Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > спец. техника
Название:
Проектирование крана-манипулятора грузоподъёмностью Q=16 тонн на вылете L=25 метр и Q=10 тонн на вылете L=32мера для перегрузки песчано-гравийной смеси и для перегрузки штучных грузов

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: спец. техника

Цена:
12 руб



Подробное описание:

ВВЕДЕНИЕ.

Целью разработки является создание и освоение производства крана-манипулятора грузоподъёмностью Q=16 тонн на вылете L=25 метр и Q=10 тонн на вылете L=32мера для перегрузки песчано-гравийной смеси и для перегрузки штучных грузов. Кран КММ 10/32 разработан для портов, позволяющих повысить коэффициент использования портовой техники за счёт её мобильного перемещения на грузовых участках портов и использования на внепортовых погрузочно-разгрузочных работах и строительно-монтажных работах, в том числе в межнавигационный период.
В составе дипломного проекта также разработаны автоматический универсальный захват для двух типоразмеров крупнотоннажных контейнеров (20 футов),траверс с гидравлическим приводом для перегрузки песчано-гравийной смеси и поворотная грузовая подвеска для захвата крупнотоннажных контейнеров.
На поворотную грузовую подвеску при необходимости могут навешиваться гидравлическая таль, с целью осуществления вертикального подъёма при монтажных операциях на любых вылетах, и другие грузозахватные устройства для перегрузки различных грузов. Перечень грузозахватных устройств может быть расширен при освоении производства кранов-манипуляторов с учётом требований потребителей.
Основной задачей дипломного проэкта является расчет металлоконструкции крана
с целью облегчить собственный вес крана и сделать его более пригодным для транспортировки до места использования

 

 

 

 

 

 


1. Назначение и область применения.
Основным-назначением крана-манипулятора является выполнение погрузочно-разгрузочных работ в речных и. морских портах и других предприятиях, связанных с грузовой обработкой судов, вагонов и автотранспорта с различными грузами, а также выполнение складских операций с крупнотоннажными контейнерами, навалочными и тарно-штучными грузами на открытых складах и контейнерных терминалах портов и
других предприятий.
Кран-манипулятор может быть также применен на строительных объектах при выполнении строительно-монтажных работ и на судоремонтных заводах.
Кран-манипулятор может устанавливаться на специальном понтоне и использоваться в навигации как плавучий кран на погрузочно-разгрузочных работах и на
подводной добыче песчано-гравийных материалов, а также на гидротехнических работах.
По условиям воздействия климатических факторов внешней среды разработанный кран-манипулятор имеет исполнение "У" по ГОСТ 15150-69 и может, применяться в районах с умеренным климатом при температуре от + 40 град. С до – 40.

 

 

 

 

 

 

 

 

 


2. Обоснование параметров крана – манипулятора.
Особенностями принципиальных требований, которые определили принятие конструктивных решений по крану-манипулятору, явились:
- необходимость обеспечить его мобильность путем складывания крана в транспортное положение с габаритом по высоте до 4,8 м и самомонитирование при приведении крана в рабочее положение; -
- обеспечение самоходности, а также возможности буксировки крана по автодорогам с твердым покрытием;
- использование для подъема груза принципа манипулятора без канатной системы подвески;
- применение для механизмов крана-манипулятора гидроприводов, обеспечивающих плавность работы механизмов при их пуске и торможении и минимальные динамические нагрузки.
Основными составными частями крана-манипулятора являются:
– самоходный портал;
– верхнее поворотное строение (со стреловым устройством);
– гидравлическая часть;
– электротехническая часть;
– захватные устройства.

2.1. Портал самоходный
Портал самоходный состоит из:
– Ферма опорная - 2 ед.
– Ригель (в сборе с гидродомкратом) - 1 ед.
– Опора выносная - 4ед
– Тележка пневмоколесная приводная
управляемая ведущая - 4ед.
– Тележка пневмоколесная холостая
ось поддерживающая - 2ед.
– Гидроцилиндр - 4 ед.
– Гидроцилиндр поворота выносных опор - 4 ед.
– Машинное отделение - 2 ед.
– Кабельный барабан - 1 ед.
– Стяжка - 2 ед.
– Ограждения, лестницы, площадки
обслуживания - 1комплект

2.1.1. Опорная ферма.
Опорная ферма состоит из двух сварных листовых опор коробчатого сечения, соединенных между собой с помощью болтовых соединений раскосами. Опоры ферм своими верхними концами шарнирно соединяются с ригелем, который является я верхним замыкающим звеном портала.
Своими нижними концами опорные фермы шарнирно опираются на четыре балансирные приводные пневмоколесные тележки, образуя портал, пролет которого в рабочем положении крана обеспечивает пропуск между опорных ферм двух железнодорожных путей.
Фиксация опорных ферм и неизменяемость геометрии портала в рабочем положении крана обеспечивается четырьмя стягивающими гидроцилиндрами и двумя шарнирно соединяемыми стяжками.
Проушина опорной вставки фермы, к которой шарнирно крепится приводная тележка, имеет возможность поворачиваться вместе с тележкой и фиксироваться для установки на необходимое направление движения портала через каждые 30 град. поворота.

2.1.2. Ригель портала
Ригель портала сварной листовой конструкции, шарнирно опираясь на опоры ферм и на стягивающие гидроцилиндры, образует горизонтальную площадку, на которой приварено опорное кольцо с фланцем для установки на него опорно-поворотного устройства и верхнего поворотного строения крана.
К двум боковым противоположным балкам ригеля снизу приварены проушины для шарнирного крепления стягивающих гидроцилиндров, а по наружным сторонам этих балок - прямоугольные фланцы для крепления к ним холостых пневмоколесных тележек. В центре ригеля его балки и ребра жесткости привариваются к вертикальной трубе, которая образует сквозное отверстие по вертикальной оси ригеля. Нижний выступающий торец трубы заканчивается фланцем, к которому крепится фланец телескопического гидроцилиндра, который проходит через указанное отверстие в ригеле, соответствующее отверстие в поворотной платформе и размещается между опор шарниров качания стрелы.
Телескопический гидроцилиндр предназначен для начального подъема портала из транспортного в рабочее положение до высоты 4,55 м. или для опускания портала с этой высоты в обратном направлении.
Основные параметры гидроцилиндра:
– Тип - телескопический с двумя ступенями подъема, двухстороннего действия;
– Ход телескопа общий, мм - 4550
– Ход телескопа одной ступени, мм - 2750
– Внутренний диаметр цилиндра
первой ступени, мм - 400
– Внутренний диаметр цилиндра
второй ступени, мм - 330
– Диаметр штока цилиндра
второй ступени, мм - 200
– Скорость хода телескопа, м/мин - 1,0
Расчетное давление масла во всех гидроцилиндрах портала принято равным 160кг/см2

2.1.3. Выносная опора
Выносная опора представляет собой сварную листовую балку коробчатого сечения, на которой установлены гидравлический домкрат с опорной плитой и сдвоенные опорные колеса с гидроподвеской.
Балка выносной опоры одним концом крепится с помощью вертикальной оси к опоре фермы портала, а ее поворот в горизонтальной плоскости и фиксация в заданном положении осуществляется с помощью гидроцилиндра.
При выполнении краном грузовых операций он опирается на все четыре гидродомкрата и разгружает пневмоколеса ходовых тележек. Вертикальность оси вращения крана обеспечивается с помощью указанных гидродомкратов и следящей системы.
Опорные колеса включаются в работу во время передвижения крана в рабочем положении без груза и с грузом на минимальном вылете, обеспечивают устойчивость крана и уменьшение нагрузки на пневмоколеса ходовых тележек.
Каждая колесная опора представляет собой два колеса с обрезиненными ободами, установленные на балансирной балке, которая дает возможность качания колес при неровностях поверхности территории. Осью качания служит, ось штока гидроцилиндра гидравлической Подвески колеса, установленная в отверстиях проушин балансирной балки.
Опорные колеса с помощью гидроцилиндра могут подниматься от поверхности территории и опускаться до соприкосновения с ней, а также поворачиваться относительно вертикальной оси вместе со штоком гидроцилиндра и фиксироваться в заданном положении в зависимости от направления движения крана (через каждые 30 град.).
Направление движения крана на причале вдоль подкранового рельса контролируется специальными двухребордными подпружиненными катками, установленными на балансирной балке каждой пары опорных колес.
При подготовке крана для перевода в транспортное положение опорные плиты домкратов и опорные колеса поднимаются, и выносные опоры с помощью гидроцилиндров поворачиваются на 90 град. После укладки портала в транспортное положение выносные споры оказываются поднятыми.

Таблица 2.1 – основные параметры гидроцилиндров выносной опоры.
№ п./п. Наименование параметра, размерность Гидроцилиндры


гидравлического домкрата гидроподвески опорных колес
1. Тип Одноступенчатый двухстороннего действия
2. Ход поршня, мм 600 350
3. Внутренний диаметр цилиндра, мм 300 130
4. Диаметр штока, мм 160 70
5. Скорость хода поршня, м/с 0,02 0,02

2.1.4. Тележка пневмоколесная приводная (управляемая ведущая).
Приводная тележка представляет собой балансирную балку сварной листовой конструкции, опирающуюся, на две пары приводных колес. Каждое колесо приводной тележки имеет планетарный редуктор, а вращение каждой пары колес производится от одного гидромотора. Кроме того, каждая пара приводных колес имеет свой привод поворота относительно вертикальной оси, установленный на металлоконструкции балансирной балки.

2.1.5. Тележка пневмоколесная холостая.
Холостая тележка состоит из основной балансирной балки сварной конструкции, опирающейся на две пары неприводных пневмоколес. Колеса каждой пары, в свою очередь, также соединены между собой балансиром для обеспечения возможности качания колес в поперечном направлении.
Холостая тележка имеет гидроподвеску и крепится болтовым соединением к ригелю портала. При длительных перерывах между переездами крана на новые объекты эксплуатации холостые тележки могут быть сняты и устанавливаться вновь при приведении крана в транспортное положение.

2.1.6. Стягивающие гидроцилиндры.
Стягивающие гидроцилиндры предназначены для подъема портала из транспортного положения в рабочее и его опускания в обратном направлении. При передвижении портала в транспортном положении стягивающие гидроцилиндры выполняют роль гидроподвесок приводных пневмоколесных тележек.
Гидроцилиндры смонтированы попарно в плоскостях пролета портала по колее, шарнирно соединяясь с ригелем и противоположно расположенными опорами ферм портала.
Подъем и опускание портала осуществляется за счет стягивающих усилий на штоках гидроцилиндров.
Синхронность работы гидроцилиндров, исключающую возможный перекос
(наклон) горизонтальной плоскости ригеля, обеспечивает специальный прибор, который в
случае наклона ригеля до предельно допустимого угла (не более 1 град.) дает сигнал на
восстановление горизонтальности ригеля за счет изменения давления рабочей жидкости в
гидроцилиндрах и, соответственно, скорости хода их поршней.
Стягивающие гидроцилиндры снабжены предохранительными клапанами. Включение их в работу, как гидроподвесок, происходит в процессе передвижения крана в транспортном положении при поступлении сигнала об уменьшении вертикальной догрузки на колеса приводных пневмоколесных тележек.
Ниже приводятся основные параметры стягивающего гидроцилиндра.
– Тип – одноступенчатый
– Ход поршня, мм - 1350 .
– Внутренний диаметр цилиндра, мм - 400
– Диаметр штока, мм - 150
– Скорость хода поршня, м/мин - 0,14

2.1.7. Гидроцилиндры поворота выносных опор.
Гидроцилиндры поворота выносных опор предназначены для поворота выносных опор, шарнирно крепятся к проушинам нижней балки опорной фермы и металлоконструкции выносной опоры. Гидроцилиндры включаются в работу при подготовке портала к его опусканию в транспортное положение или после подъема портала при подготовке крана к работе.
Принятые ход штока и расположение цилиндра на портале обеспечивают поворот выносной опоры на 90 град, и ее фиксацию в заданном положении.
Основные параметры гидроцилиндра:
– Тип - одноступенчатый, двухстороннего действия.
– Ход поршня, мм - 700
– Внутренний диаметр цилиндра, мм - 80
– Диаметр штока, мм - 40
– Скорость хода поршня, м/с - 0,06

2.1.8. Машинное отделение.
Машинное отделение предназначено для размещения гидростанций, обеспечивающих подачу рабочей жидкости для работы гидромоторов и гидроцилиндров, расположенных на портале, а также для размещения гидро и электроаппаратуры.
Каждое из помещений машинного отделения представляет собой каркас, сваренный да профильного проката, обшитого стальным листом. Одна из стенок отделения имеет раздвижные панели для обеспечения обслуживания оборудования и его охлаждения в жаркую погоду.
В связи с изменением углов наклона опорных ферм портала при переводе его из рабочего положения в транспортное, вертикальность расположения кабины машинного отделения обеспечивается наличием двух шарнирных опор, на которых подвешена кабина. После того, как порталом принято рабочее или транспортное положение, кабина фиксируется жесткими элементами, предотвращающими возможность ее качания на шарнирах.

2.1.9.Кабельный барабан.
Кабельный барабан установлен на стене машинного помещения и рассчитан на намотку 50 м кабеля, что обеспечивает перемещение крана по длине трюма судна. Вращение барабана при наматывании кабеля осуществляется от собственного привода, а сматывание кабеля - под действием натяжения последнего при отключенном приводе.
При передвижении крана в транспортном положении самоходом электропитание крана осуществляется по этому же кабелю, подключенному к передвижной буксируемой электростанции, сопровождающей кран при его перемещении на другой объект работы.

2.1.10. Стяжка портала.
Стяжка портала установлена выше железнодорожного габарита и предназначена для страховки фиксации портала в рабочем положении по его колее в случае аварийного отказа замков гидросистемы стягивающих портал гидроцилиндров и для увеличения жесткости портала. В середине пролета стяжка имеет разъемное соединение, разъем которого производится перед укладкой портала в транспортное положение.

2.1.11. Ограждения, лестницы и площадки обслуживания выполнены с учетом обеспечения возможности подъема крановщика в кабину управления краном и профилактического обслуживания его узлов.
Участок вертикальной лестницы, соединяющий верхнюю площадку портала и поворотную платформу, предусмотрен подъемно-опускающимся и не препятствует вращению последней.

2.2. Верхнее поворотное строение
Верхнее строение является частью крана-манипулятора, предназначено для выполнения крановых операций с грузом.
Поворотная платформа устанавливается на опорно-поворотный круг, который крепится к порталу и вращается с помощью установленного на ней механизма поворота за счет зацепления его выходной шестерни с зубчатым венцом опорно-поворотного круга. В центральной части платформы расположены четыре стойки, к которым шарнирно крепится стрела. Между внутренних стоек расположен центральный гидроцилиндр портала. В передней части платформы, слева, консольно расположена кабина управления, выдвигаемая гидроцилиндром вперед для обеспечения обзорности в рабочем положении. Сзади на платформе с двух сторон, по бокам, расположены два машинных отделения, в которых располагаются насосные станции с баками для рабочей жидкости и охладителями, гидро и электрооборудование, необходимое для приведения в действие механизмов верхнего строения, подачи питания на грузозахватный орган. Там же размешается аппаратура системы защиты крана. В центральной части поворотной платформы над гидроцилиндром портала расположен токосъемник, обеспечивающий передачу электроэнергии с портала на верхнее строение. В передней части поворотной платформы, внизу, расположены проушины гидроцилиндров четырехзвенного механизма движения стрелы. Стреловое оборудование крана представляет собой двухзвенную шарнирную конструкцию из коробчатых элементов. Стрела, как и гусек (хобот), является телескопическим узлам и телескопируется своим гидроцилиндром, расположенным внутри конструкции. Стрела в месте крепления к поворотной платформе имеет двухбалочную конструкцию, каждая балка ко¬торой шарнирно опирается на две стойки. В хвостовой части стрелы уста¬новлен подвижный противовес, момент от которого назад увеличивается в рабочем состоянии по сравнению с транспортным. Гусек перемещается относительно стрелы шестизвенным механизмом движения гуська с помощью двух гидроцилиндров. Телескопирование стрелы выполняется установочно без груза, телескопирование гуська возможно с грузом при положении гуська, близком к вертикальному. Перемещение противовеса производится в установочном режиме. На конце гуська расположен шарнир, к которому крепится грузозах¬ватный орган.
Поворотное строение установлено на опору роликовую с тремя рядами роликов и внутренним зубчатым зацеплением. Опора предназначена для восприятия момента до 800 тм при вертикальной нагрузке 150 т, что практически совпадает с расчетными значениями для опоры при противовесе 50 т.
Для поворота применены два механизма поворота, расположенные на одном диаметре. Такая конструкция применяется на тяжелых кранах, поскольку позволяет создавать более компактные конструкции, снижать удельное давления в зубчатом зацеплении открытой пары и суммарную радиальную нагрузку на крепления опоры.
Поворотная платформа представляет кольцевую коробчатую раму, конструкция которой обеспечивает жесткость, необходимую для создания благоприятных условий работы опоры. Стойки имеют коробчатую конструкцию и для облегчения их стенки имеют отверстия.
Кабина управления расположена на консоли, закрепленной на кольце поворотной платформы и выдвигаемой с помощью гидроцилиндра. В кабине должны располагаться аппараты ручного управления крановыми механизма¬ми, механизмами передвижения крана и установки аутригеров.
Стрела представляет собой сварную из листов телескопическую конструкцию. Внутренняя (телескопируемая) секция и наружная секция до ее хвостовой части имеет коробчатое прямоугольное сечение. Внутренняя секция опирается на бронзовые скользуны, установленные на наружной секции. В головной части телескопириемой секции имеется отверстие для крепления гуська (хобота) и тяги механизма движения гуська. Хвостовая часть стрелы представляет собой две телескопические балки. К концам
телескопируемых балок прикреплен противовес. Масса противовеса выбрана
из условия уравновешивания стрелового оборудования относительно опорного шарнира стрелы при полностью выдвинутых стреле, гуське и противовесе и высоте шарнира гуська 2:5 м.
Гусек, как и стрела, является сварной листовой телескопической конструкцией с прямоугольным коробчатым профилем обеих секций, с той же системой телескопирования. В корневой части наружной секции гуська имеются отверстия крепления к стреле и отверстия крепления тяги меха¬низма движения гуська. На головке телескопируемой секции расположен шарнир, к которому крепится грузозахватный орган.
Для движения гуська применен оптимальный по равномерности углово¬го перемещения ведомого звена шестизвенный рычажный механизм с двумя гидроцилиндрами, обеспечивающий по сравнению с другими конструкциями меньшую динамику вблизи крайних положений.
Все листовые несущие конструкции выполнены из отечественной стали 10ХСНД-12, хорошо зарекомендовавшей себя при работе на многоцикловые знакопеременные нагрузки при положительных и отрицательных температурах окружающей среды. Эта сталь разрешена РД 22-16-96 для изготовления грузоподъёмных кранов.

2.3. Гидравлическая часть.
Действие всех механизмов крана-манипулятора осуществляется с помощью гидравлических приводов.
В дипломном проекте разработаны раздельно гидравлические схемы для механизмов верхнего поворотного строения и для механизмов портала.

2.3.1. Механизм портала.
Для механизма портала в транспортном положении крана питание половины гидроприводов ходовых тележек осуществляется от двух гидростанций портала, мощность электродвигателя каждой из которых составляет 55 кВт, а вторая половина гидроприводов питается от гидростанции механизмов поворота с мощностью электродвигателя 110 кВт. В рабочем положении крана для его передвижения достаточно двух гидростанций портала, а гидростанция механизмов поворота крана используется по назначению.
Подача рабочей жидкости для всех гидроцилиндров портала от насосов, установленных на свободных концах валов электродвигателей гидростанций механизмов передвижения.
Схема гидрокинематическая принципиальная механизмов передвижения представлена на чертеже к данному разделу. На этой схеме показаны 8 регулируемых аксиально-поршневых гидромоторов, обозначенных М1......М8. Каждый из них через непостоянно-замкнутую фрикционную муфту (включается принудительно) приводит во вращения через бортовые сдвоенные планетарные редукторы с передаточным числом ip=50 два опорных и одновременно тяговых колеса одной оси тележки. На быстроходном валу оси установлен дисковый тормоз постоянно-замкнутого типа, жестко соединенный (через бортовые редукторы) с колесами. Гидромоторы М1 и М2 приводятся во вращение от регулируемого, реверсивного и обратимого аксиально-плунжерного насоса Н1 типа НП90 с максимальным рабочим объемом ± 89 см3 /об. Он приводится в действие электродвигателем Э1 типа 4АН200L4У3. Насос питается из компенсационного гидробака. На линии всасывания насоса подпитки установлен бумажный фильтр Ф1 с тонкостью фильтрации 10 мкм. Нагретые утечки из гидромашины охлаждаются в теплообменнике Т1 электровентилятором. Предельное давление в гидросистеме трансмиссии ограничивается предохранительными клапанами КП1 и КП2. Ввиду того, что они непрямого действия (с пилотным клапаном), их можно принудительно открывать (с помощью электромагнитного золотника) и шунтировать гидросистему. Аналогичным образом приводятся во вращения гидромоторы МЗ и М4 с помощью насоса Н2, вращаемого электродвигателем Э2. Они имеют те же вспомогательные системы Б2, Ф2, Т2, КП3, КП4. При перемещении крана-манипулятора в рабочем положении работают только насосы Н1 и Н2 с параллельным приводом гидромоторов М1, М2, МЗ, М4. Гидромоторы М5…М8 не работают, их соединительные фрикционные муфты отключены.
При перемещении крана-манипулятора в транспортном положении дополнительно к
указанным насосам подключается насос НА5 типа А4VSG500ЕО с максимальным рабочим объемом ±. 500 см3/об, приводимый электродвигателем ЭЗ (типа А315S6УЗ). Одновременно приводится насос НА6 типа 3102.56 питания гидроцилиндров стрелы, работающий при перемещении крана-манипулятора вхолостую. Насос НА5. имеет свой
отдельный гидробак Б, из которого забирает рабочую жидкость через фильтр ФЗ насос подпитки. Слив дренажа из гидромашин НА5, М5...М8 – через теплообменник ТЗ. Предельное давление в данной гидросистеме ограничивается предохранительными клапанами КП5 и КП6 с возможностью их принудительной разгрузки. Переключение питания насоса НА5 с гидромоторов поворота платформы на привод гидромоторов М5...М8 перемещения (соединены параллельно) производится с мощностью переключающего золотника ПЗ с ручным управлением с последующей подачей
рабочей жидкости через вращающееся гидравлическое соединение РП или разъемную
гидромуфту.

2.3.2. Для верхнего поворотного строения действие основных механизмов на поворотной платформе крана-манипулятора осуществляется с помощью гидравлического привода. Асинхронные электродвигатели непосредственно через муфты приводят во вращение валы гидронасосов. Наиболее энергоемкие механизмы крана—манипулятора имеют индивидуальный гидропривод с возможностью глубокого регулирования скорости движения механизмов за счет изменения объемной постоянной гидронасосов и/или гидромоторов, а также путём суммирования потоков разных насосов
Гидропривод исполнительных механизмов крана-манипулятора имеет пять контуров, четыре из которых (привод гидроцилиндров рабочего оборудования и гидродвигателей спредера) выполнены по открытой схеме: привод механизма поворота платформы крана - по более перспективной закрытой схеме. Применение открытой схемы диктуется значительными трудностями использования закрытых схем для гидроцилиндров больших объёмов, имеющих к тому же значительный дифференциал.
В месте с тем, в энергоемких механизмах крана-манипулятора выполненных по открытой схеме, используется объемный (а не дроссельный) способ регулирования скорости движения, что позволяет увеличить КПД системы, снизить потери энергии при дросселировании.
Из бака Б рабочая жидкость всасывается гидронасосом НА1 и подается к распределителю Р1 клапанного типа с электрическим дискретным управлением, позволяющим осуществить разгрузку насоса при отсутствии управляющего сигнала, предохранить от чрезмерных нагрузок и объединить потоки насосов НА1 и НАЗ.
Выход А распределителя Р1 соединен с напорной магистралью двухкаскадного гидрораспределителя Р2, который осуществляет подключение к магистрали этой или иной полости исполнительных гидроцилиндров механизма движения стрелы.
Подъём стрелы происходит в насосном режиме, при этом в период разгона питание поршневой полости осуществляется последовательным включением насоса НА1 и НАЗ с доведением их подачи до требуемого значения с помощью объемного регулирования. Закон регулирований обеспечивается электронной программой, датчиками и электрогидравлическими регуляторами самих насосов.
Опускание стрелы - регулируемое, с использованием веса рабочего оборудования и груза. Для этого в поршневой магистрали установлены тормозные клапаны КТ1. и КТ2, управляемые от штоковой полости и не допускающие увеличение скорости опускания стрелы сверх той, которая обеспечивается насосом.
Раскрытие или складывание гуська может осуществляться как от насоса НАЗ (в режиме совмещения движения со стрелой), так и от насоса НА1(в режиме отсутствия совмещения). Реверс движения гуська обеспечивается гидрораспределителем Р3, а разгрузка насоса НА3 и выбор источника питания – распределителем Р1.
Защита от произвольного опускания гуська под действием сил тяжести и контроль процесса регулирования скорости опускания обеспечивается установкой в обеих магистралях гидроцилиндров ЦЗ, Ц4 тормозных управляемых клапанов КТЗ и КТ4.
Работа гидропривода грейфера и механизмов телескопирования стрелы и гуська осуществляется то насоса НА2. Рабочая жидкость подается к гидрораспределителю Р4 проточного типа с электрогидравлическим управлением. Требуемый максимальный расход насоса устанавливается автоматически в зависимости от вида потребителя, а регулировка скорости исполнительного гидроцилиндра — дросселированием рабочей жидкости в гидрораспределителе Р4.
Тормозные клапаны КТ5 и КТ6 защищают механизмы телескопирования от просадки при действии попутных нагрузок.
Гидропривод механизма поворота платформы выполнен по закрытой схеме. Регулируемый реверсивный гидронасос НА5 с наклонной шайбой имеет электрогидравлическое управление, обеспечивающее постоянное ускорение при разгоне платформы. На платформе установлены два механизма поворота, каждый из которых оснащен регулируемым гидромотором. Наличие регулятора позволяет менять скорость поворота обратно пропорционально внешней нагрузке.
В гидромагистралях механизма поворота установлены быстроразъемные соединения, позволяющие для случаев перемещения крана на большие расстояния собственным ходом обеспечить дополнительной питание рабочей жидкостью ходовых гидромеханизмов.
В состав механизмов поворота входят нормально замкнутые тормоза, управляемые от распределителя Р13.
Установочные механизмы движения кабины и противовеса приводятся от насоса НА4. Скоростью и направлением движения этих механизмов управляет двухзолотниковый гидрораспределитель Р5.
Гидропривод, в состав которого входят насос НА6, гидрораспределитель Р6, блок клапанов БК1, обеспечивает питание гидромеханизмов, находящихся на спредере: механизма ротации спредера, механизма раздвижки, механизма выравнивания (горизонтирования), механизма фиксации контейнера.
Для выполнения той или иной операции исполнительный гидродвигатель подключается к магистралям питания с помощью одного из электрогидравлических распределителей Р7…Р1. Реверс движения и регулировка скорости осуществляется однозолотниковым гидрораспределителем Р6. Защита от перегрузок и величина необходимого усилия в приводном гидродвигателе обеспечивается блоком клапанов БК1, имеющем электроуправляемую настройку давления в напорной магистрали.
Питание гидравлической части сервоуправления происходит от системы: насос НА7, аккумуляторный блок А, с резервным питанием от насоса НА6.
Для охлаждения рабочей жидкости в сливной магистрали установлены
калориферы АТ, которые обдуваются вентиляторами с приводом от электродвигателей.
Очистка рабочей жидкости от примесей осуществляется встроенными в гидробак линейными фильтрами Ф2...Ф7. Фильтры имеют предохранительные клапаны и индикаторы загрязненности.

3. Выбор сечений и определение веса несущих узлов металлоконструкции верхнего поворотного строения.

3.1. Телескопируемая секция гуська.
Расчётная схема телескопируемой секции гуська приведена на рисунке 3.1.

 

Рисунок 3.1– Расчётная схема телескопируемой секции гуська.
Где: l1=5300мм; l2=2500мм; l3=7800мм – плечи сил
Изгибающий момент МА кн* м, относительно точки «А» равен:

Gt – вес груза;
L1-плечо от веса груза до опоры А
Отсюда:
кн*м.,

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.2. – Расчётная схема для расчёта металлоконструкции телескопируемой секции гуська.

Момент сопротивления коробчатого сечения W , равен:

где H=480 мм;
В=350 мм;
δп =12 мм;
δс =6 мм.

Отсюда:
мм3
Коэффициент запаса прочности Кзап для стали10ХСНД принимаем =1,6
Допустимое напряжение [σ] , равно:
v Rt–предел текучести стали 10ХСНД = 350Мпа

Мпа

Напряжение σ МПа, равно:
Мпа < [σ]=219 Мпа.

Запас Δσ= [σ]- σ =219-214=5 Мпа – запас для восприятия местных напряжений от опирания на скользуны.
Погонный теоретический вес μ т/см, равен:

 

где γ – удельный вес металла, γ=7,85 г/ .

Отсюда:
т/мм.
Конструктивный вес секции G1 т, равен:
,
где k – конструктивный коэффициент, k=1,2.
Отсюда:
т.
3.2 Наружная секция гуська.
Расчётная схема наружной секции гуська приведена на рисунке 6.2.

Рисунок 3.3.– Расчётная схема наружной секции гуська.
Где: l4=6700мм; l5=6500мм; l6=13200мм; l0=1750мм; Gt=100кн; α=33○
Gt*l6=F*l0.
Отсюда:
кн.
Изгибающий момент Ми max кн*м равен:
.
Gt – вес груза;
L1-плечо от веса груза до опоры А.
Отсюда:

кн*м.

Момент сопротивления сечения коробки W , (рисунок 3.2) с параметрами
H=500 мм; В=380 мм; δп =16 мм; δс =10 мм, равен:

.
Напряжение σи МПа, равно:
Мпа .

 

Напряжение σсж МПа, равно:

Где:F- реакция опоры в т.С
A-площадь поперечного сечения секции
мм2

Напряжение σсж МПа, равно:
Мпа .

Результирующее напряжение σсж МПа, равно:
=173+29=202< [σ]=219 Мпа.

Погонный теоретический вес μ т/см, равен:
т/мм.
Конструктивный вес секции G2 т, равен:
т.

3.3 Телескопируемая секция стрелы.
Расчётная схема телескопируемой секции стрелы приведена на рисунке 6.3

.

Рисунок 3.4– Расчётная схема телескопируемой секции стрелы.
Где: l7=9500; Gt=100кн;
Мсумм—Сууммарный изгибающий момент создаваемый гуськом на стрелу.
Мсумм = Gt *l6=100*13.2=1320кн*м.
Изгибающий момент Ми max кн*м равен:
.
L1-плечо от веса груза до опоры E.
Отсюда:
кн*м.
Момент сопротивления сечения коробки W , (рисунок 3.2) с параметрами
H=600 мм; В=500 мм; δп =22 мм; δс =16 мм, равен:
.
Напряжение σи МПа, равно:
Мпа .
Напряжение σсж МПа, равно:

A-площадь поперечного сечения секции
мм2
Напряжение σсж МПа, равно:
Мпа .
Результирующее напряжение σсж МПа, равно:
=215+2=217< [σ]=219 Мпа.
Погонный теоретический вес μ т/см, равен:
т/мм.
Конструктивный вес секции G2 т, равен:
т.
3.4 Наружная секция стрелы до опорного шарнира.
Расчётная схема наружной секции стрелы до опорного шарнира приведена на рисунке 3.5..

Рисунок 3.5– Расчётная схема телескопируемой секции стрелы.
Где: l8=15000; Gt=100кн;
Мсумм—Суммарный изгибающий момент создаваемый гуськом на стрелу.
Мсумм = Gt *l6=100*13.2=1320кн*м.
Изгибающий момент Ми max кн*м равен:
.
L1-плечо от веса груза до опоры E.
Отсюда:
кн*м.
Момент сопротивления сечения коробки W , (рисунок 3.2) с параметрами
H=620 мм; В=520 мм; δп =24 мм; δс =18 мм, равен:
.
Напряжение σи МПа, равно:
Мпа .
Напряжение σсж МПа, равно:

Напряжение σсж МПа, равно:
Мпа .
Результирующее напряжение σсж МПа, равно:
=213+2=215< [σ]=219 Мпа.
Погонный теоретический вес μ т/см, равен:
т/мм.
Конструктивный вес секции G2 т, равен:
т.
3.5 Телескопируемые задние балки.
Для определения расчета телевкопируемых задних балок противовеса определим собственный вес противовес.
Схема определения собственного веса противовеса приведена на рисунке 6.5.

 


Рисунок 3.6– Расчётная схема определения веса противовеса..
Где: l3=13200мм; l9=21500мм; l10=8500мм; α=33○.

Отсюда:
.
Расчётная схема телескопируемых задних балок приведена на рисунке 3,7.

Рисунок 3.7– Расчётная схема телескопируемых задних балок.
Где: l11=1700мм; l12=4100мм; l13=5800мм.
Изгибающий момент МА кн*м относительно точки «А» равен:
,
Gпр=34т.
Отсюда:
кн*м
Момент сопротивления сечения двух коробок W , (рисунок 6.1.2) с параметрами
H=600 мм; В=480 мм; δп =18 мм; δс =12 мм, равен:


Напряжение σ МПа, равно:
Мпа < [σ]=219 Мпа.
-площадь поперечного сечения секции
мм2

Погонный теоретический вес μ т/см, равен:
т/мм.
Конструктивный вес секции G8 т, равен:
т.
3.6 Наружные задние балки.
Расчётная схема наружных задних балок приведена на рисунке 6.6.

Рисунок 3,8.– Расчётная схема наружных задних балок.
Где: l14=8500.
. Ma=Gпр*l12=1394кн*м
Изгибающий момент Миmax кн*м относительно точки «Б» равен:
,
Отсюда:
кн*м
Момент сопротивления сечения двух коробок W , (рисунок 3.2) с параметрами
H=720 мм; В=500 мм; δп =26 мм; δс =18 мм, равен:

Напряжение σ МПа, равно:
Мпа < [σ]=219 Мпа.
-площадь поперечного сечения секции
мм2
Погонный теоретический вес μ т/см, равен:
т/мм.
Конструктивный вес секции G8 т, равен:
т.

4. Расчёт захватных устройств.
4.1 Подвеска грузовая поворотная.Расчёт потребляемой мощности гидропривода подвески для поворота контейнера массой брутто 15 тонн с продольным смещением центра тяжести груза на 1,5 метра.
1. Данные для расчёта:
Угловая скорость поворота контейнера в установившемся режиме n=1,5 об/мин.
Время разгона (торможения) в неустановившемся режиме = 10 секунд.
Время поворота траверсы с грузом на предельный угол поворота 280° – 30 секунд.
Ветровая нагрузка 250 Н на .
2. Определение момента инерции контейнера относительно смещённого центра
тяжести.


Рисунок 4.1. – Расчётная схема для определения момента инерции контейнера.
Точки А и Б – точки приложения векторов равнодействующей ветровых нагрузок.
Момент инерции М1 Н*м, левой части «1» контейнера:
Масса: ,
где М=15000 кг.
.
Момент инерции М2 Н*м правой части «2»:
Масса: .
.
.
3. Определение ветровой нагрузки.
Нагрузка Р1 Н, на левую часть «1» контейнера (при высоте контейнера 2,5 м) равна:
Н
Нагрузка Р2 Н на правую часть «2» контейнера:
Н
Тормозной момент Мт Нм, от ветровой нагрузки:
МТ=2187,5*3,75-1562,5*2,25=4687,5 Нм.
4. Определение рабочего момента на зубчатом колесе подвески, обеспечивающего рост угловой скорости поворота контейнера от n=0 до n=1,5 об/мин за t=10 секунд при действии ветровой нагрузки МТ.
Уравнение динамики: М=I*Е+ МТ
Где I=487088 – момент инерции контейнера;
– угловое ускорение;
Здесь ω=2*π*n/60=0,1n=0,15 – угловая скорость, соответствующая n=1,5 об/мин.
ω0=0 – начальное значение угловой скорости.
t=10 с–время разгона.
Моментом инерции поворотной подвески можно пренебречь за малостью значения относительно контейнера. Для упрощения расчёта величину ветровой нагрузки за время разгона принимаем постоянной.
Тогда рабочий момент М Н*м, будет равен:
Нм.
Потребляемая мощность N кВт, привода поворотной подвески равна:
Вт=1,799 кВт.
5. Расчёт расхода рабочей жидкости гидромотора привода поворотной подвески.
Для гидромотора, приведённого к одному гидроцилиндру расход Q л/с, равен:
Q=V*Fц,
Где V=N/R – скорость движения поршня;
N – мощность гидропривода;
R=P* Fц – усилие на поршне при давлении рабочей жидкости Р;
Тогда:
=0,11л/с.
Здесь Р=16 МПа – давление рабочей жидкости в гидросистеме.
4.2. Расчёты на прочность основных грузонесущих узлов захвата гидравлического
для крупнотоннажных контейнеров.
1. Схема расчёта захвата.

 

 

 

 

Рисунок 4.2 – Расчётная схема захвата.
QР – расчётная нагрузка от загруженного контейнера, взятая с динамическим коэффициентом, распределённая на два грузозахватных органа.
R1 и R2 – реакции роликовых опор (по две штуки на одну опору)
R3 и R4 – реакции винтовых опор, возникающих в момент подъёма захвата с крыши перемещённого захвата.
При сдвигании траверса выдвижная правая задвигается внутрь траверсы
выдвижной левой.
Далее проводится расчёт на прочность траверс левой и правой, рамы, гидроподвески захвата в режиме коррекции переноса при смещении центра тяжести груза.
2. Расчёт траверсы выдвижной правой (продольная балка)

 

 

 

 

Рисунок 4.3.– Схема нагрузки балки.
Действующие нагрузки:
Q=15 т – масса брутто контейнера;
QД=15*kД=18 тс – динамическая нагрузка при коэффициенте динамической нагрузки;
kД=1,2 – применительно к гидродинамике крана;
Расчётная нагрузка Qр тс, равна:
тс(без учёта смещения центра тяжести груза)
Реакции опор R1 и R2 определяются из условия равновесия балки: ΣМ=0 и ΣУ=0.
кН.
кН.
Н*см
Расчёт сечения балки.

 

 

 

Рисунок 4,4 – Расчётная схема сечения балки.

Расчёт осевых моментов инерции относительно оси Х–Х:
Элементы «1»:

где I01 – момент инерции элемента «1» относительно собственной центральной оси;
F1 – площадь элемента «1»
у1 – координата центра тяжести элемента «1» от оси Х–Х
у1=150-11=139 мм.

Элементы «2»:

где В=1 см – толщина стенки;
Н=300-44=256 мм – высота стенки;

Суммарный момент инерции IX , равен:
IX=IX1+IX2=26650
Момент сопротивления сечения Wх , равен:

где Н=300/2=150 мм.

Расчётное напряжение изгиба балки σи МПа, с учётом динамической нагрузки:
МПа
Применяется сталь марки 10ХСНД, предел текучести σт=400 МПа в состоянии
поставки.
3. Траверса выдвижная левая (продольная балка)
Нагрузка и реакции опор – см. пункт 1.

 

 

 


Рисунок 4.5 – Расчётная схема сечения балки.
Момент инерции IX , сечения относительно оси Х–Х:

Момент сопротивления Wх , сечения:

Расчётное напряжение σи МПа, изгиба балки:
МПа.
Вывод: есть возможность увеличения прочности траверсы правой за счёт снижения прочности траверсы левой без увеличения суммарной массы траверс.

4. Рама захвата.
Схема нагрузки приведена на рисунке 7.9.
Действующие нагрузки:
R1=77,4 т;
R2=59,4 т;
N=R1–R2=12 т;
Н*см.

 

 

 

 

 

 

Рисунок 4.6 – Схема нагрузки на раму захвата.

 


Расчёт поперечного сечения.

 

 

 


Рисунок 4.7 – Схема поперечного сечения.

Определение ширины «В» сечения при заданных остальных параметрах и допускаемом напряжении [σи]=320 МПа
Момент сопротивления Wх , сечения:

Соответствующий момент инерции IX сечения:

–который составляется из суммы моментов инерции относительно оси «Х» элементов сечения «1» и «2» или

откуда определим значение «В». Здесь множители:
2 – учёт парности элементов «1» и «2»
1 – толщина элементов в сантиметрах.
20,7 см – координата «у» центра тяжести элемента «1» от оси Х
40,4 см – высота элемента «2».
см.
При некотором увеличении высоты сечения рамы уменьшится ширина «В» силовых листов, что позволит отказаться от подпорных косынок для устойчивости кромок выпусков.

4,3. Расчёт гидроподвесок захвата.
Расчётной схемой гидроподвесок захвата служит схема коррекции продольного перекоса контейнера со смещённым центром тяжести груза (см рисунок 5.3)
Гидроподвеска представляет собой гидроцилиндр, шток которого в режиме автоматической коррекции перемещается на определённую величину, вызывая перераспределение нагрузки между гидроподвесками.
Согласно схеме при смещении центра тяжести груза вправо на 1,5 метра наибольше нагружение получает одна из двух правых гидроподвесок Q=13,4 т. При давлении в гидросистеме р=16 МПа. Такое усилие с запасом компенсирует гидроцилиндр
D=120 мм при штоке dШ=40…45 мм. Ход штока при коррекции L=860 мм. Мощность работы гидроподвесок в режиме коррекции захвата:
N=2*Q*V
Где Q=13,4 т – усилие на гидроподвеске
V=86/5≈17 см/с – скорость перемещения штока на длине 860 мм за 5 секунд.
Тогда мощность гидропривода равна:
N=2*13400*86/5=4600000 Н*см/с=46 кВт.
Необходимый расход рабочей жидкости при этом составит:
/с=2,8 л/с.

4,4. Грейфер гидравлический штанговый.
Конструктивная схема грейфера приведена на рисунке 7.11.
В качестве аналога для разработки конструкции гидравлического грейфера принят серийно изготавливаемый по проекту 3319А НПО «Речпорт» грейфер для крана грузоподъёмностью 10 т. Принципиальным отличием разрабатываемого грейфера от указанного аналога является наличие гидроцилиндра вместо четырёхкратного полиспаста.
Усилие на штоке гидроцилиндра должно быть равно усилию, которое создаёт четырёхкратный канатный полиспаст при зачерпывании груза.
кН.
Где SЗАЧ=100 кН – усилие на замыкающем канате;
ZП=4 – кратность полиспаста.
Гидроцилиндр одностороннего действия. Рабочей является штоковая полость. Площадь поршня со стороны штока определяется формулой:

где р=16 МПа - давление рабочей жидкости;
N=480 кН – усилие на штоке;
– площадь сечения штока;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Рисунок 4.8 – Грейфер гидравлический штанговый.
d=60 мм – диаметр штока;
.

Диаметр поршня D см, будет равен:
см
Принят D=200 мм.
Напряжение растяжения в сечении штока составит:
МПа.
При допустимом [σ]=240 МПа (для стали 5)
LШ=2000 мм – ход штока. Принят конструктивно исходя из обеспечения перемещения челюстей из открытого помещения в закрытое.
Расчёт на прочность других элементов грейфера не производится, так как они приняты соответствующими аналогу и приведены в эксплуатации.

 

 

 

 

 



5. Гидравлический расчёт гидрообъёмной трансмиссии крана-манипулятора.
5.1 Транспортное передвижение крана-манипулятора.
Движение по ровной твёрдой горизонтальной поверхности с максимальной скоростью ≈ 8 км/час, без учёта силы сопротивления воздуха и инерционной массы элементов привода. Работают насосы Н1, Н2 и НА5, все восемь гидромоторов М1…М8.
Зададимся рабочим давлением в гидросистеме при движении с максимальной скоростью р=21 МПа. Тогда перепад давления составит Δр=19 МПа.
Требуемая сила тяги F кН, равна:
кН.
Требуемый крутящий момент Мгм Нм, на валу каждого гидромотора равен:
Нм.
Тогда рабочий объём qг/м , каждого гидромотора должен составить:
.
Потребный расход Q л/мин, для привода каждых четырёх гидромоторов составит:

Частота вращения каждого гидромотора nг/м , при V=8 км/ч составит:

Тогда:
л/мин,
В этом случае максимальный рабочий объём qн /об, насосов Н1 и Н2 составит:
/об,(с запасом в 1,13%)
Максимальный рабочий объём qн /об, насоса НА5 составит:
/об, (53,3% от возможного)
Насос НА5 будет при этом развивать такое же рабочее давление р=21 МПа.
Потребная мощность N кВт, для привода одного насоса типа НП 90 составит:
кВт,(при имеющейся N=55 квт)
Потребная мощность N кВт для привода одного насоса типа A4VSG500EO составит:
кВт,(при имеющейся N=110 квт)
Таким образом, необходимый баланс выдерживается.
При движении на максимальном подъёме 10% (уклон в 5,71º) при коэффициенте сопротивления качению f=0,025 потребная сила тяги F КН, составит:
КН.
Работают все 8 гидромоторов с максимальным рабочим объёмом qг/м =112 /об.
Тогда давление в гидросистеме р МПа, составит:
МПа, что несколько не достигает уровня настройки предохранительных клапанов (рмах=38 МПа).
Использование полной мощности всех трёх электродвигателей Э1, Э2, Э3 (2*55+110=220 квт) позволяет преодолевать максимальный подъём с уклоном в 10% со скоростью V км/ч, равной:
км/ч.

5.2. Рабочее передвижение крана.
Движение по ровной асфальтобетонной поверхности с уклоном 1,5% и с учётом ветрового сопротивления f=0,02; α=0,86º; W=35 КН.
Требуемая сила тяги F КН, составит:

кН,
Работают 4 гидроцилиндра (4 ведущих оси из восьми), питание подаётся от двух насосов Н1 и Н2 типа НП90.
Требуемый крутящий момент Мг/м Н*м, на валу каждого гидромотора составит:
Н*м.
При максимальном рабочем объёме qмах =112 /об, каждого гидромотора, давление р МПа, в гидросистеме составит
: МПа,
что укладывается в допустимое значение.
При использовании полной мощности электродвигателей Э1 и Э2 (2*55=110 квт) скорость движения V км/ч, составит:
км/ч
что, примерно, соответствует требуемой скорости перемещения 1,8 км/ч (0,5 м/с).


6.Расчёт нагрузок на опоры крана.
6.1. Определение нагрузок на опорные плиты домкратов выносных опор.
Наибольшее значение нагрузок на опорные плиты домкратов выносных опор возникает при работе крана–манипулятора на перегрузке контейнеров, когда масса груза с захватом составляет 16 т., а вылет стрелы равен 25 метр.
Расчётная схема расположения опорных плит домкратов приведена на рисунке 9.1.

 

 

 

 

 

 

 

 


АБСД–опорные плиты домкратов;
О–ось вращения крана;
Е–центр тяжести поворотной части крана.
Рисунок 6.1.–Расчётная схема расположения опорных плит домкратов.

Наличие домкратов, на которые опирается кран в процессе работы позволяет рассматривать конструкцию портала как жёсткую раму.
Величина опорных давлений VA, VB, VC, VD, определяются по формуле:
VA,C= ;
VB,D= ;
Где G0=Q+ Gп+ Gс=16+22,8+51,04=89,84 т, – масса поворотной части крана с грузом;
Q=16 т – масса груза;
Gп=22,8 т – масса поворотной платформы;
Gс=51,04 т – масса стрелы с противовесом;
G1=86 т – масса портала с пневматическими тележками;
S=9.5 м – расстояние между опорными плитами домкратов вдоль пути движения крана;
b=10,5 м – расстояние между опорными плитами домкратов поперёк пути движения крана;
t0=t1=0 – расстояние центра тяжести поворотной части и ходовой части портала от оси вращения крана;
k1=k2=1 – коэффициенты;
МX и МY – соответствующие моменты в плоскостях Х–Х и Y–Y;
МX= G0*l*cosφ+МН/Х;
Мy= G0*l*sinφ+МН/У;
Где l=5,3 м – расстояние от оси вращения крана до центра тяжести поворотной части;
φ=45° – угол поворота стрелы;
МН/Х – момент, вызываемый действием силы ветра и силы инерции подъёма (опускания) груза(наклон крана отсутствует, так как выравнивается гидроприводами);
МН/Х= МВ+ МИ
где МВ–момент, вызываемый давлением ветра тм,
МВ=(4,85*12)+(1*16,5)=74,7 тм.
МИ–момент, создаваемый действием силы инерции подъёма (опускания) груза тм,

МИ= тм.
V1=1м/с – скорость подъёма (опускания) груза массой 16 т;
t1=2,5 с – время торможения (пуска) механизма подъёма;
q=9,81 м/с – ускорение силы тяжести (ускорение свободного падения);
МН/Х= МН/У=74,7+9,13=83,83 тм.
МX=89,84*5,3*0,71+83,83=421,8 тм;
Мy=89,84*5,3*0,71+83,83=421,8 тм;
Величина давления V т, на опоры A, B, C, D:
VA= т.
VB= т.
VC= т.
VD= т.
В связи с тем, что опора «D» имеет отрицательную нагрузку, то есть отрыв, рассматриваются случаи когда опорные давления приходятся на три опоры – A, B и С.
При принятых обозначениях и расчётной схеме эти давления определяются формулами:
VA= ;
VВ= ;
VС= ;
t0=t1=0

Подставляя значения получим:
VA= т.
VВ= т.
VС= т.

6.2. Определение нагрузок на колёса ходовых тележек и колёса выносных опор при передвижении крана с поднятым грузом.
При передвижении крана с грузом в процессе работы, стрела на минимальном вылете с наклонённым в сторону портала хоботом установлена перпендикулярно пути передвижения. Противовес выдвинут на максимальное удаление его центра тяжести от оси вращения поворотной платформы крана. Передвижение осуществляется по подкрановым балкам, жёсткость которых исключает влияние осадки грунта.
Расчётная схемам приведена на рисунке 9.2.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

G

Рисунок 6.2.–Расчётная схема для определения нагрузок на колёса ходовых тележек и колёса выносных опор при передвижении крана с поднятым грузом.
Наибольшую нагрузку будут воспринимать колёса, расположенные по линии ребра А, при этом учитывается сила давления ветра рабочего состояния. Инерционные нагрузки не учитываются, так как подъём груза и установка стрелы в положение для передвижения крана производится при опирании крана на домкраты выносных опор. После окончания передвижения крана он устанавливается на домкраты выносных опор, после чего производится установка груза на место складирования.
Суммарная реакция колёсных опор RА т, определяется из выражения:

Где Q=16 т. – масса груза;
G=86 т. – масса портала крана;
G1=79,04 т. – масса поворотной платформы и хвостовой части стрелы с противовесом;
G2=51,04 т. – масса стрелы с хоботом;
Pb1=4.85 т. – сила давления ветра на кран;
Pb2=1,0 т. – сила давления ветра на груз;
l=10,5 м; l1=8,5 м; l2=5,1 м; l3=8,72 м; H=12 м; H1=14,5 м; H2=5 м; H3=18 м; - плечи сил;
α=3° – угол наклона территории в поперечном направлении к движению крана;
т.
ΣRА – нагрузка на шесть колёсных осей, каждая из которых имеет два колеса.
Нагрузка на одно колесо составит:
т.
Что не превышает проектируемую допустимую нагрузку на одно колесо, равную 12,5 т.
6.3. Расчёт металлоконструкции выносной опоры
Расчётная схема и характеристики расчётных сечений приведены на рисунке 6.3.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

a=70 см; а1=65 см. a=35 см; а1=31 см.
b=65 см; b1=61.8 см. b=65 см; b1=62.6 см.

Рисунок 6.3. – Расчётная схема выносной опоры.
Нагружение в сечении А–А от изгибающего момента, создаваемого реакцией опоры R составит:
σ=R*200*kД/WX
Где R= 131800 кг – реакция от нагрузки на опорную плиту домкрата.
kД=1.3 – коэффициент, учитывающий динамику действия нагрузок.
WX – Момент сопротивления сечения А—А ,
WX= .
σ=131800*200*1,3/12674=270,4 МПа< [σ]
[σ]=350 МПа - допустимый предел для стали 10ХСНД–12
Напряжение в сечении Б–Б от изгибающего момента, создаваемого реакцией R1 составит:
σ= R1*130* kД/WX
где R1=12,34*2=24,68 т=24680 кг–нагрузка на ось опорного колесବ.
130 см–плечо действия силы;
WX – Момент сопротивления сечения Б—Б.
WX= .
σ=24680*130*1,3/4390=95 МПа < [σ]

6.4. Расчёт металлоконструкции опоры опорной фермы портала.
Рассматривается расчётный случай, когда кран находится в транспортном положении и передвигается со скоростью 8 км/час. Расчётная схема и расчётные сечения опоры приведены на рисунке 9.4. При опирании портала на шесть ходовых тележек реакции в шарнире опоры R=34т=34000 кг. В этом случае опора портала в сечении А–А удерживается шарниром штока стягивающего гидроцилиндра.
Напряжение в сечении А–А от изгибающего момента, создаваемого реакцией R составит:
σАА= R*l* kД/WX
где R=28666 кг–реакция опоры при равномерном распределении массы крана на шесть колёсных тележек
l=575 см–плечо силы;
kД=1.5–коэффициент, учитывающий динамику действующих нагрузок и возможную неравномерность распределения массы крана по тележкам.
WX – Момент сопротивления сечения А–А.
WX= .
σАА= 2866.6*575* 1,5/13154=188. МПа< [σ]
При отрыве двух средних холостых тележек от поверхности дороги кран опирается на приводные тележки. Реакция в шарнире опоры, при равномерном распределении массы крана по тележкам, составит 43т=43000 кг. В этом случае стягивающий гидроцилиндр сбрасывает давление и опора портала сечением В–В упирается в стрелу крана.
Напряжение в сечении В–В от изгибающего момента, создаваемого реакцией R1 составит:
σВВ= R1*l1* kД/WX
где R1=43000 кг
l=350 см
WX – Момент сопротивления сечения В–В.
WX= .
σВВ= 43000*350*1,5/9802=230,3 МПа< [σ]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


a=90 см; а1=86 см. a=80см; а1=76 см.
b=60 см; b1=57,6 см. b=50 см; b1=47,6 см.
l=575 см l=350 см
Рисунок 6.4. – Расчётная схема опоры опорной фермы портала.

7. Расчёт устойчивости крана-манипулятора.
7.1. Грузовая устойчивость.
7.1.1. Первый расчётный случай.
Кран – манипулятор в рабочем состоянии опирается на гидродомкраты четырёх выносных опор и не передвигается с грузом. Наличие следящей системы за обеспечением горизонтальности расположения портала крана исключает влияние наклона подкранового основания к горизонту. Стрела крана расположена перпендикулярно к ребру опрокидывания, находится на вылете 21 метр с грузом 36 тонн = 360000 Н. Указанный вылет и вес груза создают наибольший опрокидывающий момент.
Расчётная схема приведена на рисунке 7.1. Грузовая устойчивость рассчитывается относительно ребра «А».

 

 

 

 

 

 



Рисунок 7.1. – Расчётная схема грузовой устойчивости (первый случай)
Коэффициент , грузовой устойчивости определяется по формуле:

где: GК=1720000 Н – вес крана;
G=160000 Н – вес груза;
Q=16000 кг – грузоподъёмность крана;
L=25 м – наибольший вылет при указанной грузоподъёмности;
l/2=4,75 м – расстояние от центра тяжести крана до ребра опрокидывания;
H=12 м; H1=16.5 м; H2=4 м – плечи сил;
N=12 об/мин – частота вращения крана на максимальном вылете и предельной грузоподъёмности;
V1=1 м/с – скорость подъёма (опускания) груза весом 16 тонн;
t1=2.5 c – время пуска (торможения) механизма подъёма;
t3=2, с – время пуска (торможения) механизма изменения вылета;
V’1=1 м/с и V’’3=1 м/с – скорости горизонтального и вертикального перемещения груза;
Pb1=Sk*p=194*250=48500 Н – ветровая нагрузка на кран в рабочем состоянии;
Sk=194 – наветренная площадь крана;
р=250 па – динамическое давление ветра;
Pb2=S2*p=40*250=10000 Н – ветровая нагрузка на груз с захватным приспособлением;
S2=40 – наветренная площадь контейнера и захвата;
и – масса стрелового устройства с оборудованием, приведённая к точке подвеса груза. Учитывая, что вылет стрелы является установленным движением, а изменение угла наклона хобота не совмещается с вылетом, значения и приняты как для прямой стрелы:
= = /3=18000/3=6000 кг;
где – масса передней части стрелы с хоботом;

>1.15.

7.1.2. Второй расчётный случай.
При условиях рассмотренного первого случая грузовой устойчивости крана, но при стреле, расположенной под углом 45° к ребру опрокидывания проверяется запас устойчивости крана с учётом касательной силы инерции FИ.К. и центробежной силы FИ.Ц. при торможении или пуске механизма вращения крана.
Расчётная схема приведена на рисунке 10.1.2.

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 7.2. – Расчётная схема грузовой устойчивости крана (второй случай).
Коэффициент , запаса устойчивости определяется по формуле:



где t4=5 с – время пуска (торможения) механизма вращения поворотной платформы;
Остальные обозначения приведены выше, при рассмотрении первого расчётного случая грузовой устойчивости.

 

> 1,5

 

7.1.3. Третий расчётный случай.
Расчётная схема соответствует рисунку 10.1.1. Коэффициент , грузовой устойчивости определяется при отсутствии воздействия сил инерции и ветра:

>1.4

7.1.4. Грузовая устойчивость крана при передвижении с грузом.
Во время передвижения крана с грузом все другие механизмы заблокированы и не могут включиться в работу. До начала передвижения стрела с подвешенным грузом устанавливается перпендикулярно пути движения. При передвижении крана с грузом со стрелой, расположенной вдоль пути передвижения заведомо не обеспечивается устойчивость крана независимо от вылета стрелы, так как при передвижении расчётная опорная база ходовых тележек составит четыре метра.
Расчётная схема приведена на рисунке 7.3.
По приведённой расчётной схеме устойчивость крана проверяется относительно
ребра «С».
Удерживающий момент, создаваемый весом крана и груза уменьшается от влияния наклона территории
Опрокидывающий момент в сторону передвижения создаётся ветровой нагрузкой рабочего состояния и действием сил инерции, возникающих при движении крана.
Коэффициент запаса устойчивости при передвижении определяется по формуле:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Рисунок 7.3. – Расчётная схема грузовой устойчивости крана при передвижении с грузом.
Где α=3° – Угол наклона подкранового основания к горизонту;
V2=0,5 м/с – скорость передвижения крана;
t2=1 с – время пуска (торможения) механизма передвижения;
mК=172000 кг – масса крана;
Остальные обозначения приведены в выше рассмотренных случаях.
>1,15

7.2. Собственная устойчивость крана.
Расчёт собственной устойчивости крана выполнен при его опирании только на ходовые приводные тележки. Гидродомкраты выносных опор и дополнительные опорные колёса подняты.
Устойчивость крана проверяется относительно ребра «Д» при возможном опрокидывании от действия ветровой нагрузки нерабочего состояния в сторону противовеса, при этом противовес полностью выдвинут в сторону опрокидывания.
Удерживающий момент, создаваемый весом частей крана, уменьшается от влияния наклона крана.
Коэффициент собственной устойчивости определяется по формуле:

 

 

 

 

 

 

 

 


Рисунок 7.4. – Расчётная схема для определения собственной устойчивости крана.



Где G1=860000 Н – вес портала;
G2=228000 Н – вес поворотной платформы;
G3=380800 Н – вес противовеса с хвостовой частью стрелы;
G4=230000 Н – вес передней части стрелы с оборудованием;
G5=26700 Н – вес хобота;
l1=4м; l2=1,42м; l3=6,58м; l4=7,1м; l5=14,1м; H1=5м; H2=12м; H3=9,5м; H4=18м;
H5=18,2м; – плечи сил.
α=3° – угол наклона подкранового основания к горизонту;
Pb1=SK*p1 – давление ветра на кран в нерабочем положении;
SK=194 – расчётная наветренная площадь крана;
p1=400 Па – динамическое давление ветра на кран в нерабочем положении;
Pb1=194*400=77600 Н.

=1,73 > 1,15

7.3. Заключение по результатам расчёта устойчивости крана – манипулятора.
Методическое выполнение расчётов устойчивости крана проверено по рекомендациям, изложенным в «Справочнике по кранам» (изд. «Машиностроение» 1988 г. 184 стр.)
В соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов (ПБ 10-382-00) выполнен расчёт грузовой и собственной устойчивости крана – манипулятора.
7.3.1. Грузовая устойчивость крана рассматривается для четырёх основных случаев.
Выполненные расчёты подтвердили, что грузовая устойчивость крана обеспечивается со следующими значениями коэффициентов запаса устойчивости:
1. Коэффициент грузовой устойчивости при учёте всех действующих нагрузок рабочего состояния (без передвижения крана) =1,86 при нормативном минимальном значении этого коэффициента, равном 1,15.
2. Коэффициент грузовой устойчивости, рассчитанный с учётом воздействия составляющей касательной силы инерции и центробежной силы при торможении или пуске механизма вращения =2,31 при нормативном значении, равным 1,5.
3. Коэффициент грузовой устойчивости без учёта воздействия сил инерции и ветра =2,52 при нормативном значении, равном 1,4.
4. Четвёртый расчётный случай грузовой устойчивости крана рассчитан при его передвижении с грузом при отсутствии совмещения других рабочих движений крана. Коэффициент грузовой устойчивости для этого случая =1,68 при нормативном значении, равном 1,15.
Проведённый расчёт собственной устойчивости крана показал, что она также соответствует нормам – коэффициент собственной устойчивости =1,73 при нормативном значении, равном 1,15.
Для повышения надёжности устойчивости крана при возникновении не предусмотренных ситуаций на кран установлены дополнительные выносные опорные колёса, которые при расчёте устойчивости крана не учитывались.

8. Электрооборудование
Питание крана-манипулятора осуществляется от трехфазной, четырехпроводной системы с изолированной нейтралью напряжением 380 В и частотой 50 Гц.
В комплекте с манипулятором КММ10/32 используется дизельная электростанция
Р500Р3
Таблица 8.1-Технические характеристики дизельная электростанция Р500Р3
Мощность, кВт 400
Выходное напряжение, В 380 – 415
Частота выходного напряжения, Гц 50
Модель двигателя Perkins 2506A-E15TAG2
Модель генератора LL6114F
Количество цилиндров 6 в ряд
Рабочий объем, л 15.2
Диаметр поршня/ход поршня, мм 135/167
Коэффициент сжатия 16
Наличие турбокомпрессора Да (с охлаждением
Частота вращения двигателя, об/мин 1500
Максимальная мощность двигателя, кВт
487
Емкость топливного бака (открытое/корпусное исполнение), л 928 / 1000
Расход топлива, л/ч 97.2
Выход тепла в выхлопную систему, кВт 398.0
Выход тепла в систему охлаждения, кВт 166.0
Общее излучение тепла, кВт 49.0
Температура выхлопа, oC 528
Поток охлаждающего воздуха, м3/мин 660
Поток воздуха сгорания, м3/мин 32
Поток выхлопного газа, м3/мин 87

Питание крана осуществляется от:
– внешнего источника через кабельный барабан при работе в рабочем положении;
– внешнего автономного источника (передвижной АДЭС) через кабельный разъем при передвижении в транспортном положении и при работе на объектах, не имеющих
силовой электрической сети.
Основными потребителями электроэнергии являются:
– гидростанции для обеспечения работы механизмов и гидроцилиндров портала;
– гидростанции для обеспечения работы механизмов верхнего поворотного строения;
– система автоматики и управления;
– освещение и отопление;
– выпрямительный блок напряжением 24 В;
– система сигнализации.
На кране приняты следующие значения напряжения:
– силовое питание гидростанций - 380 В , 50 Гц;
– цепи управления силовым электрооборудованием, электромагниты золотников; гидростанций, освещение, обогрев, звуковая сигнализация - 220 В, 50 Гц;
– автотранспортное оборудование - 24 В постоянного тока.
Ввод рабочего питания осуществляется через кабельный барабан, главный рубильник на шкаф главного автомата с установкой счетчиков учета потребления электроэнергии.
С главного автомата питание подается на распределительный шкаф, установленный на портале, и через кольцевой токосъемник на распределительный шкаф, установленный на поворотной платформе верхнего строения.
Для управления вводными автоматами распределительных шкафов, предусматривается установка контакторов.
В рабочем положении крана работают оба вводных автомата, а в транспортном работает один вводный автомат шкафа самоходного портала, блокируя работу главного автомата шкафа верхнего строения.
На кране предусматривается четыре машинных отделения.
На самоходном портале два машинных отделения с установкой гидростанции № 1,2 и электрошкафов.
Шкаф главного рубильника водозащищенного исполнения устанавливается отдельно на портале и имеет внешнюю сигнализацию о включении.
На поворотной платформе верхнего строения - два машинных отделения с установкой гидростанции № 4,5 и электрошкафов.
Помещения машинного отделения разделено на помещение гидростанций и электрощитовую.
Все гидростанции питаются от распределительных шкафов через контакторы для дистанционного отключения при блокировках.
От распределительного шкафа самоходного портала запитываются:
1) гидростанции № 1,2;
2) щит управления;
3) щит автоматики и сигнализации;
4) щит освещения и отопления;
5) контроллер программируемый, для управления разворотом ходовых колес в зависимости от угла поворота;
6) распределительный щит автономного передвижения.
От распределительного шкафа верхнего строения крана запитываются:
1) гидростанции № 3,4 и5
2) щит управления;
3) щит управления и сигнализации;
4) щит освещения и отопления.
Для оперативной работы в кабине устанавливаются:
1) пульты управления работой крана;
2) пульт управления передвижением;
3)панель сигнализации.
На кране предусматривается следующая сигнализация:
1) анемометр, который дает сигнал при достижении силы ветра 25 кг/м кв. и отключает работу крана при силе ветра свыше 40 кг/м кв;
2) звонок, срабатывающий при рабочем передвижении крана;
3) красная лампа самой высокой точки стрелы;
4) красная лампа включения главного рубильника на его шкафу, видимая с территории порта.
Схема управления краном предусматривает блокировку отдельных механизмов между собой.
При транспортном положении распределительный шкаф верхнего поворотного строения должен быть отключен.
Контроль цепей управления запитывается от шкафа главного рубильника.
На кране предусматривается автоматика работы механизмов. Установка крана строго вертикально при работе стягивающих гидроцилиндров. Установка крана строго вертикально при работе гидроцилиндров выносных опор (аутригеров).
Установка контейнера в горизонтальное положение гидроцилиндрами подвески захвата до начала подъема контейнера.
Соблюдение минимального железнодорожного габарита портала относительно железнодорожных путей, расположенных в пределах колеи, за счет датчиков давления, установленных на двухбордных катках балансирных балок и разворота передвижения крана.
Разворот ходовых колес крана в транспортном положении задается от программируемого контроллера, в зависимости от угла поворота рычага управления.
Работа стягивающих цилиндров в зависимости от нагрузки на приводные тележки при прохождении неровных участков в транспортном положении крана.
Работа гидроцилиндров холостых тележек в случае падения давления на колеса.
В кабине управления и машинных помещениях предусматривается согласно санитарных норм следующее оборудование:
1) освещение;
2) электроотопительный прибор;
3)вентилятор;
4) розетки для подключения переносного инструмента напряжением не более 36 В.
Для переговоров оператора с береговой службой предусматривается переносная радиостанция.
Для монтажа и демонтажа крана при переводе из рабочего в транспортное положение и обратно предусматривается электрический разъем для подключения
переносного пульта управления.
Для поддержания постоянного заданного давления в гидроцилиндрах крана манипулятора мобильного КММ10/32 используется преобразователь частоты Altivar 68.
Благодаря ему частота вращения асинхронного двигателя гидронасоса зависит от давления в гидроцилиндре.
Прибор через ряд предохранителей подключается к источнику электропитания 380 V.
Через прибор преобразованный ток подается на электродвигатель.
Преобразователь частоты Altivar 68 оборудован ПИД регулятором., который сравнивает давление в гидроцилиндре нагнетаемое и выходящее. В случае присутствия разрядки давления, ПИД регулятор подает сигнал на преобразователь частоты и от выравнивает давление за счет изменения частоты вращения электродвигателя гидронасоса
Прибор оснащен двумя аккумуляторными батареями для плавного прекращения работы устройства в аварийных ситуациях
Прикладная функция
Для устройства плавного пуска и торможения Altivar 68 информация об окончании пуска
может быть получена с помощью дополнительного устройства LAD 8N11 с 1 НО и 1 НЗ контактами.
Дополнительное устройство просто подключается к шунтирующему контактору без демонтажа изделия.
Реле неисправности
Преобразователь частоты Altivar 68 оснащен реле, которое
размыкается при появлении неисправности.
Контакт реле R1A$R1C замыкается по команде входа LI2 (02$03 для
ATS 01N2ppLY/Q) и размыкается при напряжении двигателя, близком к 0 после остановки с замедлением или мгновенно при неисправности.
Информация может быть использована для управления сетевым контактором и получения
замедления (удержание сетевого контактора до остановки двигателя).
Принципиальная электрическая схема подключения устройства Altivar 68 показана на рисунке 8.1

 

 

 

 


Рисунок 8.1 – принципиальная электрическая схема подключения
устройства Altivar 68

 

 


9. Охрана труда и правила противопожарной безопасности.
Разработанный кран выполняется в соответствии с действующими "Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов" ПБ 10-382-00, Госгортехнадзора Росии, и должны быть снабжены необходимыми приборами и устройствами безопасности, а также следующими устройствами:
- приборами и устройствами для учета времени работы кра¬на и отдельных механизмов, учета количества циклов и массы переносимых грузов;
- приборами выдачи информации о состоянии (работоспособ¬ности) крана и устройствами для подключения к АСУ ТП.
Система управлении краном автоматизированная (полуавтоматическая).
Основные рабочие движения должны выполняться в режиме автоматического управления - автоматического цикла, оптимизи¬руемого и задаваемого с помощью счетно-решающего и запомина¬ющего устройства (бортового компьютера), обеспечивая перемеще¬ние грузозахватного органа и груза по кратчайшему пути и с на¬ибольшей скоростью, т.е. минимальную продолжительность рабочих циклов.
Процесс нацеливания захвата на груз и постановки груза осуществляется оператором в режиме ручного управления. Строительно-монтажные операции выполняются в режиме ручного управле¬ния.
Оператор должен иметь возможность, в случаях необходимо¬сти, вносить соответствующие коррективы в управление механиз¬мами в любой необходимый момент времени в процессе работы, с целью изменения места захвата и отдачи груза и других исходных условий, а также переключения на режим ручного управления.
Управление работой крана осуществляется одним опе¬ратором из кабины управления, расположенной на поворотной части крана. Управление краном при его перемещении и перевод крана из транспортного в рабочее положение и наоборот
осуществляется из кабины, расположенной на опорно-ходовой конструкции.
Система управления краном должна предусматривать возможность подключения к АСУ ТП с выдачей информации о со¬стоянии крана и других учетных данных.
Электропитание крана - кабельное от сети перемен¬ного тока напряжением 380 вольт и от передвижной электростан¬ции.
Токоподвод должен обеспечивать возможность передвижения крана не менее, чем по 50 м в обе стороны от береговой электро¬колонки без переключения кабелей.
Металлоконструкции крана должны состоять из от¬дельных секций, соединяемых при монтаже на болтах.
Компоновка механизмов, агрегатов и рабочих площа¬док крана должна допускать удобный подход для техобслуживания ко всем узлам и деталям, подвергающимся износу, требующим смаз¬ки или регулировки в процессе эксплуатации.
Характеристика перегружаемых грузов
- сыпучие, рядовые и сортированные материалы насыпной плотностью
от 0,75 до 3,2 с преобладанием зернистых фракций и с размерами кусков до 300 мм (уголь, минерально-строительные материалы, руда и др.), лесоматериалы навалом и в накатах, металл и металлоизделия, оборудование и другие штучные грузы отдельными местами, в пакетах и контейнерах, включая крупнотоннажные, строитель¬ные детали и конструкции, массой в пределах грузоподъемности крана, и пр.
Обслуживаемые транспортные средства – самоходные и несамоходные речные и морские сухогрузные суда, железнодорожные полу¬вагоны и платформы, грузовые автомобили: самосвалы, бортовые автомашины и автопоезда.
Возможные технологические варианты использования
кранов - погрузочно-разгрузочные операции, связанные с передачей груза с одного вида транспорта на другой, на склад и обратно, внутрискладские перегрузочные операции, строительно-монтажные операции.
По условиям воздействия климатических факторов внешней среды краны должны изготавливаться в исполнении "У"' (районы с умеренным климатом при колебаниях температуры от +40°С до -35°С, категории размещения I (работы на открытом воз¬духе) по ГОСТ 15150-69.
9.1. Приборы и устройства безопасности.
Проектируемый кран для работы на территории порта, на грузовых участках портов и использования на внепортовых погрузочно-разгрузочных работах и строительно-монтажных работах, в том числе в межнавигационный период соответствует правилам и нормам Госгортехнадзора и требованиям РТМ 212.0064-76. Для обеспечения безопасной работы на кране установлены конечные выключатели для автоматической остановки механизмов а так же редукционные и предохранительные клапана гидроаппаратуры обеспечивающие безопасное перемещение грузов.
На механизм подъема установлен конечный выключатель типа ВУ – 25А обеспечивающий остановку стрелы в зависимости от её положения. Для исключения возможности перегрузки и опрокидывания кран оснащен ограничителем грузоподъемности типа ОНК-140 с электронным определением веса груза и записью всех циклов работы крана в течении последних трёх суток.
Для предупреждения перегрева двигателя установлено тепловое реле ТРМ – 40. При выходе из строя электрической цепи в работу гидросхемы автоматически включается гидроаккумулятор, который обеспечивает возможность завершения рабочего цикла не зависимо от наличия источника питания.
Для регистрации скорости ветра на кране установлен анемометр М 95, который при превышении предельно допустимой скорости ветра (6 баллов) подает сигнал на автоматические устройства в кабину оператора.
Все механизмы снабжены тормозами нормально-замкнутого типа, автоматически замыкающиеся при отключении привода.
На кране предусмотрено устройство для подачи звуковых сигналов. Кран оборудован осветительными установками. Освещенность в помещении для механизмов не менее 75ЛК при люминесцентных лампах и 30ЛК при лампах накаливания. Освещенность лестницы и переходных площадок 15ЛК. Возможно использование переносных ламп напряжением 12 В. На портале и кабине установлены прожектора типа ПЗС-35. На кране предусмотрено аварийное освещение 5ЛК. Расположение источников света должно исключать их слепящее действие на людей. Осветительная цепь не должна отключаться выключателями силовой цепи. Питание аварийного освещения включается автоматически при аварийном нарушении питания рабочего освещения.
В соответствии с ГОСТ 12.2.022-80 на механизме телескопирования стрелы и механизме телескопирования гуська установлены направляющие устройства. Движущиеся части крана, к которым возможен доступ обслуживающего персонала ограждены.
В схеме управления краном предусмотрено автоматическое устройство для остановки привода при появлении аварийной ситуации и блокировки, исключая возможность повторного включения привода до ликвидации аварийной ситуации.
На участках крана находящихся вне зоны видимости оператора, установлена двухсторонняя предупредительная предпусковая звуковая сигнализация, включающаяся автоматически перед включением приводов крана.
9.2. Расположение оборудования.
На проектируемом кране обеспечен свободный доступ ко всем узлам и механизмам, обеспечено свободное передвижение персонала обслуживающего кран. Размеры проходов позволяют вписать в любом их поперечном сечении вертикальный прямоугольник высотой 1900мм и шириной 500мм, 400мм между механизмами и стойками, 500мм у постов управления.
Все галереи и площадки на кране имеют ограждение высотой 1м с дополнительной полосой посередине и со сплошным стальным ограждением, шириной 100мм внизу. Поручни гладкие выполнены из труб диаметром 30мм. Настил галерей и площадок металлический, выполнен из рифленой стали чтобы исключить скольжение ног.
Ширина лестниц расположенных на машине высотой не более 1,5м составляет 350мм. Расстояние между ступенями лестниц 300мм. Шаг ступеней выдержан по всей высоте лестниц. Ступени вертикальных лестниц стоят от металлоконструкции крана на расстоянии 150мм.
Лестницы и площадки имеют такое расположение, при котором исключается возможность зажатия находящихся на них людей движущимися частями крана или его кабиной. Наклонные лестницы имеют угол наклона к горизонту 60 градусов и снабжены плоскими ступенями шириной 120мм из стальных листов с наплавленным рельефом. На вертикальных лестницах при высоте более 5м, начиная с 3м, ограждены виде дуг. Дуги располагаются на расстоянии 800мм друг от друга и соединены между собой тремя продольными полосами. Радиус дуг 400мм.
Наружные части крана, которые при своем движении могут быть причиной несчастного случая, имеют предупредительную окраску по ГОСТ 12.4.026-76.
9.3. Кабина управления.
Кабину управления оборудуют согласно ГОСТ 12.2.066-91. Она обеспечивает полный обзор рабочей зоны при всех положениях рабочего органа. Угол раскрытия фонаря кабины 230 градусов; коэффициент остекления 0,9. Фонарь оснащен сплошным безопасным стеклом. Для устранения слепящего действия солнечных лучей верхние рамы оснащены светофильтрами. Нижнее стекло защищено решеткой. Смотровые рамы обеспечивают просмотр рабочего пространства в главных направлениях и снабжены механическими стеклоочистителями.
Двери для входа в кабину и машинное отделение открываются во внутрь кабины. Дверь для входа в кабину снабжена запором с внутренней стороны, а в машинное отделение с наружной стороны. Пол в кабине и машинном отделении покрыт диэлектрическими ковриками. Все токоведущие части закрыты. Для удобства работы и обслуживания аппаратов управления сиденья оператора регулируется по высоте и в горизонтальной плоскости.
Система вентиляции и отопления, в кабине управления должны обеспечивать температуру воздуха в теплое время года не более чем на +3°С превышающую температуру наружного воздуха, а холодное время года не ниже +12°С.
Отопительные приборы, установленные в кабине, имеют кожухи, исключающие возможность соприкосновения персонала с нагретыми и токоведущими частями.
Уровень шума в кабине не должен превышать 65дБ. Освещенность окружающих оператора органов управления и приборов в кабине должна быть не менее 150лк при люминесцентных лампах и 75лк при лампах накаливания.
В кабине на видном месте находится инструкция по безопасной эксплуатации установки.
9.4. Электробезопасность.
Правила электробезопасности регламентируются государственными стандартами ССБТ, а также правилами Госгортехнадзора. Изоляция, ограждения, блокировка и изолирующие устройства являются техническими средствами, обеспечивающими безопасность от соприкосновения с токоведущими частями. Заземление электрооборудования на машине выполнено по правилам речного регистра. Проверка сопротивления изоляции проводится перед началом навигации и периодически во время эксплуатации. Лицам, находящимся на установке, необходимо соблюдать правила техники безопасности при эксплуатации электрооборудования.
9.5. Пожарная безопасность.
На кране предусмотрено наличие средств пожаротушения, согласно ГОСТ 12.1.004-91. для тушения очагов пожара, в кабине управления и машинном отделении установлены огнетушители типа ОУ-5. в машинном отделении ОХП-10.
При изготовлении подъемно-транпортных машин их снабжают регистровым номером и указателями грузоподъемности. На кране наносится дата последнего испытания.
Вредные производственные факторы, действующие на оператора сведены в таблицу 9.1.

 

 

Таблица 9.1.- Вредные производственные факторы.

Рабочее место. Вредные и опасные факторы Нормативные документы. Значения. Мероприятия.


Оператор
ПТМ. Шум. ГОСТ 12.1.003-83,
СН 2.2.412.1.8.562-96 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых и общественных зданиях и на территории жилой застройки». 65дБА Шумоизоляция кабины и удаление ее от машинного отделения.
Вибрация ГОСТ 12.1.012-90 «Вибрация, общие требования безопасности»
СН 2.2.412.1.8.566-96 «Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий». 109дБ.
корректированно В кабине установлено виброгасящее сидение в соответствие с ГОСТ12.1.003-83.
Микроклимат. Период года:

Холодный: ГОСТ 12.1.005-88 «Воздух рабочей зоны».
Общие санитарно – гигиенические требования. Температура до +23°С не ниже +12°С. Влажность 75%. Скорость движения до 0,2м/с. В кабине установлен отопитель, а так же имеется кондиционер для кранов, созданный ЦКБ холодильного машиностроения, снабженный вентиляторным оборудованием для циркуляции воздуха.

Теплый: Температура до +28°С. Влажность 60%. Скорость движения до 0,2м/с

 

 

 

 



10. Расчёт технико–экономических показателей.
Полученные в проекте значения технико-эксплуатационных показателей позволяют обеспечивать высокую техническую и эксплуатационную производительность. При перегрузке навалочных грузов она будет составлять 330 т/час, а на перегрузке крупнотоннажных контейнеров – 30 ед/час.
Сравнительные технические характеристики предлагаемого крана-манипулятора и портального крана «Абус 10-32-10.5» представлены в таблице 7.

Таблица 10.1 – Технические характеристики кранов
№ п/п Наименование показателя «Абус 10-32-10.5» КММ 10/16
1 Грузоподъёмность, т. 10 10/16
2 Вылет стрелы, м. 32 32
3 Высота подъёма грейфера над головкой подкранового рельса, м. 20 22
4 Глубина опускания грейфера ниже головкой подкранового рельса, м. 10 15.8
5 Размер колеи портала, м. 10.5 10.5
6 Скорость подъёма, м/с. 1.08 1.5
7 Скорость изменения вылета, м/с. 1.6 1.5
8 Скорость вращения, об/мин. 1.88 1.9
9 Скорость передвижения, м/с. 1.8 0.5
10 Общая масса крана, т. 185.9 171.9

Предварительный экономический эффект нового крана-манипулятора может быть рассчитан по формуле:
,
где Ц1 и Ц2 – стоимость крана соответственно базового и нового
α – коэффициент роста объёмов работ, выполняемых новым краном в сравнении с
базовым.
,
где ПТ1 и ПТ2 – техническая производительность базового и нового крана на соответственных вариантах работ;
КИП1 и КИП2 – коэффициенты использования технической производительности соответственно базового и нового крана;
КИВ1 и КИВ2 – коэффициенты использования по времени соответственно базового и нового крана;

Расчёт технической производительности нового крана-манипулятора в сравнении с базовым портальным краном «Абус 10-32-10.5» на перегрузке навалочных грузов.
Производительность крана-манипулятора равна:
,
где qп – масса перемещаемого груза, т.;
– продолжительность цикла крана, с.;
,
где tз – время закрытия грейфера с,
tпод – время подъёма груза, с.;
tпов – время поворота крана с грузом, с., tпов =16 с, (см. таблицу 12);

с
где: lш – длинна штока, м.
V– скорость выдвижения штока гидроцилиндра, м/с.
tр – время на разгон (торможение) механизма.
с,
где Нп(о) – высота подъёма (опускания) груза, м.;
Vп(о) – скорость подъёма (опускания) груза, м/с.;
3 – время на разгон (торможение) механизма подъёма (опускания) стрелы, с;
с,
т/ч.
Производительность крана «Абус 10-32-10.5» равна:
,
где qп – масса перемещаемого груза, т.;
– продолжительность цикла крана, с.;
,
где tз – время закрытия грейфера с,
tпод – время подъёма груза, с.;
tпов – время поворота крана с грузом, с., tпов =20 с, (см. таблицу 12);
с
где: lш – длина замыкающего каната, м.
V– скорость подъёма грейфера, м/с.
tр – время на разгон (торможение) механизма.

с,
где Нп(о) – высота подъёма (опускания) груза, м.;
Vп(о) – скорость подъёма (опускания) груза, м/с.;
3 – время на разгон (торможение) механизма подъёма (опускания) стрелы, с;
с,
т/ч.
Соотношение технической производительности нового крана-манипулятора в сравнении с базовым портальным краном Абус 10-32-10.5 составит:

Коэффициент использования по времени крана равен:
Для крана «Абус 10-32-10.5»:

где tсм – продолжительность смены с вычетом времени на: перерывы, обслуживание рабочего места, перерывы обусловленные технологией и организацией производства, отдых и личные надобности. tсм = 5,83 ч.
tн – продолжительность навигации, tн ≈ 200 сут.
Отсюда:
т*нав.
Для крана «КММ 16/36»:
т*нав.
Следовательно соотношение коэффициентов использования по времени соответственно базового и нового крана равно:

Использование в кране принципа «манипулятора» без гибкой тросовой подвески большой длины, как у портальных кранов, и наличие поворотной управляемой головки для позиционирования грузозахватных органов и груза позволяют ожидать увеличение коэффициента использования технической производительности нового крана-манипулятора в сравнении с базовым портальным краном не менее, чем на 5%, то есть
КИП2/КИП1=1,05

Следовательно:

Расчёт стоимости крана
Расчёт строительной стоимости портального крана КММ 10/32
методом укрупнённых нормативов
Строительная стоимость перегрузочных машин определяется по формуле:
Kс = Pi-ni ,руб.
где Р, - масса отдельных узлов, механизмов и оборудования перегрузочной
машины, кг.
ni, укрупненный норматив стоимости I кг узлов, механизмов и оборудования, руб. /кг,
i = 1,2... m - число групп разбивки перегрузочной машина на отдельные узлы, механизмы и оборудование.
Установление массы отдельных узлов, механизмов и оборудования перегрузочной машины производятся студентами ориентировочно на основе аналогов типовых серийных машин, технической документации, паспортных данных, справочных материалов и другой технической, технологической и экономической документации проектных институтов, производственных организации, а также по указанию преподавателя-консультанта.
При этом необходимо соблюдать условие, что суммарная масса всех узлов, механизмов и оборудования должна быть равна общей массе перегрузочной машины.
Рм = Pi = Р1+Р2+Рз+Р4 + ... +Рт, кг.

 

 

 

 

 


Таблица10.2 - Расчёт строительной стоимости портального крана КММ 10/32
методом укрупненных нормативов ( по укрупнённым группам разбивки).
Укрупнённые группы разбивки перегрузочной машины Масса перегрузочной машины Укрупненные нормативы стоимости
ni, руб/ кг Строительная стоимость
Кс, руб
Кс = Рi* ni
Масса в % от массы крана Масса в тоннах
Рi, тонн
1.Металлоконструкция
1.1.Простая
1.2. Сложная
55
17
94,6
29,3
19.2
35.7
1816320
1046010

2.Механизмы
22
38
184,2
6999600

3.Электрооборудование
6
10,1
199.4
2013940

 

Таблица 10.3 - Расчёт строительной стоимости портального крана КММ 10/32
по сборочным единицам масс методом укрупненных нормативов
(по укрупнённым сборочным единицам)

Сборочная единица
Распределение
в % от массы крана Распределение общей массы крана по сборочным единицам, тонн
Укрупнённые нормативы стоимости Стоимость изготовления сборочной единицы,
руб
1.Портал
2.Платформа
3.Каркас
4.Стрела
5.Хобот
6.Противовес
7.Гидроцилиндры подъёма
8.Механизм поворота
9.Механизм изм. вылета
10.Механизм передвижения
11.Опорно-поворотное устройство
12.Кабина управления
13.Кабина машинная
14.Лестницы, площадки
15.Установка электрооборудования
16.Токопровод с кабельным барабаном
18,9
13,1
6,5
6,4
2.8
15,1
6,6

2,3
3,7
7,6

1,3

0.9
6,8
2.9
4.5

0.6
32,5
22,5
11,18
11,9
4,81
25,9
11,32

3,95
6,36
12,38

2,23

1,54
11,69
4,98
7,74

1,03
14
14
26
14
14
14
105

105
105
94

50

26
26
14
145

50
455000
315000
290680
166600
67340
362600
1188600

414750
667800
11637,2

111500

40040
303940
69720
1122300

51500


 

Расчёт строительной стоимости портального крана КММ 10/32
методом постатейных расходов (калькуляционный метод).
Данный метод позволяет более точно и экономически правильно рассчитать строительную стоимость вновь проектируемых и реконструируемых перегрузочных машин и определить затраты на модернизацию эксплуатируемых и отслуживших, установленный нормативом срок эксплуатации подъемно-транспортных машин.
Исходными данными расчета строительной стоимости и затрат на модернизацию являются:
• весовая нагрузка отдельных сборочных единиц, узлов, механизмов и устройств перегрузочной машины. Для машин аналогов весовая нагрузка принимается по материалам проектной документации разработчиков или предприятий-изготовителей. Для проектируемых машин и механизмов весовая нагрузка устанавливается на стадии разработки технической части дипломного проекта:
• цены на комплектующее оборудование и покупные изделия;
• измерители стоимости 1 тонны чистого веса;
• измерители трудоемкости (выработка в кг за один нормо-час);
• измеритель стоимости 1 нормо-час (чел-ч) (среднеотраслевые часовые тарифные ставки производственных рабочих );
• нормативы транспортно-заготовительных расходов (в % к стоимости материалов, полуфабрикатов, покупных изделий и оборудования);
• нормативы косвенных (цеховых, общезаводских), неучтённых, специальных и внепроизводственных расходов;
• норматив плановых накоплений.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 10.4 - Ведомость контрагентских поставок


Наименование
Характеристика, тип, мощность Коли-
чество, шт. Цена за
1 ед.
руб.
Сумма
руб.

Источник
1. Электродви¬гатели
MTH 711-10, 75 кВт
MTH 712-10, 100 кВт 2

2
78000

80000
156000

160000
ОАО”Ниже-городский теплоход”

2. Механизм передвижения:
2.1 Колёса (VF-166AM)
2.2 Балансирные ходовые тележки
2.3 Резино-металические колёса.
D=1600 мм

D=1000 мм
24
6
4
30800
3335
2456
739200
20010
9824
ОАО «Белшина»
«Промстройкомлект»ОАО «Белшина»
3. Гидравлическое оборудование.
3.1 Гидроцилиндры:
подъёма стрелы
телескопирования стрелы
подъёма гуська
телескопирования гуська
выдвижения кабины
выдвижения противовеса
механизма выравнивания
фиксаторов
поворота выносных опор
стягивающие
домкратов
вертикального подъёма
3.2 Гидродвигатели:
механизма поворота
механизма ротации
раздвижки подвески
механизма передвижения
3.3 Насосы:
не регулируемые
регулируемые одностороннего действия
регулируемые двустороннего действия
3.4 Гидроаккумулятор
3.5 Блоки управления гидрооборудованием (вентили, гидрозамки, гидрораспределители, дроссели, гидроклапаны)
3.6 Трубки на выдвижные опоры

320*200*3230
180*110*5500
320*200*3400
180*110*5000
80*63*2000
125*80*3500
130*70*1000
120*60*300
130*70*350
400*150*1350
300*160*600
400/330*200*4550

N=74.8 кВт
N=5.6 кВт
N=3.2 кВт
N=74.8 кВт

Q=130 л/мин.
Q=300 л/мин

Q=520 л/мин

V=150 л

2
1
2
1
1
2
4
2
4
4
4
1

2
1
2
8

4
3

1

1
12

 

116

84065
100165
84590
99320
12350
24900
12000
6500
12350
50620
19930
121360

16550
12390
14200
12390

9635
30871

49123

12500
17814

 

125

168130
100165
169180
99320
12350
49800
48000
13000
49400
202480
79720
121360

23100
12390
28400
99120

38540
92613

49123

12500
213768

 

14500 ОАО «Промстройкомлект»

 


Таблица 10.5 - Расчёт стоимости сырья, материалов и трудоёмкости изготовления портального крана КММ 10/32

Наименование расчётной единицы Материалы и сырьё
Выработка
li, кг/ч
Трудоёмкость,
Тi, нормо-час

Чистый вес
q, тонн Измеритель 1 тонны чистого веса
тыс.руб.
Сумма
Сс.м.,
тыс.руб.
Раздел А
Понтон
Нет


Раздел Б
Металлоконструкция
Портал
Стрела
Кабина
Корпус машинного отделения

37,8
12,8
1,8
13,6

4.6
3.5
3,2
3.6

173,88
44,8
5,76
48,96

10
10
6
8,5

3780
1280
300
1600
Итого по металлоконструкции: 273,4 6960
Раздел В
Механизмы
Механизм подъёма
Механизм поворота
Механизм изменения вылета
Механизм передвижения

13,2
4,6

7,4

15,2

40,25
37,95

36,8

39,1

531,3
174,57

272,32

594,32

4
4,5

5

4,8

3300
1022

1480

3167
Итого по механизмам: 1572,51 8978
Раздел Г
Система и оборудование
Нет
Раздел Д
Электрооборудование
1.2
50
60
3,3
363
Итого по разделам А-Д: 1905,91 16301
Раздел Е
Прочие работы.
Подготовительные, вспомогательные и сдаточные работы (в % к сумме разделов А,Б,В,Г,Д)

29.5
Всего: с учётом к =1.15 2225,72 16301

 

 

 

Таблица 5 - Калькуляция отпускной стоимости изготовления портального крана
КММ 10/32

Наименование статей затрат
Обозначение, формула
Значение,
тыс.руб.
1.Затраты на комплектующие покупные изделия

2.Затраты на сырьё, полуфабрикаты и материалы

3.Транспортно-
заготовительные расходы

4.Суммарные материальные затраты

5.Основная заработная плата производственных рабочих

6.Дополнительная зарплата

7.Общая зарплата производственных рабочих

8.Отчисления на соц. нужды

9.Общепроизводственные расходы

10.Общехозяйственные расходы по предприятию изготовителю

11.Налоги, относимые на себестоимость продукции

12.Заводская себестоимость продукции (ст.4,5,6,8,,9,10,11)

13.Прочие производственные расходы

14.Полная себестоимость изготовления крана (ст. 12, 13)

15.Накопления

16.Оптовая цена (ст.14 и 15)

17.Налог на добавленную стоимость

18.Отпускная цена nк.п.


ni

 

Мз =

Эосн = Стариф
(Стариф = 26.4 руб./норм-час)
Эдоп = Эосн *Кдоп (Кдоп = 0.35)

Эз.пл. = Эосн + Эдоп

Эсоц.нуж. = 0.365* Эз.пл.

Эоб.пр.=0.8* Эосн


Эоб.хоз.=2.5* Эосн

 

Н=0.1(Мз+ Эосн+ Эдоп)


Sзав

Эпр.рас.=0.01* Sзав


Sпол = Sзав+ Эпр.рас

П=0.25* Sпол


Цопт.= Sпол+ П

НДС(20%)

Цотп.= Цопт.+ НДС
2781,993


2225,72

1001,54


6009,25


430,35


150,62

580,97


212,05

344,26

 

1075,88

 

660


8882,41

88,82


8971,23


2242,8


11125,2

222,5

11347,7

Итого полная цена крана КММ 10/32 составляет 11’347’700 рублей


Цена базового крана «Абус 10-32-10.5» составляет $300000, то есть 8’119’560 рублей на 30.05.2006
(стоимость базового крана взята из Интернета с сайта http://www.messageboards.ru/b13t335m6753.html)
Принимаем цены с учетом инфляции на 30,05,2007, составляющей 12%.
Тогда предварительный экономический эффект нового крана-манипулятора равен:

рублей

№ п/п Наименование показателя Размерность Аналог Расчётный
1 Название крана. «Абус 10-32-10.5» КММ 10/16-32/25-10,5
2 Грузоподъёмность. т 10 10/16
3 Вылет стрелы. м 32 32
4. Размер колеи портала. м 10,5 10,5
5 Строительная стоимость крана. руб 9989907,2 12739664
6 Производительность крана. т/ч 290,2 321,5
7 Коэффициент использования крана по времени. 1,1 1,1
8 Общая масса крана. т 185,9 172
9 Экономическая эффективность. руб Э=Ц1*α-Ц1=77657,2



13. Заключение.
Выполненный эскизный проект мобильного крана-манипулятора КММ - 10/32
подтвердил техническую возможность и экономическую целесообразность создания
такого крана.
Принятые принципиальные технические решения по крану соответствуют
мировым тенденциям развития подъемно-транспортной техники.
В дипломном проекте с необходимой подробностью определены конструктивные
решения, весовые и энергетические показатели по всем основным узлам и по крану в
целом. Установлена возможность использования отечественной стали и других материалов, подобрана дизельная электростанция отечественного проиизводстваа также комплектации крана-манипулятора электрооборудованием
Полученная технико-эксплуатационная характеристика крана-манипулятора по
большинству основных показателей подтверждает его преимущество перед
отечественными аналогами, применяемыми на перегрузочных работах в портах.
Наиболее существенными достоинствами разработанного мобильного крана-
манипулятора, которые определяют эффективность его применения в сравнении с
портальными кранами являются: мобильность и универсальность, использование
принципа "манипулятора" без грузовых канатов и лебедок, наличие управляемой поворотной головки для позиционирования захватов и груза, более высокие скоростные характеристики.
Применение новых мобильных кранов-манипуляторов позволит :
• повысить интенсивность перегрузочных работ, ускорить обработку транспортных
средств (судов, вагонов, авто);
• использование крана в меж навигационный период принесет значительную выгоду и существенно повысит экономический эффект
• повысить производительность труда обслуживающего персонала ;
• повысить уровень автоматизации управления, улучшить условия и культуру труда
при эксплуатации и ремонте кранов, уменьшить затраты времени и средств на выполнение ремонтных работ, повысить интенсивность и эффективность использования перегрузочных средств и их фондоотдачу, сократить парк перегрузочных средств, сэкономить капиталовложения на техническое перевооружение и развитие портов и других предприятий.


Список используемой литературы:

1. ЗАО «МОПЕКО». Эскизный проект – Кран-манипулятор мобильный универсальный. М., 1997, 120 с.
2. Казак С. А., Дусье В. Е., Кузецов . С. Курсовое проектирование грузоподъёмных машин. М., Высш. шк., 1989, 319 с.
3. Гохберг М.М. Справочник по кранам. Л., Машиностроение, 1988. Т.1–336 с., Т.2–559 с.
4. Шерле З. П., Каракулин Г. Г. Справочник механизатора речного порта. М., Транспорт, 1980, 391 с.
5. Александров М. П. Подъёмно-транспортные машины. М., Выс. шк., 1979, 558 с.
6. Мягков В. Д. Краткий справочник конструктора. Л., Машиностроение, 1975, 816 с.
7. Скороходов Е. А. Общетехнический справочник. М., Машиностроение, 1982, 415 с.
8. Спивковский А. О., Дьячков В. К. Транспортирующие машины. М., Машиностроение, 1983, 487 с.
9. Кузьмин А. В., Марон Ф. Л. Справочник по расчётам механизмов подъёмно-транспортных машин. М., Высш. шк., 1983, 350 с.
10. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов. СПб., Деан, 2005, 272 с.
11. Гаранин Н. П., Брауде В. И., Артемьев П. П. Грузоподъёмные машины на речном транспорте. М., Транспорт, 1991, 319 с.




Комментарий:

Дипломная работа полная!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы