: повышение произво-дительности труда; рациональное использование запасных частей; улучшение использования оборудования и диагностических стендов; сокращение затрат на обслуживание; управление производством; повышение квалификации специа-листов в области ремонта подвижного состава.
Формы организации труда в процессе ремонтного производства. Под орга-низацией труда на предприятиях и в организациях понимают конкретные формы и методы соединения людей и техники в процессе труда.
Труд людей в процессе производства организуется под воздействием разви-тия производственных сил и производственных отношений. Поэтому организа-ция труда имеет две стороны: естественно-техническую и социально-экономическую. Эти стороны тесно связаны между собой и находятся в посто-янном взаимодействии, определяя содержание организации труда.
Ежедневное обслуживание (ЕО) включает в себя: проверку прибывающего с линии и выпускаемого на линию подвижного состава, внешний уход за ним и заправочные операции.
Техническое обслуживание включает в себя ТО-1 и ТО-2. Первое техниче-ское обслуживание включает все работы, выполняемые при ежедневном об-служивании. Кроме того, в него входит ряд дополнительных крепежных, сма-зочных и контрольно-регулировочных работ, производимых без снятия агрега-тов и приборов с автомобиля и их разборки. Второе техническое обслуживание помимо комплекса операций, входящих в ТО-1, предусматривает выполнение контрольно-диагностических и регулировочных работ большего объема с час-тичной разборкой агрегатов. Отдельные приборы снимаются с автомобиля и проверяются на специальных стендах и контрольно-измерительных установках.
Текущим ремонтом называют такой ремонт, который производится для уст-ранения возникших отказов и неисправностей и способствует выполнению ус-тановленных норм пробега до капитального ремонта при минимальных просто-ях.
Для проверки подвижного состава создана осмотровая канава с комплектом необходимых инструментов, приспособлений и оборудования. Проверка под-вижного состава входит в обязанности водителей и работников гаража.
При проверке подвижного состава, пребывающего с линии, устанавливаются: время прибытия, показания счетчика пройденного расстояния и остаток топлива в баке автомобиля, комплектность подвижного состава, наличие неис-правностей, поломок, повреждений, потребность в текущем ремонте. В случае необходимости составляется заявка ан текущий ремонт с перечнем неисправно-стей, подлежащих устранению, и акт о повреждениях подвижного состава с указанием характера, причин поломки и лиц, ответственных за нее.
Качество и эффективность ТО, ТР и КР в значительной мере зависит от со-стояния ремонтного фонда и его комплектности. Эти факторы обуславливают уровень трудовых затрат и расход запасных частей в ремонтном производстве. Отношения транспортного цеха при сдаче ремонтного фонда регламентируются нормативно-технической документацией – стандартами, техническими усло-виями, инструкциями и другими материалами, определяющими требования к качеству ремонтного фонда. Условия сдачи автомобилей и их агрегатов в ре-монт и выдачи из ремонта регламентируются нормативными документами, ко-торые определяют порядок сдачи в ремонт и выдачи из ремонта автомобилей и их агрегатов, оформление необходимой документации, комплектность ремонт-ного фонда, его техническое состояние, гарантийные сроки и пробеги отремон-тированных автомобилей. Автомобили принимаются в ремонт мастером по ре-монту на специализированном посту. Заключение о техническом состоянии принимаемого в ремонт автомобиля (агрегата) дают на основании наружного осмотра, частичной разборки, испытания пробегом на расстоянии до 3 км, ис-пытания на стендах и применения всевозможных средств диагностики. При приемке автомобиля (агрегата) в ремонт составляют приемо-сдаточный акт, в котором указывают наименование объекта ремонта, его техническое состояние, комплектность, дату сдачи в ремонт. Для сдачи автомобиля в ремонт необхо-димы следующие документы: наряд на ремонт, акт о техническом состоянии объекта ремонта, справка о пробеге, паспорт автомобиля и карточки на баллоны (для газобаллонных автомобилей). Для узлов и агрегатов необходимы наряд и справка об их техническом состоянии.
Анализ хозяйственной деятельности приведен в графической части проекта.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


2. Технологическая часть

2.1. Обоснование исходных данных проектирования

Таблица 2.1. Исходные данные для проектирования

Наименование исходных данных ЗИЛ-431410 КамАЗ-5320 ГАЗ-3307
Количество 23 9 15
Среднесуточный пробег, км 172,3 154,3 145,3
Средний пробег с начала эксплуатации, км 493200 450560 371240
Категория условий эксплуатации ПС III III III
Режим работы подвижного состава, дни/год 255 255 255
Продолжительность транспортировки ПС в капи-тальный ремонт и обратно, дни 1,5 2,2 1,5
Продолжительность капитального ремонта, дни 15 22 15
Нормативы периодичности, км:
ТО-1
ТО-2
КР
3000
12000
350000
3000
12000
300000
3000
12000
300000
Нормативы трудоемкости, чел∙ч
ЕО
ТО-1
ТО-2
ТР, чел∙ч/1000км 0,3
3,6
14,4
3,4 0,4
7,5
24,0
5,5
0,5
1,9
11,2
3,2
Нормативы простоя в ТО и ТР, дни/1000км 0,4 – 0,5 0,5 – 0,55 0,4 – 0,5
Коэффициенты корректировки нормативов периодичности ТО и ТР
К1 (учет условий эксплуатации)
К2 (учет простоя автомобиля в ТО и ТР)
К3 (учет природных условий)
К4 (К'4) (учет удельной трудоемкости ТР)
К5 (учет размеров АТП) 0,8
1,0
1,0
1,3 (1,3)
1,2 0,8
1,0
1,0
1,4 (1,3)
1,2 0,8
1,0
1,0
1,4 (1,3)
1,2
Коэффициенты корректировки нормативов трудоемко-сти ТО и ТР
К1
К2
К3
К4
К5 1,2
1,0
1,0
1,4
1,2 1,2
1,0
1,0
1,4
1,2

1,2
1,0
1,0
1,4
1,2


2.2. Расчет программы ТО и ремонта машин

2.2.1. Корректировка нормативов

Перед началом расчетов программы скорректируем нормативы примени-тельно к заданным условиям с учетом коэффициентов следующим образом:
L1 = L'1∙K1∙K3 = 3000∙0,8∙1,0 = 2400 км; (2.1)
L2 = L'2∙K1∙K3 = 12000∙0,8∙1,0 = 9600 км; (2.2)
Lкр = L'кр∙K1∙К2∙K3 = 350000∙0,8∙1,0∙1,0 = 280000 км. (2.3)
Таблица 2.2. Скорректированные нормативы периодичности ТО-1, ТО-2 и КР

Пробег, км ЗИЛ-431410 КамАЗ-5320 ГАЗ-3307
L1 2400 2400 2400
L2 9600 9600 9600
Lкр 280000 240000 240000


2.2.2. Расчет количества технических воздействий за цикл эксплуатации подвижного состава

Количество ТО-2:
N'2 = = 29,2 (2.4)
где N'2 – количество ТО-2.
Уточним норму пробега до капитального ремонта за цикл:
Lкр = N2∙ L2 = 29∙9600 = 278400 км (2.5)
За цикл эксплуатации подвижного состава количество воздействий опреде-лим по формулам:
Nкр = = 1; (2.6)
N2 = - Nкр = - 1 = 28; (2.7)
N1 = - Nкр - N2 = - 1 - 28 = 88; (2.8)
NЕОсс = = = 1625; (2.9)
NЕОт = (N1 + N2)∙1,6 = (88 + 28)∙1,6 = 186 (2.10)

 

Таблица 2.3 Количество технических воздействий за цикл эксплуатации

Показатели ЗИЛ-431410 КамАЗ-5320 ГАЗ-3307
Nкр 1 1 1
N2 28 24 24
N1 88 75 75
NЕОсс 1625 1617 2158
NЕОт 186 159 159

2.2.3. Определение количества ТО на парк автомобилей за год

Годовой пробег автомобиля, а, следовательно, программы и объема работ ТО и ремонтов не соответствует циклу. Поэтому технологический расчет вы-полним от цикла к году и далее к суткам и смене. Для перехода от цикла к году необходимо определить пробег подвижного состава за год:

Lг = Драб. г.∙ Lсс∙αтг = 305∙172,3∙0,90 = 47296 км (2.11)

Драб. г. - число дней работы предприятия в году;
αтг - коэффициент технической готовности.
За цикл имеем:
αтг = = = 0,90 (2.12)
Дэц - число дней нахождения автомобиля в технически исправном состоянии;
Дрц - число дней простоя автомобиля на ТО, ТР и КР.
Принимаем
Дэц = = = 1625 дней. (2.13)
Число дней простоя автомобиля в ТО-2, ТР и КР за цикл:
Дрц = + Дкр + Дтран = + 15 + 1,5 ≈ 180 дней (2.14)
где ДТО - ТР - нормативы простоя автомобиля в ТО-2 и ТР, дни/1000 км;
Дкр - нормативный простой автомобиля в КР на авторемонтном заводе, дни;
Дтран - число дней, затраченных на транспортирование подвижного состава на авторемонтное предприятие и обратно:
Дтран = (0,1…0,2)∙ Дкр = 0,1∙15 = 1,5 дня. (2.15)
К'4 - коэффициент, корректирующий продолжительность простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации.
Коэффициент перехода от цикла к году:
η = = 0,169 (2.16)
Следовательно, на группу автомобилей годовое число технических воздей-ствий:
Nкр г = Nкр∙η∙Аи = 1∙0,169∙23 = 3,9 (2.17)
N2г = N2∙η∙Аи = 28∙0,169∙23 = 108,8 (2.18)
N1г = N1∙η∙Аи = 88∙0,169∙23 = 342,1 (2.19)
NЕОссг = NЕОсс∙η∙Аи = 2487∙0,169∙23 = 6316,4 (2.20)
NЕОтг = NЕОт∙η∙Аи = 186∙0,169∙23 = 722,9 (2.21)

Таблица 2.4 Годовое количество воздействий на парк автомобилей

Технические воздействия ЗИЛ-431410 КамАЗ-5320 ГАЗ-3307 Всего
αтг 0,90 0,91 0,93
η 0,169 0,172 0,132
Nкр г 3,9 1,55 1,98 7,43
N2г 108,8 43,3 55,4 207,5
N1г 342,1 136,2 174,2 652,5
NЕОссг 6316,4 2503,1 4272,8 13092,3
NЕОтг 722,9 246,1 314,8 1283,8
Lг, км 47296 41188 31616 120100

 

 

 


2.2.4. Определение программы диагностических воздействий
на весь парк за год

Диагностирование подвижного состава входит в объемы работ ТО и ТР
Программа Д-1:
NД-1 = ∑ N1Г + ∑ N2Г + 0,1 N1Г = 1,1 N1Г + N2Г = 1,1∙652,5 + 207,5 = 925,3 (2.22)
Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и эко-номических показателей автомобиля при ТО-2, а также для выявления объектов работ ТР и программа Д-2 за год для всего парка автомобилей
N Д-2 = N2Г + 0,2 N2Г = 1,2 N2Г = 1,2∙652,5 = 249,0 (2.23)

2.2.5. Определение суточной программы ТО и диагностирования автомо-билей.

По видам ТО и диагностирования суточная производственная программа:
Ni сут = = 8 (2.24)

2.3.Расчет объемов технических воздействий.

2.3.1.Выбор и корректировка нормативов трудоемкостей.

Нормативные трудоемкости tЕОн,, t1н, t2н, tТРн подлежат корректирова-нию:
Для автомобиля ЗИЛ:
tЕО = tЕОн,∙∙ K2 = 0,3∙1,0 = 0,3 чел∙ч; (2.25)
t1 = t1н∙ K2∙K4 = 3,6∙1,0∙1,3 = 4,7 чел∙ч; (2.26)
t2 = t2н∙ K2∙K4 = 14,4∙1,0∙1,3 = 18,7 чел∙ч; (2.27)
tТР = tТРн∙ K1∙K2∙ K3∙K4∙ K5 = 3,4∙1,2∙1,0∙1,0∙1,4∙1,2 = 6,85 (2.28)
Таблица 2.5 Скорректированные нормативы трудоемкостей

Нормативы трудоемкостей ЗИЛ-431410 КамАЗ-5320 ГАЗ-3307 Всего
tЕО, чел∙ч 0,3 0,4 0,5 1,2
t1, чел∙ч 4,7 9,8 2,5 17,0
t2, чел∙ч 18,7 31,2 14,6 64,5
tТР, чел•ч/1000 км 6,85 11,1 6,45 24,4


2.3.2. Годовой объем работ по ТО и ТР.

Объемы работ по ЕОсс, ЕОт, ТО-1, ТО-2 за год определим по выражениям:
ТЕОсс = NЕОссг∙ tЕОсс = 6316,4∙0,3 = 1894,9; (2.29)
ТЕОт = NЕОтг∙ tЕОт = 722,9∙0,3 = 216,9; (2.30)
Т1г = N1г∙ tТО-1 = 342,1∙4,7 = 1607,9; (2.31)
Т2г = N2г∙ tТО-2 = 108,8∙18,7 = 2034,6 (2.32)

Таблица 2.6 Годовой объем работ по ТО, ЕО и ТР за год по всему парку автомобилей

Годовой объем ра-бот, чел∙ч ЗИЛ-431410 КамАЗ-5320 ГАЗ-3307 Всего
ТТРг 7451,5 4114,7 3058,8 14625
Т1г 1607,9 1334,8 435,5 3378,2
Т2г 2034,6 1350,9 808,8 4194,3
ТЕОсс 1894,9 1001,2 2136,4 5032,5
ТЕОт 216,9 98,4 157,4 472,7


Годовой объем работ ТР для автомобиля марки ЗИЛ:
ТТРг = Lг∙Аи∙ чел∙ч (2.33)

2.3.3. Распределение объемов работ ТО и ТР
по производственным зонам.

Объемы работ ТО и ТР распределяются по месту их выполнения с учетом технологических и организационных признаков. Результаты расчетов сведены в таблицы 2.7 и 2.8.

Таблица 2.7 Распределение трудоемкости ТО-1 и ТО-2 по видам работ

Виды работ ЗИЛ-431410 КамАЗ-5320 ГАЗ-3307
% чел∙ч % чел∙ч % чел∙ч
ТО-1
Общее диагностирование Д1 10 160,8 10 133,5 10 43,6
Крепежные, регулировочные, смазочные и др. 90 1447,1 90 1201,3 90 391,9
ТО-2
Общее диагностирование Д2 10 203,5 10 135,1 10 80,9
Крепежные, регулировочные, смазочные и др. 90 1831,1 90 1215,8 90 727,9


2.3.4. Расчет численности ремонтно-обслуживающего персонала.

Технологически необходимое количество рабочих, т. е. непосредственно обеспечивающие выполнение годового объема работ ТО и ремонта в общем или отдельно по каждому виду работ:
Рт = чел (2.34)
где Тг - годовой объем работ, чел∙ч;
Фт - годовой фонд времени рабочего места или технологически необходимо-го рабочего.
Штатное количество производственных рабочих, т. е. принимаемое пред-приятием с учетом потерь рабочих дней на отпуск, болезни и по другим причи-нам:
Рш = чел, (2.35)
где Фш - годовой фонд времени штатного рабочего.

 

 

 

2.4. Расчет постов в производственных зонах и отделениях. Подбор техно-логического оборудования и оснастки для них.

2.4.1. Расчет зон ЕО, ТО-1 и ТО-2 и диагностики

Для зон и отделений, выполняющих работы планового характера (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д1 и Д2) расчет постов проведем по двум основным параметрам: такту и ритму производства.
Посты ТО по своему технологическому назначению делятся на универсаль-ные и специализированные. Количество универсальных постов:
(2.36)
где - такт поста (продолжительность простоя автомобиля на данном посту, необходимое для выполнения i - го вида технического воздействия);
- ритм производства (доля промежутка времени работы поста за смену, приходящаяся на выполнение одного технического воздействия i - го вида).
Ритм производства в соответствии со смысловым значением этого параметра определяется по формуле:
мин, (2.37)
где - продолжительность работы поста за смену, час. Принимаем =7 ча-сов.
- суточная программа данного вида воздействия, ед.
Расчет такта поста i - го назначения проведем по формуле
мин, (2.38)
где - трудоемкость комплекса работ, составляющих вид технического воздей-ствия, выполняемого на данном посту, чел∙ч;
- среднее количество рабочих, одновременно работающих на i-ом посту, чел;
- продолжительность времени, затрачиваемого на постановку и съезд ав-томобиля с поста, мин. Принимаем = 5 мин.
2.4.2. Расчет количества постов текущего ремонта

Для расчета количества постов ТР используем годовой объем постовых ра-бот текущего ремонта.
Определим количество постов текущего ремонта для следующих зон и отде-лений:
зона ТР (контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные и разбо-ро- сборочные работы);
сварочное отделение;
малярное отделение;
кузовное отделение;
деревообрабатывающее отделение.
Количество постов ТР определим по следующей формуле:
, (2.38)
где - годовая трудоемкость контрольных, крепежных, регулировочных ра-бот, разборо-сборочных работ, выполняемых на постах ТР, ;
- принятое количество дней работы в году постов ТР, дни;
- продолжительность рабочей смены, ч, = 7 ч;
- среднее количество рабочих, одновременно работающих на посту, чел;
- коэффициент, учитывающий возможность неравномерного поступления автомобилей в зону ТР в течение смены. Зависит от уровня совершенства пла-нирования и управления производством. Принимаем = 0,8;
- коэффициент использования рабочего времени поста за смену. Зависит в основном от организации подготовки производства. Принимаем = 0,8;
- коэффициент, отражающий долю работ, выполняемых в наиболее за-груженную смену. Принимаем для односменной работы = 1.

Таблица 2.8 Распределение трудоемкости текущего ремонта по видам работ
Вид работ ЗИЛ-431410 КамАЗ-5320 ГАЗ-3307
% чел∙ч % чел∙ч % чел∙ч
1 2 3 4 5 6 7
Постовые работы
общее диагностирование 2% 148,5 2% 82,3 2% 61,2
регулировочные и разбороч-но-сборочные 35% 2598,8 35% 1440,3 35% 1070,7
сварочные 3% 222,8 3% 123,5 3% 91,8
жестяницкие 2% 148,5 2% 82,3 2% 61,2
1 2 3 4 5 6 7
деревообрабатывающие 2% 148,5 2% 82,3 2% 61,2
окрасочные 6% 445,5 6% 246,9 6% 183,5
Участковые работы
агрегатные 18% 1336,5 18% 740,7 18% 550,6
слесарно-механические 1% 74,3 1% 41,2 1% 30,6
электротехнические 5% 371,3 5% 205,8 5% 153,0
аккумуляторные 2% 148,5 2% 82,3 2% 61,2
ремонт приборов системы питания 4% 297,0 4% 164,6 4% 122,4
шиномонтажные 1% 74,3 1% 41,2 1% 30,6
шиноремонтные 1% 74,3 1% 41,2 1% 30,6
кузнечно-рессорные 3% 222,8 3% 123,5 3% 91,8
медницкие 2% 148,5 2% 82,3 2% 61,2
сварочные 1% 74,3 1% 41,2 1% 30,6
жестяницкие 1% 74,3 1% 41,2 1% 30,6
арматурные 1% 74,3 1% 41,2 1% 30,6
обойные 1% 74,3 1% 41,2 1% 30,6

 

Таблица 2.11 Расчет количества постов ТР

Вид работ Трудоемкость работ, чел•ч/1000 км Количество рабочих Принятое количество по-стов
ТР 7299,5 7 1

 

 

 

 


2.4.3. Подбор технологического оборудования и оснастки для производст-венных зон и отделений.

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (вер-стаки, стеллажи, столы, шкафы), необходимое для обеспечения производствен-ного процесса. Подбор оборудования выполним по всем зонам, отделениям, участкам и складам в соответствии с эксплуатируемым подвижным составом, выбранными формами организации и технологией производства, расчетным количеством постов и распределением рабочих по участкам.
Подбор проводим на основе каталогов и табеля технологического оборудо-вания.
2.5.Расчет площадей производственных зон и отделений (участков)

2.5.1.Методы расчета производственных площадей.

Площадь зон ТО-1, ТО-2 и ТР определим по формуле:
F=fa∙xп∙к, (2.39)

Таблица 2.12 Расчет потребных площадей производственных зон и отделений

Наименование зоны, отделения Площадь, занимае-мая оборудовани-ем,
Коэффициент плотности расстановки оборудова-ния Площадь,

ТО-1 6,62 6,0 103,2
ТО-2 7,74 6,0 51,6
ТР 10,56 6,0 51,6
Электротехническо-аккумуляторное от-деление 10,39 3,5 36,4
Агрегатное отделение 17,6 4,0 70,4
Слесарно-механическое отделение 17,76 3,5 62,2
Отделение по ремонту приборов системы питания 6,8 3,5 23,8
Кузнечно-рессорное, сварочное и арматурное отделение 13,34 4,5 60,0
Обойное, медницкое, шиноремонтное, шино-монтажное и жестяницкое отделение 20,56 3,5 72,0
Всего: 111,37
531,2

где fa - площадь, занимаемая автомобилем, ;
xп - суммарное число постов в зоне;
к - коэффициент плотности расстановки постов. Принимаем для постов с односторонним расположением оборудования к=6.
Площадь ремонтных участков: F=fоб∙ кп,
где fоб - площадь, занимаемая оборудованием, ;
кп - коэффициент плотности расстановки оборудования.

2.5.2. Расчет хранимых запасов и площадей складских помещений

Для нормальной эксплуатации подвижного состава, его технического об-служивания и ремонта транспортное подразделение должно иметь необходимый запас эксплуатационных материалов, запасных частей и других ценностей. Перечень и размер запаса хранимых материалов зависит от уровня внешних кооперативных связей по ТО и ремонту подвижного состава, содержания про-изводственно-технической базы, организационной структуры материально-технического снабжения в регионе и отрасли.
По своему назначению складские помещения могут использоваться для хра-нения:
 автомобильного топлива;
 смазочных материалов;
 автомобильных шин;
 лакокрасочных материалов;
 металлов;
 агрегатов;
 деталей и узлов;
 пиломатериалов;
 инструмента;
 кислорода и ацетилена в баллонах;
 прочих эксплуатационных материалов;
 автомобилей, агрегатов, узлов, деталей, шин, подлежащих списанию, ка-питальному ремонту, восстановлению;
 отработавших смазочных материалов, подлежащих регенерации;
 других ценностей.
Для расчета площади складских помещений предварительно по нормативам определим количество (запас) хранимых запасных частей и материалов исходя из суточного расхода и продолжительности хранения. Далее по количеству хранимого запаса подберем оборудование склада (вместимости для хранения смазочных материалов, насосы, стеллажи и др.) и определим площадь помеще-ния.

2.5.3. Склад смазочных материалов.

Запас смазочных материалов:
Зм = 0,01∙Qсут∙qн∙Дз, (2.40)
где Qсут - суточный расход топлива, л;
qн - норма расхода смазочных материалов на 100 л расхода топлива;
Дз - число дней запаса.
Суточный расход топлива автомобилей:
Qсут = (Qл + Qм)∙ω, (2.41)
где Qл - расход топлива на линии, л;
Qм - суточный расход топлива на внутригаражное маневрирование и технологические надобности. Принимаем Qм = 0,01 Qл;
ω - коэффициент, учитывающий принятые в подразделении повышения и снижения нормы расхода топлива.
Суточный расход топлива на линейную работу подвижного состава рассчи-таем по следующей формуле:
Qл = , (2.42)
где - списочное количество автомобилей, ед;
- коэффициент использования парка;
- среднесуточный пробег одного автомобиля, км;
- линейный расход топлива по нормам, л/100 км.
Для каждого вида смазок выбираем резервуар объемом 2,2 .
Площадь, занимаемая одним резервуаром:
Fр. = D∙L = 1,0∙2,8 = 2,8 (2.42)
Таблица 2.13 Расчет запаса смазочных материалов

ЗИЛ-
431410 КамАЗ-5320 ГАЗ-
3307 Всего
Нормативный линейный расход топлива qн , л/100 км 31 25 24,5
Списочное количество автомобилей Аи 23 9 15
Среднесуточный пробег Lcc , км 172,3 148,4 111,2
Расход топлива на линии Qл , л 1105,6 303,8 380,1
Суточный расход топлива Qсут , л 1116,7 306,8 383,9
Нормы расхода:
моторные масла, л
трансмиссионные масла, л
специальные масла, л
пластичные (консистентные) смазки, кг
2,8
0,3
0,1
0,2
4,0
0,4
0,1
0,3 2,8
0,3
0,1
0,2
Запас:
моторные масла, л
трансмиссионные масла, л
специальные масла, л
пластичные (консистентные) смазки, кг 469,0
50,3
16,7
33,5 184,1
18,4
4,6
13,8 161,2
17,3
5,8
11,5 814,3
86,0
27,1
58,8

Для отработанных масел также предусмотрим один резервуар объемом 2,2 (объем отработавших масел принимаем равным 15 % от расхода свежих масел).
Общая площадь склада смазочных материалов:
Fск = fоб∙кп = 4∙2,8∙2,5 = 28,0 . (2.43)

 

 

 

2.5.4. Склад резины

Площадь склада резины определим исходя из того, что покрышки хранятся на стеллажах в два яруса в вертикальном положении одна к другой и камеры хранятся внутри покрышек.
Запас покрышек рассчитаем по формуле:
, (2.44)
где - количество шин, используемых на автомобиле (без запасной);
- гарантийная норма пробега новой покрышки без ремонта, км;
- гарантийная норма пробега шин после наложения нового протектора, км;
- число дней запаса.
Длина стеллажей для хранения покрышек:
lст = = 1,25 м, (2.45)
где n = 6…10 - количество покрышек на 1 погонный метр при двухъярусном хранении. Принимаем n = 8.


Таблица 2.14 Расчет запаса покрышек

Параметры ЗИЛ-431410 КамАЗ-5320 ГАЗ-3307 Всего
Списочное количество автомобилей Аи 23 9 15 47
Среднесуточный пробег Lсс , км 172,3 148,4 111,2 431,9
Количество шин, используемых на автомобиле хк , шт 6 10 6
Гарантийная норма пробега новой покрышки Lгн , км 45000 45000 45000
Гарантийная норма пробега шин после наложения нового протектора Lгп , км 24000 24000 24000
Запас покрышек Зрез :
расчетное
принятое 4,7
5 2,6
3 2,0
2 10

Ширина стеллажа определяется размером покрышки. Принимаем ширину стеллажа равной 0,5 м.
Тогда площадь, занимаемая стеллажами:
fоб = lст∙bст = 1,25∙0,5 = 0,63 (2.46)
Площадь склада резины:
Fск = fоб∙кп = 0,63∙2,5 = 1,7 (2.47)

2.5.5. Склад запасных частей, агрегатов и материалов

Размеры запаса агрегатов, материалов и запасных частей рассчитаем отдель-но по каждой из названных групп.
Хранимый запас запасных частей:
(2.48)
где - масса автомобиля, кг;
а - средний процент расхода запасных частей на 10000 км пробега;
- число дней запаса.
Таблица 2.15 Расчет хранимых запасов запасных частей, агрегатов и материалов

запасных частей, агрегатов и материалов ЗИЛ-
431410 КамАЗ-
5320 ГАЗ-
3307 Всего
Списочное количество автомобилей Аи 23 9 15 47
Среднесуточный пробег Lсс , км 172,3 154,3 145,3 431,9
Средний расход на 10000 км пробега, а:
запасных частей
металлы и металлические изделия
лакокрасочные изделия и химикаты
прочие материалы
2,0
1,3
0,2
0,2
2,0
1,3
0,2
0,2
2,0
1,3
0,2
0,2
Масса автомобиля Ма , кг 4175 7080 3200
Хранимый запас Мзп.ч , кг:
запасных частей
металлы и металлические изделия
лакокрасочные изделия и химикаты
прочие материалы
446,7
290,4
44,7
44,7
258,2
167,8
25,8
25,8
148,9
96,8
14,9
14,9
853,8
555,0
85,4
85,4

Площадь пола, занимаемая стеллажами:
fоб = , (2.49)
где М - масса хранимых ценностей, кг;
- допускаемая нагрузка на 1 площади стеллажа, кг/ .


Таблица 2.16 Расчет площади пола, занимаемого оборудованием

Оборудование М, кг , кг/
fоб,

Запасные части 853,8 600 1,42
Металлы и металлические изделия 555,0 650 0,85
Лакокрасочные изделия и химикаты 85,4 250 0,34
Прочие материалы 85,4 250 0,34
Всего: 1579,6 2,95

Площадь склада запасных частей и материалов:

Fск = fоб∙кп = 2,95∙2,5 = 7,4 (2.50)

2.5.6. Расчет площади стоянки автомобилей

Площадь зоны хранения автомобилей:
Fx = fа∙Аст∙ кп (2.51)
где fа - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), ;
Аст - число автомобиле-мест хранения;
кп - коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения.

Таблица 2.17 Расчет площади стоянки автомобилей

Параметры ЗИЛ-
431410 КамАЗ-5320 ГАЗ-
3307 Всего
Площадь, занимаемая автомобилем в плане fа,
16,7 18,6 10,7
Число автомобиле-мест хранения Аст 23 9 15 47
Коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения кп 2,5 2,5 2,5
Площадь зоны хранения автомобилей Fx,
960,3 418,5 401,5 1780,3

Таблица 2.18 Ведомость технологического оборудования производственных зон

№ п/п Наименование оборудования Модель, тип Количе-ство Площадь,

единая общая
1 2 3 4 5 6
Зона ЕО

1 Установка для мойки автомобилей щеточно-струйная М 1152 1 0 0
2 Установка смазочно-заправочная, пневматическая С-101 1 4,1 4,1
Всего: 4,1

Зона ТО-1

1 Манометр для измерения давления в шинах нет 2 0 0
2 Тележка для снятия и установки колес П 217 1 0 0
3 Гайковерт для гаек колес И-330 2 0,7 1,4
4 Комплект инструмента автомеханика И-131 1 0 0
5 Нагнетатель смазки 142 1 0,18 0,18
Продолжение таблицы 2.18
6 Установка смазочно-заправочная С-101 1 2,4 2,4
7 Комплект переносных приборов для проверки углов установки управляемых колес
К-470 1 0 0
8 Линейка для проверки схождения управляемых колес К-463 1 0 0
9 Прибор для проверки рулевого управления К-187 1 0 0
1 2 3 4 5 6
10 Прибор для проверки шкворневых соединений НИИАТТ-1 1 0 0
11 Прибор для проверки гидроусилителя руля и гидронасоса автомобиля К-405 1 0 0
12 Прибор для проверки и регулировки автомобильных фар ЦКБ-К-303 1 0 0
13 Домкрат гаражный П-308 1 0 0
14 Прибор для проверки электрооборудования Э-214 1 0 0
15 Прибор для проверки прерывателей-распределителей Э-213 1 0 0
16 Стеллаж для деталей нет 2 1,2 2,4
17 Ларь для ветоши нет 1 0,24 0,24
18 Верстак слесарный ПИ-012М 2 0 0
Всего: 6,62


Зона ТО-2

1 Станок для статической балансировки колес НИИ-126 1 0 0
2 Гайковерт для гаек колес И-330 1 0,2 0,2
3 Комплект инструмента автомеханика И-131 1 0 0
1 2 3 4 5 6
4 Нагнетатель смазки 142 1 0,18 0,18
5 Установка смазочно-заправочная С-101 1 2,4 2,4
6 Установка для сбора отработавшего масла с насосом «Аурас» 1 0,6 0,6
7 Комплект приборов для проверки тормозных механизмов автопоездов К-482 1 1 1
8 Прибор для проверки рулевого управления К-187 1 0 0
9 Прибор для проверки шкворневых соединений НИИАТТ-1 1 0 0
10 Прибор для проверки гидроусилителя руля и гидронасоса автомобиля К-405 1 0 0
11 Комплект инструмента для обслуживания электрооборудова-ния И-143 1 0 0
12 Приспособление для снятия и установки КПП 2471 1 0 0
13 Тележка для снятия и постановки рессор П-216 1 0 0
14 Домкрат гаражный П-308 1 0 0
15 Прибор для проверки прерывателей-распределителей Э-213 1 0 0
16 Ванна для мойки деталей ОМ-136А 1 0 0
17 Ларь для ветоши нет 1 0,24 0,24
18 Стеллаж для деталей нет 1 1,2 1,2
19 Верстак слесарный ПИ-012М 2 0,96 1,92
Всего: 7,74

Зона ТР

1 Подъемник-комплект передвижных стоек П-238 2 0,7 1,4
2 Тележка для снятия и установки колес П-217 1 1,08 1,08
3 Станок для статической балансировки колес НИИ-126 1 0,6 0,6
4 Комплект приборов и инструмента для обслуживания АКБ Э-412 1 0 0
5 Гайковерт для гаек колес И-330 1 0,7 0,7
6 Комплект инструмента автомеханика И-131 1 0 0
Продолжение таблицы 2.18
7 Нагнетатель смазки 142 1 0,18 0,18
1 2 3 4 5 6
8 Установка смазочно-заправочная С-101 1 2,4 2,4
9 Установка для сбора отработавшего масла с насосом «Аурас» 1 0,6 0,6
10 Кран-балка 423 1 0 0
11 Прибор для проверки шкворневых соединений НИИАТТ-1 1 0 0
12 Прибор для проверки гидроусилителя руля и гидронасоса автомобиля К-405 1 0 0
13 Домкрат гаражный П-308 1 0 0
14 Приспособление для снятия и установки КПП 2471 1 0 0
15 Тележка для снятия и постановки рессор П-216 1 1,1 1,1
16 Тележка для перевозки агрегатов ОПС-89 1 1,1 1,1
17 Ванна для мойки деталей ОМ-136А 1 0,2 0,2
18 Передвижной пост слесаря- авторемонтника Р-506 1 1,2 1,2
Всего: 10,56


Электротехническо-аккумуляторное отделение

1 Верстак слесарный 2280 1 1,2 1,2
2 Ящик для ветоши нет 1 0,24 0,24
3 Шкаф сушильный МП014 1 0,24 0,24
4 Прибор для проверки зажигания 514-2МГАР 1 0,1 0,1
1 2 3 4 5 6
5 Универсальный контрольно-испытательный стенд УКС-60 1 1,37 1,37
6 Стенд для проточки якорей Р105 1 0,43 0,43
7 Прибор для проверки якорей электродвигателей Э-326 1 0,75 0,75
8 Прибор для проверки системы зажигания СПЗ-6 1 0,4 0,4
9 Установка для мойки деталей 1419-0,1 1 0,84 0,84
10 Электроточило И-178 1 0,12 0,12
11 Стеллаж для приборов нет 1 0,12 0,12
12 Ларь для ветоши и отходов нет 1 0,2 0,2
13 Верстак для ремонта аккумуляторов Р 968 1 0,7 0,7
14 Ванна для приготовления электролита СВ-2 1 0,12 0,12
15 Электродисцилятор МД-1 1 0,12 0,12
16 Стенд для зарядки аккумуляторов ВСЛ-111 1 0,09 0,09
17 Стеллаж для хранения аккумуляторов нет 1 2 2
18 Ванна для мойки нет 1 0,4 0,4
19 Стеллаж для деталей ОРГ-1468 1 0,7 0,7
20 Шкаф для инструментов нет 1 0,25 0,25
Всего: 10,39


Агрегатное отделение

1 Стенд для ремонта двигателей 2473 1 1,17 1,17
2 Стенд для проверки двигателей R 770 1 0,96 0,96
3 Вертикально-сверлильный станок 2506 1 0,43 0,43
4 Стенд для ремонта рулевого управления 3067 1 0,54 0,54
5 Стенд для ремонта КПП 2365 1 0,54 0,54
6 Стенд для проверки поршневой группы ГАРО 1 0,3 0,3
7 Стенд для испытаний КПП АКГБ25А 1 2,16 2,16
8 Стенд для ремонта задних мостов 306-40 1 1,5 1,5
9 Настольный пресс 2136-М 1 0,13 0,13
10 Подвесная кран-балка ОП-2523 1 0 0
Продолжение таблицы 2.18
11 Установка для мойки деталей 3А-64 1 1,76 1,76
12 Стеллаж 2249 1 3,33 3,33
13 Ларь для ветоши нет 1 0,6 0,6
14 Верстак слесарный 2280 1 1,12 1,12
15 Ящик для инструмента нет 1 0,96 0,96
16 Слесарные тиски нет 1 0 0
17 Заточной станок 332-А 1 0,4 0,4
18 Станок для расточки тормозных барабанов Р-114 1 1,7 1,7
Всего: 17,6

Слесарно-механическое отделение
1 Радиально-сверлильный станок НРС-15 1 0,15 0,15
2 Вертикально-сверлильный станок 255-3А 1 1 1
3 Верстак слесарный 2280 1 1,12 1,12
4 Токарно-винторезный станок 1К62 1 5 5
5 Универсальный фрезерный станок 6А83 1 5,63 5,63
6 Станок для заточки инструмента 35634 1 0,57 0,57
7 Ящик для инструмента нет 1 0,96 0,96
8 Стеллаж 2249 1 3,33 3,33
Всего: 17,76


Слесарно-механическое отделение

1 Радиально-сверлильный станок НРС-15 1 0,15 0,15
2 Вертикально-сверлильный станок 255-3А 1 1 1
3 Верстак слесарный 2280 1 1,12 1,12
1 2 3 4 5 6
4 Токарно-винторезный станок 1К62 1 5 5
5 Универсальный фрезерный станок 6А83 1 5,63 5,63
6 Станок для заточки инструмента 35634 1 0,57 0,57
7 Ящик для инструмента нет 1 0,96 0,96
8 Стеллаж 2249 1 3,33 3,33
Всего: 17,76


Отделение ремонта приборов системы питания

1 Прибор для проверки форсунок КИ-562 1 0,4 0,40
2 Стенд для проверки карбюраторов «Карат» 1 0,3 0,3
3 Стеллаж для деталей нет 1 0,8 0,8
4 Верстак слесарный нет 1 2,24 2,24
5 Стенд для испытания ТНВД СТДА 1 1,7 1,7
6 Ящик для инструментов нет 1 0,96 0,96
7 Ларь для ветоши и отходов нет 1 0,4 0,4
Всего: 6,8

Кузнечно-рессорное, сварочное и арматурное отделение

1 Электропечь ГАРО 1 0,74 0,74
2 Закалочная ванна 2256 1 1,4 1,4
3 Вертикально-сверлильный станок 21155 1 0,54 0,54
4 Стенд для сборки-разборки рессор Р-215 1 1,26 1,26
5 Шкаф для инструмента 2250 1 0,32 0,32
6 Наковальня ПИ-0,85 1 0,32 0,32
7 Стеллаж для рессорных листов нет 1 2,4 2,4
8 Верстак слесарный 2060 1 1,44 1,44
Продолжение таблицы 2.18
9 Виброножницы С-424 1 0,05 0,05
10 Плита ГАПО 1 0,5 0,5
11 Стеллаж для деталей нет 1 0,24 0,24
12 Ларь для отходов нет 1 0,32 0,32
13 Стол для сварочных работ А-4013 1 0,9 0,9
14 Электросварочный аппарат СТЭ-249 1 0,21 0,21
15 Ацетиленовый нет 1 0,84 0,84
16 Стеллаж ПЧ-026 1 1,86 1,86
Всего: 13,34


Обойное, медницкое, жестяницкое, шиноремонтное и шиномонтажное отделение

1 Верстак для обойных работ 2288 1 4,5 4,5
2 Швейная машина LП-23А 1 0,28 0,28
3 Шкаф нет 1 0,6 0,6
4 Стеллаж ПИ-0,28 1 3,0 3,0
5 Ларь для отходов ПИ-0,26 1 0,6 0,6
6 Стенд для демонтажа и сборки шин Ш-513 1 3,83 3,83
7 Клеть для накачки шин нет 1 1,04 1,04
8 Стенд для хранения покрышек нет 1 1,61 1,61
9 Установка для мойки и проверки камер 1457 1 2,16 2,16
10 Электровулканизатор 6140 1 1,3 1,3
11 Стенд для камер нет 1 0,32 0,32
12 Верстак слесарный 2060 1 1,12 1,12
13 Ларь для отходов нет 1 0,2 0,2
Всего: 20,56

 

2.6 Проект производственного корпуса

2.6.1 Обоснование планировочного решения производственного корпуса

По проекту предусматривается размещение всех производственных уча¬стков в одном корпусе. Административно-бытовые помещения сблокирова¬ны с основным производственным корпусом и соединяются утепленным проходным тамбуром.
Производственный корпус размещается на земельном участке, владельцем которой является предприятие. Принятая сетка колонн 6x6 м, а в стоянке ма¬шин 9x12 м. Здание одноэтажное.
Санитарно-техническое состояние помещений участков, линий и пожарная безопасность:
 стены помещения несгораемые; высота от пола до потолка 4 м;
 отделка помещений произведена в соответствии с ведомостью отде-лочных работ (штукатурка, побелка);
 все участки оборудованы центральным отоплением, в виде целевых свар-ных труб без фланцев и вентилей. Использованы и чугунные ра¬диаторы отопления;
 на вредных участках (кузнечно-сварочном, электротехническом, окра-сочном) применена вытяжная вентиляция, обеспечивающая 2,5-кратный обмен воздуха в час. Так же предусмотрены естественные вентиляции помещений. Вентиляторы установлены вне помещения;
 все участки имеют естественное боковое освещение и искусственное в со-ответствии с санитарными нормами;
 все светильники общего освещения снабжены абажурами, защищаю¬щими глаза рабочих от ослепления. Подводящая электропроводка в светильнике является кабельной; - промывочная вода смывается в специальный от-стойник;
 во всех производственных участках имеются огнетушители и инфор-мационные таблички.

2.6.2. Проект производственного корпуса
Участок диагностики расположен непосредственно в зоне ТО и ТР, снаб¬жен комбинированным стендом и необходимым оборудованием для диагно¬стики автомобилей.
Шиномонтажно-вулканизационный участок предназначен для ремонта и обслуживания шин и камер автомобилей и снабжен необходимым оборудо-ванием.
Генеральный план разработан в соответствии со СНиП, а также ОНТП-АТП-СТО 80.УТТ. Основной въезд и выезд предусмотрены со стороны про¬езда. Запасной выезд автомобилей предусмотрен также на проезде.
Административный корпус расположен так, что выхлопные газы не попа-дают в здание.
Мойка автомобилей расположена отдельно.
Фундаменты металлические свайные из стальных труб длиной 3-8 м, По¬сле погружения полость свай заполняется пескобетоном. Наружные стены выпол-нены из трехслойных алюминиевых панелей, кровля состоит из: ме¬таллической формы, железобетонной плиты, миниплиты, асфальтовой стяж¬ки 10 мм, три слоя рубероида на битумной мастике, защитного слоя гравия.
Полы в зоне ТО и ТР, кузовном, сварочном, жестяницком участках, участ¬ке диагностики, складе запасных частей:
- покрытие бетон М-300 со щебнем, 25 мм;
- подстилающий слой - бетон М-300, 120 мм;
- гидроизоляционный слой - слой щебня подпиткой битума, 50 мм; ос¬
нование - грунт.
В комнате отдыха, гардеробной - покрытие - линолеум. В душевой, туалете - покрытие керамическая плитка, шлифованный бетон. Двери двух- и однополые размером 1400x2000; 1000x2000 мм.
Ворота распашные, открываются наружу, размером 3000x2400 мм.
Высота здания 7200 мм, шаг колонн 6000 мм, пролет 6000 мм.
Оконные проемы - с одинарными переплетами.
Стены здания ограждают помещение от внешних температурных и атмо-сферных воздействий, несут нагрузку от перекрытия крыши к фундаменту. Стены должны обеспечивать нормальный температурно-влажный режим корпуса. Внутри здания стены выполнены из железобетонных плит толщиной 250 мм и габаритным размерам 1200x6000 мм. Перегородки внутри зон, це¬хов и участков выполнены тоже из плит толщиной 80 мм. Колонны выполне¬ны из металлических труб, диаметром 480 мм. Крыша здания состоит из не¬сущей и ограждающей части. Несущая часть представляет собой конструк¬тивные элементы, воспринимающие все нагрузки, в станции это металличе¬ская ферма и теплоизоляционные плиты из армированных легких бетонов ГОСТ 7741 - 88. Ограждающей частью крыши является верхний водонепро¬ницаемый слой, то есть кровля и основание. Кровля — верхний элемент по¬крытия, предохраняющий здание от проникновения атмосферных осадков. Основание под кровлю - поверхность теплоизоляции, по которой наклеивают слои водоизоляционного рулонного ковра, состоящего из трех слоев рубе¬роида антисептированного дегтевого марки РМ-350 и битумной мастики МБЕ-Г-65 ТУ 21-27-28-71 и ТУ 21-27-16-88. Кровля станции состоит из пенополиуретановых плит ТУ 34-4827-75 и теплоизоляционных плит из арми¬рованных легких бетонов ГОСТ 7741 -88.
Карниз - горизонтальный выступ стены, служит для отвода от поверхно¬стей стен атмосферных осадков. Величина, на которую карниз выступает за поверх-ность стены, называется выносом карниза и равна 800 мм.
Карниз корпуса выполнен из сборных железобетонных блоков 600x600 мм за¬водского изготовления.
Окна служат для освещения и проветривания помещения. Двери служат для сообщения между смежными помещениями. Ворота устраивают в здании для въезда и выезда автомобилей. Полотна ворот, как правило, состоят из металлического каркаса. По конструкции ворота станции - распашные, а размер проема 3000x2400 мм.
Полы. Покрытие - верхний слой пола, непосредственно подвергающийся экс-плуатационным воздействиям, в корпусе он выполнен из цементобетона; кера-мической плитки толщиной 13 мм; линолеума. Подстилающий слой - слой пола, распределяющий нагрузки на грунт. Бетон М-300 служит гидроизоля¬ционным слоем, препятствующим проникновению через пол сточных вод и других жидкостей. Основанием пола является уплотненный грунт. Стяжка слой пола, служащий для выравнивания поверхности нижележащего пола, придания покрытию пола заданного уклона. На станции стяжка - из шлако¬бетона 40 мм или цементного раствора толщиной 20 мм.
Производственный корпус приведен в графической части проекта.
3. Конструкторская часть

 

3.1.1. Стенд для сборки и разборки двигателей автомобилей ЗИЛ и ГАЗ. (Мод. Р235)

Используется в автотранспортных предприятиях и авторемонтных мастерских.
Основные узлы стенда: рама, опора, вал (крепится в роликовых кони-ческих подшипниках), привод и съемные кронштейны.
Привод состоит из электродвигателя, натяжного устройства, редуктора и цепной муфты. Управление стендом обеспечивается автоматическим вы-ключателем АК-50 и барабанным переключателем БП-411.
Стенд при установке двигателя выключают и осматривают картер сцепления и места его крепления к блоку цилиндров. Категорически за-прещается устанавливать на стенд двигатель, если картер сцепления имеет трещины и другие дефекты. Перед включением стенда проверяют крепление двигателя.
При использовании для разборочно-сборочных работ ударных нагру-зок устанавливают под шкив на коленчатом валу подпорки.
Работа на стенде производится следующим образом. На картер сцеп-ления двигателя присоединяют кронштейн крепления, устанавливают двига-тель с помощью подъемного устройства на стенд и закрепляют болтами кронштейн к фланцу стенда. После этого включают стенд и электродвига-тель. Кронштейн вместе с закрепленным двигателем поворачивается в на-правление, соответствующее повороту ручки барабанного переключателя. При положении двигателя, наиболее удобном для проведения работы с ним, ручку барабанного переключателя отпускают. Электродвигатель при этом выключается.
Чтобы снять двигатель со стенда, его устанавливают в соответствующее положение и выключают стенд. Затем отворачивают болты и снимают
двигатель при помощи подъемного устройства. После этого отсоединяют кронштейн крепления от двигателя.
В процессе эксплуатации стенда один раз в месяц в редукторе при-вода контролируют уровень масла и доливают его при необходимости. Подшипники смазывают солидолом посредством прессмасленки. Натяжение ремней клиноременной передачи осуществляют перемещением электродви-гателя.

 

Рис .1. Стенд для сборки и разборки V-образных двигателей ЗИЛ-130 и ГАЗ-53 (Мод.Р235)
1-съемный кронштейн;2-вал;3- редуктор;4-корпус;5-электродвигатель

Техническая характеристика стенда ( Мод. Р235 )

Тип Стационарный, с поворотом двигателя вокруг
оси, параллельной оси коленчатого вала
Способ крепления На сменных кронштейнах
двигателя
Способ поворота Электродвигателем А02-12-6; N = 0,6 кВт;
n = 915 мин-1, привод – через клиноременную
передачу и червячный редуктор
Габаритные размеры, мм 1150 х 1020 х 662
Масса, кг 320

3.1.2. Стенд для сборки и разборки V- образных двигателей ЯМЗ.
(Мод. Р770 и Р776)

Стенд Р770 состоит из стационарной и передвижных стоек. Стацио-нарная стойка закреплена на фундаменте. Ее основание выполнено в виде крестовины трубчатого сечения. Основание передвижной стойки имеет трубку, перемещаемую и фиксируемую в крестовине в зависимости от типа автомобиля.
В стационарной стойке смонтирован электромеханический привод, со-стоящий из электродвигателя и двухступенчатого червячного редуктора. Крутящий момент от электродвигателя к редуктору передается клиноре-менной передачей.
В верхней части передвижной стойки смонтирована подшипниковая опора. На выходном валу редуктора и на валу подшипниковой опоры смонтиро-ваны две траверсы трубчатого сечения. В них с обеих сторон
запрессованы втулки и входят телескопические раздвижные опоры, на концах которых смонтированы штыри.
Перед работой на стенде проверяют уровень масла в редукторе и при необходимости доливают масло до уровня контрольной пробки.
Во время работы на стенде, в зависимости от марки устанавливаемого дви-гателя, передвижную стойку перемещают по траверсе на необходимую ве-личину. Для установки двигателей ЯМЗ-740 и ЯМЗ-741 передвижную стойку сдвигают до упора со стационарной, а для установки двигателей ЯМЗ-236 или ЯМЗ-238 – отодвигают от стационарной и крепят фиксатором.
Раздвижные опоры устанавливают также в зависимости от марки двигателя. Для крепления двигателей ЯМЗ-236 или ЯМЗ-238 оси штырей должны располагаться параллельно оси поворота двигателя, при этом для установки двигателя ЯМЗ-236 опоры сдвигают, а для установки двигателя ЯМЗ-238 – раздвигают.
Для крепления двигателей ЯМЗ-740 или ЯМЗ-741 оси штырей должны располагаться под углом 45 град. К оси поворота двигателя, при этом для установки двигателя ЯМЗ-740 опоры сдвигают, а для установки двигателя ЯМЗ-741 – раздвигают. Затем опоры закрепляют фиксатором.
Двигатель устанавливают на стенд при помощи грузоподъемного устройст-ва, вводят штыри в отверстия в блоке цилиндров двигателя. Затем вклю-чают стенд в сеть ( при этом загорается сигнальная лампочка ) и при по-мощи специального устройства поворачивают двигатель в положение, удобное для работы.
Снимают двигатель со стенда в обратном порядке.
При обслуживании стенда не реже одного раза в квартал проверяют уро-вень смазки в редукторе и доливают трансмиссионное масло ТАп-15 ТУ 38101176-74. подшипниковую опору смазывают через пресс-масленки соли-долом синтетическим ГОСТ 4366-76.
Стенд Р776 отличается от стенда Р770 способом поворота двигателя (вруч-ную) и габаритными размерами.

Техническая характеристика стенда ( Мод. Р770 и Р776 )

Р770 Р776
Тип Стационарный
Способ поворота Электродвигателем Вручную
4А71134УЗ
ГОСТ 19523-74;
N = 0,75 кВт;
n = 1500 мин-1;
U = 220/380В
Угол поворота 360 360
двигателя, град
Скорость поворота 1,6 -
двигателя, мин-1
Габаритные размеры, мм 1170 х 1100 х 1010 1840 х 1000 х 1020
Масса, кг 270 180

 

Рис .2. Стенд для сборки и разборки V-образных двигателей ЯМЗ (Мод.Р770)

1-Стойка стационарная;2-электродвигатель;3-редуктор;4-пробка заливная;5-лотки для инструмента;6,7-траверсы;8-опора подшипниковая;9-стойка передвижная;10-скалка;11-фиксатор;
12-крестовина;13-поддон

 

Рис.3. Стенд для сборки и разбарки V-образных двигателей ЯМЗ (Мод.Р776)
1-Стойка стационарная;2-рукоятка привода;3-редуктор;4-пробка заливная;5-лотки для инструмента;6,7-траверсы;8-опора подшипниковая;9-стойка передвижная;10-скалка;11-фиксатор;
12-крестовина;13-поддон

3.1.3. Стенд для сборки и разборки двигателей автомобилей

Используется в автотранспортных предприятиях и авторемонтных мастерских.
Основные узлы стенда: рама, опора, вал (крепится в роликовых кони-ческих подшипниках), привод и съемные кронштейны.
Привод состоит из редуктора и рукоятки.
При установке двигателя осматривают картер сцепления и места его крепления к блоку цилиндров. Категорически запрещается устанавливать на стенд двигатель, если картер сцепления имеет трещины и другие дефекты. При использовании для разборочно-сборочных работ ударных нагрузок ус-танавливают под шкив на коленчатом валу подпорки.

 

Рис .4. Стенд для сборки и разборки двигателей автомобилей
1-корпус;2-редуктор;3-съемный кронштейн;4-рукоятка;5-опорная рама

Работа на стенде производится следующим образом. На картер сцеп-ления двигателя присоединяют кронштейн крепления, устанавливают двига-тель с помощью подъемного устройства на стенд и закрепляют болтами кронштейн к фланцу стенда. При положении двигателя, наиболее удобном для проведения работы с ним, ручку отпускают.
Чтобы снять двигатель со стенда, его устанавливают в соответст-вующее положение. Затем отворачивают болты и снимают двигатель при помощи подъемного устройства. После этого отсоединяют кронштейн креп-ления от двигателя.

3.2. Обоснование выбора конструкции

Для расширения производственных возможностей ПТБ и в целях экономии времени на техническое обслуживание и текущий ремонт, в конструктор-ской части предлагается приспособление, которое позволит легко произвести установку двигателя на стенд.
В целях экономии времени на техническое обслуживание и текущий ремонт двигателей целесообразно использовать подъемник.
Приспособление для поднятия двигателя представляет собой составной гид-равлическую систему состоящей из рабочего (основного) и нагнетательного (вспомогательного) цилиндров, обратного клапана и соединительных трубопро-водов. Для создания давления в системе служит нагнетательный цилиндр с ножным приводом ( педалью). Поднятие двигателя осуществляется с помо-щью рабочего цилиндра и системы рычагов с которыми он шарнирно со-единен. В качестве гидравлической жидкости используется моторное масло М8Г. Для установки двигателя на стенд служат сменные установочные дис-ки (на каждую марку двигателя).
Предусмотренный в конструкции червячный редуктор обеспечивает са-моторможение установленного двигателя от проворачивания и не требует дополнительно фиксирующих устройств. При использовании для разбороч-но-сборочных работ ударных нагрузок устанавливают под шкив на колен-чатом валу подпорки. При обслуживании стенда не реже одного раза в квартал проверяют уровень смазки в редукторе и доливают трансмиссион-ное масло ТАп-15 ТУ 38101176-74. подшипниковую опору смазывают через пресс-масленки солидолом синтетическим ГОСТ 4366-76.
Все достоинства и недостатки рассмотренных выше конструкций, техниче-ские характеристики приведены в приведены в графической части проекта.

3.3. Технологические и прочностные расчеты.

3.3.1. Расчет вала

Проектирование вала начинают с определения диаметра выходного конца его из расчета на чистое кручение по пониженному допускаемому напряжению без учета влияния изгиба:
мм (3.1)

где rк – допустимое напряжение на кручение;
Т – крутящий момент вала.
Из определения крутящий момент находим по формуле:
Т=GR; (3.2)
где , G - сила, прикладываемая к валу;
Сила, действующая на вал равна произведению массы двигателя на ускорение свободного падения :
G=mg; (3.3)
где , m = 400 кг;
g = 9,8 м/с2 .
G = 400 9,8 = 3920 Н.
R - плечо, равное радиусу вала , примем предварительно R = 30 мм = 0,03 м.
Подставив данные в формулу и получим:
Ми=39200,03=12 Нм=12000 Нмм
для валов из статей 40, 45, Ст. 6 принимают пониженное значение
( rк ) = 15 – 20 Мпа.
Полученный результат округляют для ближайшего значения из стан-дартного ряда, принимаем d = 35 мм.
Выполняем уточненный проверочный расчет, заключающийся в опре-делении коэффициентов запаса прочности в опасных сечениях:

S = = 22,8 (3.4)

где Sσ – коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям;
=248/((1,96/0,85)0,952+0) = 51,1 (3.5)

где σ-1 – предел выносливости стали при симметричном цикле изгиба; для углеродистых конструкционных сталей σ-1 = 0,43; σв = 0,43 600 = 248 МПа;
σв принимают 600 МПа
εσ – масштабный фактор для нормальных напряжений 0,85
β- коэффициент, учитывающий влияние шероховатости поверхности,
β= 0,90÷0,97;
σv – амплитуда цикла нормальных напряжений, равная наибольшему на-пряжению изгиба σи в рассматриваемом сечении, σv = σи = 2 МПа;
σm – среднее напряжение цикла нормальных напряжений, т.к. осевая на-грузка Fа пренебрежимо мала, то σm = 0, следовательно ψσ = 0;
Sτ – коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям.

=143,8/((1,3/0,85)0,953,5+0)=25,5 (3.6)

где τ-1 – предел выносливости стали при симметричном цикле кручения,
τ-1 = 0,58, σ-1 = 0,58 248 = 143,8 МПа;
остальные обозначения в формуле имеют тот же смысл, что и в формуле для нормальных напряжений, с той разницей, что они относятся к напря-жениям кручения;

τv = Т/Wк=12103/5,5103 = 3,5 МПа (3.7)

где Wк –момент сопротивления кручению.

Расчетное значение S должно быть не ниже допускаемого [S] = 2,5.

S = 22,8 > [S] условие выполнено.
Проверим вал по напряжениям на изгиб.
Из условия прочности вала:
(3.8)
где , МИ max - наибольший изгибающий момент;

МИ max=Миn; (3.9)
где , Ми - изгибающий момент;
n - коэффициент запаса, n = 1,5 [4];
Из определения изгибающий момент находим по формуле:
Ми=GL; (3.10)
где , G - сила, прикладываемая к валу;
Сила, действующая на вал равна произведению массы двигателя на ускорение свободного падения :
G=mg; (3.11)
где , m = 400 кг;
g = 9,8 м/с2 .
G = 400 9,8 = 3920 Н.
L - плечо, равное длине вала , L = 0,12 м.
Подставив данные в формулу и получим:
Ми=39200,12=117,6 Нм=117600 Нмм
Подставив данные в формулу получим наибольший изгибающий момент:
МИmax=1176001,5=176400 Нмм
Wx - момент сопротивления вала:
(3.12)
где , d = 35 мм – диаметр вала;
Подставив данные в формулу получим момент сопротивления:

Подставив данные в формулу получим напряжение при изгибе:

[ u] - допускаемое напряжение при изгибе;
Допускаемое напряжение при изгибе находим по формуле:
(3.13)

где , - предельное (опасное) напряжение, т.к. вал выполнен из металла Сталь 45 (т = 360 МПа, в = 610 МПа) и испытывает деформацию - изгиб, то предельное напряжение будет равно:
[]=1,2т (3.14)
где , т - предел текучести материала из которого выполнена балка, т = 360 МПа;
[ ] = 1,2×360 = 432 МПа;
n - коэффициент запаса, n = 1,5;
Подставив данные в формулу (3.6) получим допускаемое напряжение при из¬гибе:

Допускаемое напряжение удовлетворяет условию и даже имеет небольшой за¬пас:
(3.15)
42 МПа < 288 МПа
Следовательно, вал выдержит массу двигателя и будет обла¬дать достаточным ресурсом работы.


3.3.2. Расчет гидросистемы

 

Рис.5. Схема для расчета гидросистемы
1 - основной гидроцилиндр, 2 – вспомогательный гидроцилиндр

В расчете необходимо проверить способность основного гидро-цилиндра выдержать вес двигателя при принятых диаметрах основ-
ного гидроцилиндра d1 = 40 см = 0,4 м и вспомогательного цилиндра
d2 = 12 см = 0,12 м

Вес двигателя:
Pдв = m g (3.16)
где m – масса двигателя, кг;
m = 200 кг;
g – ускорение свободного падения, м/с2;
g = 9,8 м/с2
Pдв = 200 9,8 = 1960 Н
Усилие действующее на поршень сверху:
(3.17)
где n =1,3 – коэффициент запаса;

L1 = 0,72 м – длина рычага (теоретическая);
L2 = 0,15 м – плечо рычага.

Давление оказываемое маслом на поршень вспомогательного гидроцилиндра:
(3.18)
где F2 – усилие, действующее на поршень вспомогательного гидроци-линдра, создаваемое посредством нажатия человеком на педаль при помо-щью рычага с плечом равным 0,13м:
(3.19)
где Fн = 400 Н – сила с которой человек ногой давит на педаль;
l1 = 0,24 м – длина педали (теоретическая);
l2 = 0,08 – плечо рычага педали.

S2 – площадь поперечного сечения поршня вспомогательного гидроцилиндра ;


Подставляем найденные значения в формулу (3.18) и находим:
(3.20)
По закону Паскаля :
p1 = p2 = 106194,69 Па
где p1 - давление оказываемое маслом на поршень основного гидроцилиндра.
Условие, которое должно соблюдаться, чтобы поднять поршень основного цилиндра вместе с двигателем:
F1В < F1Н
где F1Н - усилие, которое действует на поршень снизу;
Необходимо найти F1Н и проверить соблюдается ли условие

Так как:
(3.21)
где S1 – площадь поперечного сечения поршня основного гидроцилиндра ;

Отсюда:
F1Н = p1 S1 = 106194,69 0,1256 = 13338,053 Н
Условие выполняется:
12230,4 Н< 13338,053 Н
Максимальная нагрузка на которую рассчитано подъемное устройст-во Pmax =13000 Н.

3.3.3. Расчет шпоночного соединения

Диаметр вала d = 35 мм. Площадка (сталь 35) передает вращающий момент Т = 12∙103 Н∙м, материал шпонки – сталь 45, материал вала – сталь 45. Длина ступицы l1 = 90 мм. Подберем шпонку и проверим втулку площадки на смятие.
Подбор призматической шпонки по ГОСТ 23360-78:
 ширина шпонки: в = 18 мм;
 высота шпонки: h = 11 мм;
 справочный размер для расчета на смятие: К = 4,8 ;
 рабочая длина шпонки: lp = 50 мм,
тогда размер шпонки: 18х11х50.
Проверка втулки площадки на смятие:
; (3.22)
МПа;
, условие выполняется.

3.3.4. Расчет пружины.

Расчет пружины производим из условия, что пружины должны удер-живать вес площадки и вес человека при нажатии на педаль. Расчет производим по ГОСТ 13768-86.
Усилие пружины при предварительной деформации:
F1 = Qп + Qч/4 = 600+1000/4=850 Н. (3.23)
где Qп - вес площадки, Н.
Qч,- вес человека, Н,
Принимаем усилие пружины при рабочей деформации:
F2= 1000 Н.
Рабочий ход пружины h = 6 мм
Жесткость пружины.
С = (F1 – F2)/h =(1000-850)/6= 25 Н/мм. (3.24)
По ГОСТ 13768-86 выбираем пружины по максимальному усилию с учетом за-паса и peгулировки:
Пружина №148 ГОСТ 13768-86.
Fз = 1500 Н, - усилие пружины при максимальной деформации.
d 7мм, - диаметр проволоки.
D1 =48 мм, - наружный диаметр пружины.
C1 =340,9 Н/мм, - жесткость одного витка.
S1в - 4.4. мм. - наибольший прогиб одного витка.
Число рабочих витков:
n = C1 /С = 340,9/25=13.5 витков. (3.25)
Принимаем число нерабочих витков 1,5, тогда полное число витков:
n1 =n+n'= 13.5+1,5=15 витков.
Деформация пружины:
S1 = F1/C=850/25=34 мм (3.26)
S2=F2/C= 1000/25=40 мм (3.27)
Sз==Fз/С== 1500/25=60 мм. (3.28)
Длина пружины в сжатом состоянии:
lз=(n1+l - n`)d=(15+l - l,5)7= 101,5 мм. (3.29)
где n' - число не работающих витков.
Длина пружины в свободном состоянии:
lо= lз + Sз= 101,5+60 = 161,5 мм. (3.30)
Длина пружины при F1и F2:
l1=l0 - S1= 161,5 - 34= 127.5мм. (3.31)
l2 = l0+ S2=161,5-40=121,5 мм. (3.32)
Шаг пружины:
t=d+S1в =7+4.4=11.4 мм. (3.33)


3.4. Эксплуатация и хранение стенда

3.4.1. Эксплуатация стенда

Учитывая использованные защитные покрытия, смазки и электроизоляцион-ных материалов, стенд может работать в следующих условиях:
- диапазон температур окружающей среды: от -100С до +400С;
- относительная влажность до 80% при температуре -350С;
- высота над уровнем моря не более 1000 м;
- в помещении с промышленной запыленностью, т.е. как в нормальных заво-дских цехах машиностроительной промышленности.

3.4.2. Хранение стенда

Хранение стенда должно происходить в сухих и вентилируемых помещени-ях, в которых нет химических субстанций. Требуемая температура складирова-ния в пределах от +50С до +500С, а относительная влажность до 80%. При на-личии вышеуказанных условий и при отсутствии повреждений во время транс-портировки стенд можно хранить довольно долго, если через каждые пол года будет производиться техосмотр и консервация. Техосмотру и консервации не-обходимо подвергнуть, прежде всего, элементы, которые были покрыты у изго-товителя антикоррозийной смазкой. В случае обнаружения следов коррозии не-обходимо их устранить при помощи растворителей, а после просыхания и уда-ления следов коррозии повторно законсервировать при помощи антикоррозий-ного средства.

Вывод

Предложенное приспособление просто в использовании, функционально и имеет огромный ресурс работы. Оно позволит расширить производственные возможно-сти ПТБ ОАО Химпром и сократить время на установку двигателя на стенд.
Общий вид, сборочный чертеж и деталировка приведены в графической части проекта.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


4. Технология изготовления ТО и ремонта

4.1. Обоснование выбора технологической части

При технической эксплуатации важное место занимает процесс техническо¬го об-служивания. Различают три вида организации работ:
 по потребности, т. е. при появлении отказов того или иного узла, меха-низма, агрегата;
 регламентированное, которое составляет основу плановопредупредитель-ной системы ТО и ремонтов, принятой во всех отраслях народного хозяйства;
 регламентированное с периодическим контролем.
Первый вид не рекомендуется использовать, т. к. при этом количество и сум-марная продолжительность простоев в ТО и ТР резко возрастает, сопряже¬ния работают до аварийного состояния, что резко увеличивает потребность в запас-ных частях и себестоимость единицы транспортной работы.
При внедрении второго метода ТО производится планово через определен¬ные период наработки каждого отдельного автомобиля и при этом выполня¬ется весь перечень операций, регламентированных для данного вида ТО и мар¬ки автомо-биля вне зависимости от их технического состояния. Метод хорош, но некото-рые узлы, имеющиеся достаточно большой остаточный ресурс под¬вергается техническому воздействию, что увеличивает трудоёмкость работ и простой в ТО автомобиля. Этот метод не требует наличия диагностического оборудования высокой точности и квалификации исполнителей.
В современных условиях затраты на ТО автомобилей и повышенные требо¬вания к качеству работ, обеспечения полной безопасности по техническим при¬чинам требуют внедрения диагностики технического состояния автомобиля перед ТО-1 и ТО-2, а так же после текущего ремонта по узлам и системам обеспе-чивающим безопасность движения.
При внедрении глубокой диагностики практически определяются остаточ¬ные ресурсы сопряжений, узлов и механизмов и, если он по величине соответ¬ствует периодичности по пробегу до следующего очередного ТО, техническое воздей-ствие на него можно не производить. Этот метод и есть регламентиро¬ванное техническое обеспечение с периодическим контролем.
Часто коробки передач не выдерживают весь амортизационный срок работы ав-томо¬биля - 300000 км пробега. Конические шестерни заводом изготовителем рас¬считаны на весь период эксплуатации. В процессе эксплуатации автомобилей ведущие мосты могут иметь неисправности: износ конических шестерен, уве-личенный зазор в зацеплении конических шестерен, предельный износ или по-вреждение шестерен, предельный износ подшипников, износ сальников, сме-щение пятна контакта зубьев ведомой шестерни. Для устранения вышеуказан-ных неисправностей была разработана операционно-технологическая карта за-мены заднего моста.

4.2.Разработка технологической карты

При составлении технологической карты учитывают следующее:
- определяют перечень всех операций;
-распределяют операции в технической последовательности выполнения, при этом учитывают рациональную последовательность, возможность изобра-жения пересечения направлений перемещения исполнителя, изображение за-держки рабочих в ожидании, выполнения работы другим исполнителем;
- разрабатывают технические условия и указания;
- рассчитывают или на основе хронометража устанавливают трудоемкость каждой операции.
По составленной технологической карте имеем:
исполнитель автослесарь I разряда;
трудоемкость работ, 287 чел∙ч.
Технологическая карта по разборке двигателя приведена в графической части проекта.
4.3. Проект производственного участка

Для размещения участка по ремонту двигателей предусматривается поме-щение внутри производственного корпуса. Высота помещения составляет 5400 мм, размеры – 6000 9000 мм. Моторный участок и имеющееся в нем обору-дование приведены в графической части проекта.
На участке размещается стенд для разборки и сборки двигателей, стенд для шлифовки клапанов, установка для мойки деталей, стеллажи, ларь для ветоши и отходов, в соответствии с требованиями противопожарной безопасности имеет-ся пожарный щит. Расстановка оборудования на участке выполнена с учетом необходимых условий техники безопасности, удобства обслуживания и монтажа оборудования при соблюдении нормативных расстояний между оборудованием и элементами здания.
Для обоснования выбранного планировочного решения производственного участка необходимо провести расчет площади участка с учетом коэффициента плотности расстановки оборудования.
Площадь участка текущего ремонта:
F= , (4.1)
где - площадь, занимаемая оборудованием, = 15,4 ;
- коэффициент плотности расстановки оборудования, = 3,5.
F= = = 53,9 .

 

 

 

 

5. Охрана труда и экологическая безопасность

5.1 Вопросы безопасности жизнедеятельности на ОАО «ЧАРЗ»

Общие вопросы
Ответственность за организацию и состояние безопасности жизне-деятельности предприятия возложена на начальника. Текущими вопросами занима¬ется инженер по технике безопасности и безопасности дорожного дви-жения (ТБ и БДД). На производственных участках это возложено на руководи-телей подразделений.
Все рабочие места должны быть аттестованы.
Ответственность за руководство работой по охране труда и технике безопас-ности, проведение мероприятий по снижению и предупреждению производст-венного травматизма, профессиональных заболеваний возлагается на начальника транспортного цеха. По отдельным производственным и эксплуатационным участкам ответственность возлагается на соответствующих руководителей.
На начальника цеха возлагается:
 планирование организационно-технических мероприятий по профилактике производственного травматизма и профессиональных заболеваний, свое-временное финансирование и утверждение титульных списков на проведе-ние этих мероприятий и контроль за правильностью расходования средств, ассигнованных на улучшение и оздоровление условий труда, обеспечение выполнения коллективного договора и соглашения по охране труда;
 соблюдение трудового законодательства о рабочем времени, отдыхе, рабо-те женщин и подростков и т.п.;
 утверждение инструкций по технике безопасности для отдельных работ и профессий;
 организация обучения по тематике охраны труда административно-управленческого и инженерно-технического персонала по установленной программе;
 личное участие в расследовании несчастных случаев (связанных с произ-водством) с тяжелым исходом;
 установление правил внутреннего трудового распорядка в соответствии с типовыми правилами.

5.1.1 Объект анализа

В соответствии с конструкторской части проекта (стенд для разборки и сборки двигателей) в качестве объекта анализа проект моторного участка. Площадь помещения:
Ширина, м 6
Длина, м 9
Высота, м 7,2
Объем, м3 388,8

5.1.2 Расчет воздухообмена

Исходные данные:
 Vh - рабочий объем цилиндра двигателя, л;
 PCO, PNOX, PCП - содержание вредных веществ в отработавших газах, %
 (соответственно 0,06; 0,7; 0,04)
 Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе ра¬бочей зоны: углекислоты - 20 мг/м3; окиси азота - 5 мг/м3; углеводов - 300 мг/м3;
 An - количество выезжающих автомобилей (Аn = 4 автомобиля);
 t - время работы двигателя, мин (t=15 мин)
Количество вредных веществ выделяющихся за 1 час работы двигате¬ля (из условия одновременной работы):
VBB=Vh ∙ nхх ∙60 ∙PBB /100, л/час (5.1)
где Vh = 4,2 л = 0,0042 м3 - литраж двигателя;
nхх - частота вращения коленчатого вала на холостом ходу, мин-1;
PBB - содержание вредных веществ в отработанных газах, %;
Определим количество выделяемых вредных веществ в л/час:
VВB=0,0042∙600∙60∙1/100 РВВ=1,512∙РВВ ,
или окись углерода
VСО = l,512∙0,06 = 0,091 м3/час;
VNO = 1,512∙0,7=1,058 м3/час;
VCH = 1,512∙0,04 = 0,0605 м3/час.
Кратность воздухообмена помещения:
(5.2)
или производительность вентилятора составит:
VBEH = K∙Vn = 3,24∙388,8=1260 м3/ час (5.3)

5.1.3 Расчет количества светильников
Тип светильника люминесцентные лампы;
Напряжение осветительной сети 220В;
Количество пыли в воздухе зоны ТР 4 мг/м3
Нормированная освещенность 75 Люкс;
Коэффициент запаса К = 1,5;
Коэффициент неравномерности освещения z = 1,15;
Количество ламп в светильниках n = 2;
Определяем расчетную высоту подвеса светильников:
H = H - hР - hС = 7,2 - 0,8 - 0,5 = 5,9 м, (5.4)
где hР = 0,8 м - высота рабочей поверхности над полом, м;
hС = 0,5 м — расстояние светового центра светильника от потолка (свес светильника)
Расстояние между светильниками:
L = ∙h = 1,25∙5,9 = 7,375, (5.5)
где = 1,25
Определяем индекс помещения по формуле:
i = 0,68, (5.6)
где F - площадь помещения;
А, В - длина и ширина помещения
По индексу помещения находим коэффициент использования светово¬го пото-ка:
= 18%
Тип ламп ВЛО, сухие, нормальные
Определяем количество светильников, необходимых для освещения поме-щения зоны ТР:
2,95 = 3 лампы, (5.7)
где Ф - световой поток лампы, лм.
Примем лампу ЛДЦ-40-4, мощность 40 Вт, световой поток Ф = 234 лм.

5.1.4. Расчет контурного заземляющего устройства

Целью расчета является определение характеристик контурного заземляю-щего устройства производственного корпуса транспортного цеха.
Исходные данные:
Заземляющее устройство состоит из трубчатых электродов, размещенных по контуру производственного корпуса.
D = 0,025 м – диаметр электрода;
l = 2,0 м – длина электрода;
t = 0,8 м;
d = 0,8 м – глубина заложения вертикальных электродов до поверхности земли, а также соединительной полосы, выполненной из круглой стальной про-волоки;
= 1,4 – коэффициент сезонности для вертикальных электродов;
= 4,5 – коэффициент сезонности для горизонтальной полосы;
- удельное сопротивление грунта, = 100 ;
= 4 Ом – допустимое сопротивление заземляющего устройства.

1. Определяем сопротивление одиночного электрода:
, Ом, (5.8)
где Н = = = 1,8 м.
= = 59,8 Ом.
(5.9)
2. Ориентировочное число вертикальных заземлителей без учета коэффици-ента экранирования:
= 19,9, (5.10)
где r = 3 Ом – допустимое сопротивление заземляющего устройства.
3. Число вертикальных заземлителей с учетом коэффициента экранирования:
. (5.11)
4. Определяем сопротивление соединительной полосы:
, Ом, (5.12)
где L – длина соединительной полосы, равная периметру контура, L = 232 м.
= = 5,3 Ом.
5. С учетом коэффициента использования = 0,39 полосы сопротивление соединительной полосы :
= = 13,6 Ом. (5.13)
6. Определяем сопротивление вертикальных электродов, составляющих кон-тур:
= 3,0 Ом. (5.14)
7. Проверяем сопротивление растеканию контура:
=2,5 Ом = 4 Ом. (5.15)

5.1.5. Расчет молниезащиты

Целью расчета является определение параметров молниезащиты для произ-водственного корпуса.
Исходные данные:
Категория устройств молниезащиты – III.
Класс производственного корпуса – II – III по ПУЭ.
Зона защиты производственного корпуса рассчитывается по варианту для зоны Б.
Габариты производственного корпуса:
А = 60 м – длина;
В = 36 м – ширина;
С = 7,2 м – высота;
 молниеотвод одиночный тросовый;
 опоры молниеотвода расположены на оси, проходящей через середины сторон ширины производственного корпуса и на расстоянии 3 м от него;
- удельное сопротивление грунта, = 100 .
1. Определяем зону защиты одиночного тросового молниеотвода по форму-лам:
, м; (5.16)
, м; (5.17)
, м, (5.18)
где - высота зоны защиты;
- радиус зоны защиты по высоте , = С, = .
При известных величинах и высота h тросового молниеотвода будет:
м. (5.19)
С учетом стрелы провеса троса при подсчитанной величине h высота опоры молниеотвода при использовании стального троса сечением 35…50 и длине пролета 120 м составит = h + 2 = 14,0 + 2,0 = 16,0 м.
2. Выбираем тип заземлителя и определяем сопротивление растеканию им-пульсного тока:
, Ом, (5.20)
где - коэффициент импульса, зависящий от удельного сопротивления грунта, = 0,9;
- сопротивление растеканию тока промышленной частоты, = 9,0 (для горизонтального трехлучевого заземлителя из полосы мм и l = 6 м).
Импульсное сопротивление заземлителя защиты от прямых ударов молний не должно превышать 20 Ом.
= Ом.

5.1.6. Микроклимат

В соответствии с ГОСТ 12.1,005-88. рассматриваемое отделение относится к помещениям с незначительными убытками явного тепла- Работы, выполняемые в отделении, относятся к разряду легких.
В связи с незначительным выделением вредных веществ в воздухе ра-бочей зоны, предусмотрена общеобменная-вытяжная вентиляция перио-дического действия, СНиП 11-33-75 и местный отсос для работающих двигателей. Для работ в зимнее время предусмотрена централизованная система отопления.

 


5.1.7. Защита от шума и вибрации
Для уменьшения влияния шума на работающих, применены строительные кон¬струкции с повышенной шумоизоляцией: стены из пустотелого кирпича толщи¬ной 38 см с поверхностной плотностью 500Вт/м и коэффициентом звуко-погло¬щения при частоте 500Гц-0,51.
Для уменьшения вибрации в механизмах, электро и пневмоинструментах, ор-ганизована периодическая проверка технического состояния и устранения воз-никающих люфтов, дисбалансов и устранение неисправностей, применяются виброгасящие прокладки.
5.2.Мероприятия и средства по технической безопасности
5.2.1. Ограждение опасных зон
Все оборудование оснащено защитным ограждением, использующим по-пада¬ние рабочего в опасную зону. Вращающиеся валы и соединительные муфты ди¬агностических стендов оснащены защитными стальными кожухами.
5.2.2. Обеспечение электробезопасности
Источником снабжения электроэнергией отделения является 3-х фазная сеть с за-земленной нейтралью: напряжение питания V=380/220 В. Для защиты людей
от поражения электрическим током применено защитное отключение от питаю¬щей сети электрической цепи при замыкании ее на корпус оборудования или на землю, ГОСТ 12.1.004-86, ГОСТ 12.1.018-86; ГОСТ 12.1.038-82; ПУЭ гл. 1-1. Кроме того, сделано повторное заземление нулевого провода.
Электробезопасность обеспечивается также применением соответст-вующей изоляцией электроцепей, сопротивление которой проверяется ме-гомметром не реже одного раза в год. Для защиты электропроводки от слу-чайных механиче¬ских повреждений она убрана в. металлические трубы. Вся электроаппаратура (рубильники, предохранители и др.) размещена в стенном металлическом шкафу. Дверцы шкафов снабжены надписью «Осторожно! Высокое напряжение».

5.3. Мероприятия и средства по защите окружающей
среды от воздействия цеха

5.3.1. Очистка ливневых и производственных сточных вод

Загрязнение сточных вод цеха происходит, в основном, при мойке автомоби-лей, их узлов, двигателей, при ремонте и заливке аккумуляторных батарей, ре-монте с использованием охлаждающих жидкостей. К наиболее типичным видам загрязнения сточных вод относятся нефтепродукты, щелочи кислоты, антифриз, грушевые сбросы, частицы.
Мероприятиями по снижению платы за сбросы неорганизованными лив¬невыми стоками в зависимости от количества вод могут быть:
а) организация учета ливневых вод (снижается плата в несколько раз);
б) сбор и направление ливневых вод на очистные сооружения про-мыш¬ленных сточных вод;
в)строительство очистных сооружений для очистки ливневых вод.
Для очистки ливневых сточных вод применены очистные сооружения с двумя вертикальными грязеотстойниками с фильтрами и бензомаслоуло-вителями и вертикальным очистителем, снабженным фильтром очистки и маслосборной емкостью. Внутренний диаметр железобетонных труб составляет 2х500 мм, высота 2х150 мм.
Для очистки производственных сточных вод от нефтепродуктов и взве-шенных частиц применена напольная установка «Кристалл», позволяющая многократно использовать очищенную воду для технических нужд транс-портного цеха.
Принцип действия этой установки основан на последовательной фильтрации загрязненной воды, сначала через фильтры грубой очистки, а затем тонкой очистки.
Установка объединена с другими очистными сооружениями. Концентрация вредных веществ после очистки не превышает нормативов приведенных в таб¬лице «ПДК загрязнений сточных вод по СН и П 4946-89».
Таблица 5.1 ПДК загрязнений сточных вод по СН и П 4946-89

Вредные вещества ПДК, мг/м 3
Нефть и нефтепродукты 0,1
Керосин 0,1
Бензин 0,1
Минеральное масло 0,3
5.3.2. Очистка воздуха, выбрасываемого в атмосферу
Воздух выбрасываемый в атмосферу из общеобменной вентиляции цеха, про¬ходит сначала предварительную очистку в центробежном циклоне, а затем тон¬кую очистку в рукавных фильтрах. Концентрация вредных веществ не превы¬шает нормативных зна-чений, приведенных в таблице
Таблица 5.2 ПДК вредных веществ в воздухе по СН и П 4946-89
Вредные
вещества ПДК,мг/м 3
мг/м3 среднедопустимые
Класс опасности
Максимальные Среднедопустимые
Окись углерода 0,4 0,06 3
Бензапирен - 0,1 1
Пыль 0,45-0,50 0,005-15 3
Сажа 0,15 0,05 3
Бензин 5 1,5 4

 

5.4. Мероприятия и средства по обеспечению безопасности
в чрезвычайных ситуациях

Взрывопожарная безопасность зоны ТР обеспечивается организационно-техническим мероприятием и мерам противопожарной защиты.
Здания транспортного цеха выполнены из несгораемых стен, перегородок и покрытий с необ¬ходимым пределом огнестойкости 0,75-1 час.
Важнейшими пожарно-профилактическими мероприятиями являются:
- правильный выбор электрооборудования и его монтаж с учетом пожароопасности окружающей среды, систематический контроль за исправностью защитных аппаратов;
- предупреждение перегрева подшипников, трущихся деталей механизмов путем своевременной и качественной смазки, контроля за температурой и т. д.;
- запрещается хранение, транспортирование и содержание на рабочих местах ог-неопасных жидкостей и растворов в открытых емкостях, количество хранимых огнеопасных веществ ограничено суточной потребностью;.
- изоляция самовозгорающих веществ от других материалов и огнеопасных от-ходов и выполнение правил безопасности их хранение;
- своевременное удаление промасленных обтирочных материалов и огнеоопас-ных производственных отходов в специально отведенных для этого места;
- хранение газовых баллонов в специальном отведенном проветриваемом поме-щении;
- запрещается хранение или ремонт автомобилей с наличием в нем или просачи-ванием из него топлив или масел.

 

 

Вывод

В производственном корпусе в процессе ТО и ТР автомобилей выделяется значительное количество вредных веществ и пыли, негативно воздействующих на окружающую среду.
Для улучшения безопасности жизнедеятельности на производстве необ-ходимо:
1.) Производить разборку и сборку машин, агрегатов и узлов на площад-ках и пользоваться неприспособленными для разборки и сборки предметами запрещается;
2.) Систематически проверять техническое состояние оборудований, ин-струментов;
3.) Содержать предприятие в полном соответствии с нормами;
4.) Испытания оборудования проводить в указанные сроки;
5.) Проводить своевременно инструктаж по технике безопасности.

 

 

 

 

 

 


6. Организационно – экономическая часть

Последовательность внедрения любой разработки следующая:
 определяется необходимость внедрения новой технологии, устройства или перепланировки производственных участков или всей производст-венно – технической базы;
 уточняются задачи внедрения и рассчитываются возможный экономиче-ский или социальный эффект;
 соизмеряются возможные затраты с наличием или кредитованными сред-ствами;
 при положительном решении финансовых возможностей принимается окончательное решение по существу вопроса;
 на предприятии разрабатывается техническое задание на совершенство-вание рассматриваемого вопроса;
 выбирается (обычно на конкурсной основе) проектирующая организация;
 проектирующая организация проводит соответствующие работы, в т. ч. и по уточнению технического задания, уточняется с заказчиком;
 выполняется проект и сметная документация;
на предприятии соответствующие службы рассчитывают технико – эко-номические показатели от внедрения данного проекта и принимается, при по-ложительном эффекте, решение о внедрении предложения в производство.
Технико – экономические показатели проекта приведены в графической час-ти.

 

 


6.1. Экономическая эффективность технологической части проекта

Срок окупаемости дополнительных инвестиций рассчитывается по формуле:
Т = , (6.1)
где - объем инвестиций в производство, руб.;
- годовой экономический эффект от внедрения в производство пред-ложения, руб.;
Т – срок окупаемости, лет.
Для инвестиции в реконструкцию производственно - технической базы име-ется коэффициент эффективности капиталовложений. Он обычно равен 0,125…0,14, т. е. инвестиции должны окупаться в течение 7…8 лет.
Объем инвестиций складывается от дополнительного строительства и при-обретения недостающего оборудования:
, (6.2)
где - затраты на дополнительное строительство, руб.;
- затраты на приобретение нового оборудования и его установку, руб.
= , (6.3)
где - суммарная стоимость нового оборудования с НДС, руб.;
- налог на приобретение, = 1,1;
- затраты на монтаж оборудования, = 1,2.
Так как проектом не предусматривается дополнительное строительство, то дополнительные инвестиции потребуются только на приобретение нового обо-рудования, его монтаж и демонтаж старого оборудования.
Стоимость необходимого оборудования приведена в табл. 6.1.
Тогда с учетом налога будет 287950∙1,1 = 316745 руб
Следовательно,
= = 411769 руб, (6.4)
где - затраты на установку и монтаж оборудования (примем = 1,3).
Сумма инвестиций составит:
= 411769 руб.
Экономия от улучшения технических воздействий (ЕО, ТО – 1, ТО – 2, уст-ранение неисправностей), по данным НИИАТ составляет при введении требо-ваний планово – предупредительной системы ТО и ремонтов до 15…20 %.
, (6.5)
где = 1331528 руб.
= 200179 руб.
Таблица 6.1 Стоимость приобретаемого оборудования
Наименование, тип, марка оборудования Количество Суммарная стои-мость с НДС, руб
1 2 3
Комплект инструмента автомеханика И - 131 3 19050
Комплект переносных приборов для проверки углов установки управ-ляемых колес К - 470 1 4700
Линейка для проверки схождения управляемых колес К – 463 1 2500
Прибор для проверки рулевого управления К - 187 2 9200
Прибор для проверки шкворневых соединений НИИАТТ – 1 3 8100
Прибор для проверки гидроусилителя руля и гидронасоса автомобиля К – 405 3 8700
Прибор для проверки и регулировки автомобильных фар ЦКБ – К – 303 1 22000
Прибор для проверки прерывателей – распределителей Э – 213 2 10000
Станок для статической балансировки колес НИИАТК – 126 2 48000
Комплект приборов и инструмента для обслуживания АКБ Э – 412 2 12000
Гайковерт для гаек колес И – 330 2 9900
Комплект инструмента для обслуживания электрооборудования И – 143 1 5000
Приспособление для снятия и установки КПП 2471 2 11200
Передвижной пост слесаря – авторемонтника Р - 506 1 7700
Прибор для проверки зажигания 514 – 2МГАРО 1 4200
Прибор для проверки системы зажигания СПЗ - 6 1 6000
Стенд для ремонта двигателей 2473 1 14000
Стенд для ремонта КПП 2365 1 4700
Стенд для проверки поршневой группы ГАРО 1 5500
Стенд для ремонта задних мостов 306 – 40 1 12000
Установка для мойки деталей 3А – 64 1 8500
Стенд для проверки карбюраторов «Карат» 1 4000
Электропечь ГАРО 1 7500
Стенд для сборки – разборки рессор Р - 215 1 11500
Стенд для демонтажа и сборки шин Ш - 513 1 32000
Всего 287950

Тогда срок окупаемости дополнительных инвестиций составит:
Т = = = 2,1 года.

6.2.Экономическая эффективность конструкторской части проекта

Балансовая стоимость конструкции:
, (6.6)
где - стоимость изготовления корпусных деталей, руб;
- затраты на изготовление оригинальных деталей, руб;
- заработанная плата, руб;
- стоимость сборки, руб;
- общепроизводственные накладные расходы, руб.
Вычислим балансовую стоимость по составляющим:
, (6.7)
где - масса корпусных деталей, = 330 кг;
- стоимость 1кг материала, принимаем = 18 руб/кг;
- коэффициент потери материала при изготовлении деталей, = 1,9;
= = 10260 руб.
Затраты на остальных изготовление деталей составляют 30…70 % от стои-мости базовых деталей:
= 7182 руб. (6.8)
Заработанная плата рабочих, занятых на изготовлении деталей:
= = 88 руб. (6.9)
где t – трудоемкость изготовления деталей (норму трудоемкости берем по укрупненным нормативам в расчете на 1 кг деталей, t = 4,5 );
= 10,3 - часовая ставка оплаты труда по единой тарифной сетке ра-ботников ПАТП №1;
= 1,9 - коэффициент доплаты и начисления на заработную плату;
Стоимость сборки:
= = 162 руб. (6.10)
где - трудоемкость сборочных работ, принимаем = 8,3 .
Общепроизводственные расходы:
= 125 руб. (6.11)
Балансовая стоимость разрабатываемой конструкции составит:
= руб.
Годовой объем работ участка до внедрения конструкции:
Тг1 = Lсг∙Аи∙ чел∙ч; (6.12)
где Lг - годовой пробег, км;
Lг = Драб. г.∙ Lсг∙αтг = 305∙157,3∙0,90 = 43179 км (6.13)
Lсг - средний годовой пробег, км;
Драб. г. - число дней работы предприятия в году;
αтг - коэффициент технической готовности;
tу = 7,15 - нормативная трудоемкость,
Годовой объем работ участка после внедрения конструкции:
Тг2 = Lсг∙Аи∙ чел∙ч; (6.14)
Годовой экономический эффект:
(14510 - 13901) ∙11,2 = 6821 руб, (6.15)
где Сч – часовая ставка оплаты труда слесаря 5 разряда ;
Срок окупаемости дополнительных инвестиций:
= года, (6.16)
где - балансовая стоимость конструкции, руб.


Заключение

На основе расчета и улучшение организации работ автотранспортного цеха предприятия можно сформулировать следующие выводы и предложения:
 транспортный цех достаточно хорошо оснащен автомобильным транспор-том, средний возраст подвижного состава 7,3 года показывает на несвое-временное обновление автомобильного парка;
 автомобили эксплуатируются интенсивно - коэффициент технической го-товности парка составляет 0,81;
 технологические расчеты показали, что состав службы ТО и ремонта не достаточен, необходимо 15 человек против 11 в настоящее время, расши-рение площадей производственных помещений не требуется, необходимо приобрести дополнительное оборудование на сумму 411769 рублей;
 предложено внедрить на участок ремонта двигателей стенд для разборки и сборки двигателей, выполнены необходимые проверочные и прочностные расчеты;
 решены вопросы эксплуатации техники;
 срок окупаемости инвестиций в технологической части проекта – 2,1 года, в конструкторской – 2,61 года

 

 

 

 


Литература


1. Аренин И. Н. Техническая эксплуатация автомобилей. – Ростов н/Д.: «Фе-никс», 2004. – 320 с.
2. Безопасность жизнедеятельности. Практические занятия / И. Г. Гетия, С. И. Гетия, В. Н. Емец и др. – М.: Колос, 2002. – 56 с.
3. Власов В. М. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей – М.: Центр «Академия», 2003. – 246 с.
4. Единая система конструкторской документации. Общие правила выполне-ния чертежей: Сборник, 1984. – 232 с.
5. Иванов М. Н. Детали машин: Учеб. для студентов втузов – 6 – е изд. пере-раб. – М.: Высш. шк., 2000. – 383 с.: ил.
6. Кирсанов Е. А., Новиков С. А. Основы конструкции, расчета и эксплуата-ции технологического оборудования для АТП. Часть 1: Учебное пособие / МАДИ. – М., 1993. – 81 с.
7. Кузнецов Е. С. Техническое обслуживание и надежность автомобилей. – М.: Транспорт, 1972. – 223 с.
8. Кузнецов Е. С. Техническая эксплуатация автомобилей. – М.: МАДИ, 2002. – 225 с.
9. Кузнецов Е. С. Управление технической эксплуатацией автомобилей. – М.: Транспорт, 1982. – 224 с.
10. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин / А. П. Смелов, И. С. Серый, И. П. Удалов и др.; под общ. ред. А.П. Смелова. – 3-е изд., пе-рераб. и доп. – М.: Колос, 1984. – 192 с.
11. Лахтин Ю. Б., Быховский М. Л. Проектирование предприятий автомо-бильного транспорта (безопасность и экологичность проектных решений).
12. Металлорежущие станки (альбом общих видов, кинематических схем и узлов). Кучер А. М., Киватицкий М. М., Покровский А.А. – Л.: «Машино-строение», 1972. – 308 с.: ил., табл.
13. Методические указания по дипломному проектированию для студентов специальности 150200 – Автомобили и автомобильное хозяйство. – М.: Из-дательство МГОУ, 2001.
14. Методические указания по экономическому обоснованию дипломных проектов (для студентов факультета механизации с/х) – Чебоксары, 1980.
15. Напольский Г. М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для вузов. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Транспорт, 1993. – 271 с.
16. Напольский Г. М., Пугин А. В. Реконструкция и техническое перевоору-жение автотранспортных предприятий: Учебное пособие. – М.: МАДИ, 1988.
17. Нормы водопотребления, водоотведения и требования к качеству воды авторемонтных предприятий. – М.: Гипроавтотранс, 1976. – 32 с.
18. Охрана труда. Ф. М. Канарев, В. В. Бугаевский, М. А. Пережогин и др. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Агропромиздат, 1988. – 351 с.
19. Положение о техническом обслуживании и ремонте легковых автомоби-лей, принадлежащих гражданам. Минавтопром СССР – М.: НАМИ, 1976. – 58 с.
20. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного автомо-бильного транспорта. Минавтопром РСФСР – М.: Транспорт, 1986. – 114 с.
21. Романов М. Я. Сборник задач по деталям машин: Учеб. пособие – М.: Машиностроение 1984. – 240 с., ил.
22. Рязанов В. Е., Павлов В. С. Практикум по технологическому проектированию предприятий автомобильного транспорта. Методические указания и справочные материалы к выполнению расчетных работ. – Чебоксары: ЧГСХА, 2000. – 58 с.
23. Синопальников В. А. Надежность и диагностика технологических систем. – М.: Высшая школа, 2005. – 343 с.
24. СН 305 – 77. Инструкции по проектированию и устройству молниезащиты зданий и сооружений. М., 1978.
25. СНиП 23.05 – 95. Естественное и искусственное освещение. М., 1995.
26. Справочник технолога машиностроителя в 2-х т. / Под ред. А. Г. Косило-вой и Р. К. Мещерякова, изд. 4-е перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1985.
27. СТП ЧСХИ 01 – 90. Стандарты предприятия. Проекты (работы) курсовые и дипломные. Композиционное построение и общие требования к оформ-лению.
28. Суханов Б. Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по дипломному проектированию / Б. Н. Суханов, И. О. Борзых, Ю. Ф. Бедарев. – М.: Транспорт, 1991 – 159 с.: ил., табл.
29. Табель технологического оборудования и специализированного инстру-мента для АТП, АТО и ЦБТО. – М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1983.
30. Федоренко В. А., Шошин А. И. Справочник по машиностроительному черчению. - 14-е изд. Перераб. и доп. - Л: Машиностроение, 1982 – 416 с.: ил.
31. Янкин Ю. С. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: организационно-экономическая часть. Методические указания по диплом-ному проектированию. – М.: МГОУ, 2000. – 40 с.

 




Комментарий:

Дипломная работа - отлично!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы