Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > тех. маш.
Название:
Технологический процесс изготовления детали Муфта

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: тех. маш.

Цена:
12 руб



Подробное описание:


СОДЕРЖАНИЕ

Введение 6
1Общий раздел 7
1.1 Описание конструкции и служебного назначение детали. 7
1.2 Материал детали и его свойства. 7
1.3 Анализ технических требований. 8
1.4 Анализ детали на технологичность. 9
2 Технологический раздел 10
2.1 Определение и обоснование типа производства. 10
2.2 Выбор вида заготовки. Технико-экономическое обоснование
и конструирование. 11
2.3 Разработка технологического процесса. 14
2.3.1 Выбор и обоснование баз. 14
2.3.2 Разработка технологического маршрута обработки. 16
2.3.3 Расчет припусков и межоперационных размеров. 21
2.3.4 Расчет режимов обработки. 25
2.3.5 Расчет норм времени. 43
2.3.6 Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ 46
2.4 Технико-экономическое обоснование спроектированного
техпроцесса. 50
3 Конструкторский радел.
3.1 Разработка конструкции станочного приспособления 52
3.1.1 Описания принципа работы и устройства приспособления. 52
3.1.2. Теоретическая схема базирования и определение погрешности базирования. 52
3.1.3 Силовой расчёт приспособления. 55
3.1.4 Технико – экономическое обоснование спроектированного приспособления. 57
3.1.5 Расчёт слабых звеньев приспособления на прочность. 58
3.2 Конструирование и расчёт специального режущего инструмента. 59
3.3 Конструирование и описание специального контрольного приспособления. 65
4 Экономический раздел. 66
4.1 Определение потребного количества оборудования. 66
4.2 Расчёт численности рабочих. 70
4.3 Определение состава и численности работающих на участке. 72
4.4 Расчёт площадей. 72
4.5 Определение стоимости основных производственных фондов. 73
4.6 Определение стоимости основных материалов. 74
4.7 Расчёт сдельных расценок и средней заработной платы. 75
4.8 Расчёт калькуляции. 79
4.9 Расчёт экономической эффективности. 79
4.10 Основные технико – экономические показатели. 80
5 Организационный раздел. 82
5.1 Организация транспортирования заготовок и деталей. Уборка
стружки. 82
5.2 Планировка оборудования на участке и организация рабочего
места многостаночника. 82
5.3 Обеспечение участка инструментом, его заточка, хранение и надзор. 83
5.4 Ремонт оборудования на участке. 84
5.5 Охрана труда, техника безопасности и противопожарная защита. 84
5.6 Действия работающих в условиях чрезвычайных ситуаций. 85
5.7 Разработка мероприятий по охране окружающей среды. 85
Литература 86

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

Высшей целью экономической ступени нашей страны был и остается неуклонный подъем материального и культурного уровня жизни народа. Реализация этой цели требует ускорения социально-экономического развития, всемерной интенсификации и повышение эффективности производства на базе научно-технического прогресса.
Основными задачами тяжелой промышленности является обеспечение механизации, топливно-энергетическими ресурсами, машинами, оборудованием и другими современными средствами производства. Основным направлением тяжелой промышленности является повысить объем капитальных вложений, направленных на развитие машиностроительного комплекса. Увеличить выпуск продукции машиностроения и металлообработки. Широко внедрять станки с ЧПУ, гибкие переналаживаемые производства и системы автоматизированного проектирования. Развивать специализированные производства инструмента. Увеличить выпуск продукции машиностроения. Сократить сроки разработки и освоения новой техники.
При дипломном проектировании особое внимание уделяется самостоятельному творчеству с целью развития инициативы в решении технических и организационных задач, а также детального творчества и анализа существующих технологических процессов. Основная задача при этом заключается в том, чтобы при работе над дипломным проектом были вынесены предложения по усовершенствованию существующей технологии, оснастки организации экономики производства. Для выполнения этой задачи необходимо улучшить и изучить прогрессивные направления развития технологических методов и средств на основании анализа и сопоставления качественных показателей, дать свои предложения по применению прогрессивной техники.
С внедрением в дипломном проекте станков с ЧПУ время на обработку детали уменьшается, следовательно, в течение рабочего дня станок может обработать большее количество деталей. Производительность труда увеличится в несколько раз.
Цель дипломного проекта: систематизировать, закреплять, а также применять знания, полученные путем изучения специальных дисциплин; разработать такой техпроцесс механической обработки детали. Муфта АМ.02.05.012, от применения которого деталь была бы эффективна, качественна и надежна в работе.

 

 


1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Описание конструкции и служебных назначения.

Муфта АМ2.02.05.012 входит в редуктор установленного на Автомотрисе. Деталь служит для передачи крутящего момента в поездном режиме (при движение Автомотрисы) и постановки Автомотрисы в нейтральное положение. Посредствам вывода из зацепления, с помощью шлицевого соединения.

1.2 Материал детали и его свойства.

Данная деталь изготавливается из легированной стали марки 12ХН3А
ГОСТ 4543-91. Эту сталь применяют для изготовления шестерен, валов,
червяков, кулачковых муфт, поршневых пальцев и других цементуемых
деталей, к которым применяются требования высокой точности, пластичности и вязкости сердцевины и высокой поверхностной твердости, работающих при ударных нагрузках.

Таблица 1. Химический состав


С
Si
Ni
Cr
Mn P S Cu
не более
0.09- 0.16 0.17- 0.37 2.75-3.15 0.60-0.90 0.30-0.60 0.025 00.25 0.30


Таблица 2. Механические свойства

Временное сопротивление разрыва МПа МПа σв Пределпрочности при изгибе МПа σи
f600/300
мм. Предел прочности при сжатии
МПа σсж Твердость
по Бринеллю, НВ
180 360 8/25 700 165…229

Вывод: Исходя, из служебного назначения детали материал для неё выбран правильно.
1.3 Анализ технических требований.

Таблица 3.- Анализ технических требований.

Номер поверхности Наименование поверхности Точность (квалитет) Отклонения Класс шероховатости
1 2 3 4 5

1 Диаметры
Наружная
цилиндрическая поверхность Ø
h6 es= 0
ei= +0,26 Ra 1,6
2 Ø
k6 es= 0
ei= -1 Ra 6,3
3 Ø
f8 es= 0
ei= -0,025 Ra 1,6
4 Ø
k6 es= 0
ei= -1 Ra 6,3
5 Ø
h6 es= 0
ei= -0,46 Ra 6,3


6 Линейные размеры
85

 


es= +0,6
ei= -0,6


Ra 6,3
7 24

es= +0,4
ei= -0,4 Ra 6,3
8

es= 0
ei= -0,5 Ra 6,3

Точность формы на поверхности установлены: Ø не цилиндричность 0,012, и радиальное биение не более 0,02. Также радиальное биение на Ø не более 0,02. Деталь подвергается термообработке . Это обусловлено служебным назначением детали. Деталь не требуется балансировке, так как она передает крутящий момент.

1.4 Анализ на технологичность.

Поверхности детали удобны для обработки. Она представляет собой совокупность поверхностей вращения и торцевых поверхностей, требующих применение высокопроизводительных методов обработки. Деталь не требует дополнительных технологических операций для получения высокой точности и качества обработки. Поверхность, которую можно использовать для базирования- это шлицевое отверстие. Допуски и шероховатости а также отклонения от формы и взаимного расположения поверхностей назначены обосновано и не являются завышенными.
Вывод: По выше изложенным пунктам, деталь можно считать технологичной.

 

 

 

 

 

 

 

 


2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Определение и обоснование типа производства.

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операции.
(1)
где FД- действительный месячный фонд работы оборудования,
FД= 335 ч,
Q – количество основных операций;
Q= 8
N – годовая программа выпуска данной детали, шт.;
N= 3000 шт,
ТСУМ – суммарное время выполнение основных операций, мин.
Тсум= 82,98 мин
Для серийного производства 10-20


Это соответствует серийному производству
Для серийного производства определяется партия запуска деталей в производство.
(2)
где N – годовая программа запуска деталей, шт;
q – число дней запаса на которые должны быть заготовлены детали,
q= 5 дней,

Для серийного производства характерно:
а) Кзо=10…20.
Б) Номенклатура и программа выпуска изделий средняя.
В) Разрабатываются технологические процессы.
Г) Оборудование, расставленное по ходу тех. Процесса или по группам станков.
Д) Квалификация рабочих средняя.
Е)Оборудование универсальное и специализированное.
Ж) Оснастка – универсальная, реже специализированная.
З) Уровень механизаций и автоматизаций средний.
И) Характерны ГПС и станки с ЧПУ.
2.2 Выбор заготовки и конструирование.

2.2.1 Выбираем фиктивный контур.

Рисунок 1.- Фиктивный контур

(3)

2.2.2 Определяем объем фиктивного контура.
(4)
где D – наибольший наружный диаметр детали,
D = 0,0095 м,
h– длина фиктивного контура,
h= 0,839 м,

2.2.3 Определяем массу фиктивного контура:
МФ=Р×VФ,кг; (5)
где Р – плотность материала, Р=7,8×103 кг/м3.
МФ= кг
2.2.4 Определяем критерии сравнения:

Таблица 4. – Критерий сравнения.

Критерии Рассчитанные значения
1 2
1. Масса, кг Мд=2,7 кг
Продолжение таблицы 4
1 2
2. Габаритность n = L /Д, n=85/132≈ 0,64
3. Толщина тела β=Д/Е, β=132/20=4,4
4. Геометрия

5. Точность h6
6. Материал сталь
7. Тип производства серийное производство
8. Полноты тех. обработки γ=100%

2.2.5 Назначаем варианты заготовки для данной детали:
а) штамповки в штампах;
б) поковка.
Определяем коэффициент соответствия:

Таблица 5. - Коэффициент соответствия.

Виды рекомендованных заготовок
Кзб Коэффициенты соответствия
Кзо

К8
Кз
Мз
кг
К1 К2 К3 К4 К5 К6 К7
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 11 12
Штамповка в штампах 0,85 0,95 1,03 1 0,88 0,97 0,97 1 0,68 7 0,71 3,8
Поковка 0,7 0,95 1,03 1 0,8 0,97 0,97 1 0,5 1 0,5 5,4
страница 13 16 16 17 18 19 19 19 – 19 – –

Расчетные формулы:
Кзо= Кзб× К1× К2 ×К3× К4× К5× К6× К7, (6)
где Кзб - коэффициент использования материала для условной базовой детали;
К1 – коэффициент массы;
К2 – коэффициент габаритности;
К3 – коэффициент толщины стенок;
К4 – коэффициент геометрии;
К5 – коэффициент точности;
К6 – коэффициент материала;
К7 – коэффициент типа производства.
КЗ=КЗО×К8, (7)
где К8 – коэффициент полноты механической обработки поверхности детали.
МЗ=Мд/Кз, (8)
где Мд – масса детали
Исходя из анализа на металлоемкость рациональной заготовкой, является заготовка штамповка в штампах. Её выбираю в качестве базовой заготовки Мз min= 3,8 кг.
Определяем приведенную стоимость:

Таблица 6. - Приведенной стоимости.

Виды обработки СЗ,руб Сумо
Спр
Мз Скг Сз ΔМз tув К9 К10 К11 Ссч Сумо
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Штамповка в штампах 3,8 76,3 136,8 0 0,2 1 1 1 147 0 136,8
Поковка 5,4 76,3 221,4 1,6 0,2 1 1 1 147 47,04 268,4
Страница 20 20 20 20 21

Расчетные формулы:
СЗ=МЗ×Скг, (9)
где СЗ – стоимость заготовки;
Скг – средне – удельная стоимость 1 кг заготовки.
ΔМз = МЗ - МЗmin , (10)
где ΔМз – изменение напуска на по сравнению с базовой.
Сумо =ΔМз ×tув ×К9× К10× К11× Ссч , (11)
где tув – средне – удельное время по снятию одного килограмма стружки;
К9 – коэффициент, учитывающий тип производства;
К10– коэффициент, учитывающий вид оборудования;
К11– коэффициент, учитывающий вид материала;
Ссч – стоимость одного станкочаса.
Исходя из анализа на металлоемкость и приведенную стоимость, рациональной заготовкой является штамповка в штампах. Она выбирается в качестве заготовки для данной детали.
2.2.6 Конструирование заготовки.

Рисунок 2.- Заготовка

2.3 Разработка технологического процесса.

2.3.1 Выбор и обоснование баз.

 

 

 

 

 

 

 


Рисунок 3.- Схема теоретического базирования

Торцевая поверхность точки 1,2,3 заготовки лишает её 3-х степеней свободы и называется установочной. Цилиндрическая поверхность заготовки, точки 4,5 которые лишает её 2-х степеней свободы, называется двойной опорной. Поверхность паза лишает заготовки одной степени свободы и называется опорной базой.

Рисунок 4 – Схема базирования с установочными элементами.

Погрешность установки в станочном приспособлении находится по формуле:
[3,с151] (12)
где - погрешность базирования:




,
Допустимая погрешность базирования рассчитывается по формуле :
(13)
где Т - допуск на соответствующий размер, получаемый на станочном приспособлении Т = 0,25 мм;
- средняя экономическая точность обработки детали на данной операции

К- коэффициент серийности, К=0,6


Рассчитанная погрешность базирования сравнивается с допустимой:
,

Погрешность базирования не превышает предельно допустимую.


2.3.2 Составление маршрута обработки

005 Токарно-винторезная.
Оборудование – станок модели 16К20.
Приспособление – трех кулачковый самоцентрирующийся патрон.

Рисунок 5 – Эскиз на токарно-винторезную операцию
1. Установить, закрепить и снять деталь;
2. Точить поверхность 1 начерно;
3. Точить конус 6 начерно;
4. Точить поверхность 3 начерно;
5. Подрезать уступ 8 начерно;
6. Точить конус 7 начерно;
7. Точить поверхность 2 начерно
8. Расточить отверстие 4 начерно
9. Расточить фаску 5 начерно

010 Токарно-винторезная с ЧПУ.
Оборудование – токарно–винторезный станок с ПУ 16Б16Т1.

Рисунок 6– Эскиз на токарно-винторезную операцию с ПУ

1.Подрезать торец 1 начерно.
2.Точить поверхность 3 начерно.
3.Подрезать уступ 6 начерно.
4.Точить поверхность 2 начерно.
5.Подрезать уступ 5 начерно.
6.Точить фаску 7.
7.Расточить фаску 7 начерно.
8.Точить поверхность 3 начисто.
9Точить канавку 8 начисто
015 Горизонтально-протяжная.
Оборудование – станок модели 7Б520.


Рисунок 7 – Эскиз на горизонтально-протяжную

1. Установить, закрепить и снять деталь;
2. Протянуть отверстие 1 начисто;

020 Зубофрезерная операция;
Оборудование – станок модели 5К32П;
Приспособление – Оправка с пневмоприводом;

Рисунок 8 – Эскиз на зубофрезерную операцию

1. Установить, закрепить и снять деталь;
2. Фрезеровать поверхность 1 начерно;
3. Контроль исполнителем.
025 Зубофрезерная операция;
Оборудование – станок модели 5К32П;
Приспособление – Оправка с пневмоприводом;

Рисунок 9 – Эскиз на зубофрезерную операцию.


1. Установить, закрепить и снять деталь;
2. Фрезеровать поверхность 1 начисто;
3. Контроль исполнителем.

030 Зубозакругляющая операция;
Оборудование – станок модели 5Д580 ;
Приспособление – Станочное приспособление;

Рисунок 10 – Эскиз на зубозакругляющая операцию.
1. Установить, закрепить и снять деталь;
2. Закруглить поверхность зубьев 1
3. Контроль исполнителем.

035 Термообработка

040 Калибровочная
Оборудование- станок мод. 7Б520
Приспособление- адаптер

Рисунок 11 – Эскиз на горизонтально-протяжную операцию

1. Установить, закрепить и снять.
2. Прокалибровать отверстие 1 начисто.

045- Зубообкатная.
Оборудование- станок мод. 5А72

050-Контрольная

2.3.3 Расчет припусков и межоперационных размеров

Аналитическим способом
Ø
Способ обработки:
а) Черновое точение:
Тd1 = 0,87 мм, Ra =6,3мкм.
б) Чистовое точение:
Тd2 = 0,025 мм, Ra =1,6мкм.

Тз = 2мм( ) мм
(14)
Δi = Δ з•Куi (15)
(16)
где Δ з– пространственное отклонение заготовки;
Δ см– погрешность смещения штампов;
Δi – остаточные пространственные отклонение;

Куi – коэффициент уточнения заготовки;
Rz – высота микронеровности, мкм;
h – глубина дефектного слоя, мкм;
εi – погрешность установки, мкм .

 

 

 

 

 

Таблица 7 - Сводная таблица припусков и межоперационных размеров
Операционный размер, мм 13

 

98,56+1,3-0,7

96,1-0,87
95-0,025
Предельный припуск, мм Zmin 12

 


2,5
0,225
Zmax 11

 


6,63
1,07
Предельный размер, мм Наиме-ньший 10

 

97,7
95,2
94,975
Наибо-льший 9

 

99,7
95,07
95
Допуск
мм 8

 

2
0,87
0,025
Расчет-ный размер, мм 7

 

97,767
95,277
94,975
Расчет-ный прип-уск, мм 6

 


2×1,24
2×0,13
Элементы припуска

 


εy 5

 


-
-
Δ 4

 

26
1,5
1,04
h 3

 

250
50
30
Rz 2

 

150
50
30
Вид
обработки 1 Обработка наружной поверхнос-ти Ø95-0,025
Заготовка Черновое точение Чистовое точение

Рисунок 12 - Графическое изображение припусков
Статистический метод.
Таблица 8 - Сводная таблица припусков и межоперационных размеров

Вид обработки Допуск,
мм Припуск,
мм Расчетный размер Операционные
размеры с отклонениями
1 2 3 4 5
1.Обработка наружной поверхности Ø
Заготовка

2

112,2

 

Черновое точение 1 2•1,1 110

2. Обработка наружной поверхности Ø
Заготовка

2

87,2

 

Черновое точение 1 2•1,1 85

3. Обработка наружной поверхности Ø
Заготовка

2,2

 

136,6

 

Однократное точение 0,25 2•2,3 132
4.Обработка поверхности в размер 85
Заготовка

2,3



94,2

Черновое точение
правого 0,87 2•2,3 89,6 89,6-0,87
Продолжение таблицы 8
1 2 3 4 5
Черновое точение
левого 0,87 2•2,3 85 85

5.Обработка поверхности в размер 24
Заготовка

1,8

25,8

 

Черновое точение 0,5 2•0,9 24 24

6.Обработка поверхности в размер 26
Заготовка

1,8

27,8

27,8

Черновое точение 0,5 2•0,9 26 26

7.Обработка поверхности в размер 10
Заготовка

1,8

11,8

11,8

Черновое точение 0,5 2•0,9 10 10

8.Обработка внутренней поверхности Ø72
Заготовка

2,2

69,8

69,8

Черновое точение 0,3 2•1,1 72 72+0,3

Расчет размерных цепей
А1= мм
АΔ= мм
Х1=?

Рисунок 13- Размерные цепи

А∆ = А1+ Х1,мм; (17)
Х1=А1-АΔ,
Х1=85-5=80 мм
Т∆ = Т1 + Тх, мм; (18)
Тх = -0,7+1,2= 0,5 мм.
ES∆ = ES1-EIх,мм; (19)
EIx =ES1-ESΔ.
EIx=0,6-0=-0,6 (20)
ESх = -0,6+0,6 = 0 мм.
Принимаем Х1=

А1= мм
АΔ= мм
Х1=?

 

Рисунок 14- Размерные цепи

А∆ = А1+ Х2,мм; (21)
Х2=А1-АΔ,
Х2=80-21=59 мм
Т∆ = Т1 + Тх, мм; (22)
Тх = 0,5-0,1= 0,4 мм.
ES∆ = ES1-EIх,мм; (23)
EIx =ES1-ESΔ.
EIx=0-0,1=--0,1 (24)
ESх = 0,6-0,5 = 0,1мм.
Принимаем Х1=

2.3.4 Расчет режимов обработки.
Операция 015 – Горизонтально-протяжная.
Оборудование – Горизонтально-протяжной станок модели 7Б520.
Выбор режущего инструмента.
Протяжка Р6М5
a) Глубина резания
t =
t =
б) Подача
Sz=0,07 мм/зуб
в) Скорость резания
V=4,5 м/мин
г) Устанавливается нормативная скорость резания сравнивается с max скоростью рабочего хода станка
V
4.5=4.5 м/мин

д)Сила резания
Рz=P'× (25)
где, Р'- сила резания приходящаяся на 1 мм
(26)
где, Zmax- max число одновременно работающих зубьев
(27)

Принимаем Zmax=5
Рz=302×12×10×5=18,12 т
е) Силу резания проверяем по тяговому усилию
т

ж) Мощность резания
(28)

з) Проверка станка по мощности
Np= (29)
Np=
Np
16,5<20 кВт
и) Машинное время
(30)
где, К1-коэффициент учитывающий соотношение между скоростью рабочего и обратного хода.
g-количество одновременно обрабатываемых деталей,
Lpx –длина рабочего хода,
Lpx=lпр+l; (31)
где, lпр- длина пряжки,
l-длина обрабатываемой поверхности,
Lpx=1375+85=1460 мм

 

Операция №010 – Токарно-винторезная с ПУ.
Оборудование – Токарно-винторезный станок с ПУ модели 16Б16Т1.
1 инструмент
1.Порезать торец в размер 85 на длину 12,35 мм
Резец Т5К10 PDINR 3225Р15 ТУ2-035-892-82. [3, с.166., табл.8]
а) Глубина резания.
t = 2,3мм

б) Подача.
So = So табл * Кs, (32)

где So табл – табличная подача, мм/об;
So табл=0,8 мм/об [15, с.76, к.21, л.1]
Кs – общий поправочный коэффициент на подачу.

Кs = К1 * К2 * К3, (33)

где К1 – поправочный коэффициент на подачу для измененных условий
работы в зависимости от состояния поверхности заготовки;
К1=0,9
К2 – поправочный коэффициент на подачу для измененных условий
работы в зависимости от предела прочности обрабатываемого
материала;
К2=1
К3 – поправочный коэффициент на подачу для измененных условий
работы в зависимости от материала режущей части инструмента и
главного угла в плане φ.
К3=0,7
[ 15, с.77, к.21, л.2]
Кs =0,9×1×0,7=0,63
So = 0,8 ×0,63=0,504об/мин код F50

в) Скорость резания.
V = Vтабл * Кv, (34)
где Vтабл – табличная скорость резания; [15, с.93, к.32, л.1]
Кv – Общий поправочный коэффициент на подачу.

Кv = К1 * К2 * К3 * К4 * К5, (35)
где К1 – поправочный коэффициент на скорость резания для измененных
условий работы в зависимости от состояния поверхности заготовки;
К2 – поправочный коэффициент на скорость резания для измененных
условий работы в зависимости от материала режущей части
инструмента;
К3 – поправочный коэффициент на скорость резания для измененных
условий работы в зависимости от периода стойкости инструмента;
К4 – поправочный коэффициент на скорость резания для измененных
условий работы в зависимости от вида обработки;
[15, с.94, к.32, л.2]
К5 – поправочный коэффициент на скорость резания для измененных
условий работы в зависимости от механических свойств
обрабатываемого материала.
[ 15, с.293, к.111, л.1]
Кv =
V =
г) Частота вращения шпинделя.
n = (36)
n=
д) Корректируется частота вращения шпинделя по станку.
nст = 160 код М40
S2
е) Действительная скорость резания.
Vд = (37)
Vд =

ж) Минутная подача.
Sм = So * nст, (38)
Sм =
з) Мощность потребная на резание.
N = Nтабл * КN, (39)
где Nтабл – табличная мощность; [ 15, с.95., к.33., л.1]
КN – общий поправочный коэффициент на мощность.
КN = К1 * К2, (40)
где К1 – поправочный коэффициент на мощность для измененных условий в
зависимости от главного угла в плане;
[ 15, с.96., к.33., л.2]
К2 – поправочный коэффициент на мощность для измененных условий в
зависимости от механических свойств обрабатываемого материала.
[ 15, с.293., к.111., л.1]
КN =
N =
и) Проверка станка по мощности.
Nпр = N/η, (41)
Nпр =
Nпр ≤ Nст,
4,1 ≤ 4,2 кВт.

к) Машинное время.
То = L/(Sм * i), (42)
где L – расчетная длина обработки;
i – количество проходов.
L = l1 + l2 + l3, (43)
где l1 – величина врезания;
l2 – длина обрабатываемой поверхности;
l3 – величина перебега.
L =5+12,35=17,25мм
То =
2.Точить пов. начерно Ø96,1 на длину26 мм
а) Глубина резания.


б) Подача.
Sо = Sтабл×Кs ,
где Sтабл = 0,8об/мин
Кs = 0,9 [15, с. 89, к.21, л.1]

SO = Код F50
в) Скорость резания.
ν= νтабл× Кν,
где νтабл = [15, с. 93, к.32, л.1]
Кν = К1×К2×К3×К4,
К1= 0,85, К2 =1, К3 = 1,09 [15, с. 94, к.32, л.2]
К5 =1 [15, с. 293, к.111, л.1]
Кν =
V =
г) Частота вращения шпинделя.


д) Коррекция частота вращения шпинделя по станку.
nСТ = 200 . Код М39
S5
и) Действительная скорость резания.


ж) Минутная подача
Sм = SO × nСТ,
Sм = 0,504×200=100,8
з) Мощность потребная на резание.
N= Nтабл × КN
где Nтабл.=2,9 кВт [15, с. 95, к.33, л.1]
КN = К1×К2 ,
КN =0,9×1=0,9
N =2,9 ×0,9=2,61 кВт
и) Проверка станка по мощности.



2,9< 4,2 кВт.
й) Машинное время.

Lр.х =l2+l3;
Lр.х =26+3=29мм

3.Подрезать уступ начерно в размер 59 на длину 6,95мм
а) Глубина резания.
=1,8 мм

б) Подача.
Sо = Sтабл×Кs ,

где Sтабл = 1,3 мм/об
Кs =0,9×1×0,7=0,63 [15, с. 89, к.30, л.1]
SO = 1,3×0,63=0,819 мм/об Код F81
в) Скорость резания.
ν= νтабл× Кν,
где νтабл =66 [15, с. 93, к.32, л.1]
Кν = К1×К2×К3×К4×К5,
К1 = 0,85, К2 = 1, К3 = 1 , К4 =1 [15, с. 94, к.32, л.2] К5 =1 [15, с. 293, к.111, л.1]
Кν = 0,85×1×1,09×1×1=0,926

V =66 ×0,926=61,1 м/мин

г) Частота вращения шпинделя.


д) Коррекция частота вращения шпинделя по станку.
nСТ = 160об/мин. Код М40 S2
е) Действительная скорость резания.


ж) Минутная подача.
Sм = SO × nСТ,
Sм = 0,819× 160=131 мм/об .
з) Мощность потребная на резание.
N= Nтабл × КN
где Nтабл.= 3,4 кВт [15, с. 95, к.33, л.1]
КN = К1×К2 ,
КN = 0,9 ×1=0,9,
N = 3,4 ×0,9=3,06 кВт
и) Проверка станка по мощности.



где Nст =
3,4 < 4,2 кВт
й) Машинное время.

Lр.х =6,95 мм

4.Точить пов. начерно Ø110 на длину 10 мм
а) Глубина резания.


б) Подача.
Sо = Sтабл×Кs ,
где Sтабл =1,3 мм/об
Кs = 0,9×1×0,7=0,63 [15, с. 89, к.30, л.1]
SO =1,3 ×0,63=0,819мм/об Код F81
в) Скорость резания.
ν= νтабл× Кν,
где νтабл = 77 м/мин [15, с. 93, к.32, л.1]
Кν = К1×К2×К3×К4,
К1= 0,85, К2 = 1, К3 = 1,09 [15, с. 94, к.32, л.2]
К5 = 1 [15, с. 293, к.111, л.1]
Кν =0,85×1×1,09×1=0,926
V =77×0,926=71,3 м/мин
г) Частота вращения шпинделя.

д) Коррекция частота вращения шпинделя по станку.
nСТ = 200 . Код М39 S5
и) Действительная скорость резания.


ж) Минутная подача
Sм = SO × nСТ,
Sм = 0,819×200=163,8м/мин.
з) Мощность потребная на резание.
N= Nтабл × КN
где Nтабл.= 4,1 кВт [15, с. 95, к.33, л.1]
КN = К1×К2 ,
КN = 0,9×1=0,9
N = 4,1×0,9=3,69кВт
и) Проверка станка по мощности.



4,1 < 4,2 кВт.
й) Машинное время.

Lр.х = 10 мм

5.Подрезать уступ начерно в размер 49 на длину на длину 11 мм
а) Глубина резания.
=1,8 мм

б) Подача.
Sо = Sтабл×Кs ,
где Sтабл =1,3мм/об
Кs = 0,9×1×0,7=0,63 [15, с. 89, к.30, л.1]
SO =1,3 ×0,63=0,819мм/об Код F81
в) Скорость резания.
ν= νтабл× Кν,
где νтабл = 77м/мин [15, с. 93, к.32, л.1]
Кν = К1×К2×К3×К4×К5,
К1 = 0,85, К2 =1, К3 = 1,09, К4 = 1 [15, с. 94, к.32, л.2] К5 = 1 [15, с. 293, к.111, л.1]

Кν =0,85×1×1,09×1×1=0,026
V =77×0,926=71,3м/мин
г) Частота вращения шпинделя.


д) Коррекция частота вращения шпинделя по станку.
nСТ = 160 об/мин. Код М40 S2
е) Действительная скорость резания.


ж) Минутная подача.
Sм = SO × nСТ,
Sм =0,819× 160=131мм/мин .
з) Мощность потребная на резание.
N= Nтабл × КN
где Nтабл.= 4,1 кВт [15, с. 95, к.33, л.1]
КN = К1×К2 ,
КN =0,9× 1=0,9 ,
N = 4,1×0,9=3,69кВт
и) Проверка станка по мощности.



4,1< 4,2 кВт
й) Машинное время.

Lр.х =11+2=13мм

6.Точить фаску 1×45°
а) Глубина резания.
=1 мм

б) Подача.
Sо = Sтабл×Кs ,
где Sтабл = 0,8мм/об
Кs =1×1×0,7=0,7 [15, с. 89, к.30, л.1]
SO = 0,8×0,7=0,56мм/мин Код F56
в) Скорость резания.
ν= νтабл× Кν,
где νтабл =88 м/мин [15, с. 93, к.32, л.1]
Кν = К1×К2×К3×К4×К5,
К1 = 0,95, К2 = 1, К3 = 1,09 [15, с. 94, к.32, л.2] К5 =1 [15, с. 293, к.111, л.1]
Кν =0,95×1×1,09×1=1,035
V = 88×1,035=91,08м/мин
г) Частота вращения шпинделя.


д) Коррекция частота вращения шпинделя по станку.
nСТ =250 об/мин. Код М40 S3
е) Действительная скорость резания.


ж) Минутная подача.
Sм = SO × nСТ,
Sм = 0,56× 250=140мм/мин .
з) Мощность потребная на резание.
N= Nтабл × КN
где Nтабл.=3,4 кВт [15, с. 95, к.33, л.1]
КN = К1×К2 ,
КN = 0,9× 1=0,9
N =3,4× 0,9=3,06кВт
и) Проверка станка по мощности.



3,4< 4,2 кВт
й) Машинное время.

Lр.х =5+1,4=6,4мм

Т1=0,281+0,287+0,053+0,061+0,099+0,045=0,826мин
2-й инструмент
Резец Т5К10 K.01.4981.000-08 ТУ 2-035 1040-86. [3, с.171, табл.15]
7.Расточить фаску 4 под 30° на длину 5,77
а) Глубина резания.
=5 мм
б) Подача.
Sо = Sтабл×Кs ,
где Sтабл = 0,22 мм/мин
Кs =1×1×1×=1 [15, с. 89, к.25, л.1]
SO = 0,22×1=0,22 Код F22
в) Скорость резания.
ν= νтабл× Кν,
где νтабл =88 м/мин [15, с. 93, к.32, л.1]
Кν = К1×К2×К3×К4×К5,
К1 = 0,95, К2 = 1, К3 = 1,09, К4 = 0,9 [15, с. 94, к.32, л.2] К5 = 1 [15, с. 293, к.111, л.1]

Кν = 0,95×1×1,09×0,9×1=0,931
V = 88×0,931=81,8м/мин
г) Частота вращения шпинделя.


д) Коррекция частота вращения шпинделя по станку.
nСТ = 315 об/мин. Код М40 S4
е) Действительная скорость резания.


ж) Минутная подача.
Sм = SO × nСТ,
Sм = 0,22× 315=69,3мм/об .
з) Мощность потребная на резание.
N= Nтабл × КN
где Nтабл.=4,1 кВт [15, с. 95, к.33, л.1]
КN = К1×К2 ,
КN = 0,9× 1=0,9 ,
N = 4,1× ,9=3,69кВт
и) Проверка станка по мощности.



4,1< 4,2 кВт
й) Машинное время.

Lр.х =5+5,77=10,77мм


3 инструмент
Резец Т15К6 PDINR 2525М15 ТУ2-035-892-82. [ 3, с.166., табл.8]
8.Точить пов.3 начисто Ø95 на длину 26 мм
а) Глубина резания.
t = мм.
t =
б) Подача.
So табл=0,23 мм/об [15, к.30, л.1]

Кs = К1, (43)
К1 = 1
Кs = 1×0,8=0,8
[ 15, к.30, л.2]
So = 0,23×0,8=0,184мм/об код F18
в) Скорость резания.
Vтабл=130м/мин [15, к.32, л.1]
Кv = К1 •К2 •К3• К5, (44)
К1=0,95
К2=1,54
К3=1,09
[13, к.32, л.2]
К5=1,09
[15, к.111, л.1]
Кv =0,95×1,54×1,09×1=1,594
V =130×1,594=207 м/мин
г) Частота вращения шпинделя.
n =
n =
д) Корректируется частота вращения шпинделя по станку.
nст =630 об/мин кодМ40
S9
ж) Действительная скорость резания.
Vд =
Vд =

з) Минутная подача.
Sм = So •nст; мм/мин
Sм =0,25×600=150мм/мин
и)Мощность потребная на резание.
N = Nтабл •КN; кВт
Nтабл=4,1 кВт [15, к.33., л.1]
КN = К1 •К2,
К1=0,9 [15, к.33., л.2]
К2=1 [15, к.111., л.1]
КN = 0,9×1=0,9
N =4,1×0,9=3,69 кВт
й) Проверка станка по мощности.
Nпр = ,
Nпр = .
Nпр ≤ Nст,
4,1≤ 4,2 кВт.
к) Машинное время.
То =
где L – расчетная длина обработки;
i – количество проходов.
L = l1 + l2;мм
где l1 – величина врезания;
l1=5
l2 – длина обрабатываемой поверхности;
l2= 25мм
L = 26+5=3,1мм
То =
4 Инструмент
Резец Т15К6 035-2126-1179 ОСТ2И10-7-84 [ 3, с.174, табл.18]
9.Точить канавку 8 начисто шириной 3,4 на длину 1,75

а) Глубина резания.
t =3,4 мм.
б) Подача.
So табл= 0,15мм/об [15, к.30, л.1]

К1 = 0,7
Кs = 0,85×0,4=0,34
[ 15, к.30, л.2]
So = 0,15×0,34=0,034 код F3
в) Скорость резания.
Vтабл=181 м/мин [15, к.32, л.1]
Кv = К1 •К2 •К3• К5, (45)
К1=1
К2=1,08
К3=1,1
[15, к.32, л.2]
К5=1
[15, к.111, л.1]
Кv =1×1,08×1,1×1=1,188
V =181×1,188=215м/мин
г) Частота вращения шпинделя.
n =
n =
д) Корректируется частота вращения шпинделя по станку.
nст = 630 код М40
S6
е) Действительная скорость резания.
Vд =
Vд =
ж) Минутная подача.
Sм = So •nст; мм/мин
Sм =0,034×630=21,42мм/мин
з) Мощность потребная на резание.
N = Nтабл •КN; кВт
Nтабл=4,1кВт [15, к.33., л.1]
КN = К1 •К2,
К1= 0,9 [15, к.33., л.2]
К2=1 [15, к.111., л.1]
КN = 0,9×1=0,9
N =4,1×0,9=3,69кВт
и) Проверка станка по мощности.
Nпр = ,
Nпр = .
Nпр ≤ Nст,
4,1≤ 4,2 кВт.


й) Машинное время.
То =
L = l1 + l2;мм
l1= 3мм
l2=1,75мм
L = 3+1,75=4,75мм
То =
Тобщ=0,826+0,155+0,206+0,221=1,408мин

Таблица 9- Сводная таблица режимов резания
Наименование
операции и перехода t,
мм l,
мм Lpx,
мм Подача Расчетные размеры Скоростные
размеры То
мин
Sz Sо Sм n V nст Vст
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
005. Токарно-винторезная операция
1.Точить пов.1 начерно на длину 8,75
2.Точить конус 6 начерно под углом 60° на длину 33 мм
3.Точить пов.3 начерно Ø110 на длину 5 мм
4.Подрезать уступ 8 начерно в размер 64,1
5.Тоить конус 7 начерно под углом 15° на длину 5 мм
6.Точить пов.2 начерно Ø132 на длину 33 мм
7.Расточить отв.4 начерно Ø72 на длину 88,1
8.Расточить фаску 5 начерно под углом 30° на длину

 

4,6


3

 

1,1


1,8

 

2


2,3

 

4,7


2,8

 

8,5


33

 

5


6

 

5


33

 

88


5,7

 

11,75


35

 

6


7

 

6


35

 

90,1


7,77

 

 

0,4


0,6

 

0,6


0,6

 

0,6


0,6

 

0,15

0,15

 

239


185

 

185


163

 

154


154

 

327


249

 

74


64

 

64


64

 

64


64

 

74


64

 

200


160

 

160


160

 

125


125

 

315


200

 

53,3


55,2

 

55,2


63,3

 

51,8


51,8

 

71,2


51,4

 

0,14


0,36

 

0,06


0,07

 

0,08


0,46

 

1,9


0,25
Продолжение таблицы 9
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
010. Токарно-винторезная операция с ПУ
1.Порезать торец 1 в размер 85 на длину 12,35 мм
2.Точить пов.3 начерно Ø96,1 на длину26 мм
3.Подрезать уступ 6 начерно в размер 59 на длину 6,95мм
4.Точить пов.2 начерно Ø110 на длину 10 мм
5.Подрезать уступ 5 начерно в размер 49 на длину на длину 11 мм
6.Точить фаску 7 1×45°
7.Расточить фаску 4 под 30° на длину 5,77
8.Точить пов.3 начисто Ø95 на длину 26 мм
9.Точить канавку 8 начисто шириной 3,4 на длину 1,75

 

2,3


1,2

 

1,8


1,1

 

1,8

 

1


5


0,55


3,4

 

12,3

26

 

6,9


10

 

11

 

1,4


5,77

26

 

1,75

 

17,35


29

 

6,95


10

 

13

 

6,4


10,7


31

 

4,75

 

0,5


0,5

 

0,82

0,81


0,81


0,5


0,2


0,18


0,03

 

61,7


100,8

 

131,04


163,8

 

131

 

140


69,3


150

 

21,42

 

169


245

 

173


206,4


172

 

301


318


694,6


720

 

80,08

75,9

 

61,1


71,3

 

71,3

 

91,08

81,9


207,2


215

 

160


200

 

160


200

 

160

 

250


315


630

 

630

 

43,2


60,3

 

56,3


69,08


66,3

 

75,4


81,1


178

 

187

 

0,28


0,28

 

0,05


0,06

 

0,09

 

0,04


0,15


0,206


0,221
015.Горизонтально-
протяжная операция
1.Протянуть 12 шлицев 1 на длину 85


5


85


1460


0,07


4,5


4,5


9,19
020.Зубофрезерная операция
1.Фрезеровать зубья 1 начерно

4,9

174

192

1,25

85

21,4

80

20

69,1
025.Зубофрезерная операция
Продолжение таблицы 9
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1.Фрезеровать зубья 1 начисто 2,8 170 187,7 0,8 87,9 25,1 100 25,1 42,2
030.Зубозакругляющая операция
1.Закруглить поверхность зубьев 1


2


2


11,4


0,08


0,32


192

600

18,8

3,3
035. Термообработка
040.Калибровочная операция
1.Калибровать 12 шлицев 1 начисто

5

85

1460

0,07

4,5

4,5

9,19
045.Зубообкатная
1.Обкатать зубья
0,09

3,84
1428
128
1450
122
5

2.3.5 Расчет норм времени.

Операция 015-Горизонтально-протяжная.
1 Общее основное время.
мин; (46)
где Тoi – время одного перехода,
ТОобщ = 0,39 мин.
2 Вспомогательное время:
2.1 Время, связанное с переходом

tпер=0,16мин. [10,табл.6]
2.2 Время на контрольные измерения:
tизм. = Σ (tк • Кn • Z); (47)
где tизм– время одного измерения; [10,табл.17]
Кn – коэффициент периодичности измерения; [10,табл.18]

Z – количество замеряемых размеров.
tизм= 0,19•1•1=0,16мин.
2.5 Поправочный коэффициент на вспомогательное время:
Кtв = 0,93. [10,табл.19]
2.6 Общее вспомогательное время:
Твсп =(tуст+tпер+tизм. ) • Кtв, мин; (48)
Твсп = (0,31+0,16) • 0,93=0,43мин.
3 Оперативное время.
Топ = То общ. + Твсп, мин; (49)
Топ = 0,39+0,43= 0,82мин.
4 Время на обслуживание рабочего места.
мин; (50)
где аобс – время на обслуживание рабочего места, % [10,табл.21]
мин.
5 Время для перерывов на отдых и личные надобности.
мин; (51)
где вотл. - время для перерывов на отдых и личные надобности ,% [10,табл.20]
мин.
6 Штучное время.
Тшт. = Топ. + Тобс. + Т отл., мин; (52)
Тшт. =0,82+0,02+0,03 = 0,87 мин.
7 Подготовительно – заключительное время.
Тп.з.i = 17мин. [10,табл.25]
8 Штучное – калькуляционное время.
мин; (53)
мин.
9 Норма выработки деталей в смену.
шт; (54)
шт.
Операция 015 – токарно-винторезная с ПУ.

1 Штучное время.
мин; (55)
где Та – Время автоматической основной работы по программе;
Та = Тоа + Тва; (56)
где Тоа - время основной работы инструмента.
Тва – время вспомогательной автоматической работы;
Тоа = ∑ Тоi , мин;
Тоа= 1,408 мин.
Тва = 0,03x + 0,1y + 0,07z, (57)
где х – количество быстрых перемещений инструмента по циклограмме;
y – количество установочных перемещений стола
z – количество поворотов револьверной головки.
Тва = 0,03•13 + 0,1•0 + 0,07• 4= 0,67 мин,
Та = 1,408+0,67= 2,07 мин.
Тв – время выполнения ручной вспомогательной работы, не перекрываемой временем автоматической работы станка;
Тв = Тву + Твсп. + Тви., мин. (58)
где Тву – время на установку и снятие детали;.
Твсп - вспомогательное время, связанное с выполнением операций;
Тви – вспомогательное время, не перекрываемое на измерение;
Твсп = 0,04 + 0,03 + 0,25 + 0,15•2+0,04•5+0,04+0,33= 1,49 мин.
Тви = ∑ (tизм •Кп •Z), мин, (59)
где Кп. ср. - коэффициент периодичности,(0,5)
tизм - время на измерение одной поверхности инструментом данного вида;
Z – количество поверхностей контролируемых инструментом данного вида;
Тви = 0,262•0,5•9 = 1,17мин.
Тв = 1,15+1,49+1,17=3,81 мин.
Кtв – коэффициент вспомогательного времени;
Тоб – процент от оперативного времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, %.
мин.
2 Подготовительно заключительное время.
Тп.з. = ∑Тп.з, мин; (60)
Тп.з. = 15+2+0,8+0,5+0,4+1,4= 20,1 мин.
3 Штучно – калькуляционное время определяется по формуле.
мин.
мин.
4 Определяется норма выработки.

Таблица 10 - Сводная таблица норм времени
Наименование
операции То
мин Твсп
мин Топ
мин Тобс.
мин Толн
мин Тшт
мин Тпз
мин Тштк
мин Нв
шт
005.Токарно-винторезная 3,355 0,12 3,47 0,13 0,13 3,73 26 4,16 115
010.Токарно-винторезная с ПУ 1,408 3,81 4,7 1,09 5,12 20,1 5,42 88
Продолжение таблицы 10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
015.Горизонтально-протяжная 0,39 0,43 0,82 0,02 0,03 0,87 17 1,15 417
020.Зубофрезерная 69,1 0,4 69,5 3,12 2,78 75,4 30 36,7 13
025.Зубофрезерная 42,2 04 42,6 1,91 1,7 46,21 30 23,6 20
030.Зубозакругляющая 3,3 0,43 3,73 0,15 0,15 4,05 33 4,6 104
040.Калибровочная 0,39 0,43 0,82 0,02 0,03 0,87 17 1,15 417
045.Зубообкатная 5 0.55 5.55 0.22 0.22 5.9 18 6.2 77

2.3.6 Разработка управляющей программы для станков с ЧПУ

2.3.6.1 Краткая техническая характеристика токарно-винторезного станка с ЧПУ модели 16Б16Т1.


Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм
- над станиной
- над суппортом
320

125
Наибольший диаметр прутка проходящего через отверстие шпинделя мм: 36
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 750
Частота вращения шпинделя, об/мин
Число скоростей 40 – 2000
18
Наибольшее перемещение суппорта, мм/об

продольное
700
поперечное 210
Подача суппорта, мм/об
продольная 2 – 1200
поперечная 1 – 1200
Скорость быстрого перемещения суппорта, мм/об
продольного
поперечного
Мощность электродвигателя, кВт
6000
5000
4.2
Габаритные размеры:
длина, мм
3100
ширина, мм 1390
высота, мм 1870
Масса, кг 2350

2.3.6.2 Краткая характеристика ОСУ „Электроника - НЦ – 31”
Тип системы контурная
Число управляемых осей координат 2
Число одновременно управляемых осей координат 2
Дискретность по осям, мм
по оси x
по оси z
0,005
0,01
Задание размеров абсолютное
Задание подачи прямое
Программа в водится с клавиатуры пульта управления
Координатные оси


2.3.6.3 Управляющая программа для операции с ЧПУ

Таблица 11 - Рукопись УП
Участки Кадр УП Пояснения
1 2 3
0


1

2
3 N0M3


N1T1

N2F50
N3M40 Номер кадра 0, вспомогательная функция –вращение шпинделя на токаря
Смена инструмента- первый инструмент
Подача-0,504 мм/об
Частота вращения шпинделя-
Продолжение таблицы 11
1 2 3
4
5
6
7
8
9


10
11
12

13


14
15
16
17


18
19
20


21
22
23


24
25
26
27

28

29
30
31
32 N4S2
N5 X16000*
N6 Z10000
N7 Z8500*
N8 X10000
N9X6800


N10 Z8700
N11 X9610
N12S5

N13Z5900


N14F81
N15M40
N16S2

N17 X11000


N18M39
N19S5
N20Z4900


N21M40
N22S2
N23X13600


N24 Z8700
N25 X8900
N26F56
N27S3

N28 X16000*

N29 Z10000
N30 X44000*
N31 X44000* 160 об/мин
Быстрый ход
Подвод в т.0
Быстрый ход
Подвод в т.1
Подрезать торец начерно в размер 85 на длину 12,35мм, подвод в т.2
Быстрый ход подвод в т.3
Быстрый ход подвод в т.4
Частота вращения шпинделя- 200 об/мин
Точить поверхность начерно Ø96,1 на длину 26 мм, подвод в т.5
Подача-0,819 мм/об
Частота вращения шпинделя- 160 об/мин
Подрезать уступ начерно в размер 59 на длину 6,9мм, подвод в т 6
Частота вращения шпинделя- 200 об/мин
Точить поверхность начерно Ø110 на длину 10 мм, подвод в т.7
Частота вращения шпинделя- 160 об/мин
Подрезать уступ начерно в размер 49 на длину 11мм, подвод в т 8
Быстрый ход подвод в т.9
Быстрый ход подвод в т.10
Подача-0,56 мм/об
Частота вращения шпинделя- 250 об/мин
Точить фаску 1х45°, подвод в т.11
Быстрый ход
Подвод в т.12
Быстрый ход
Подвод в т.Ои
Продолжение таблицы 11
1 2 3
33


34


35

36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50


51


52

53
54
55
56
57
58
59
60


61
62 N32 Z25000
N33M5


N34M3


N35T2

N36F22
N37M40
N38S4
N39 X16000*
N40 Z10000
N41 X8600*
N42 Z8700
N43X6800*
N44Z8000
N45 Z8700
N46 X16000*
N47 Z10000
N48 X44000*
N49 Z25000
N50M5


N51M3


N52T3

N53F23
N54M40
N55S6
N56 X16000*
N57 Z10000
N58 Z8700*
N59 X9200
N60Z5900


N61 X16000* Вспомогательная функция -технологический останов шпинделя
Номер кадра 34, вспомогательная функция –вращение шпинделя на токаря
Смена инструмента-второй инструмент
Подача-0,504 мм/об
Частота вращения шпинделя- 160 об/мин
Быстрый ход
Подвод в т.0
Быстрый ход
Подвод в т.1
Расточить фаску начерно под углом 30° на длину 5,77 мм, подвод в т.2
Быстрый ход подвод в т.3
Быстрый ход
Подвод в т.4
Быстрый ход
Подвод в т.Ои
Вспомогательная функция -технологический останов шпинделя
Номер кадра 51, вспомогательная функция –вращение шпинделя на токаря
Смена инструмента- третий инструмент
Подача-0,23 мм/об
Частота вращения шпинделя- 630 об/мин
Быстрый ход
Подвод в т.0
Быстрый ход
Подвод в т.1
Точить поверхность начисто Ø95 на длину 26 мм, подвод в т.2
Быстрый ход
Продолжение таблицы 11
1 2 3
63
64
65


66


67

68
69
70
71
72
73
74
75


76
77
78
79
80
81
82
83


84 N62 Z10000
N63 X44000*
N64 Z25000
N65M5


N66M3


N67T4

N68F3
N69M40
N70S6
N71 X16000*
N72 Z10000
N73 Z7660*
N74 X10000
N75Z9150


N76G4*
N77P200
N78 X10000*
N79 Z16000*
N80 Z10000
N81 X44000*
N82 Z25000
N83M5


N84M30
Подвод в т.3
Быстрый ход
Подвод в т.Ои
Вспомогательная функция -технологический останов шпинделя
Номер кадра 66, вспомогательная функция –вращение шпинделя на токаря
Смена инструмента- четвертый инструмент
Подача-0,034 мм/об
Частота вращения шпинделя- 630 об/мин
Быстрый ход
Подвод в т.0
Быстрый ход
Подвод в т.1
Точить канавку начисто шириной 3,4 мм на длину 1,75 мм, подвод в т.2
Подготовительная функция-пауза 2 сек
Быстрый ход подвод в т.3
Быстрый ход
Подвод в т.4
Быстрый ход
Подвод в т.Ои
Вспомогательная функция -технологический останов шпинделя
Вспомогательная функция-конец УП

2.3 Технико-экономическое обоснование спроектированного техпроцесса
Расчет производится на примере одной из операций.
1.Вариант-проектируемый: 020 Зубофрезерная.
2.Вариант-базовый: 020 Зубофрезерная.

 


Таблица 12 - Технико-экономическое обоснование спроектированного
техпроцесса


Проектируемый вариант Базовый вариант
1 2
1. Часовые приведенные затраты
Спз = Сз/М + Счз + Ен • (Кс + Кз);
Сз = Сч • βо; Счз = Счб • Кн;
Кс = Ц/3200; Кз = (F • 75)/3200;
F = f • Кf.
Сз1 = 18 • 1,5 = 27руб.;
Счз1 = 18,2 •1,5 = 27,3 руб.;
Кс1 = = 120руб;
Кз1 = =0,48 руб.;
F1 = 6,858 • 3 = 20,5;
Спз1 = + 27,3 + 0,12 • (120+0,41) = 68,7 руб. Сз2 = 18 • 1,5 = 27 руб.;
Счз2 = 18,2 •1,5 = 27,3 руб.;
Кс2 = = 120руб;
Кз2 = = 0,42 руб.;
F2 = 7,3 • 2,5 = 18,25;
Спз2 = + 27,3+ 0,12 • (120+
+0,42) = 68,7руб.
2. Стоимость механической обработки.
Со = (Спз •Тшт.к)/60
Со1 = = 42руб.
Со2 = = 46,2руб.

3. Величина годовой приведенной экономии.
Э = (Со2 – Со1) •N
Э = (46,2-42) •3000 = 12600 руб.
где Сз – основная и дополнительная часовая заработная плата основных
рабочих, руб.;
М – коэффициент многостаночности;
ßо – общи коэффициент доплаты к заработной плате;
Счз – часовые затраты на эксплуатацию рабочего места, руб.;
Счб – часовые затраты на базовом рабочем месте, руб.;
Км – машинный коэффициент;
Ен – нормативный коэффициент экономической эффективности
капиталовложения;
Кс – капиталовложения в оборудование, руб.;
Ц – оптовая цена станка, руб.;
Кз – капитала вложения в здание, руб.;
F – производственная площадь занимаемая одним станком с учетом проходов и проездов, м2;
f – опорная площадь станка, м2;
Кf – коэффициент, учитывающий проходы и проезды.
3 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Разработка конструкции станочного приспособления

3.1.1 Описание принципа работы, назначения и устройства проектируемого приспособления

Данное приспособление предназначено для установки и зажима заготовки и последующего фрезерования по диаметру 132 на зубофрезерном полуавтомате мод.5К32П
Приспособление состоит из корпуса на который монтируются втулка и пневмоцилиндр.
Приспособление базируется на стол станка при помощи специальных болтов, для которых предусмотрены пазы в корпусе приспособления. Для того чтобы обработать заготовку её устанавливают на шлицевую оправку, имеющимся на ней отверстием и закрепляют быстросъёмной шайбой, прижим которой к заготовке осуществляется штоком с накрученной на него гайкой, вся эта система работает с помощью пневмоцилиндра вмонтированного в корпус приспособления. При попадании воздуха в штоковую полость пневмоцилиндра, заготовка прижимается к корпусу приспособления посредством быстросъемной шайбы. При поступлении воздуха в безштоковую полость, поршень со штоком поднимается вверх и происходит разжим заготовки.
Вращение приспособления происходит вместе со столом при его повороте на один обрабатываемый зуб.


3.1.2 Теоретическая схема базирования и определение погрешности базирования. Расчет на точность

 

 

 

 

 


Рисунок 15- Теоретическая схема базирования
Торцевая поверхность точки 1,2,3 заготовки лишает её 3-х степеней свободы и называется установочной. Цилиндрическая поверхность заготовки, точки 4,5 которые лишает её 2-х степеней свободы, называется двойной опорной. Поверхность паза лишает заготовки одной степени свободы и называется опорной базой.

Рисунок 16- Практическая схема базирования

Рисунок 17 – Схема базирования с установочными элементами.

Погрешность установки в станочном приспособлении находится по формуле:
[3,с151] (60)
где - погрешность базирования:




,
Допустимая погрешность базирования рассчитывается по формуле :
(61)
где Т - допуск на соответствующий размер, получаемый на станочном приспособлении Т = 0,25 мм;
- средняя экономическая точность обработки детали на данной операции

К- коэффициент серийности, К=0,6


Рассчитанная погрешность базирования сравнивается с допустимой:
,

Погрешность базирования не превышает предельно допустимую.
3.1.3 Силовой расчет приспособлении

Рисунок 18- Схема действия сил на заготовку

Сила зажима рассчитывается по формуле:
; (62)
Расчёт усилия зажима.
где коэффициент запаса ,
коэффициент трения,
окружающая сила;
Сила зажима:
[5,c 445, табл. 36] (63)

где N- мощность резания , кВт
V- скорость резания, м/мин
(64)
где S – подача на один оборот детали, м/мин S=1,18 мм /об
m – модуль нарезного колеса, m=3,5
Z – число зубьев нарезного колеса, Z=36
D - нарезной диаметр инструмента, D=80 [5,c245,табл.76]
V – скорость резания, V=20 м/мин
поправочный коэффициент на мощность, учитывающий изменения условия эксплуатации;
поправочный коэффициент на мощность.




Рассчитываем усилия на шток для поршневого пневмоцилиндра одностороннего тянущего действия, по формуле:
, (65)
где – диаметр пневмоцилиндра
d- диаметр штока
– КПД; =0,9
– давление сжатого воздуха;
Р=0,4мПа
Q (W) – усилие зажима заготовки в приспособлении, Н W=Q=16309H

Диаметр пневмоцелиндра рассчитывается по формуле:
,мм; (66)
;
принимаем D = 250мм
Диаметр штока определяем по формуле:
(67)

W<[W],Н
16309<17064 Н
Вывод: Расчётная сила зажима получилась меньше силы зажима данного пневмоцилиндра следовательно обеспечивается надёжное закрепление детали.
3.1.4 Технико–экономическое обоснование спроектированного приспособления
Расчёт экономической эффективности применяемого приспособления основывается на составлении затрат и экономии, возникающих при его использовании. Экономия достигается за счёт снижения трудоёмкости изготовления детали , а следовательно будет снижена и штучная заработная плата.
Э = N[(1/60)×(tсCс–tнCн) +∆З] - (a + E)(Kс-Kн),руб.; (68)
где N – годовой объем выпуска, шт., N=3000шт
tс,tн – вспомогательное время для открепления и закрепления заготовки для старого и нового приспособления, мин.

Cс,Cн – стоимость работы станка в течение одного часа по-старому и новому вариантам, руб./мин.;
Cс,Cн = 0,9 [8, с. 287, табл. 13 ]
∆З - Экономия зарплаты на сопутствующих операциях, руб.,
Kс,Kн – стоимость старого и нового приспособлений, руб.,
a – годовая норма описаний стоимости приспособления – амортизация
a = 0,5
E – нормативный коэффициент экономической эффективности
E = 0,2
Э = 3000[(1/60)×( 0,44×0,9-0,4×0,9)+0] - (0,5+0,2)(3100-4000) = 630,4 руб.
Вывод: в результате экономическая эффективность данного приспособления составила 630,4 руб.
3.1.5 Прочностные расчеты детали приспособления
Осуществим расчёт резьбового соединения штока с гайкой на прочность.
Все стандартные болты, винты и шпильки с крупными шагами являются равнопрочными на разрыв стержня по резьбе на срез резьбы и отрыв головки. Поэтому расчёт на прочность резьбового соединения проводится только по одному основному критерию – прочности нарезанной части стержня на растяжение.
δ≤ [δ]
где δ – напряжение, возникающее в опасном сечении, мПа;
[δ] – допускаемое напряжение при сжатии и растяжении, мПа.
,мПа ; (69)
где А – площадь опасного поперечного сечения, мм2.

,мм2; (70)
где D – диаметр штока, мм.
.
Рассчитаем напряжение, возникающее в опасном поперечном сечении
.
Рассчитаем допускаемое напряжение
[δ] = / Т,мПа, [2,c.269]
где - предел текучести материала,
Т - коэффициент запаса прочности.
[δ] = 340/2=170 мПа.
53,8<170 мПа.
Вывод: условие прочности соблюдается.

3.2. Конструирование и расчёт специального режущего инструмента.

3.2.1. Выбор конструктивных параметров фрезы.

Рисунок 19 – Конструктивные параметры фрезы
где Deu – наружный диаметр фрезы
Deu = 112 мм;
d- диаметр отверстия под оправку
d= 32 мм;
d1 – диаметр буртиков
d1= 50 мм;
L- длина фрезы
L= 125 мм;
а- ширина буртиков
а = 5 мм;
Zk – число зубьев фрезы
Zk = 10 мм;
Фреза правозаходная. Класс точности фрезы — А
3.2.2.Определяем высоту головки зуба.


Рисунок 20 – Высота головки зуба.
h'u = (fpn + C'pn) × m, мм; (78)
где fpn – коэффициент высоты зуба исходного контура для некорегированных колес.
fpn = 1
Cpn – коэффициент радиального зазора отнесенный к нормальному модулю.
C'pn = 0,25
m – модуль фрезы.
m = 3,5
h'u = (1 + 0,25) × 3,5 =4,37 мм.
3.2.3. Определить высоту ножки зуба.
h"u = h'u ;
h"u = 4,37 мм.
3.2.4. Радиус закруглений головки зуба.
r1 = 0,25 × m мм; (79)
r1 = 0,25 × 3,5 = 0,87 мм.
Принимаем r1 =0,9
Радиус закруглений ножки зуба.
r2 = 0.3 × m, мм;
r2 = 0,3 × 3,5 = 1,05 мм.
Принимаем r2 =1
3.2.5. Определяем полную высоту зуба hu.
hu = h'u + h"u, мм; (80)
hu = 4,37 +4,37 =8,74 мм.
3.2.6. Толщина зуба в нормальном сечении на делительный диаметр.
мм; (81)
мм.
3.2.7. Определяем средний расчетный диаметр фрезы с нешлифованным профилем.
Dt = Deu – 2h'u – 0.5×K1 (82)
где K1 – Величина затылования.
(83)
где άв задний угол на вершине зуба
αв = 10˚…12˚
принимаю άв = 10˚

Принимаю по ГОСТ K1 = 5
Dt = 80 – 2 ×4,37 – 0,5 × 5 =68,76 мм.

Рисунок 21 – Профиль зуба.
.3.2.8. Определить высоту стружечных канавок для нешлифованных фрез.
hк = h4 + K1 +0,5 мм; (84)
hк = 8,74 +5+ 0,5 = 14,24 мм
3.2.9. Радиус закругления стружечных канавок
(85)

3.2.10. Определяем угол стружечных канавок.
Qk = 22˚
.3.2.11. Определяем угол подъема витков фрезы.
sinω = , мм; (86)
sinω =
ω = 2˚37'

Рисунок 22 – Геометрические параметры фрезы.
3.2.12. Шаг винтовой стружечной канавки.
(87)

3.2.13. Шаг между зубьями фрезы.
(88)

3.2.14. Длина нарезанной части фрезы.
ℓ4 = L – 2 × toc,мм; (89)
ℓ4 = 125 – 2 × 11 = 103 мм.
3.2.15. Определяем длину шлифованной части.
ℓ = (0,22…0,26) × L; (90)
принимаю ℓ = 0,22 × L; (91)
ℓ = 0,22 × 125 = 27,5 мм.
3.2.16. Определяем диаметр выточки по фрезе
d1 = d + 2, мм; (92)
d1 = 32 + 2 = 34 мм.
3.2.17. Определяем угол профиля в осевом сечении
,мм; (93)

αл = 29˚56'
мм (94)

αп = 20˚4'
18. Ордината центра окружности радиуса
tgαδ = tgαb × sinα; (95)
tgαδ = tg10˚ × sin20˚ = 0,1763 × 0,3420 = 0,0603
αb – задний угол на вершине зуба.
α˚ – угол зацепления.
α˚ = 20˚
αδ = 3˚27'

Рисунок 23-Зазмеры шпоночного паза
d = 32H7
b = 8H9
t1 = 34,8H14

3.3 Конструирование и описание специального контрольного приспособления.

Проектируемое мной контрольное приспособление предназначено для контроля радиального биения поверхности Ø95. Колесо с помощью оправки 6 устанавливаются в горизонтальных центрах 4, а центры находятся в стойках 2 и 8. На поверхность Ø95 устанавливают индикатор 20. Зажим оправки осуществляется при помощи центра который толкает винт 10 и пружины 18. Винт перемещается по резьбе с гайкой 15. Гайка накручена на винт не подвижно и держится на винте с помощью оси 11.

 

 

 

 

 

 

 

 

 


4 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

4.1 Определение потребного количества оборудования и
коэффициентов его загрузки.

Таблица 13-Сводные данные технологического процесса

Наименование показателя
Обозначение
и величина Разряд Модель
оборудования Приме-
чание
1 2 3 4 5
Годовая программа выпуска N=3000 шт
Действительный фонд времени
работы оборудования Fд=4015 ч
Действительный фонд времени
работы рабочего Fдр=1870 ч
Штучно-калькуляционное время
на операцию
1. Базовый вариант:

1.1 Токарно-винторезная
Тшт1=4,57 3 16К20
1.2 Токарно-винторезная

Тштк2=5,96 4 16Б16Т1 с ПУ
1.3 Горизонтально-протяжная

Тштк3=12,6 3 7Б520
1.4 Зубофрезерная
Тштк4=40,37 4
5К32П
1.5 Зубофрезерная Тшт.к5=25,96 4 5К32П
1.6 Зубозакругляющая Тштк6=5,06 5 5Д580
1.7 Горизонтально-протяжная Тштк7=1,26 3 7Б520
1.8 Зубообкатная Тштк8=6,85 3 5А725
Трудоемкость обрабатываемой детали Тшткбаз=90,03
2. Проектируемый вариант:

1.1 Токарно-винторезная
Тштк1=4,16 3 16К20
1.2 Токарно-винторезная

Тштк2=5,42 4 16Б16Т1 с ПУ
1.3 Горизонтально-протяжная

Тштк3=1,15 3 7Б20
1.4 Зубофрезерная
Тштк4=36,7
4
5К32П

1.5 Зубофрезерная Тшт5=23,6 4 5К32П
1.6 Зубозакругляющая Тштк6=4,6 5 5Д580
1.7 Горизонтально-протяжная Тштк7=1,15 3 7Б520
Продолжение таблицы 13
1.8 Зубообкатная Тштк8=6,2 3 5А725
Трудоемкость обрабатываемой
детали Тштк.пр=87,3
Себестоимость детали по
базовому техпроцессу Сшт.1=1029,12

Определяю коэффициент ужесточения.
(96)
где Т шт.к.пр. – проектируемое штучно-калькуляционное время, мин;
Т шт.к.баз. – базовое штучно-калькуляционное время, мин.

Определяем расчетное количество станков с учётом догрузки.
(97)
где N – годовая программа выпуска, шт.,
Тшт.к.пр.– норма времени по операциям проектируемого варианта, мин;
Тшт.к.баз. –норма времени по операциям базового варианта, мин;
N1 – принятая программа выпуска догруженной детали, шт.;
Fд. – годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч;
Квн. – коэффициент выполнения норм.

принимаем Сп1 = 2 шт.;

принимаем Сп2 = 3 шт.;

принимаем Сп3 =5 шт.;

принимаем Сп4 = 14 шт.;

принимаем Сп5 =9 шт.;

принимаем Сп6 =2 шт.;

принимаем Сп7 = 1 шт.;

принимаем Сп8 = 3 шт.;
Определяем коэффициент загрузки оборудования по каждому типу станков
(98)
где Ср – расчетное количество станков, шт.;
Сп. – принятое количество станков, шт.






Определяется средний коэффициент загрузки оборудования
(99)
где ∑Ср – сумма расчетного количества станков, шт.;
∑Сп. – сумма принятого количества станков, шт.

Рисунок 24-График загрузки оборудования


Таблица 14 - Ведомость оборудования участка

 


Тип станка


Модель кол-
во
ст., шт Мощность,
кВт Стоимость, руб. Стоимость
всех
станков с транспортировкой и монтажом, руб. Габаритные размеры, мм.

одного

всех

одного

всех
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Токарно-винторезный
16К20
2
4
8
266500
533000
612950
3198×1190
Токарно-винтореный с ПУ
16Б16Т1
3
4,2
12,6
712000
2163000
2487450
3100×1390
Горизонтально-протяжной
7Б520
5
17
85
271000
1355000
1558250

5735×1525
Зубофрезерный 5К32П 14 7,5 102 385000 5390000 63698500 2650×1510
Зубофрезерный 5К32П 9 7,5 67,5 385000 3465000 398450 2650×1510
Зубозакругляющий 5Д580 2 3 6 435000 864000 993600 1730×1300
Горизонтально-протяжной 7Б520 1 17 17 271000 271000 311650
5735×1525
Зубообкатной 5А720 3 3 9 470000 1410000 1621500 2260×1160
Всего _
39 307,1 15451000 71682350 _
Продолжение таблицы 14
Транспортное оборудование
Кран
мостовой - 1 - - 250000 250000 287500 -
Всего - 1 - - - 250000 287500 -
Итого -
40 - 307,1 - 15701000 71969850 -

4.2 Расчет численности рабочих.

(100)
где Fдр. – годовой действительный фонд времени рабочего, ч;
Кмо. – коэффициент многостаночного обслуживания;











принимаем Рп1 = 2 шт;

принимаем Рп2 = 6 шт;

принимаем Рп3 = 10 шт;

принимаем Рп4 = 14 шт;

принимаем Рп5 = 6 шт;

принимаем Рп6 = 2 шт;

принимаем Рп7 = 8 шт;

принимаем Рп8 = 8 шт;

Определяем средний разряд рабочих станочников
(101)
где В – разряд рабочего;
Рр. – количество рабочих с данным разрядом, чел.

Определяем средний тарифный коэффициент
(102)
где Ктп. – тарифный коэффициент соответствующего разряда.

Таблица 15 - Сводная ведомость производственных рабочих участка

Профессия Тип
оборудов-
ания Кол-во об-рудования Кол-во рабочих по разрядам Общее
кол-во
рабочих 1 сме-на 2 сме-на Ктср Вср
3 4
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Токарь Токарный 2 2 2 1 1


1,6


3,9
Оператор Токарный с ПУ 3 6 6 3 3
Протяжник Протяжной 5 10 10 5 5
Зуборезчик Зубофрезерный 14 14 14 7 7
Зуборезчик Зубофрезерный 9 6 6 3 3
Зуборезчик Зубозакругляющий 2 2 2 1 1
Протяжник Протяжной 1 2 2 1 1
Зубообкатчик Зубообкатной 3 2 2 1 1
Итого 39 18 28 44 22 22

4.3 Определение состава и численности рабочих на участке.

Численность основных рабочих:
Росн.уч = 44 чел.
Численность вспомогательных рабочих:
Рвсп.= Росн.уч•(0,2..0,25); (103)
Рвсп. = 44 0,2=8,8 Рвсп.пр =8 чел.
Численность руководителей:
Ррук.= (Росн.уч +Рвсп )•(0,08..0,1); (104)
Ррук. = (44+8)•0,08= 4,16; Ррук.пр = 4чел.
Численность МОП:
Рмоп = (Росн.уч +Рвсп )•(0,02..0,03); (105)
Рмоп = (44+8)•0,02=1,04; Рмоп. =2 чел.
Таблица 16 - Штатное расписание участка

Должность Количество
работающих Месячный
оклад Месячный оклад
всех работающих
Старший мастер 2 11000 22000
Сменный мастер 2 8000 16000
Итого руководителей 4 − 38000
Тех. служащие 2 3000 6000
Итого МОП 2 − 6000

4.4 Расчет площадей.

Производственная площадь участка:
Sуч.пр. = Sуд•Сосн.уч.; (106)
где Sуд – удельная площадь на один станок, м2;
Сосн.уч. – принятое количество станков на участке данной группы, шт.
Sуч.пр. = 25•39=975м2
Контрольное отделение:
Sк = Sуч.пр. • (0,02…0,05): (107)
Sк = 975•0,02= 19,5м2.
Склад заготовок и материалов:
Sзм = Sуч.пр. • (0,1…0,15); (108)
Sзм =975•0,1=97,5 м2.
Склад готовых деталей:
Sг.д.= Sуч.пр•0,06; (109)
Sг.д =975•0,06=58,5 м2.
Рабочее место мастера:
Sм=6…8 м2;
Sм=7 м2.
Вспомогательная площадь участка:
Sвсп.=∑ S; (110)
Sвсп=19,5+97,5+58,5+7=182,5 м2.
Расчетная общая площадь участка:
Sобщ.уч.= Sуч.пр.+ Sвсп ; (111)
Sобщ.уч=975+182,5=1160,5 м2.
Определяем ширину участка:
(112)
где В – ширина здания, м.
.
Общий объем участка:
Vоб.уч=Sоб.уч.•hуч.; (113)
где hуч. – принятая высота участка, м.
Vоб.уч= 1160,5 •8,4=9748,2 м3.
Удельная площадь и удельный объем на одного работающего:
(114)
где Рмс – количество работающих в наибольшей по численности смене, чел.
;
(115)

Вывод: помещение соответствует санитарным нормам, так как на каждого работника приходится 423,8м3 объёма и 50,4м2 площади, что не ниже этих норм.

4.5 Определение стоимости основных производственных
фондов.

Определяем стоимость здания:
Сзд = Sм•Vоб.уч•1,1,руб; (116)
Сзд = 5000•9748,2•1,1=53615100руб.
Стоимость оборудования:
Соб = Сосн + Спр, (117)
где Сосн – общая стоимость основного оборудования, руб.;
Спр – общая стоимость транспортного оборудования, руб.
Соб = 15451000+250000=15701000 руб.
Стоимость оснастки и инструмента
Сои = Соб•(0,1..0,13),руб; (118)
Сои =15701000•0,11=1727110руб.
Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря входящего в
состав основных фондов
Синв. = Соб•(0,01…0,013) ,руб; (119)
Синв. = 15701000•0,012=1884120руб.

Таблица 17 - Структура основных производственных фондов

Наименование основных
фондов Стоимость основных
фондов, руб. Уделенный вес в общей сумме основных фондов, %
Здания
53615100 61
Оборудование
15701000 30
Транспортные средства
250000 1
Инструмент и оснастка
1727110 2
Производственный и
хозяйственный инвентарь 1884120 3
Итого
88727330 100


4.6 Определение стоимости основных материалов.
М=(Qз×Цм×Ктр – qотх×Цотх) × N, (120)
где Qз – масса заготовки, кг;
Цм – цена 1 кг материала, руб;
Ктр – коэффициент транспортных расходов,
qотх – масса отходов, кг;
Цотх – цена 1 кг отходов, руб.
Мпроект =(3,8•76,33•1,05-1,1•3,05)•3000 = 903605,1руб.
Мбаз =(5,4•76,33•1,05-2,7•3,05)•3000 = руб.

 

 

 

 

Таблица 18 - Ведомость основных материалов

Наименование детали и номер Вид
заго-товки Мате-
риал Масса
детали Масса
отходов Стоимость
заготовки с учетом транспортировки Стоимость
отходов Стоимость
годового кол. материалов за вычетомотходов
Муфта
АМ2.02.05.012 чер чист 1 д N 1 д N 1 д N 1 д N
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Проектируемый вариант Штамповка в штампах 12ХН3А 3,8 2,7 1,1 3300 304,5 943500 3,35 10050 301,2 903605,1
Базовый
вариант Поковка 12ХН3А 5,4 2,7 2,7 6100 432,8 1298400 8,23 24690 424,5 1273668,3

4.7 Расчет годового фонда заработной платы.

Определим сдельную расценку на каждую операцию
(121)
где Сч – часовая тарифная ставка данного разряда, руб.;
Тшт.к – штучно калькуляционное время на данную операцию, мин;
Ксн. – коэффициент снижения сдельной расценки.








Определяем сдельную расценку на деталь
∑Рсд. = Рсд1. +…+Рсдп , (121)
∑Рсд. = 1,39+2,74+0,51+13,95+6,34+1,54+0,51+1,46=28,44 руб.
Годовой фонд прямой (основной) зарплаты производственных рабочих – сдельщиков
Фо = ∑Рсд • N + ∑Рсд1 • N1 (122)
Фо = 28,44•3000 + 31,28•95000 = 3056920руб.
Годовой фонд дополнительной зарплаты
Фдоп. = Фо (0,08…0,12) (123)
Фдоп. = 3056920•0,08 = 244553,5руб.
Премирование основных рабочих
Фпр. = Фо •1,00 (124)
Фпр =3056920 •1,00 = 3056920 руб.
Поясная надбавка
Фп = (Фо + Фдоп + Фпр) •0,15 (125)
Фп = (3056920+244553,5+3056920) • 0,15 = 953759,02руб.
Доплаты не освобождённым бригадам
(126)
где Сч – часовая тарифная ставка рабочего, руководящего бригадой, руб.;
Fдр – действительный годовой фонд времени рабочего, ч;
Рбр. – количество бригадиров, чел;
П – процент доплаты за руководство бригадой, %.

Общий годовой фонд зарплаты производственных рабочих сдельщиков
Фзп = Фо + Фдоп. + Фпр + Фп + Фд (127)
Фзп = 3056920+244553,5+3056920+953759,02+8533=7320685,5 руб.
Годовой фонд прямой (основной) зарплаты вспомогательных рабочих
Фо = Сч •Кт.ср •Fдр. •Рвсп. , (128)
где Сч – часовая тарифная ставка рабочего 1 разряда, руб;
Рвсп – численность вспомогательных рабочих, чел.
Фо = 15,8 •1,6 •1870•8 = 378188,8 руб.

Годовой фонд дополнительной зарплаты
(129)
где П – процент дополнительной заработной платы, %.
Фдоп. =378188,8 •0,08 = 30255,1 руб.
Премирование вспомогательных рабочих
(130)
где П – процент премиальных, %.

Поясная надбавка определяется
Фп = (378188,8 +30255,1+189094,4) •0,15 = 89630,76 руб.
Общий годовой фонд зарплаты вспомогательных рабочих
Фзп = Фо + Фдоп. + Фпр + Фп (131)
Фзп = 378188,8 +30255,1+189094,4+89630,76 =687169 руб.
Годовой фонд основной зарплаты руководителей определяется
Фо = Σ Орук•12 , (132)
где Орук – сумма окладов всех работающих руководителей, руб.
Фо = 38000•12 = 456000 руб.
Премирование руководителей определяется по формуле (35)

Поясная надбавка определяется
Фп = Фо • 0,15 , (133)
Фп = 456000 0,15 = 68400 руб
Общий годовой фонд зарплаты руководителей
Фзп = Фо +Фп , (134)
Фзп =456000+68400 = 524400 руб.
Годовой фонд основной зарплаты МОП
Фо = Σ Омоп•12 , (135)
Фо =6000 •12 = 72000 руб.
Поясная надбавка определяется по формуле
Фп = 72000 • 0,15 =10800 руб.
Общий годовой фонд зарплаты МОП определяется по формуле
Фзп = 75000+10800 = 82800 руб.
Отчисления на социальное страхование
руб (136)
где Псоц – процент отчислений на социальное страхование, %
Отчисления на социальное страхование основных рабочих
.
Отчисления на социальное страхование вспомогательных рабочих
.
Отчисления на социальное страхование руководителей
.
Отчисления на социальное страхование МОП
.


Таблица 19- Сводная ведомость заработной платы

Наименование
категории
работающих Основной фонд, руб. Дополни-
тельный фонд, руб. Премия, руб. Поясная надбавка, руб. Общий
годовой
фонд, руб.
Основные рабочие
участка 3056920 244553,5 3056920 953759,02 7320685,5
Вспомогательные
рабочие 378188,8 30255,1 189094,4 89630,76 687169
Руководители
456000 - 182400 10800 524400
М О П 72000 - - 10800 82800

Средняя зарплата каждой категории работающих
(137)
где Р – численность работающих по данной категории, чел.
Средняя зарплата основных рабочих

Средняя зарплата вспомогательных рабочих

Средняя зарплата руководителей

Средняя зарплата МОП

Таблица 20 - Среднемесячная зарплата рабочих
Категория работающих Среднемесячная зарплата одного работающего,руб.
Основные рабочие
13864,9
Вспомогательные рабочие
7158
Руководители
10925
М О П
3450


4.8 Составление плановой калькуляции.

Таблица 21- Плановая калькуляция себестоимости единицы продукции
Статьи затрат Сумма (руб.) Процент к итогу
1. Материалы (за вычетом отходов с учетом транспортных расходов) 301,2
2. Основная зарплата производственных рабочих 28,44
3. Дополнительная зарплата
производственных рабочих 2,27
4. Отчисления на соцстрах
производственных рабочих 7,98
5. Общепроизводственные расходы 91
Итого цеховая себестоимость детали 430,89 100%

Производственная себестоимость детали
Спр=Сц + Рхоз, (138) где Сц- цеховая себестоимость детали, руб;
Рхоз- общехозяйственные расходы, руб.
Спр= 430,89+430,89=861,78 руб.
Полная себестоимость детали
Сп=Спр+Рком, (139)
где Рком- коммерческие расходы, руб.
Сп= 861,78+25,85=887,63 руб
4.9 Расчет экономической эффективности.

Экономия основных материалов
Эм = (Qз1 - Qз2 )•N, (140)
где Qз1 – масса заготовки по базовому варианту, кг;
Qз2 – масса заготовки проектируемо варианту, кг.
Эм = (5,4-3,8)3000=4800 кг
Снижение трудоемкости
(141)
где ∑Тшт.к.баз. – трудоемкость по базовому варианту, мин;
∑Тшт.к.пр. – трудоемкость по проектируемому варианту, мин.

Рост производительности труда
(142)

Снижение себестоимости
(143)
где Сшт.баз. – себестоимость детали по базовому варианту, руб.;
Сшт.пр. – себестоимость детали по проектируемому варианту, руб.

Условно годовая экономия
Эу.год = (Сшт.баз - Сшт.пр.) • N, (144)
Эу.год = (1029,8-887,63)3000=424470 руб

4.10 Основные технико-экономические показатели

Таблица 22 – Технико-экономические показатели участка

Показатели Единица
измерения Варианты
Базовый Проектируем.
1 2 3 4
1.Годовой объем выпуска
шт. 3000 3000
2. Годовой объем выпуска с учетом догрузки шт. 95000 95000
3. Численность основных рабочих
чел. 50 44
4. Средний тарифный разряд
основных рабочих 2 1,6
5. Выработка на одного основного рабочего 1960 2227
6. Количество единиц
оборудования шт. 45 39
7. Суммарная мощность
оборудования кВт 330 307,1
8. Средняя мощность на единицу оборудования кВт 7,3 7,8
9. Средняя загрузка оборудования
0,7 0,87
10. Производственная площадь
участка м2 1000 975
11.Производственная площадь на единицу оборудования м2 20 25
Продолжение таблицы 22
1 2 3 4
12.Цеховая себестоимость детали руб. 1029,12 887,63
13. Снижение себестоимости
детали % - 13,7
14. Снижение трудоемкости % - 3
15. Рост производительности труда % - 3
16.Коэффициент использования
материала 0,5 0,71
17. Условно годовая экономия руб. - 424470

 

 

 

 

 

 

 

 

5 ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ
5.1. Организация транспортирования заготовок и деталей. Уборка стружки.
Для облегчения тяжелого ручного труда, для сокращения трудоемкости производственного цикла при обработке деталей резцами на участке применены высокоэффективные средства такие как кран-балка. Все цеха, где кран-балка не может работать, применяются электрокары и автоматизированные транспортно-складские системы. Заготовки подводятся к станкам и обратно в склад готовых изделий с помощью каретки оператора.
На спроектированном участке применена очень удобная линия для уборки стружки со станков. Для этого имеются стружечные колодцы, а сама линия проходит под полом, что позволяет не увеличивать производственную площадь участка. От каждого станка идут стружечные транспортер, которые входят в основную линию.
Весь собранный лом из стружечных колодцев собирают и вывозят в определенные места или на переплавку.

5.2 Планировка оборудования на участке и организация рабочего места многостаночника.

Спроектированный план участка включает в себя 39 станка, 3 из которых с ЧПУ.
Планировка оборудования и рабочих мест на участке механического цеха зависит от величины завода, характера производства, особенностей и объема производственного здания, габаритных размеров и массы обрабатываемых заготовок. При планировке механического цеха все его отделения, участки и вспомогательные помещения располагают так, чтобы обеспечить последовательность прохождения материалов, заготовок и изделий по стадиям обработки, максимально использовать производственную площадь, удовлетворять требованиям охраны труда, техники безопасности и противопожарной безопасности.
Рабочие места должны быть оборудованы так, чтобы их обстановка не повлияла на трудоспособность человека. При проектировании рабочих мест решается вопрос наилучшей организации труда, эстетических условий, которые в той или иной мере способствуют повышению производительности труда.
Оснастка рабочих мест станочника встроена в стеллажи и оснащается передвижными секциями, в которых имеется тара для заготовок и готовых деталей, тумбочки с режущим инструментом, а также стеллажи для приспособлений и контрольно-измерительных средств. Для уборки станка имеется отсек с инструментом для уборки.
На рабочем месте должно быть предусмотрено индивидуальное освещение, обеспечивающее нормальную освещенность рабочей зоны.

5.3. Обеспечение участка инструментом, его заточка, хранение и надзор.
Цеха основного производства являются потребителями большого количества инструмента, поэтому рациональная организация инструментального хозяйства имеет большое значение. От полного и своевременного обеспечения рабочих мест качественным и производительным инструментом зависит равномерное выполнение плана, качество выпускаемой продукции, рост производительности труда и уровень себестоимости продукции.
Лучшим способом выдачи инструмента является его доставка непосредственно на рабочие места. Это освобождает рабочих от потерь времени и способствует увеличению их выработки.
Основной задачей инструментального хозяйства является полное и своевременное обеспечение рабочих мест нужным и качественным инструментом, освобождение основных рабочих от работы по заточке и работы инструмента.
Основная часть работы по организации инструментального хозяйства цеха сосредотачивается в инструментально-раздаточной кладовой. Она предназначена для хранения запасов инструментов, выдачи инструмента на рабочие места, проверки и сортировки его после работы.

5.4 Ремонт оборудования на участке.

Планом проведения работ по ремонту оборудования является график ремонта. Он разрабатывается перед началом каждого следующего года работниками бюро планово-предупредительного ремонта, отдела главного механика.
На механика цеха возлагается ответственность за состояние оборудования, качество его ремонта и проведения профилактических мероприятий, увеличивающих срок службы оборудования и устраняющих преждевременные поломки и аварии.
Механик цеха осуществляет надзор и руководство всеми ремонтными работами и проводит их своевременную подготовку.

5.5 Охрана труда, техника безопасности и противопожарная защита.
Охрана труда устанавливается и регулируется трудовым кодексом РФ, специальными правилами и нормами. В нашей стране принцип охраны труда вытекает из основных положений трудового права, направленных на обеспечение наиболее благоприятных, здоровых и безопасных условий труда, сопутствующих его высокой производительности.
Организация безопасности труда на участке возложена на мастера. Он следит за выполнением инструкций по техники безопасности и несет ответственность за ее нарушение.
Для рабочих проводят инструктаж по технике безопасности перед поступлением на работу и инструктаж на рабочем месте.
Пожарная профилактика – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение пожаров, предотвращения распространения огня, создания условий для быстрой ликвидации опасности.
Мероприятия, устраняющие причины возникновения пожаров на предприятии, разделяют на строительно-технические и организационные.

5.6 Действия работающих в условиях чрезвычайных ситуаций.
В случае возникновения пожара на участке все работающие должны знать пути эвакуации. На участке должны быть средства пожаротушения, такие как: пожарный щит и огнетушители. Они должны находится на видных и легко доступных местах участка. Всем работающим на участке необходимо знать правила пользования средствами пожаротушения.
Если на участке произошел несчастный случай, то необходимо оказать пострадавшему первую доврачебную помощь и сообщить о случившемся.

5.7 Разработка мероприятий по охране окружающей среды.
В настоящее время охрана окружающей среды одна из важнейший задач на предприятии. Эту задачу нужно решать коллективно. От состояния окружающей среды зависит здоровье человека. Это означает, что производительность труда в прямом смысле зависит от окружающей среды.
В цехе, на участке должны быть предусмотрены воздухоочистители. Стружка должна находится в строго отведенном месте и транспортироваться без загрязнения территории. Масла, применяемые во время обработки деталей, должны сливаться в отстойники и снова использоваться в производстве. Для этого их обрабатывают, попуская через специальные фильтры. Цех не должен загрязняться маслами, а в случае утечки должен быть очищен за короткий срок.


ЛИТЕРАТУРА

1.Ансеров М.А. Приспособление для металлорежущих станков. Л.: Машиностроение,1975.
2.Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. Т.1. М.: Машиностроение,1980.
3.. Кузнецов Ю.И. Оснастка для станков с ЧПУ. Справочник. М.:
Машиностроение, 1993.
4. Долмотовский Г.А. Справочник технолога. М.: Машгиз,1962
5. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». Методические указания для учащихся. Часть 1 и 2. Днепропетровск, : УМК Минтяжмаша,1990.
6. Методическое руководство по организационно-экономической части
дипломного проекта. Камбарка: КМТ, 1991
7. Методическое руководство по выбору рациональной заготовки.
Камбарка,: КМТ,1993.
8. Методическая разработка по курсовому проектированию предмета
«Технология машиностроителя». Комплект технологической документации. М.: Минтяжмаша,1985.
9. Методическое руководство по расчету припусков. Камбарка,: КМТ, 1994.
10. Методическое руководство по нормированию. Камбарка,: КМТ, 1996.
11. Мовчин В.Н., Мовчин С.В. Сборник задач по техническому
нормированию в механических цехах. М.: Машиностроение, 1993.
Методическое руководство по организационно – экономической части
дипломного проекта. Камбарка, : КМТ, 1986.
12. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных
техникумах. М.: Высшая школа, 1986.
13. Нефедов Н.А. Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию
металлов и режущему инструменту. М.: Машиностроение, 1984.
14. Нормативы времени при работе на станках с ЧПУ. Днепропетровск,: ЦМОТ Минтяжмаша,1985.
15. Нормативы режимов резания при работе на станках с ЧПУ.
Днепропетровск,: ЦМОТ Минтяжмаша,1982.
16. Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования работ на металлорежущих станках. М.:
Машиностроение, 1972-1978.
Оптовые цены на станки металлорежущие группы. Преискуратиздат. М.: 1971.
17. Режимы резания металлов. Справочник, под редакцией Ю.В.Барановского. М.: Машиностроение, 1972.
18. Справочник металлиста. Т-2. (Под редакцией Б.А.Богословского). М.: Машиностроение, 1976.


19. Справочник технолога-машиностроителя. Т-2, под редакцией А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985.
20. Справочник нормировщика-машиностроителя. Техническое
нормирование станочных работ. Под редакцией Е.И.Стружстраха. М.:
Машиностроение, 1976.
21. Стародубцева В.С. Сборник задач по техническому нормированию в машиностроении. М.: Машиностроение, 1974.
22. Требования стандартов при выполнении курсового проектирования по технологии машиностроения. Методические указания для учащихся. Части 1,2,3. (Сост. В.М.Кривенков). УМК Минтяжмаша,1983.
23. ГОСТ-ы ЕСКД и ЕСТД,ЕСТПП.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 




Комментарий:

Дипломная работа отличная


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы