Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. курсовые работы > ВСТИ
Название:
Курсовой проект по взаимозаменяемости стандартизации и техническим измерениям

Тип: Курсовые работы
Категория: Тех. курсовые работы
Подкатегория: ВСТИ

Цена:
0 руб



Подробное описание:

СОДЕРЖАНИЕ

Введение…………………………………………………………………………...3
Реферат…………………………………………………………………………….4
1 Практическое занятие № 1 «Расчет гладких соединений»…………...………5
2 Практическое занятие № 2 «Подбор посадок подшипников качения»…….14
3 Практическое занятие № 3 «Допуски и посадки шпоночного
соединения»......................................................……………………………......21
4 Практическое занятие № 4 «Допуски и посадки шлицевых соединений»...30
5 Практическое занятие № 5 «Допуски и посадки зубчатых передач»………35
6 Практическое занятие № 6 «Расчет размерных цепей»……………………..40
Литература……………………………………………………………………….44

ВВЕДЕНИЕ
В современном машиностроении в основу конструирования, производства и эксплуатации изделий машиностроительной промышленности положен принцип взаимозаменяемости.
Взаимозаменяемостью называется принципы нормирования требований к деталям, узлам и механизмам, используемые при конструировании, благодаря которым представляется возможным изготавливать их независимо и собирать или применять без дополнительной обработки при соблюдении технических требований к изделию.
Взаимозаменяемость является одной из важнейших предпосылок организации серийного и массового производства, обеспечивает кооперацию, концентрацию и специализацию производства, значительно снижает себестоимость продукции, ускоряет технологический процесс сборки, позволяет существенно сократить сроки и повысить качество ремонта в процессе эксплуатации изделий. Основой взаимозаменяемости является стандартизация.
Взаимозаменяемость имеет давнюю историю. Ещё в древние времена за много лет до нашей эры в Египте использовали кирпичи стандартного размера. В древнем Риме при сооружении водопровода применялись трубы единых диаметров. В России указом Ивана IV. Датированным 1555 годом, для проверки размеров ядер для пушек применялись так называемые кружалы – прототипы калибров.
Широкое применение взаимозаменяемости нашло при производстве огнестрельного оружия. В 1761 году на оружейный завод в Тулу была направлена инструкция графа Шувалова, в которой он впервые сформулировал принципы взаимозаменяемости. Согласно этой инструкции, в России было осуществлено взаимозаменяемое производство ружей сначала на Тульском, а затем на Ижевском оружейных заводах.


РЕФЕРАТ

Курсовой проект по взаимозаменяемости стандартизации и техническим измерениям Сахно Д. Я., студента механического факультета группы ААХ-14б.
Пояснительная записка содержит 44 страницы, 11 таблиц, 17 рисунков.
В работе обоснованы кинематические и кинетостатические параметры плоского рычажного механизма. Выполнен динамический анализ и определены параметры маховика, а также кинематический и кинетостатический анализ кулачкового механизма. Синтез эпициклического механизма.
ДОПУСК, ПОСАДКА, ВЕРХНЕЕ ОТКЛОНЕНИЕ, НИЖНЕЕ ОТКЛОНЕНИЕ, ЗАЗОР, ШЕРОХОВАТОСТЬ, СБОРКА, ВАЛ, ШЕСТЕРНЯ, ШЛИЦЫ, СТАКАН, КРЫШКА, ДЕЛИТЕЛЬНЫЙ ДИАМЕТР.

1.1 №1
«РАСЧЁТ ГЛАДКИХ СОЕДИНЕНИЙ»
1.1.1 Расчёт подшипников скольжения с гидродинамическим режимом
Исходные данные

п/п D,
мм l/d Rz1,
мкм Rz1,
мкм Масло
ω,
рад/с ρ•106
н/м2
1 2 3 4 5 6 7 8 9
37 50 1,0 2,0 2,0 И-20 65 130 0,61
Определяем минимально допустимую толщину масляного слоя:

где - коэффициент запаса надёжности по толщине масляного слоя; мкм – добавка на неразрывность масляного слоя.
мкм
Определяем приведенный коэффициент нагруженности подшипника скольжения:


где Па с – динамическая вязкость масла при температуре t=50ºC;
m=1,9 – показатель степени, который зависит от
кинематической вязкости масла υ=20 106 м2/с;
ω – угловая скорость.

Па с


По табл П.1.9 при Θ=0,367 и l/d=1 интерполяцией получаем значение относительного эксцентриситета
По рисунку П. 1.15 определяем, используя найденное значение Θ=0,367 и l/d=1, минимальное значение относительного эксцентриситета при котором толщина масляного слоя мкм. т. е. условие не выполнено.
По рекомендации: принимаем и по таблице П. 1.9 при l/d=1
определяем значение Θ0,3=0,438.
Определяем величину максимально допустимого зазора:


Определяем величину минимально допустимого зазора:


По предельным расчётным зазорам подбираем посадку:
Определяем допуск посадки

мкм.
С другой стороны допуск посадки определяется по зависимости:

Определяем расчётные допуски отверстия и вала, приняв их равными между собой:

мкм.
Определяем единицу допуска по зависимости:

где D – среднее геометрическое из крайних значений интервала номинальных размеров (табл. П. 1.1)

мм.
Размер 50 мм входит в интервал Dmax=50 мм; Dmin=30 мм.
.
Определяем количество единиц допуска:


Принимаем стандартные значения числа единиц допуска вала и отверстия
(8-й квалитет)
Определяем параметры основного отверстия.
Для основного отверстия основным является нижнее отклонение верхнее отклонение мкм.
Допуск номинального размера отверстия D=50 мм по 8-му квалитету определяем по табл. П. 1.1
мкм.
Записываем условное обозначение выбранного основного отверстия:
Ø
Определяем расчётные значения верхнего и нижнего отклонения не основного вала:
мкм
мкм
Из полученных значений выясняем, что основным отклонением является верхнее отклонение мкм.
По табл. П. 1.2 основных отклонений валов определяем стандартные значения основного отклонения неосновного вала.
Ближайшее значение к величине 34 мкм

Выбираем условное обозначение основного отклонения неосновного вала (табл. П. 1.2)
При числовом значении основного отклонения мкм и номинальном диаметре D=50, основное отклонение вала обозначается буквой «f».
Определяем стандартные значения неосновного нижнего (ei) отклонения вала:
мкм
Допуск размера вала для 8-го квалитета определяем по табл. П. 1.1 мкм.
Записываем условное обозначение неосновного вала:
Ø мм.
Записываем условное обозначение выбранной посадки:
Ø
Определяем стандартные значения граничных зазоров в выбранной посадке:
мкм.
мкм.
Определяем коэффициент относительной точности выбранной посадки.
мкм.
где Sm – средний зазор посадки:
мкм.
мкм.
Проверяем обеспечение жидкостного трения при минимальном зазоре мкм.
Относительный зазор при :

Коэффициент нагруженности подшипника:

По табл. П. 1.7 Определяем величину относительного эксцентриситета
Наименьшая толщина масляной плёнки, мкм:
мкм
Запас надёжности
<2
Вывод: Посадка по наименьшему зазору выбрана неправильно
Проверяем условие наличия жидкостного трения при максимальном зазоре: мкм.
Относительный зазор при :

Коэффициент нагруженности подшипника:

По табл. П. 1.7 Определяем величину относительного эксцентриситета
Наименьшая толщина масляной плёнки, мкм:
мкм
Запас надёжности

Вывод: Посадка по наименьшему зазору выбрана правильно Строим схему полей допусков для выбранной посадки.

Рисунок 1 – Схема полей допусков для посадки с зазором
Параметры отверстия: ES=+39 мкм, EI=0, мкм
Параметры вала: es=-25 мкм, ei=-64 мкм, мкм
Наибольший и наименьший зазоры:
мкм.
мкм.
Допуск посадки:
мкм
мкм
При изготовлении большой партии деталей предполагают, что рассеивание размеров цапфы и вкладыша подчиняется закону нормального распределения (закону Гаусса) (рис. 16) и допуск деталей равен величине поля рассеивания
Среднее квадратичное отклонение равно:
- для вкладыша
мкм,
- для цапфы
мкм,
- для посадки
мкм.
Наибольший и наименьший вероятные зазоры:
мкм,
мкм.
Так как допускается определённая степень риска (Р<1), то должно выполняться условие следовательно, посадка является работоспособной.
Если поле рассеивания размеров лежит в интервале ± , т.е. квантиль распределения t=3, то надёжность получения годной посадки Р=0,9973.
Вероятность получения брака:

или в процентах

 

 

 

 


Строим кривую плотности f(S) распределения зазоров в координатах f(S), S.

Рисунок 2 - Плотность f(S) распределения зазоров

 

 

 

 

 

 

 

 


2.2. Практическое занятие № 2
«ПОДБОР ПОСАДОК ПОДШИПНИКА КАЧЕНИЯ»
Исходные данные

п/п Номер
подшипника Р/С Тип
нагружения
1 2 3 4
37 6-2410 0,099 Ц/М
Таблица 1 – Основные размеры подшипника качения и схемы установки
d D B R damin Damax a
50 130 31 3,5 68 114 -
Определяем габаритные и установочные размеры подшипника 6-2410:
- d=50 мм – отверстие внутреннего кольца;
- D=130 мм – посадочный диаметр наружного кольца;
- B=31 мм – ширина подшипника;
- R=3,5 мм – радиус фасок колец подшипника;
- damin =68 мм; Damax=114 мм – диаметры определяющие размеры заплечиков, соответственно на валу и в корпусе (высота заплечиков должна быть меньше толщины колец);
Определяем отклонение посадочных размеров колец радиального шарикового однорядного подшипника класса точности 6 (табл. П. 5.6 и П. 5.2)
Внутреннее кольцо (dm):
- верхнее отклонение ES=0;
- нижнее отклонение EI=-12 мкм.
Наружное кольцо (Dm):
- верхнее отклонение es=0;
- нижнее отклонение ei=-18 мкм.

Ширина колец (В):
- верхнее отклонение es=0;
- нижнее отклонение ei=-120 мкм.

Определяем посадку внутреннего кольца подшипника:
- посадка на вал;
- циркуляционное нагружение;
- нормальный режим наргужения
0,07<P<0,15C
Посадка (порядок выбора посадки приведен в табл. П. 5.5).
Записываем условное обозначение посадки внутреннего кольца на вал (система отверстия)
Ø
Отклонение отклонения размера неосновного вала Ø .
Основное (нижнее) отклонение ei=+2мкм (табл. П. 1.3)
По табл. П. 1.1. допуск на диаметр d=50 мм по 6-му квалитету Td=16 мкм.
Неосновное (верхнее) отклонение:
мкм.
Записываем условное обозначение диаметра выбранного неосновного вала:
Ø
Записываем условное обозначение выбранной посадки внутреннего кольца подшипника на вал:
Ø
Строим схему полей допусков.



Рисунок 3 – Схема полей допусков посадки с натягом
Параметры посадки:
Параметры отверстия: ES=0 мкм; EI=-12 мкм; TD=12 мкм.
Параметры вала: es=18 мкм; ei=+2 мкм; Td=16 мкм.
Наибольший и наименьший зазоры:
мкм;
мкм.
Допуск посадки:
мкм;
мкм.
Определяем посадку внешнего кольца подшипника:
- посадка в корпусе;
- местное нагружение;
- нормальный режим нагружения
0,07<P<0,15C
Посадка (порядок выбора посадки приведен в табл. П. 5.5).
Записываем условное обозначение посадки наружного кольца на вал (система вала)
Ø
Определение отклонения размера неосновного отверстия корпуса Ø .
Основное (верхнее) отклонение ES=+12мкм (табл. П. 1.5)
По табл. П. 1.1. допуск на диаметр D=130 мм по 7-му квалитету TD=40 мкм.
Неосновное (нижнее) отклонение:
мкм.
Записываем условное обозначение диаметра выбранного неосновного отверстия корпуса:
Ø
Записываем условное обозначение выбранной посадки внутреннего кольца подшипника в корпус:
Ø
Строим схему полей допусков

Рисунок 4 – Схема полей допусков переходной посадки
Параметры посадки:
Параметры отверстия: ES=12 мкм; EI=-28 мкм; TD=40 мкм.
Параметры вала: es=0 мкм; ei=-18 мкм; Td=18 мкм.
Наибольший и наименьший зазоры:
мкм;
мкм.


Допуск посадки:
мкм;
мкм.
Определяем допуски формы посадочных поверхностей под подшипник 6-2410.
Согласно ГОСТ 3325-85 в качестве основных показателей формы рекомендуется допуск круглости и допуск профиля продольного сечения.
Назначение технического требования – обеспечение качественной работы подшипника. При посадке на вал и в корпус отклонения формы передаются на поверхности качения, искажая их форму и вызывая повышенный уровень вибрации и износ.
Для подшипников класса точности 0 и 6 допуск формы не должен превышать ¼ допуска размера.
Для шейки вала: IT=16 мкм.
мкм
Согласно табл. 4 принимаем:
мкм
Для отверстия корпуса: IT=40 мкм.
мкм
Согласно табл. 4 принимаем:
мкм
Определяем допуск расположения посадочных поверхностей вала и корпуса под подшипник 6-2410.
Согласно ГОСТ 3325-85 в качестве основных показателей расположения посадочных поверхностей вала и корпуса рекомендуется допуск соосности и допуск торцевого биения заплечиков вала и корпуса, в которые упираются кольца подшипника.
Рекомендуется вместо соосности назначать допуск радиального биения посадочных поверхностей.
По табл. 3 для шарикового подшипника однорядного с нормальным радиальным зазором допустимый угол взаимного перекоса колец от технологических погрешностей обработки:
- для вала -θ
- для корпуса - θ

Допуск радиального биения посадочных поверхностей вала и корпуса определяется по зависимости:
- для вала:
мм.
По табл. П. 2.1. принимаем.
мм
- для корпуса:
θ мм.
По табл. П. 2.1. принимаем.
мм.
По табл. 5 допуск торцевого биения заплечиков:
- вала мм, при мм, при 6-м классе точности подшипника;
- отверстия корпуса мм, при мм, при 6-м классе точности подшипника.

Рисунок 5 – Эскиз посадки подшипника качения

Рисунок 6 – Допуски формы и расположения посадочных поверхностей

 

 

2.3 Практическое занятие № 3
«ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШПОНОЧНОГО СОЕДИНЕНИЯ»
Исходные данные

п/п dвала
1 2
37 60
- призматическая шпонка исполнения 1;
- диаметр вала d=60 мм;
- единичное производство.
По табл. 7 в зависимости от диаметра d=60 мм выбираем размеры шпоночного соединения.
Фрагмент таблицы 7
Диаметр вала
d, мм Номинальный
размер шпонки, мм Номинальный размер паза, мм
b×h Фаска S Глубина Радиус r
max min На валу
t1 На втулке
t2 max min
Св. 58 до 65 18×11 0,60 0,40 7,0 4,4 0,40 0,25
Таблица 2 – Допуски и виды шпоночных соединений
Элемент соединения Поле допуска размера b при соединении
свободном нормальном Плотном
Ширина шпонки

Ширина паза на валу

Ширина паза на втулке


Определяем предельные отклонения размера «b» шпонки, одинаковые для всех видов соединений.
Для ширины шпонки b=18 и поля допуска h9, по табл. П. 1.2, для интервалов размеров св. 10 до 18 мм, находим значение верхнего (основного) отклонения es=0.
По табл. П. 1.1 в зависимости от ширины шпонки 18 и девятого квалитета, находим значение стандартного допуска IT=43 мкм.
Определяем значение нижнего (неосновного) отклонения на ширину шпонки по формуле:
мкм.

Записываем условные обозначения размера ширины шпонки:

Определяем предельные отклонения размера b=18 мм для соединений:
Свободное соединение:
Ширина шпонки – ширина паза на валу -
Для ширины паза на валу b=18 и поля допуска Н9, по табл. П. 1.4, для интервалов размеров св. 10 до 18 мм находим нижнее (основное) отклонение EI=0.
По табл. П. 1.1 в зависимости от ширины паза на валу b=18 и девятого квалитета, для интервалов размеров св. 10 до 18, находим значение стандартного допуска IT=43 мкм.
Определяем значение верхнего (неосновного) отклонения на ширину паза на валу по формуле:
мкм.
Записываем условные обозначения размера ширины шпоночного паза на валу:

Ширина шпонки – ширина паза на втулке -
Для ширины паза на втулке b=18 и поля допуска D10, по табл. П. 1.4, для интервалов размеров св. 10 до 18 мм находим нижнее (основное) отклонение со знаком плюс EI=+50 мкм.
По табл. П. 1.1 в зависимости от ширины паза на втулке b=18 и десятого квалитета, для интервалов размеров св. 10 до 18 мм находим значение стандартного допуска на ширину шпоночного паза на втулке IT=70 мкм.
Определяем значения верхнего (неосновного) отклонения на ширину паза на втулке по формуле:
мкм.
Записываем условные обозначения размера ширины шпоночного паза на валу:

Выполняя приведенную выше последовательность, определяем отклонение и записываем условные обозначения для соединений:
Нормального:
- ширина шпонки – ширина паза на валу -
- ширина шпонки – ширина паза на втулке -
Плотного:
- ширина шпонки – ширина паза на валу -
- ширина шпонки – ширина паза на втулке -
Строим схемы полей допусков для всех типов соединений.
Свободное соединение
а) ширина шпонки – ширина паза на валу


Рисунок 7 – Схема полей допусков посадки с зазором
Посадка с зазором
Параметры ширины паза на валу: ES=+43 мкм; EI=0 мкм; TD=43 мкм.
Параметры ширины шпонки: es=0 мкм; ei=-43 мкм; Td=43 мкм.
Наибольший и наименьший зазоры:
мкм;
мкм.
Допуск посадки:
мкм;
мкм;
б) - ширина шпонки – ширина паза на втулке

Рисунок 8 – Схема полей допусков посадки с зазором
Посадка с зазором
Параметры ширины паза на втулке: ES=+120 мкм; EI=50 мкм; TD=70 мкм.
Параметры ширины шпонки: es=0 мкм; ei=-43 мкм; Td=43 мкм.
Наибольший и наименьший зазоры:
мкм;
мкм.
Допуск посадки:
мкм;
мкм.
Нормальное соединение
а) ширина шпонки – ширина паза на валу

Рисунок 9 – Схема полей допусков переходной посадки
Посадка переходная
Параметры ширины паза на валу: ES=0 мкм; EI=-43 мкм; TD=43 мкм.
Параметры ширины шпонки: es=0 мкм; ei=-43 мкм; Td=43 мкм.
Наибольший и наименьший натяги:
мкм;
мкм.
мкм.
Допуск посадки:
мкм;

мкм;
б) - ширина шпонки – ширина паза на втулке

Рисунок 10 – Схема полей допусков переходной посадки
Посадка переходная
Параметры ширины паза на втулке: ES=+21 мкм; EI=-21 мкм; TD=43 мкм.
Параметры ширины шпонки: es=0 мкм; ei=-43 мкм; Td=43 мкм.
Наибольший и наименьший натяги:
мкм;
мкм.
мкм
Допуск посадки:
мкм;
мкм.
Плотное соединение
а) ширина шпонки – ширина паза на валу

Рисунок 11 – Схема полей допусков переходной посадки
Посадка переходная
Параметры ширины паза на валу: ES=-18 мкм; EI=-61 мкм; TD=43 мкм.
Параметры ширины шпонки: es=0 мкм; ei=-43 мкм; Td=43 мкм.
Наибольший и наименьший натяги:
мкм;
мкм;
мкм.
Допуск посадки:
мкм;
мкм.
б) - ширина шпонки – ширина паза на втулке
Посадка аналогична предыдущему варианту а).
Определяем предельные отклонения размеров элементов шпоночного соединения.
Предельные отклонения глубины паза вала t1 и втулки t2 назначаем по таблице 8.
При высоте шпонки h=11 мм, t1=7+0,3 мм, (d- t1=53-0,3), t2=4,4+0,3 мм, (d+ t2=64,4+0,3).
Длина шпонки мм. (табл. П. 1.1);
Длина паза вала мм. (табл. П. 1.1).
Шероховатости боковых поверхностей шпонки и пазов вала и втулки мкм.

Шероховатость поверхностей впадин паза и втулки мкм.
Допуски формы и расположения
Для единичного производства назначается допуск симметричности и допуск параллельности шпоночного паза.

Назначение технического требования – обеспечение равномерности контакта боковых поверхностей шпонки и паза.

Допуск симметричности мкм.

По табл. П. 2.1 для размера b=18 мм ближайшее значение допуска симметричности мкм.

Допуск параллельности: мкм.

По табл. П. 2.1 для размера b=18 мм ближайшее значение допуска параллельности мкм.
Выполняем эскиз нормального шпоночного соединения и детальные эскизы втулки, вала и шпонки (рис. 12).

Рисунок 12 – Эскиз нормального шпоночного соединения и детальные эскизы втулки, вала и шпонки

 

 


2.4 Практическое занятие № 4
«ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ»
Исходные данные

п/п Серия D-внеший диаметр Центр. по Тип
сопряжения
1 2 3 4 5
37 лёгкая 46 d неподвижное
- D=46 мм – внешний диаметр шлицевого соединения;
- центрирование по d;
- неподвижное соединение;
- тяжёлая серия.
По табл. 9 выбираем основные параметры прямобочного шлицевого соединения лёгкой серии с внешним диаметром D=46 мм:
Фрагмент таблицы 9
мм
(z – число зубьев) d1, мм а, мм с, мм r, мм
не более
не менее
Лёгкая серия

40,4 5,03 0,4 0,3
По табл. 10 выбираем посадки элементов шлицевого соединения:
- - посадка по внешнему диаметру D, при этом:
- внешний диаметр шлицевой втулки D=46H12;
- внешний диаметр шлицевого вала D=46а11.
- - посадка по внутреннему диаметру d, при этом:
- внутренний диаметр шлицевой втулки d=42H7;
- внутренний диаметр шлицевого вала d=42n6.
- - посадка по боковым поверхностям зубьев, при этом:
- ширина впадин шлицевой втулки b=8D9;
- толщина зуба шлицевого вала b=8k7.
Записываем условное обозначение шлицевого соединения при центрировании по d:
- для соединения: d - 8×42 ×46 ×8 ;
- для отверстия: d - 8×42 ×46 ×8 ;
- для вала: d - 8×42 ×46 ×8 .
По таблицам ГОСТ 25347-89 определяем предельные отклонения размеров:
D=46H12 - внешний диаметр втулки (табл. П. 1.1)
D=46а11 - внешний диаметр вала (табл. П. 1.1, табл. П. 1.2)
d=42H7 - внутренний диаметр втулки (табл. П. 1.1)
d=42n6 - внутренний диаметр вала (табл. П. 1.1)
b=8D9 - ширина впадины втулки (табл. П. 1.1, табл. П. 1.4)
b=8k7 - толщина зуба вала (табл. П. 1.1, табл. П. 1.3)
Посадка по D=46

Рисунок 13 – Схема полей допусков посадки с зазором
Посадка с зазором
Параметры отверстия: ES=250 мкм; EI=0 мкм, мкм.
Параметры вала: es=-310 мкм; ei=-470 мкм; мкм.


Наибольшие и наименьшие зазоры:
мкм.
мкм.
Допуск посадки:
мкм.
мкм.
Посадка по d=42

Рисунок 14 – Схема полей допусков переходной посадки
Посадка переходная
Параметры отверстия: ES=25 мкм; EI=0 мкм, мкм.
Параметры вала: es=33 мкм; ei=17 мкм; мкм.
Наибольшие и наименьшие натяги:
мкм;
мкм.
Допуск посадки:
мкм;
мкм.
Посадка по b=8



Рисунок 15 – Схема полей допусков посадки с зазором
Посадка с зазором
Параметры отверстия: ES=76 мкм; EI=36 мкм, мкм.
Параметры вала: es=15 мкм; ei=1 мкм; мкм.
Наибольшие и наименьшие зазоры:
мкм.
мкм.
Допуск посадки:
мкм.
мкм.
Допуски формы и расположения поверхностей.
Для прямобочных шлицевых соединений задаётся допуск симметричности боковых сторон шлицев в диаметральном выражении по отношению к оси симметрии центрирующего элемента ширины b

Рисунок 16 – Эскиз шлицевого прямобочного соединения

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.5. Практическое занятие № 5
«ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДAЧ»
Исходные данные

п\п m Z1 Z2 угол β Степень
точности n1
об/мин. α1 α 2 t1,
ºC t2,
ºC t0,
ºC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
37 4 43 65 19º
6-7-6 1242 11,5•10-6 10,5•10-6 85 59 20
Решение
Определяем делительные диаметры шестерни и колеса:
мм; мм.
Определяем делительное межосевое расстояние:
мм.
Определяем ширину зубчатого венца колёс передачи из условия обеспечения коэффициента осевого перекрытия
мм.
мм.
По таблице П. 4.13 назначаем показатели кинематической точности для зубчатого колеса (степень точности 6):
- - колебания длины общей нормали;
- - колебания измерительного межосевого расстояния за оборот
зубчатого колеса.
Определяем допуски на колебание длины общей нормали и допуск на колебание измерительного межосевого расстояния за оборот зубчатого колеса .
По табл. П. 4.1. при и m=4 мм, для 6-й степени точности мкм, мкм.
По табл. П. 4.14, П. 4.15 назначаем показатели плавности работы (степень точности 7,
- колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе -
Определяем допуск на колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе -
По табл. П. 4.3. при и m=4 мм, для 7-й степени точности мкм.
По табл. П. 4.16 назначаем показатели контакта зубьев зубчатого колеса (степень точности 6, :
- суммарная погрешность контактной линии
Определяем допуск на суммарную погрешность контактной линии
По табл. П. 4.4. при мм и m=4мм, мкм.
Определяем величину бокового зазора.
Величина бокового зазора, учитывающая температурный режим работы передачи:

Величина бокового зазора для размещения слоя смазки:
мкм.
Общий необходимый боковой зазор:
мкм.
По табл. П. 4.10, П. 4.11 при мм выбираем ближнее большее стандартное значение гарантированного бокового зазора мкм, вид сопряжения В, класс отклонения межосевого расстояния V, предельное отклонение межосевого расстояния мкм.
Величина наибольшего бокового зазора

Допуск на смещение исходного контура для шестерни: мкм (табл. П. 4.9), вид сопряжения В, допуск на радиальное биение зубчатого венца шестерни мкм (табл. П. 4.1).
Допуск на смещение исходного контура для колеса: мкм (табл. П. 4.9), вид сопряжения С, допуск на радиальное биение зубчатого венца шестерни мкм (табл. П. 4.1).
Определяем данные для контроля взаимного положения разноименных профилей зубьев.
Определяем длину общей нормали при α=20º определяется по формуле:
мм;
где - длина общей нормали при m=1 мм для целой части приведенного числа зубьев:

Число зубьев охватываемых при измерении (табл. П. 4.12)
Так как приведенное число зубьев не целое то вводим поправку на длину общей нормали по формуле:
мм,
где =51 – целая часть приведенного числа зубьев.
Верхнее и нижнее отклонение средней длины общей нормали.
Наименьшее (верхнее) отклонение средней длины общей нормали определяем по формуле:
мкм.
По табл. П. 4.7 при , вида сопряжения В для 7-й степени точности по нормалям плавности:
мкм.
По табл. П. 4.7 при мкм,

мкм
Наибольшее (нижнее) отклонение длины общей нормали определяем по формуле:
мкм
По табл. П. 4.9 мкм и при виде сопряжения В определяем допуск на среднюю длину общей нормали мкм.
Номинальная длина общей нормали с отклонениями указывается во второй части таблицы параметров зубчатого венца.
мм
Проверяем условия возможности измерения длины общей нормали:
мм.
Условие выполняется.

Рисунок 17 – Эскиз контроля длины общей нормали

 

 

2.6. Практическое занятие № 6
«РАСЧЕТ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ»
Исходные данные
№ п/п

37

Решение
Строим размерную цепь.
Для построения геометрической схемы размерной цепи необходимо отложить размер замыкающего звена в виде вектора в направлении, противоположенном обходу размерной цепи. Выйти сначала вектора замыкающего звена пройти все составляющие звенья размерной цепи до конца вектора замыкающего звена.
Размерная цепь должна замкнуться замыкающим звеном .
Стрелки на размерных линиях необходимо проставлять в направлении обхода.
Звенья, направление векторов которых на геометрической схеме размерной цепи совпадают с направлением вектора замыкающего звена, будут увеличивающими, а звенья, векторы которых направлены против вектора замыкающего звена, будут уменьшающими.
Поскольку увеличивающие и уменьшающие звенья обозначаются одинаковыми буквами, то для их различия над буквами проставляются стрелки: вправо – для увеличивающих звеньев, влево – для уменьшающих звеньев, например ( - увеличивающее звено, - уменьшающее звено).
При этом каждый элемент сборочной цепи узла может войти в размерную цепь только одним своим размером.
Определяем размеры составляющих звеньев.
Номинальные размеры и отклонения ширины колец подшипников качения определяем по табл. П. 5.2 мм; es=0 мкм; ei=-120 мкм;

ТВ=120 мкм.
Остальные размеры составляющих звеньев, кроме звена , определяем по чертежу узла.
мм; мм; мм; мм; мм; мм;
мм.
Определяем номинальный размер звена используя зависимости, согласно которой размер замыкающего звена равен сумме размеров увеличивающих звеньев минус сумма размеров уменьшающих звеньев:


мм.
Определяем среднюю точность составляющих звеньев размерной цепи. Количество единиц допуска «к» определяем по зависимости:

где мкм – допуск замыкающего звена размерной цепи;
мкм – сумма допусков размеров стандартных деталей (размер В подшипников качения).
- единица допуска -го составляющего звена.
Расчет единицы допуска производится для интервала его граничных значений ( и ).
.
где D – среднее геометрическое из крайних значений ( , ) интервала куда входит данный номинальный размер.


Рассчитанное значение вносим в таблицу 3.
, ; , ; , ; , ; , ; , ; , ; ,

Ближайшим к найденному числу единиц допуска является стандартное значение к=25 (8-й квалитет).
Результаты расчетов приведены в таблице 3.
Определяем допуск звена .
Воспользуемся зависимостью, согласно которой допуск замыкающего звена равен сумме допусков составляющих звеньев:


мкм.
Определяем предельные отклонения звена .
Верхнее отклонение замыкающего звена равно сумме верхних отклонений увеличивающих звеньев минус сумму нижних отклонений уменьшающих звеньев.


мкм.
Нижнее отклонение замыкания замыкающего звена равно сумме нижних отклонений увеличивающих звеньев, минус сумма верхних отклонений уменьшающих звеньев.


мкм.
Проверяем правильность проведенных расчетов.
Координата середины поля допусков замыкающего звена равна сумме координат середин полей допусков увеличивающих звеньев минус сумма координат середин полей допусков уменьшающих звеньев.



Расчет размерной цепи выполнен верно.
Таблица 3 – результаты расчётов размерной цепи.
Обозначения
размера Номинальный размер, мкм


мкм. Обозначение
отклонений Квалитет Допуск, Т Верхнее отклонение Нижнее
отклонение Середина
поля допуска
мкм
1 2 3 4 5 6 7 8 9

0,2 - - - 510 +510 0 +255

31 1,52 h 8 39 0 -39 -19,5

38 1,52 h 8 39 0 -39 -19,5

75 1,79 h 8 46 0 -46 -23

20 1,28 h 8 33 0 -33 -16,5

31 1,52 h 8 39 0 -39 -19,5

26 1.52 ±IT/2 8 33 +16,5 -16,5 0

20 1.28 h 8 33 0 -33 -16,5

189,2 2,68 h 8 72 0 -72 -36

3 0.55 - 9…10 149 284 135 +209,5

16 1,07 ±IT/2 8 27 +13,5 -13,5 0
Список литературы
1. Анухин В. И., Жуков Э. Л. Расчет и назначение технических требований на детали машин: Учеб. Пособие/ЛПИ. Л., 1989. 79 с.
2. Анухин В. И. Расчет и назначение технических требований на детали машин. Ч.1: Учеб. пособие/СПбГТУ. СПб., 1993. 76 с.
3. Анухин В. И., Макарова Т. А. Технология машиностроения. Шероховатость поверхности, допуски формы и расположения поверхностей. Учеб. Пособие. СПб: Изд-во СпбГТУ, 1997. 46 с.
4. Методические указания к выполнению курсового проекта 2011. 114 с.
5. Курмаз Л. В., Скойбеда А. Т. Детали машин: Справочное учебно-методическое пособие 298 с.




Комментарий:

СОДЕРЖАНИЕ Введение…………………………………………………………………………...3 Реферат…………………………………………………………………………….4 1 Практическое занятие № 1 «Расчет гладких соединений»…………...………5 2 Практическое занятие № 2 «Подбор посадок подшипников качения»…….14 3 Практическое занятие № 3 «Допуски и посадки шпоночного соединения»......................................................……………………………......21 4 Практическое занятие № 4 «Допуски и посадки шлицевых соединений»...30 5 Практическое занятие № 5 «Допуски и посадки зубчатых передач»………35 6 Практическое занятие № 6 «Расчет размерных цепей»……………………..40 Литература……………………………………………………………………….44 ВВЕДЕНИЕ В современном машиностроении в основу конструирования, производства и эксплуатации изделий машиностроительной промышленности положен принцип взаимозаменяемости. Взаимозаменяемостью называется принципы нормирования требований к деталям, узлам и механизмам, используемые при конструировании, благодаря которым представляется возможным изготавливать их независимо и собирать или применять без дополнительной обработки при соблюдении технических требований к изделию. Взаимозаменяемость является одной из важнейших предпосылок организации серийного и массового производства, обеспечивает кооперацию, концентрацию и специализацию производства, значительно снижает себестоимость продукции, ускоряет технологический процесс сборки, позволяет существенно сократить сроки и повысить качество ремонта в процессе эксплуатации изделий. Основой взаимозаменяемости является стандартизация. Взаимозаменяемость имеет давнюю историю. Ещё в древние времена за много лет до нашей эры в Египте использовали кирпичи стандартного размера. В древнем Риме при сооружении водопровода применялись трубы единых диаметров. В России указом Ивана IV. Датированным 1555 годом, для проверки размеров ядер для пушек применялись так называемые кружалы – прототипы калибров. Широкое применение взаимозаменяемости нашло при производстве огнестрельного оружия. В 1761 году на оружейный завод в Тулу была направлена инструкция графа Шувалова, в которой он впервые сформулировал принципы взаимозаменяемости. Согласно этой инструкции, в России было осуществлено взаимозаменяемое производство ружей сначала на Тульском, а затем на Ижевском оружейных заводах. РЕФЕРАТ Курсовой проект по взаимозаменяемости стандартизации и техническим измерениям Сахно Д. Я., студента механического факультета группы ААХ-14б. Пояснительная записка содержит 44 страницы, 11 таблиц, 17 рисунков. В работе обоснованы кинематические и кинетостатические параметры плоского рычажного механизма. Выполнен динамический анализ и определены параметры маховика, а также кинематический и кинетостатический анализ кулачкового механизма. Синтез эпициклического механизма. ДОПУСК, ПОСАДКА, ВЕРХНЕЕ ОТКЛОНЕНИЕ, НИЖНЕЕ ОТКЛОНЕНИЕ, ЗАЗОР, ШЕРОХОВАТОСТЬ, СБОРКА, ВАЛ, ШЕСТЕРНЯ, ШЛИЦЫ, СТАКАН, КРЫШКА, ДЕЛИТЕЛЬНЫЙ ДИАМЕТР. 1.1 №1 «РАСЧЁТ ГЛАДКИХ СОЕДИНЕНИЙ» 1.1.1 Расчёт подшипников скольжения с гидродинамическим режимом Исходные данные № п/п D, мм l/d Rz1, мкм Rz1, мкм Масло ω, рад/с ρ•106 н/м2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 37 50 1,0 2,0 2,0 И-20 65 130 0,61 Определяем минимально допустимую толщину масляного слоя: где - коэффициент запаса надёжности по толщине масляного слоя; мкм – добавка на неразрывность масляного слоя. мкм Определяем приведенный коэффициент нагруженности подшипника скольжения: где Па с – динамическая вязкость масла при температуре t=50ºC; m=1,9 – показатель степени, который зависит от кинематической вязкости масла υ=20 106 м2/с; ω – угловая скорость. Па с По табл П.1.9 при Θ=0,367 и l/d=1 интерполяцией получаем значение относительного эксцентриситета По рисунку П. 1.15 определяем, используя найденное значение Θ=0,367 и l/d=1, минимальное значение относительного эксцентриситета при котором толщина масляного слоя мкм. т. е. условие не выполнено. По рекомендации: принимаем и по таблице П. 1.9 при l/d=1 определяем значение Θ0,3=0,438. Определяем величину максимально допустимого зазора: Определяем величину минимально допустимого зазора: По предельным расчётным зазорам подбираем посадку: Определяем допуск посадки мкм. С другой стороны допуск посадки определяется по зависимости: Определяем расчётные допуски отверстия и вала, приняв их равными между собой: мкм. Определяем единицу допуска по зависимости: где D – среднее геометрическое из крайних значений интервала номинальных размеров (табл. П. 1.1) мм. Размер 50 мм входит в интервал Dmax=50 мм; Dmin=30 мм. . Определяем количество единиц допуска: Принимаем стандартные значения числа единиц допуска вала и отверстия (8-й квалитет) Определяем параметры основного отверстия. Для основного отверстия основным является нижнее отклонение верхнее отклонение мкм. Допуск номинального размера отверстия D=50 мм по 8-му квалитету определяем по табл. П. 1.1 мкм. Записываем условное обозначение выбранного основного отверстия: Ø Определяем расчётные значения верхнего и нижнего отклонения не основного вала: мкм мкм Из полученных значений выясняем, что основным отклонением является верхнее отклонение мкм. По табл. П. 1.2 основных отклонений валов определяем стандартные значения основного отклонения неосновного вала. Ближайшее значение к величине 34 мкм Выбираем условное обозначение основного отклонения неосновного вала (табл. П. 1.2) При числовом значении основного отклонения мкм и номинальном диаметре D=50, основное отклонение вала обозначается буквой «f». Определяем стандартные значения неосновного нижнего (ei) отклонения вала: мкм Допуск размера вала для 8-го квалитета определяем по табл. П. 1.1 мкм. Записываем условное обозначение неосновного вала: Ø мм. Записываем условное обозначение выбранной посадки: Ø Определяем стандартные значения граничных зазоров в выбранной посадке: мкм. мкм. Определяем коэффициент относительной точности выбранной посадки. мкм. где Sm – средний зазор посадки: мкм. мкм. Проверяем обеспечение жидкостного трения при минимальном зазоре мкм. Относительный зазор при : Коэффициент нагруженности подшипника: По табл. П. 1.7 Определяем величину относительного эксцентриситета Наименьшая толщина масляной плёнки, мкм: мкм Запас надёжности <2 Вывод: Посадка по наименьшему зазору выбрана неправильно Проверяем условие наличия жидкостного трения при максимальном зазоре: мкм. Относительный зазор при : Коэффициент нагруженности подшипника: По табл. П. 1.7 Определяем величину относительного эксцентриситета Наименьшая толщина масляной плёнки, мкм: мкм Запас надёжности Вывод: Посадка по наименьшему зазору выбрана правильно Строим схему полей допусков для выбранной посадки. Рисунок 1 – Схема полей допусков для посадки с зазором Параметры отверстия: ES=+39 мкм, EI=0, мкм Параметры вала: es=-25 мкм, ei=-64 мкм, мкм Наибольший и наименьший зазоры: мкм. мкм. Допуск посадки: мкм мкм При изготовлении большой партии деталей предполагают, что рассеивание размеров цапфы и вкладыша подчиняется закону нормального распределения (закону Гаусса) (рис. 16) и допуск деталей равен величине поля рассеивания Среднее квадратичное отклонение равно: - для вкладыша мкм, - для цапфы мкм, - для посадки мкм. Наибольший и наименьший вероятные зазоры: мкм, мкм. Так как допускается определённая степень риска (Р<1), то должно выполняться условие следовательно, посадка является работоспособной. Если поле рассеивания размеров лежит в интервале ± , т.е. квантиль распределения t=3, то надёжность получения годной посадки Р=0,9973. Вероятность получения брака: или в процентах Строим кривую плотности f(S) распределения зазоров в координатах f(S), S. Рисунок 2 - Плотность f(S) распределения зазоров 2.2. Практическое занятие № 2 «ПОДБОР ПОСАДОК ПОДШИПНИКА КАЧЕНИЯ» Исходные данные № п/п Номер подшипника Р/С Тип нагружения 1 2 3 4 37 6-2410 0,099 Ц/М Таблица 1 – Основные размеры подшипника качения и схемы установки d D B R damin Damax a 50 130 31 3,5 68 114 - Определяем габаритные и установочные размеры подшипника 6-2410: - d=50 мм – отверстие внутреннего кольца; - D=130 мм – посадочный диаметр наружного кольца; - B=31 мм – ширина подшипника; - R=3,5 мм – радиус фасок колец подшипника; - damin =68 мм; Damax=114 мм – диаметры определяющие размеры заплечиков, соответственно на валу и в корпусе (высота заплечиков должна быть меньше толщины колец); Определяем отклонение посадочных размеров колец радиального шарикового однорядного подшипника класса точности 6 (табл. П. 5.6 и П. 5.2) Внутреннее кольцо (dm): - верхнее отклонение ES=0; - нижнее отклонение EI=-12 мкм. Наружное кольцо (Dm): - верхнее отклонение es=0; - нижнее отклонение ei=-18 мкм. Ширина колец (В): - верхнее отклонение es=0; - нижнее отклонение ei=-120 мкм. Определяем посадку внутреннего кольца подшипника: - посадка на вал; - циркуляционное нагружение; - нормальный режим наргужения 0,07<P<0,15C Посадка (порядок выбора посадки приведен в табл. П. 5.5). Записываем условное обозначение посадки внутреннего кольца на вал (система отверстия) Ø Отклонение отклонения размера неосновного вала Ø . Основное (нижнее) отклонение ei=+2мкм (табл. П. 1.3) По табл. П. 1.1. допуск на диаметр d=50 мм по 6-му квалитету Td=16 мкм. Неосновное (верхнее) отклонение: мкм. Записываем условное обозначение диаметра выбранного неосновного вала: Ø Записываем условное обозначение выбранной посадки внутреннего кольца подшипника на вал: Ø Строим схему полей допусков. Рисунок 3 – Схема полей допусков посадки с натягом Параметры посадки: Параметры отверстия: ES=0 мкм; EI=-12 мкм; TD=12 мкм. Параметры вала: es=18 мкм; ei=+2 мкм; Td=16 мкм. Наибольший и наименьший зазоры: мкм; мкм. Допуск посадки: мкм; мкм. Определяем посадку внешнего кольца подшипника: - посадка в корпусе; - местное нагружение; - нормальный режим нагружения 0,07<P<0,15C Посадка (порядок выбора посадки приведен в табл. П. 5.5). Записываем условное обозначение посадки наружного кольца на вал (система вала) Ø Определение отклонения размера неосновного отверстия корпуса Ø . Основное (верхнее) отклонение ES=+12мкм (табл. П. 1.5) По табл. П. 1.1. допуск на диаметр D=130 мм по 7-му квалитету TD=40 мкм. Неосновное (нижнее) отклонение: мкм. Записываем условное обозначение диаметра выбранного неосновного отверстия корпуса: Ø Записываем условное обозначение выбранной посадки внутреннего кольца подшипника в корпус: Ø Строим схему полей допусков Рисунок 4 – Схема полей допусков переходной посадки Параметры посадки: Параметры отверстия: ES=12 мкм; EI=-28 мкм; TD=40 мкм. Параметры вала: es=0 мкм; ei=-18 мкм; Td=18 мкм. Наибольший и наименьший зазоры: мкм; мкм. Допуск посадки: мкм; мкм. Определяем допуски формы посадочных поверхностей под подшипник 6-2410. Согласно ГОСТ 3325-85 в качестве основных показателей формы рекомендуется допуск круглости и допуск профиля продольного сечения. Назначение технического требования – обеспечение качественной работы подшипника. При посадке на вал и в корпус отклонения формы передаются на поверхности качения, искажая их форму и вызывая повышенный уровень вибрации и износ. Для подшипников класса точности 0 и 6 допуск формы не должен превышать ¼ допуска размера. Для шейки вала: IT=16 мкм. мкм Согласно табл. 4 принимаем: мкм Для отверстия корпуса: IT=40 мкм. мкм Согласно табл. 4 принимаем: мкм Определяем допуск расположения посадочных поверхностей вала и корпуса под подшипник 6-2410. Согласно ГОСТ 3325-85 в качестве основных показателей расположения посадочных поверхностей вала и корпуса рекомендуется допуск соосности и допуск торцевого биения заплечиков вала и корпуса, в которые упираются кольца подшипника. Рекомендуется вместо соосности назначать допуск радиального биения посадочных поверхностей. По табл. 3 для шарикового подшипника однорядного с нормальным радиальным зазором допустимый угол взаимного перекоса колец от технологических погрешностей обработки: - для вала -θ - для корпуса - θ Допуск радиального биения посадочных поверхностей вала и корпуса определяется по зависимости: - для вала: мм. По табл. П. 2.1. принимаем. мм - для корпуса: θ мм. По табл. П. 2.1. принимаем. мм. По табл. 5 допуск торцевого биения заплечиков: - вала мм, при мм, при 6-м классе точности подшипника; - отверстия корпуса мм, при мм, при 6-м классе точности подшипника. Рисунок 5 – Эскиз посадки подшипника качения Рисунок 6 – Допуски формы и расположения посадочных поверхностей 2.3 Практическое занятие № 3 «ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШПОНОЧНОГО СОЕДИНЕНИЯ» Исходные данные № п/п dвала 1 2 37 60 - призматическая шпонка исполнения 1; - диаметр вала d=60 мм; - единичное производство. По табл. 7 в зависимости от диаметра d=60 мм выбираем размеры шпоночного соединения. Фрагмент таблицы 7 Диаметр вала d, мм Номинальный размер шпонки, мм Номинальный размер паза, мм b×h Фаска S Глубина Радиус r max min На валу t1 На втулке t2 max min Св. 58 до 65 18×11 0,60 0,40 7,0 4,4 0,40 0,25 Таблица 2 – Допуски и виды шпоночных соединений Элемент соединения Поле допуска размера b при соединении свободном нормальном Плотном Ширина шпонки Ширина паза на валу Ширина паза на втулке Определяем предельные отклонения размера «b» шпонки, одинаковые для всех видов соединений. Для ширины шпонки b=18 и поля допуска h9, по табл. П. 1.2, для интервалов размеров св. 10 до 18 мм, находим значение верхнего (основного) отклонения es=0. По табл. П. 1.1 в зависимости от ширины шпонки 18 и девятого квалитета, находим значение стандартного допуска IT=43 мкм. Определяем значение нижнего (неосновного) отклонения на ширину шпонки по формуле: мкм. Записываем условные обозначения размера ширины шпонки: Определяем предельные отклонения размера b=18 мм для соединений: Свободное соединение: Ширина шпонки – ширина паза на валу - Для ширины паза на валу b=18 и поля допуска Н9, по табл. П. 1.4, для интервалов размеров св. 10 до 18 мм находим нижнее (основное) отклонение EI=0. По табл. П. 1.1 в зависимости от ширины паза на валу b=18 и девятого квалитета, для интервалов размеров св. 10 до 18, находим значение стандартного допуска IT=43 мкм. Определяем значение верхнего (неосновного) отклонения на ширину паза на валу по формуле: мкм. Записываем условные обозначения размера ширины шпоночного паза на валу: Ширина шпонки – ширина паза на втулке - Для ширины паза на втулке b=18 и поля допуска D10, по табл. П. 1.4, для интервалов размеров св. 10 до 18 мм находим нижнее (основное) отклонение со знаком плюс EI=+50 мкм. По табл. П. 1.1 в зависимости от ширины паза на втулке b=18 и десятого квалитета, для интервалов размеров св. 10 до 18 мм находим значение стандартного допуска на ширину шпоночного паза на втулке IT=70 мкм. Определяем значения верхнего (неосновного) отклонения на ширину паза на втулке по формуле: мкм. Записываем условные обозначения размера ширины шпоночного паза на валу: Выполняя приведенную выше последовательность, определяем отклонение и записываем условные обозначения для соединений: Нормального: - ширина шпонки – ширина паза на валу - - ширина шпонки – ширина паза на втулке - Плотного: - ширина шпонки – ширина паза на валу - - ширина шпонки – ширина паза на втулке - Строим схемы полей допусков для всех типов соединений. Свободное соединение а) ширина шпонки – ширина паза на валу Рисунок 7 – Схема полей допусков посадки с зазором Посадка с зазором Параметры ширины паза на валу: ES=+43 мкм; EI=0 мкм; TD=43 мкм. Параметры ширины шпонки: es=0 мкм; ei=-43 мкм; Td=43 мкм. Наибольший и наименьший зазоры: мкм; мкм. Допуск посадки: мкм; мкм; б) - ширина шпонки – ширина паза на втулке Рисунок 8 – Схема полей допусков посадки с зазором Посадка с зазором Параметры ширины паза на втулке: ES=+120 мкм; EI=50 мкм; TD=70 мкм. Параметры ширины шпонки: es=0 мкм; ei=-43 мкм; Td=43 мкм. Наибольший и наименьший зазоры: мкм; мкм. Допуск посадки: мкм; мкм. Нормальное соединение а) ширина шпонки – ширина паза на валу Рисунок 9 – Схема полей допусков переходной посадки Посадка переходная Параметры ширины паза на валу: ES=0 мкм; EI=-43 мкм; TD=43 мкм. Параметры ширины шпонки: es=0 мкм; ei=-43 мкм; Td=43 мкм. Наибольший и наименьший натяги: мкм; мкм. мкм. Допуск посадки: мкм; мкм; б) - ширина шпонки – ширина паза на втулке Рисунок 10 – Схема полей допусков переходной посадки Посадка переходная Параметры ширины паза на втулке: ES=+21 мкм; EI=-21 мкм; TD=43 мкм. Параметры ширины шпонки: es=0 мкм; ei=-43 мкм; Td=43 мкм. Наибольший и наименьший натяги: мкм; мкм. мкм Допуск посадки: мкм; мкм. Плотное соединение а) ширина шпонки – ширина паза на валу Рисунок 11 – Схема полей допусков переходной посадки Посадка переходная Параметры ширины паза на валу: ES=-18 мкм; EI=-61 мкм; TD=43 мкм. Параметры ширины шпонки: es=0 мкм; ei=-43 мкм; Td=43 мкм. Наибольший и наименьший натяги: мкм; мкм; мкм. Допуск посадки: мкм; мкм. б) - ширина шпонки – ширина паза на втулке Посадка аналогична предыдущему варианту а). Определяем предельные отклонения размеров элементов шпоночного соединения. Предельные отклонения глубины паза вала t1 и втулки t2 назначаем по таблице 8. При высоте шпонки h=11 мм, t1=7+0,3 мм, (d- t1=53-0,3), t2=4,4+0,3 мм, (d+ t2=64,4+0,3). Длина шпонки мм. (табл. П. 1.1); Длина паза вала мм. (табл. П. 1.1). Шероховатости боковых поверхностей шпонки и пазов вала и втулки мкм. Шероховатость поверхностей впадин паза и втулки мкм. Допуски формы и расположения Для единичного производства назначается допуск симметричности и допуск параллельности шпоночного паза. Назначение технического требования – обеспечение равномерности контакта боковых поверхностей шпонки и паза. Допуск симметричности мкм. По табл. П. 2.1 для размера b=18 мм ближайшее значение допуска симметричности мкм. Допуск параллельности: мкм. По табл. П. 2.1 для размера b=18 мм ближайшее значение допуска параллельности мкм. Выполняем эскиз нормального шпоночного соединения и детальные эскизы втулки, вала и шпонки (рис. 12). Рисунок 12 – Эскиз нормального шпоночного соединения и детальные эскизы втулки, вала и шпонки 2.4 Практическое занятие № 4 «ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ» Исходные данные № п/п Серия D-внеший диаметр Центр. по Тип сопряжения 1 2 3 4 5 37 лёгкая 46 d неподвижное - D=46 мм – внешний диаметр шлицевого соединения; - центрирование по d; - неподвижное соединение; - тяжёлая серия. По табл. 9 выбираем основные параметры прямобочного шлицевого соединения лёгкой серии с внешним диаметром D=46 мм: Фрагмент таблицы 9 мм (z – число зубьев) d1, мм а, мм с, мм r, мм не более не менее Лёгкая серия 40,4 5,03 0,4 0,3 По табл. 10 выбираем посадки элементов шлицевого соединения: - - посадка по внешнему диаметру D, при этом: - внешний диаметр шлицевой втулки D=46H12; - внешний диаметр шлицевого вала D=46а11. - - посадка по внутреннему диаметру d, при этом: - внутренний диаметр шлицевой втулки d=42H7; - внутренний диаметр шлицевого вала d=42n6. - - посадка по боковым поверхностям зубьев, при этом: - ширина впадин шлицевой втулки b=8D9; - толщина зуба шлицевого вала b=8k7. Записываем условное обозначение шлицевого соединения при центрировании по d: - для соединения: d - 8×42 ×46


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы