Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > тех. маш.
Название:
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ детали «Корпус»

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: тех. маш.

Цена:
12 руб



Подробное описание:

СОДЕРЖАНИЕ

Введение 5
1. Технологическая часть 6
1.1 Описание конструкции и назначение детали 6
1.2 Анализ технологичности детали 6
1.3 Определение типа производства 7
1.4 Выбор материала детали, способа получения заготовки и определение её размеров
8
1.5 Расчет припусков 10
1.6 Проектирование технологического процесса механической обработки детали «Корпус», анализ базового технологического процесса

13
1.7 Характеристика выбранного оборудования 15
1.8 Обоснование выбранных схем базирования 17
1.9 Расчет режимов резания и норм времени 19
1.10 Обоснование преимущества спроектированного технологического процесса
35
1.11 Составление управление программы на станок с ЧПУ 36
1.12 Спец. вопрос по ТМС 39
2 Конструкторский раздел 41
2.1 Описание конструкции и принцип работы станочного приспособления
41
2.2 Описание конструкции и принцип работы контрольно-измерительной машины.
49
2.3 Описание конструкции режущего инструмента 52
3. Расчет цеха 54
3.1. Расчет количества технологического оборудования механического цеха
54
3.2. Расчет площади станочного отделения механического цеха 55
3.3. Расчет количества и площадей технологического оборудования вспомогательных отделений механического цеха
55
3.4. Расчет состава и количество работающих механического цеха 58
3.5. Расчет сборочного участка цеха 59
3.6. Результаты расчетов 61
3.7. Расчет площади административно-технических служб и бытовых помещений механического цеха
62
3.8. Организация и управление цехом 62
4. Безопасность и экологичность проектных решений 65
4.1. Анализ потенциально опасных производственных факторов 65
4.2. Классификация производства 66
4.3. Технические мероприятия по обеспечению безопасности труда в цехе
67
4.4 Мероприятия по производственной санитарии 71
4.5 Эстетическое оформление цеха 76
4.6 Мероприятия по пожаро- и взрывобезопасности 77
4.7 Решение по охране окружающей среды, рациональному использованию природных ресурсов и экологическая и экспертиза проекта

78
5 Экономическое обоснование дипломного проекта 81
5.1 Расчет потребности в технологическом оборудовании 81
5.2 Расчет потребности в производственной площади 83
5.3 Расчет инвестиционного капитала 86
5.4 Расчет расходов по материалам, полуфабрикатам и комплектующим изделиям
89
5.5 Расчет численности работающих в цехе 89
5.6 Расчет фонда заработной платы (ФЗП) 92
5.7 Расчет сметы расходов по содержанию и эксплуатации оборудования (РСЭО)
102
5.8 Расчет сметы общецеховых расходов (ОбщЦР) 108
5.9 Калькулирование себестоимости продукции 113
5.10 Расчет инвестиций под оборотные средства цеха 115
5.11 Расчет технико-экономические показатели проекта 115
6 Работа на ЭВМ 118
Заключение 119
Список использованной литературы 120
Приложение 122

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ВВЕДЕНИЕ

Машиностроение является одной их ведущих отраслей промышленности нашей страны. На машиностроительных предприятиях изготавливаются орудия труда для всего народного хозяйства, а также предметы потребления и продукция оборонного назначения. От уровня развития машиностроения в значительной степени зависит производительность общественного труда, технический прогресс, благосостояние народа и обороноспособность страны.
Главная задача машиностроения обеспечить все отрасли народного хозяйства высокоэффективным оборудованием. Успешного решения экономических и социальных проблем можно добиться только за счёт опережающего развития машиностроения. Деятельность машиностроительного комплекса, как и всей промышленности, протекает под влиянием факторов переходного периода к рынку. Происходит адаптация хозяйственных субъектов к работе в рыночных условиях. Характерной особенностью экономической ситуации является не только сокращение объёмов производства, но и прогрессирующая деградация технической базы, ведущая к свёртыванию как. простого, так и расширенного воспроизводства во многих отраслях экономики. Преодолеть эти тенденции можно только за счёт ускорения темпов освоения новой техники и повышения объёмов её производства на предприятиях машиностроения.
В условиях серийного производства должны применяться заготовки экономичных форм с приближением их к формам готовых деталей, что снизит значительно трудоёмкость обработки на металлорежущих станках,
Интенсификация технологических процессов на основе применения режущих инструментов из новых инструментальных материалов, повышение размерной и геометрической точности, достигаемой при обработке - таков неполный перечень важнейших направлений развития технологии механической обработки в машиностроении.
Непрерывное совершенствование технологических процессов связано с необходимостью изготовления новых видов технологического оборудования, обеспечивающего высокую автоматизацию технологического процесса. Автоматизированное технологическое оборудование характеризуется применением технических средств, приборов, систем: управления, освобождающих человека частично или полностью от непосредственного уча¬стия в технологическом процессе.
Основной задачей проектирования технологических процессов является разработка документации, необходимой для изготовления изделия в дипломном проекте. Необходимо произвести расчёты, позволяющие реально воплотить спроектированный технологический процесс в производстве и сделать его более экономичным по сравнению с базовым техпроцессом.
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1. Описание конструкции и назначение детали

ЗАО"Нефтехиммаш" разрабатывает, изготавливает и поставляет малотоннажные установки первичной переработки нефти и газового конденсата производительностью 5 - 200 тыс. тонн/год (УПНК 5 - 200), Установки поставляются в блочно-модульном исполнении, рассчитаны на эксплуатацию в широком диапазоне климатических условий. Установки отвечают современным природоохранным требованиям. На установках из малосернистого, обезвоженного и обессоленного сырья (нефть, газовый конденсат) можно получить следующие продукты:
• Бензин прямогонный (пригодный для использования в качестве компонента автомобильного бензина А-76, АИ-93).
• Дизельное топливо.
• Мазут.
Модульный завод по переработке нефти или газового конденсата состоит из собственно перерабатывающей установки и вспомогательных блоков:
1. Блок колонного оборудования;
2. Блок теплообменного оборудования;
3. Блок воздушных холодильников с емкостью под прямогонный бензин;
4. Блок печи;
5. Блок насосов и замера;
6. Межблочные трубопроводы;
7. Блок компаудирования;
8. Производственно-вспомогательный блок (операторная с АСУТП, электрощитовая, лаборатория и др.);
9. Дизель - генератор
Деталь - «Корпус» является составной частью производственно-вспомогательного блока. Деталь относится к классу корпусных деталей. Ее масса – 34,5 кг, она представляет собой отливку из серого чугуна СЧ20 ГОСТ 1412-85. Отливка довольно сложна по конфигурации и требует стержневой формовки для образования внутренних полостей и отверстий.


1.2. Анализ технологичности детали

Таблица 1. 1.
Технологичность конструкции детали
Показатель технологичности Требования технологичности Заключение о технологичности
1. Обрабатываемые поверхности Должны быть взаимно параллельны и взаимно перпендикулярны да
2. Обрабатываемые отверстия Должны быть сквозными, без внутренних канавок и выточек нет
3. Расстояние между осями отверстий Должны быть не менее 25мм, что позволит при их обработке применить многошпиндельную сверлильную головку да
4. Длина резьбовых отверстий Должна быть не более двух номинальных диаметров резьбы да
5. Расположение отверстий Должно быть доступно для обработки на металлорежущих станках да
6. Наличие обработки «по месту» Обработка «по месту» должна отсутство-вать в конструкции детали да
7. Соответствие точности к шероховатости поверх-ностей Точные по размерам поверхности должны иметь соответствующий параметр шероховатости да
8. Размеры конструктор-ских баз Должны иметь размеры по типовым правилам базирования (призма, вал, диск) да
9. Унификация размеров и конструктивных элементов Размеры должны быть по Rz40; резьба – стандартная; фаски, радиусы, канавки и т.д. – унифицированы нет
10. Методы обработки Конструкция детали должна быть такой, чтобы для ее изготовления можно было применить высокопроизводительные методы обработки да
По таблице подсчитываем:
n – число показателей ТКД, соответствующих требованиям технологичности;
N – общее число анализируемых показателей ТКД.

Рассчитываем коэффициент ТКД по следующей формуле:

Отсюда следует, что деталь технологична.

1.3. Определения типа производства

Для определения типа производства на этапе предварительного проектирования используют следующие данные: масса детали и годовая программа.
По таблиц 1.2 в связи с отсутствием данных для расчета коэффициента закрепления операции определяем, что при массе детали 27,1 кг и годовой программе 2400 шт/год производство является крупносерийным.

Таблица 1.2.
Тип производства Годовая программа
масса свыше 30кг. масса 8-30кг. масса до 8 кг.
Единичное 5 10 100
М-серийное 5-100 10-200 100-500
С-серийное 100-300 200-500 500-5000
К-серийное 300-1000 500-5000 5000-50000
Массовое свыше 1000 свыше 5000 свыше 50000
Определяем такт выпуск:
t=(Ф•60)/N,
где
Ф-фонд работы оборудования при двухсменном режиме работы, ч. (Ф=4028ч);
N - годовая программа, шт. N = 4500 шт.
t = (4028 • 60) / 4500 = 53,7 мин/шт

1.4. Выбор материала детали, способа получения заготовки и
определение ее размеров

Выбор оптимального метода получения заготовки определяется назначением детали, конструкцией, материалом, техническими требованиями и се¬рийностью изготовления.
Деталь «Корпус» должна обладать достаточно высокой прочностью, износостойкостью и жёсткостью, так как от этих показателей зависит качество изготовляемых изделий. Этим требованиям отвечает материал - серый чугун СЧ20 ГОСТ 1412-85.
Преимущественная толщина стенки – 10мм.
Имеется фланец 192×192мм, шириной 28мм.
Имеются отверстия Ø75, Ø95.
Деталь изготавливается из СЧ20 ГОСТ 1412-85
Таблица 1.3.
Химический состав СЧ20 ГОСТ 1412-85. (%)

C Si Mn P S Cr Ni
3,1…3,4 1,7…2,1 0,8…1,2 0,3 0,15 0,3 0,5
Механические свойства СЧ20 ГОСТ 1412-85
Предел прочности, кгс/мм2 Стрела прогиба при расстоянии между опорами, мм2 Твердость, НВ
При расстя-жении При изгибе При сжатии 600 300 170-229
18 36 70 70 8
2,5

На базовом предприятии используется отливка, изготавливаемая в металлические формы по деревянным моделям. Она характеризуется следующими показателями:
квалитет точности IT18 ГОСТ 25346-89;
шероховатость Rz 320 ГОСТ 2789-73;
величина припусков на механическую обработку 5-10мм
КИМ – 0,775
Анализ заготовки базового предприятия и технической литературы показывает, что при использовании деревянной модели при литье в песчаные формы приводит к большим припускам и грубой поверхности. Таким образом, в дипломном проекте в качестве заготовки выбираем отливку литьем в песчаную форму по металлическим моделям.
При годовой программе 4500 штук в год, рационально применять вместо деревянной модели, металлическую модель (из алюминиевых сплавов), тогда отливка будет иметь следующие показатели:
квалитет точности IT16 ГОСТ 25346-89;
шероховатость Rz 160 ГОСТ 2789-73;
Величина припусков на механическую обработку 2,5-5мм (См. ниже расчет припусков);
КИМ – 0,87.
Песчаная форма изготавливается прессованием под высоким давлением из формовочной смеси с пониженной влажностью.
Центральный стержень изготовлен из смеси на смоляном связующем с последующим охлаждением в холодной оснастке.
Таблица 1.4
Технико-экономические показатели заготовки для детали

Анализ таблицы показывает, что принятый способ получения заготовки в дипломном проекте экономически целесообразен.

1.5. Расчет припусков

Общий припуск - слой металла, удаляемый в процессе обработки на всех операциях.
Общий припуск - слой металла, удаляемый в процессе обработки на всех операциях.
Рассчитаем припуск на размер Ø75Js6 расчетно-аналитическим методом
Определяем точность и качество поверхностей по переходам.
( Rz + h)= 400 мкм - качество поверхности после литья;
( Rz + h) = (50 + 50) мкм - качество поверхности, достигаемое при предвари-тельном черновом растачивании;
(Rz + h) = (25 + 25) мкм - качество поверхности, достигаемое при получисто-вом растачивании;
(Rz + h) = (5 + 5) мкм – качество поверхности, достигаемое при чистовом растачивании.
Суммарное пространственное отклонение Δ∑ мкм, находим по формуле:
,
где Δкор – отклонение от плоскостности (коробление)
Δсм – смещение стержня, мкм.
,
где Δк = 1 мкм – коробление на 1 мм длины детали;
L – длина детали.
Δкор = 1•427 = 427мкм
Δсм = 500 мкм.

Величину остаточных пространственных отклонений Δr определим по формуле:
Δr = ky Δ∑
где ky – коэффициент уточнения;
Δ∑ - суммарное пространственное отклонение.
Черновое точение
ky = 0,06
Δr = 0,06•657 = 40мкм
Получистовое точение
ky = 0,05
Δr = 0,06•40 = 2мкм
Расчет минимальных припусков для каждого перехода определяем по формуле:

где RZ i-1 – высота профиля на предшествующем переходе, мкм;
hi-1 – глубина дефектного слоя на предшествующем переходе, мкм;
Δi-1 – суммарное отклонение расположения поверхности, мкм;
εi – погрешность установки при базировании и закреплении на
выполняемом переходе, мкм.
Черновое точение

Получистовое точение

Чистовое точение

Тонкое точение

Расчет наибольших расчетных размеров по технологическим переходам:
75,0095 – 0,02 = 74,9895мм
74,9895 – 0,180 = 74,8095мм
74,8095 – 0,413 = 74,3945мм
74,3945 – 2,114 = 72,2805
Расчет наименьших расчетных размеров по технологическим переходам:
75,0095 – 0,019 = 74,9905мм
74,99 – 0,046 = 74,944мм
74,8 – 0,120 = 74,68мм
74,4 – 0,3 = 74,1мм
72,3 – 1,9 = 70,4мм

Определяем фактические максимальные и минимальные припуски

Минимальные:
75,0095 – 74,99 = 0,0195мм
74,99 – 74,8 = 0,19мм
74,8 – 74,4 = 0,4мм
74,4 – 72,3 = 2,1мм
Z∑min=0,0195+0,19+0,4+2,1=2,7095мм Максимальные:
74,9905 – 74,944 = 0,0465мм
74,944 – 74,68 = 0,264мм
74,68 – 74,1 = 0,58мм
74,1 – 70,4 = 3,7мм
Z∑max=0,0465+0,264+0,58+3,7=4,5905мм

Проверяем правильность расчетов по формуле:

4,5905 – 2,7095 = 1,9 – 0,019
1,881 = 1,881
Расчеты выполнены верно.

Таблица 1.5.
Результаты расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам для размера Ø75Js6
Маршрут обработки Элементы припуска, мкм Расчетные величины Допуск на выпол-няемые размеры Принятые (округленные) размеры заготовки по переходам, мм Предельный припуск
Rz h Δ∑ ε Припуска Zi, мкм Максималь-ного диаметра, мм Минималь-ные Максималь-ные Zmax Zmin
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Отливка 400 657 - - 72,2805 1900 70,4 72,3 - -
Точение:
Черновое
50
50
40
100
2114
74,3945
300
74,1
74,4
3,7
2,1
Получистовое 25 25 2 40 415 74,8095 120 74,68 74,8 0,58 0,4
Чистовое 5 5 0 0 180 74,9845 46 74,944 74,99 0,264 0,19
Тонкое - - - 0 20 75,0095 19 74,9905 75,0095 0,0465 0,0195

Расчет припусков на остальные размеры выполняем по ГОСТ 326643
Исходные данные:
деталь – корпус;
материал – СЧ20 ГОСТ 1412-85;
масса детали – 34,5кг;
способ литья – литье в песчаные формы.
1. По ГОСТ 26645 для отливки из чугуна с максимальным размером 427мм классы точности размеров и масс находится в пределах, 7Т-12, а ряд припусков – в пределах 2-4. Принимаем класс точности размеров 8, класс точности масс 8, ряд припусков 3.
2. Определяем основные допуски размеров, мм
2,2мм – для размера 427мм
1,6мм – для размера 127мм
1,1мм – для размера 30мм
1,4мм – для размера Ø75
1,4мм – для размера Ø95
3. Определяем дополнительные допуски
а) на смещение
Расстояние между центрирующими устройствами формы находятся в пределах 630-670мм, а класс точности размеров 8, то допуск на смещение составит:
0,8мм – для размера 427мм
б) на коробление
Степень коробления находится в пределах 3-9
Принимаем степень коробления 6
0,16мм – для размера 127мм
0,1мм – для размера Ø75
0,1мм – для размера 30мм
4. Определяем суммарный допуск
2,2 + 0,8 = 3мм (для размера 427мм)
1,6 + 0,16 = 1,76мм (для размера 127мм)
1,1 + 0,1 = 1,2мм (для размера 30мм)
1,4 + 0,1 = 1,5мм (для размера Ø75)
5. Определяем припуски на механическую обработку при ряде припусков
4,2-5,5мм (для размера 427мм), принимаем 5мм
2,8-3,6мм (для размера 127мм), принимаем 3,2мм
2,4-3,2мм (для размера 30мм), принимаем 2,9мм
2,4-3,2мм (для размера Ø75), принимаем 2,9мм
6. Определяем размеры отливки
Размер 427 + 5 + 5 = 437мм
Размер 127 + 3,2 + 3,2 = 133,4мм. Принимаем 134мм
Размер 30 + 2,9 + 2,9 = 34,8мм. Принимаем 35мм
Диметр 75 – 2,9 – 2,9 = 20,2мм. Принимаем 70мм
7. Определяем формовочные уклоны
Для металлической модели – 10 (ГОСТ 3212 - 92)
8. Определяем радиусы закруглений
Принимаем наружные радиусы закругления 3мм, внутренние – 6мм (по справочнику литейщика).
9. Рассчитываем массу отливки
Масса припусков равна 5кг.
Масса заготовки равна 34,5 + 5 39,5кг
10. Определяем верхние предельные отклонения массы при классе точности массы 8, принимаем класс точности массы +2,4%
11. Точность отливки 8-8-6-3 ГОСТ 26645
Из расчетов видим, что расчет припусков расчетно-аналитическим методом сокращает по сравнению с табличными значениями отход металла в стружку.

1.6. Проектирование технологического процесса механической
обработки детали «Корпус»

Таблица 1.6
Базовый технологический процесс
№ операции Наименование операции Наименование оборудования
1 2 3
10 Заготовительная (литье) –––––
20 Контрольная –––––
30 Слесарная Верстак слесарный
40 Дробометная Дробометная установка
50 Разметочная Верстак слесарный
60 Вертикально-фрезерная Станок вертикально-фрезерный с крестовым столом.
Модель 654
70 Горизонтально-фрезерная Станок горизонтально-фрезерный.
Модель 6Р83
80 Термическая –––––
90 Сверлильно-фрезерно-расточная
Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточный горизонтальный станок с подвижной стойкой.
Модель ИР-500 МФ4
100 Сверлильно-фрезерно-расточная
Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточный горизонтальный станок с подвижной стойкой.
Модель ИР-500 МФ4
110 Слесарная Верстак слесарный
120 Сверлильно-фрезерно-расточная
Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточный горизонтальный станок с подвижной стойкой.
Модель ИР-500 МФ4
130 Слесарная Верстак слесарный
140 Моечная Моечная машина
150 Контрольная

Базовый технологический процесс спроектирован для единичного производства. Значительный объем данного технологического процесса составляет ручной труд. Это приводит к значительному увеличению себестоимости детали и трудоемкости ее изготовления. Для крупносерийного производства базовый технологический процесс экономически невыгоден, т.к. большое количество установов приводит к появлению погрешности базирования, а следовательно к увеличению погрешности обработки.
При крупносерийном производстве целесообразно применение станков с ЧПУ, что дает возможность сокращения времени на обработку деталей вследствие многостаночного обслуживания.
Для крупносерийного производства необходим ряд усовершенствований в базовом технологическом процессе. Во-первых, заменим операцию на горизонтально-фрезерном станке сверлильно-фрезерно-расточной операцией и добавим к ней черновую обработку торцов детали и продольных отверстий для большей загрузки станка. Во-вторых, объединим две сверлильно-фрезерно-расточные операции (операция 100 и 120) в одну, тем самым сократим количество операций. А также спроектируем специальное приспособление, которое позволит убрать разметочную операцию, и проведем модернизацию уже имеющихся приспособлений.

 


Таблица 1.7.
Проектируемый технологический процесс механической обработки*

операции Наименование операции Наименование оборудование
1 2 3
010 Литейная
020 Контрольная
030 Слесарная
040 Термическая
050 Дробометная Дробометная установка
060 Вертикально-фрезерная Станок вертикально-фрезерный с крестовым столом
Модель 654
070 Сверлильно-фрезерно-расточная
Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточный горизонтальный станок с подвижной стойкой.
Модель ИР-500 МФ4
080 Сверлильно-фрезерно-расточная Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточный горизонтальный станок с подвижной стойкой.
Модель ИР-500 МФ4
090 Сверлильно-фрезерно-расточная
Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточный горизонтальный станок с подвижной стойкой.
Модель ИР-500 МФ4
100 Слесарная Верстак слесарный
110 Моечная Моечная машина
120 Контрольная

*Приложение «Технологический процесс»

1.7. Характеристики выбранного оборудования
При выборе технологического оборудования мы руководствовались следующими требованиями:
- рабочая зона станка должна соответствовать габаритам обрабатываемой детали;
- мощность, жесткость и кинематические возможности станка должны позволять вести работу на оптимальных режимах резания;
- возможность оснащения станка высокопроизводительными приспособ-лениями и средствами механизации и автоматизации;
- производительность станка должна соответствовать объему выпуска деталей.

Станок вертикально-фрезерный с крестовым столом. Модель 654

Предназначен для обработки плоских поверхностей из стали, чугуна легких сплавов торцевыми, концевыми и фасонными фрезами.

Таблица 1.8.
Технические характеристики станка
Класс точности по ГОСТ 8-82, (Н, П, В, А, С) П
Длина рабочей поверхности стола, мм 1600
Ширина стола, мм 630
Перемещение стола X,Y,Z, мм 1250_600_650
Мощность двигателя главного движния, кВт 13
Габаритные размеры станка, мм:
длина
ширина
высота
3165
2890
3120

Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточный горизонтальный станок с подвижной стойкой. Модель ИР-500 МФ4

Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной горизонтальный станок с подвижной стойкой (Модель ИР-500 ПФ4) предназначен для высоко-производительной обработки корпусных деталей массой до 700кг из конструкционных материалов от легких сплавов до высокопрочных сталей.
Станок позволяет производить сверление, зенкерование, развертывание, растачивание точных отверстий, связанных координатами, фрезерование по контуру с линейной и круговой интерполяцией, нарезание резьбы метчиками.
Категория станка – высшая
Таблица 1.9.
Технические характеристики станка
Габаритные размеры 4450х4655х3100
Масса станка без электрооборудования, устройства ЧПУ, гидростанции и принадлежностей, кг 11370
Количество инструмента в инструментальном магазине 30
Система кодирования ISO, EIA
Привод главного движения:
тип электродвигателя
мощность, кВт
частота вращения, об/мин
номинальное напряжение
2ПФ180Г
14
1000
220
Максимально программируемый размер, мм ±9999,998

Размеры рабочей поверхности стола, мм 500х500
Количество резьбовых отверстий на установочной поверхности стола 25
Расстояние между резьбовыми отверстиями, мм 100
Диаметр резьбового отверстия М20
Наибольшая масса обрабатываемой детали, кг 700
Перемещение подвижных узлов, мм
попересно-подвижного стола (ось Х)
вертикально-подвижной шпиндельной бабки (ост Y)
продольно-подвижной стойки (ось Z)
800
500
500
Индексируемый поворотный стол 72 позиции через 50
Частота вращения шпинделя, об/мин 21,2-3000
Количество ступеней частот вращения шпинделя 89
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Н•м 700

1.8. Обоснование выбранных схем базирования

При проектировании технологического процесса большое значение, с точки зрения обеспечения заданной точности, имеет выбор схемы базирования.
Схема базирования – это схема расположения опорных точек (опор) на базах заготовки или детали.
Очень важно для первой механической операции выбрать правильную схему базирования, т.к. от нее будет зависеть выбор следующих схем базирования, а, следовательно, обеспечение технических требований на изготовление детали.
Проанализировав возможные варианты схем базирования для первой операции (операция 060 «Вертикально-фрезерная»), делаем вывод, что базирование заготовки в центрах будет оптимальным (Схема 1.). Применение этой схемы позволяет обеспечить параллельность обрабатываемой поверхности «В» к оси центров. А при дальнейшей обработке, за счет уникальных возможностей станка ИР-500 МФ4, обеспечить соосность продольных отверстий.
Для последующей обработки заготовки технологическими базами будут служить уже обработанные поверхности. Они обеспечат обработку исполнительных поверхностей, конструкторских, основных и вспомогатель-ных баз с заданными допустимыми отклонениями размеров, необходимым параметром шероховатости, геометрической формой и взаимным располо-жения поверхностей (см. Схемы базирования).
При таких способах базирования обеспечивается надежное закрепление заготовки, такое, что исключается упругое деформирование различных поверхностей, а погрешности установки минимальны.


Схемы базирования

Схема 1

 

Схема 2


Схема 3

 

Схема 4

 


1.9. Расчет режимов резания и норм времени

Операция 060. Вертикально-фрезерная
Переход 1. Фрезерование плоскости «В» в размер 57,5мм

При фрезеровании используем торцевую фрезу со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом (ГОСТ 8529).
Параметры фрезы: D = 100мм;
d = 32мм;
B = 50мм;
z = 8.
Скорость резания в м/мин рассчитываем по формуле:

Сv – постоянная для данных (расчетных) условий фрезерования;
D – диаметр фрезы, мм;
T – стойкость, мин;
t – глубина резания, мм;
Sz – подача, мм/зуб;
B – ширина фрезерования, мм;
z – число зубьев фрезы;
kv – поправочный коэффициент на скорость;
qv, m, xv, yv, Uv, Pv – показатели степени.
Сv = 445
D = 100мм;
T = 180мин;
t = 3мм;
Sz = 0,24мм/зуб;
B = 100мм;
z = 8;
qv = 0,2;
m = 0,32;
xv = 0,15;
yv = 0,35;
Uv = 0,2;
Pv = 0.

- коэффициент учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала;
nv - показатель степени
- коэффициент, учитывающий влияние материала режущей части инструмента на скорость резания;
- коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане торцевых фрез на скорость резания.
nv = 1,25



kv = 0,9379•1•1,1 = 1,0316
м/мин
Частоту оборотов шпинделя станка рассчитываем по формуле:

об/мин
Согласовываем с паспортом станка и выбираем ближайшее наименьшее значение
n = 368,5об/мин
Определяем действительную скорость резания

м/мин
Определяем основное время на обработку

i – число рабочих ходов;
LP – расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
n – частота вращения шпинделя, об/мин;
So – подача, мм/об.
i = 2;
LP = 368мм;
n =368,5об/мин;
So = 1,92мм/об.

Переход 2. Фрезерование стороны квадрата 192×192мм в размер 95мм
При фрезеровании используем торцевую фрезу со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом (ГОСТ 8529).
Параметры фрезы: D = 100мм;
d = 32мм;
B = 50мм;
z = 8.
Скорость резания в м/мин рассчитываем по формуле:

Сv – постоянная для данных (расчетных) условий фрезерования;
D – диаметр фрезы, мм;
T – стойкость, мин;
t – глубина резания, мм;
Sz– подача, мм/зуб;
B – ширина фрезерования, мм;
z – число зубьев фрезы;
kv – поправочный коэффициент на скорость;
qv, m, xv, yv, Uv, Pv – показатели степени.
Сv = 445
D = 100мм;
T = 180мин;
t = 1мм;
Sz = 0,24мм/зуб;
B = 33мм;
z = 8;
qv = 0,2;
m = 0,32;
xv = 0,15;
yv = 0,35;
Uv = 0,2;
Pv = 0.

- коэффициент учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала;
nv - показатель степени
- коэффициент, учитывающий влияние материала режущей части инструмента на скорость резания;
- коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане торцевых фрез на скорость резания.
nv = 1,25



kv = 0,9379•1•1,1 = 1,0316
м/мин
Частоту оборотов шпинделя станка рассчитываем по формуле:

об/мин
Согласовываем с паспортом станка и выбираем ближайшее наименьшее значение
n = 554об/мин
Определяем действительную скорость резания

м/мин
Определяем основное время на обработку

i – число рабочих ходов;
LP – расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
n – частота вращения шпинделя, об/мин;
So – подача, мм/об.
i = 1;
LP = 292мм;
n =554об/мин;
So = 1,92мм/об.

Операция 070. Сверлильно-фрезерно-расточная
Переход 1,2. Фрезерование плоскости квадрата 192×192мм в размер 28,5мм
При фрезеровании используем торцевую фрезу со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом (ГОСТ 8529).
Параметры фрезы: D = 100мм;
d = 32мм;
B = 50мм;
z = 8.
Переход 1
Скорость резания в м/мин рассчитываем по формуле:

Сv – постоянная для данных (расчетных) условий фрезерования;
D – диаметр фрезы, мм;
T – стойкость, мин;
t – глубина резания, мм;
Sz – подача, мм/зуб;
B – ширина фрезерования, мм;
z – число зубьев фрезы;
kv – поправочный коэффициент на скорость;
qv, m, xv, yv, Uv, Pv – показатели степени.
Сv = 445
D = 100мм;
T = 180мин;
t = 3,5 мм;
Sz = 0,24мм/об;
B = 100мм;
z = 8;
qv = 0,2;
m = 0,32;
xv = 0,15;
yv = 0,35;
Uv = 0,2;
Pv = 0.

- коэффициент учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала;
nv - показатель степени
- коэффициент, учитывающий влияние материала режущей части инструмента на скорость резания;
- коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане торцевых фрез на скорость резания.
nv = 1,25



kv = 0,9379•1•1,1 = 1,0316
м/мин
Частоту оборотов шпинделя станка рассчитываем по формуле:

об/мин
Согласовываем с паспортом станка и выбираем ближайшее наименьшее значение
n = 368,5об/мин
Определяем действительную скорость резания

м/мин
Определяем основное время на обработку

i – число рабочих ходов;
LP – расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
n – частота вращения шпинделя, об/мин;
So – подача, мм/об.
i = 2;
LP = 292мм;
n =368,5об/мин;
So = 1,92мм/об.

Переход 2
Скорость резания в м/мин рассчитываем по формуле:

Сv – постоянная для данных (расчетных) условий фрезерования;
D – диаметр фрезы, мм;
T – стойкость, мин;
t – глубина резания, мм;
Sz – подача, мм/зуб;
B – ширина фрезерования, мм;
z – число зубьев фрезы;
kv – поправочный коэффициент на скорость;
qv, m, xv, yv, Uv, Pv – показатели степени.
Сv = 445
D = 100мм;
T = 180мин;
t = 1мм;
Sz = 0,18мм/зуб;
B = 100мм;
z = 8;
qv = 0,2;
m = 0,32;
xv = 0,15;
yv = 0,35;
Uv = 0,2;
Pv = 0.

- коэффициент учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала;
nv - показатель степени
- коэффициент, учитывающий влияние материала режущей части инструмента на скорость резания;
- коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане торцевых фрез на скорость резания.
nv = 1,25



kv = 0,9379•1•1,1 = 1,0316
м/мин
Частоту оборотов шпинделя станка рассчитываем по формуле:

об/мин
Согласовываем с паспортом станка и выбираем ближайшее наименьшее значение
n = 493об/мин
Определяем действительную скорость резания

м/мин
Определяем основное время на обработку

i – число рабочих ходов;
LP – расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
n – частота вращения шпинделя, об/мин;
So – подача, мм/об.
i = 2;
LP = 292мм;
n =493об/мин;
So = 1,44мм/об.

Переход 3. Растачивание отверстия Ø95мм окончательно, выдерживая размер 370мм
При растачивании используем резец III – 16х16х63 – Р18 ГОСТ 10044
Скорость резания в м/мин рассчитываем по формуле:

Сv – постоянная для данных (расчетных) условий точения;
T – стойкость, мин;
t – глубина резания, мм;
Sz – подача, мм/об;
m, xv, yv – показатели степени.
Сv = 35
T = 60мин;
t = 2,5 мм;
sо = 0,8мм/об;
m = 0,1;
xv = 0,15;
yv = 0,40.
м/мин
Так как при такой скорости не может происходить обработка, принимаем V = 92м/мин
Частоту оборотов шпинделя станка рассчитываем по формуле:

об/мин
Согласовываем с паспортом станка и выбираем ближайшее наименьшее значение
n = 291,8об/мин
Определяем действительную скорость резания

м/мин
Определяем основное время на обработку

i – число рабочих ходов;
LP – расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
n – частота вращения шпинделя, об/мин;
So – подача, мм/об.
i = 1;
LP = 370мм;
n = 291,4об/мин;
So = 0,8мм/об.

Переход 4. Фрезерование отверстия Ø180Н7 в размер Ø178Н9мм, выдер-живая размер 6,5мм
При фрезеровании используем концевую фрезу с коническим хвостовиком из быстрорежущей стали ГОСТ 8237
Параметры фрезы: D = 50мм;
B = 50мм;
z = 6.
Скорость резания в м/мин рассчитываем по формуле:

Сv – постоянная для данных (расчетных) условий фрезерования;
D – диаметр фрезы, мм;
T – стойкость, мин;
t – глубина резания, мм;
Sz – подача, мм/зуб;
B – ширина фрезерования, мм;
z – число зубьев фрезы;
kv – поправочный коэффициент на скорость;
qv, m, xv, yv, Uv, Pv – показатели степени.
Сv = 72
D = 50мм;
T = 120мин;
t = 6,5 мм;
Sz = 0,1мм/об;
B = 50мм;
z = 6;
qv = 0,7;
m = 0,25;
xv = 0,5;
yv = 0,2;
Uv = 0,3;
Pv = 0,3.

м/мин
Частоту оборотов шпинделя станка рассчитываем по формуле:

об/мин
Согласовываем с паспортом станка и выбираем ближайшее наименьшее значение
n = 231об/мин
Определяем действительную скорость резания

м/мин
Определяем основное время на обработку

i – число рабочих ходов;
LP – расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
n – частота вращения шпинделя, об/мин;
So – подача, мм/об.
i = 1;
LP = 445мм;
n =231об/мин;
So = 0,6мм/об.

Переход 5,6. Фрезерование плоскости «Д» в размер 428мм
При фрезеровании используют торцевую фрезу со вставными ножами оснащенные твердым сплавом (ГОСТ 8529).
Параметры фрезы: D = 160мм;
d = 50мм;
B = 160мм;
z = 10.
Переход 5
Скорость резания в м/мин рассчитываем по формуле:

Сv – постоянная для данных (расчетных) условий фрезерования;
D – диаметр фрезы, мм;
T – стойкость, мин;
t – глубина резания, мм;
Sz – подача, мм/об;
B – ширина фрезерования, мм;
z – число зубьев фрезы;
kv – поправочный коэффициент на скорость;
qv, m, xv, yv, Uv, Pv – показатели степени.
Сv = 445
D = 160мм;
T = 240мин;
t = 3,5мм;
Sz = 0,24мм/зуб;
B = 160мм;
z = 10;
qv = 0,2;
m = 0,32;
xv = 0,15;
yv = 0,35;
Uv = 0,2;
Pv = 0.

- коэффициент учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала;
nv - показатель степени
- коэффициент, учитывающий влияние материала режущей части инструмента на скорость резания;
- коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане торцевых фрез на скорость резания.
nv = 1,25



kv = 0,9379•1•1,1 = 1,0316
м/мин
Частоту оборотов шпинделя станка рассчитываем по формуле:

об/мин
Согласовываем с паспортом станка и выбираем ближайшее наименьшее значение
n = 206об/мин
Определяем действительную скорость резания

м/мин
Определяем основное время на обработку

i – число рабочих ходов;
LP – расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
n – частота вращения шпинделя, об/мин;
So – подача, мм/об.
i = 1;
LP = 288мм;
n =206об/мин;
So = 2,4мм/об.

Переход 6
Скорость резания в м/мин рассчитываем по формуле:

Сv – постоянная для данных (расчетных) условий фрезерования;
D – диаметр фрезы, мм;
T – стойкость, мин;
t – глубина резания, мм;
Sz – подача, мм/об;
B – ширина фрезерования, мм;
z – число зубьев фрезы;
kv – поправочный коэффициент на скорость;
qv, m, xv, yv, Uv, Pv – показатели степени.
Сv = 445
D = 160мм;
T = 240мин;
t = 1мм;
Sz = 0,18мм/зуб;
B = 160мм;
z = 10;
qv = 0,2;
m = 0,32;
xv = 0,15;
yv = 0,35;
Uv = 0,2;
Pv = 0.


- коэффициент учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала;
nv - показатель степени
- коэффициент, учитывающий влияние материала режущей части инструмента на скорость резания;
- коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане торцевых фрез на скорость резания.
nv = 1,25



kv = 0,9379•1•1,1 = 1,0316
м/мин
Частоту оборотов шпинделя станка рассчитываем по формуле:

об/мин
Согласовываем с паспортом станка и выбираем ближайшее наименьшее значение
n = 275,3об/мин
Определяем действительную скорость резания

м/мин
Определяем основное время на обработку

i – число рабочих ходов;
LP – расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
n – частота вращения шпинделя, об/мин;
So – подача, мм/об.
i = 1;
LP = 288мм;
n =275,3об/мин;
So = 1,8мм/об.

Переход 7. Растачивание отверстия Ø75Js6мм в размер Ø74,74±0,06
При растачивании используем резец III – 16х16х63 – Р18 ГОСТ 10044
Скорость резания в м/мин рассчитываем по формуле:

Сv – постоянная для данных (расчетных) условий точения;
T – стойкость, мин;
t – глубина резания, мм;
Sz – подача, мм/об;
m, xv, yv – показатели степени.
Сv = 35
T = 60мин;
t = 3,7 мм;
sо = 0,8мм/об;
m = 0,1;
xv = 0,15;
yv = 0,40.
м/мин
Так как при такой скорости не может происходить обработка, принимаем V = 92м/мин
Частоту оборотов шпинделя станка рассчитываем по формуле:

об/мин
Согласовываем с паспортом станка и выбираем ближайшее наименьшее значение
n = 390,5об/мин
Определяем действительную скорость резания

м/мин
Определяем основное время на обработку

i – число рабочих ходов;
LP – расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
n – частота вращения шпинделя, об/мин;
So – подача, мм/об.
i = 1;
LP = 61мм;
n = 390,5об/мин;
So = 0,8мм/об.

Для остальных операций выберем режимы резания по справочной литературе.
Таблица 1.10.
Режимы резания для механических операций
№ перехода t,
мм Sz,
мм/зуб Sо,
мм/об V,
мм/мин n,
об/мин То,
мин
1 2 3 4 5 6 7
Операция 060. Вертикально-фрезерная
1 3 0,24 - 115,7 368,5 1,04
2 1 0,24 - 173,95 554 0,27
Операция 070. Сверлильно-фрезерно-расточная
1 3,5 0,24 - 115,7 368,5 0,82
2 1 0,18 - 154,8 493 0,82
3 2,5 - 0,8 87,04 291,8 1,58
4 6,5 0,1 - 36,26 231 3,2
5 3,5 0,24 - 103,5 206 0,58
6 1 0,18 - 138,31 275,3 0,58
7 3,7 - 0,8 91,96 390,5 0,2
Операция 080. Сверлильно-фрезерно-расточная
1 0,4 0,07 - 219,64 699,5 1,88
2 1,1 0,18 - 173,95 554 0,48
3 7 - 0,32 19,29 439 0,23
4 2 0,04 - 51,93 1181,5 0,19
5 5,1 - 0,3 16,73 522,5 0,21
6 0,9 - 0,35 29,59 785,5 0,12
7 0,1 - 0,8 14,71 390,5 0,1
1 2 3 4 5 6 7
8 1,5 0,02 - 24,92 992 1,22
9 0,1 0,02 - 794,3 1581 1,35
10 2,5 - 0,1 20,84 1327,5 0,14
11 1 - 0,16 22,25 1181,5 0,01
12 1 - 1 8,76 465 0,03
13 3,5 0,24 - 115,7 368,5 6,2
14 2 0,18 - 154,8 493 9,7
15 2,5 0,18 - 154,8 493 3,35
16 2,5 - 0,1 20,84 1327,5 1,67
17 1 - 0,16 22,25 1181,5 0,12
18 1 - 1 8,76 465 0,34
19 4,1 - 0,3 16,73 522,5 0,21
20 5 - 0,1 21,96 699,5 0,04
21 1 - 0,16 22,25 1181,5 0,01
22 1 - 1,5 10,91 347,5 0,02
23 3 - 0,1 20,84 1327,5 0,25
Операция 090. Сверлильно-фрезерно-расточная
1 0,4 0,07 - 208 414 1
2 3 - 0,1 20,84 1327,5 0,16
3 6,5 - 0,1 21,96 699,5 0,03
4 7 - 0,32 19,29 439 0,26
5 1 - 0,16 22,25 1181,5 0,12
6 2 - 2 16,73 522,5 0,03
7 1,13 - 0,5 119,19 493 0,12
8 0,25 - 0,2 155,43 660 0,34
9 0,13 - 0,2 155,43 660 0,34
10 0,025 - 0,1 174,5 741 0,6
11 4 - 0,8 87,54 328 0,02
12 0,9 - 0,5 117,17 439 0,03
13 0,1 - 0,2 156,67 587 0,05
14 0,25 - 0,08 111,14 414 0,01
15 1 - 0,1 24,68 786 3,43
16 0,1 0,02 - 794,3 1581 0,91
17 0,4 0,07 - 208 414 2,43
18 0,95 0,1 - 36,26 231 3,2
19 0,05 0,05 - 43,22 275,3 5,44
20 5,1 - 0,3 16,73 522,5 0,18
21 1 - 0,16 24,76 493 0,012
22 1,75 - 1,75 13,88 368,5 0,04
23 1 - 0,1 24,68 786 6,4
24 0,1 0,02 - 794,3 1581 2,22

1.10. Обоснование преимуществ спроектированного
технологического процесса

В спроектированном технологическом процессе имеется ряд преимуществ перед базовым технологическим процессом.
Прежде всего, в качестве основного оборудования применяется многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточный горизонтальный станок с подвижной стойкой (модель ИР-500 МФ4) и с автоматической сменой инструмента.
Применение станков данной модели дает возможность сократить число установов и сконцентрировать переходы технологических операций.
К сокращению числа операций привело применение специального приспособления. А объединение двух операций (операция 100 и 120), привело к сокращению технологического оборудования и сокращению вспомогательного времени механической обработки.
Также изменен способ получения заготовки, что значительно сокращает время, необходимое на механическую обработку.
Все это позволяет уменьшить погрешность обработки, сократить количество технологических операций, а, следовательно, и сократить время на изготовление детали, что приводит к экономии металла, снижению трудоемкости и к уменьшению затрат на электроэнергию.

1.11. Составление управляющей программы на станок с ЧПУ
1.11.1 Техническая характеристика обрабатывающего центра
модели ИР500ПМ4

Обрабатывающий центр предназначен для высокопроизводительной обработки корпусных деталей сложной конфигурации из конструкционных материалов с большим числом выполняемых операций в условиях мелкосерийного и среднесерийного производства.
Класс точности станка П по ГОСТ 8-82.
На станке можно производить следующие виды обработки: фрезерование торцовыми и концевыми фрезами, сверление, зенкерование, развёртывание, растачивание отверстий, нарезание резьбы метчиками. Наличие стола с установкой на углы, кратностью 5° (72 позиции) с точностью ±3 угловых секунды, расширяет возможности станка и позволяет обрабатывать соосные отверстия и отверстия под разными углами консольным инструментом. Станок оснащён системой программного управления FANUK-6M.
Основные данные Размеры рабочей поверхности стола, мм
- длина 500
- ширина 500
Наибольшая масса обрабатываемого изделия, кг 700
Частота вращения поворотного стола, об/мин 6
Количество позиций поворота стола, шт. 72
Конус для крепления инструмента, (ISO) №50
Частота вращения шпинделя, об/мин 21,2-3000
Мощность привода вращения шпинделя, квт 14
Ёмкость инструментального магазина, шт. 30
Время смены инструмента, сек 5
Время смены столов-спутников, сек 30
Габарит станка, мм 6429x5119x3143
Масса станка, кг 17810
Точность позиционирования подвижных узлов, мкм.:
стола 18
шпиндельной бабки 15
стойки 22
Количество подач стола и бабки бесступенчатое
регулирование
Количество частот вращения шпинделя бесступенчатое
регулирование
Пределы подач по координатам X, Y, Z, мм/мин 1... 10000

1.11.2 Расчёт управляющей программы

Управляющая программа механической обработки на деталь «Корпус редуктора» для обрабатывающего центра ИР500МФ4 на операцию 080 (переходы 3, 9).
%
:0010
N010G00T13M12
N020M19
N030G91G28Y0.Z0.M6
N040G90G55G43Z100;Н13
N050...
N935B36
N940G80Z100.M5
N950M7T20
N960G43Z100.H4
N965X0Y109.S1800M13
N970G99G83Z-28.G 15 .R2.F540
N980X68Y47.6
N990 М98Р1090
N10Q0Z300.R300.
N1010B72
N1020G55X0.Y109.0Z-28.G15.R2.
N1030X68Y47.6T21M12
N1040M98P1090
N1O5OG8OZ3OO.M5
N1060...
N1590G80Z300.M5
N1600M7T11B18
N1610G57G43Z100.H23
N1615S200M13
N1620G84X0.Y-27.0Z-21 .R2.F200
N1630M98P1040
N1640Z12.25R12.25
N1650Z24.0Y-56.0Z-10.
N1660M98P1050
N1670Z200.R200.
N1680В 54
N1690G58X0.Y35.Z-16.R2.
N1695S200M13
N1698F200
N1700M98P1080
N1710Z12.25R12.25
N1715S200M13
N1720X24.Y-56.Z10.F200T24M12
N1730M98F1050
N1740G80Z100.M5
N1750M7T23
N1760...
N2070M7T28 N2080G91G28Z0X0 N2090M60 N2100M30
%
: 1040
N1X-27.0Y0.
N2X0.Y27.0
N3X27.0Y0
N4M99
%
: 1050
N1Y-90.0
N2X-24.0
N3Y-56.0
N4M99
%
: 1080
N1X-35.0Y0.
N2X0.Y35.0
N3X35.0Y0.
N4M99
%
: 1090
N1X73.3Y-39.0
N2X0.Y-83.0
N3X-73.3Y-39.0
N4X-68.0Y47.6
N5M99

1.11.3 Назначение команд в программе

% - начало программы;
:080 - номер программы;
М30 - конец программы;
N - номер кадра;
Т - номер позиции инструмента в магазине;
G90 - программирование перемещений инструментов в абсолютной системе координат;
G91 - программирование перемещений инструментов в относительной системе координат;
МЗ 3; Ml4 - включение вращения шпинделя против (по) часовой стрелке с одновременным включением эмульсии;
М5 - выключение шпинделя;
М7 - смена инструмента;
В18, В36, В54, В72 - позиция детали перед началом работы по отношению к шпинделю IV, I, II, III;
S300 - частота вращения шпинделя. (п=300 мм/об);
F40 - минутная подача, мм/мин. F=40 мм/мин;
G00 - ускоренный ход;
G01 - линейное перемещение по координатам;
G43 - ввод коррекции инструмента на длину, действует совместно с командой
Н00 ( номер корректора инструмента на длину);
G83 - авто цикл прерывистого сверления, действует совместно с командой G99 (Z - конечная точка перемещения сверла в металле в мм; R - точка выхода сверла из металла в мм; X, Y - координаты сверления отверстия, мм); G00. - глубина разбивки на участки в приращениях в мм);
G80 - отмена авто цикла сверления;
X, Y, Z — координаты перемещения по соответствующим осям;
G55 -G57 - смещение нуля детали относительно системы отсчёта станка;
М98 - обращение к подпрограмме обработки (Р1050 - номер подпрограммы);
М99 - конец подпрограммы;
G28-выход в нуль станка.

1.12. Спец. вопрос по ТМС.
В механосборочном цехе наряду с указанным оборудованием используются для обработки такие станки, как многоцелевые сверлильно-фрезерно-расточные станки с подвижной стойкой модели ИР-500 МФ4. Для сокращения вспомогательного времени на этих станках применяют манипуляторы, которые предназначены для автоматической смены инструмента в шпинделе станка. Он состоит из каретки (1), перемещающейся по направляющим (30) и (31) от гидроцилиндра (2) по корпусу (4). Корпус (4) с кареткой (1) поворачивается от гидроцилиндра (3) в подшипниках в одно из трех положений:
- у магазина (I), (III),
- в позиции ожидания (II),
- у шпинделя (III).
Гидроцилиндр поворота каретки (3) установлен с возможностью поворота на осях в кронштейне (5), закрепленном на корпусе магазина винтами (15). Шток гидроцилиндра (3) связан с корпусом манипулятора (4) через втулку (7), сферический подшипник(Н), втулку(8) и кронштейн (6).
Упор (9), установленный на корпусе магазина, взаимодействуя с блокирующим пальцем захвата, обеспечивает разблокирование руки при захвате инструмента в магазине и при отходе каретки в исходное положение.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
2.1. Описание работы приспособления

Для повышения эффективности станков с ЧПУ при проектировании приспособлений необходимо учитывать ряд специфических требований, обуславливаемых особенностями этих станков. Приспособления должны иметь повышенную точность. Погрешности базирования и закрепления, должны быть сведены к минимальным. Конструкция приспособлений должна иметь повышенную жёсткость для обеспечения высокой точности.
В курсовом проекте проектируется фрезерно-сверлильно-расточное приспособление для выполнения технологической операции на станке с ЧПУ типа «Обрабатывающий центр» модели ИР500МФ4. Приспособление обеспечивает надёжное закрепление и жесткое базирование, доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям.
Деталь имеет удобные для закрепления поверхности. При установке деталь базируется по плоскости (поверхность Б) на опорах (поз. 5,6) и на пальцах 012 (поз. 3).
Приспособление занимает на столе станка строго определённое положение относительно нулевой точки станка. На столе станка имеется сетка координатных (резьбовых) отверстий с шагом 100 мм. Приспособление базируется на столе станка с помощью штырей (поз. 17, 18, 19). Фиксация приспособления производится с помощью соединения болт-гайка через пазы в корпусе приспособления (поз.1).
Фиксирование и зажим заготовки осуществляется посредством двух прихватов (поз. 4) от гидравлических цилиндров, фиксирующихся в корпусе (поз.1). Схема подключения гидравлических цилиндров к гидравлическому аккумулятору показана на рисунке 2.1. Гидравлический аккумулятор создаёт замкнутую систему, позволяющую свободно осуществлять поворот станка ИР500МФ4. Привязка системы расчёта программы обработки, т.е. нуля детали и переход от этой системы к системе координат станка осуществляется посредством обкатки отверстия 030, находящимся на базе центроискателем.

2.1.1. Силовой расчёт приспособления

Производим силовой расчёт приспособления, для операции фрезерование, при этом учитываются различные факторы, которые могут разрушить элементы зажима приспособления.
Для начала силового расчета произведем расчет режимов резания для операции 040 Фрезерная.

 

Рис. 2.1. Схема подключения цилиндров к гидравлическому аккумулятору.


Расчет режимов резания:
Скорость резания в м/мин рассчитываем по формуле:

Сv – постоянная для данных (расчетных) условий фрезерования Сv = 445;
D – диаметр фрезы, мм. D = 120мм;
T – стойкость, мин. T = 240мин;
t – глубина резания, мм. t = 2,8мм;
sz – подача, мм/зуб. sz = 0,45мм/зуб;
B – ширина фрезерования, мм. B = 160мм;
z – число зубьев фрезы. z = 10;
kv – поправочный коэффициент на скорость;
qv, m, xv, yv, Uv, Pv – показатели степени,
qv = 0,2;
m = 0,32;
xv = 0,15;
yv = 0,35;
Uv = 0,2;
Pv = 0.

- коэффициент учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала;
nv - показатель степени.
- коэффициент, учитывающий влияние материала режущей части инструмента на скорость резания;
- коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане торцевых фрез на скорость резания.
nv = 1,25



kv = 0,9379•1•1,1 = 1,0316
м/мин
Частоту оборотов шпинделя станка рассчитываем по формуле:

об/мин
Согласовываем с паспортом станка и выбираем ближайшее наименьшее значение: n = 180 об/мин
Определяем действительную скорость резания

м/мин
Величина окружной силы резания при фрезеровании в кг рассчитывается по формуле:

– постоянный коэффициент;
где
kv, kγ – поправочные коэффициенты
kv = 0,97,
kγ =1.
D – диаметр фрезы, мм;
z – число зубьев фрезы;
t – глубина резания, мм;
sz – подача, мм/зуб;
B – ширина фрезерования, мм;
xP, yP, UP, qP – показатели степени
xP = 1,14;
yP = 0,7;
UP = 0,9;
qP = 1,14.
СPтабл = 170
CP = 170•0,97•1 = 164,9

Сила резания Pz, согласно расчетам режимов резания при обработке поверхности детали фрезой равна 1613H.
Учитывая усилие резания, принимаю двойной запас прочности на усилие зажима детали. С учётом необходимого коэффициента запаса прочности усилие Р, Н, на прихватах вычисляют по формуле P=Pz•k, (2.1)
Коэффициент запаса прочности к вычисляют по формуле:
к=к0•к1•к2•к3•к4•к5, (2.2)
где к0 - гарантированный коэффициент запаса прочности.
к0 = 1,5;
к1 - коэффициент, учитывающий черновую обработку,
к1 = 1,2;
к2 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления режущего инструмента,
к2 =1,0;
к3 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании. К
3 = 1,0;
к4 - коэффициент, учитывающий гидравлическим зажимом.
к4 = 1,0;
к5 - коэффициент, учитывающий наличие моментов, стремящихся повернуть обрабатываемую деталь. При установке базовой плоскос¬тью на планки-опоры с ограниченной поверхностью контакта.
к5=l,0.
к =1,5•1,2•1,0•1,0•1,0•1,0=1,8.
Р = 1613×1,8 = 2903,4 Н.
Так как деталь при зажиме фиксируется прихватами, то сила зажима на одном прихвате должна быть равна Pi=P/i, (2.3)
где i - число прихватов, i = 2.
P1=P2 = 2903,4/2=1451,7H.
Схема сил, действующих на прихвате, изображена на рисунке 2.3.
Измеряем на чертеже выполненные конструкторские размеры:
l = 0,065 м, l1 = 0,060м, h=20мм, h1 = 50 мм.
Используя данную конструкцию рычажного прихвата находим усилие Q от тянущего плунжера и усилие зажима Q1, необходимое для получения заданной силы зажима на прихватах P1 = Р2 с учётом сил трения в точках, воспринимающих и передающих усилие. Так как усилие от тянущего плунжера Q будет соответствовать усилию зажима Q1 то расчет будет представлен в следующем виде:
, (2.4)
Q=Q1=1451,7•(0,065+0,02•0,15 + 0,03•0,15)/(0,06-0,05•0,15-0,03•0,15)= 2193Н.

Рис. 2.2. Схема действия сил

Определяю диаметр пневмоцилиндра: (2.5)
Исходя из конструкторских соображений принимаю – D=40 мм.


Рис. 2.3. Схема сил действующих на рычажном прихвате от тянущего плунжера
Параметры пневмоцилиндра:
D = 40мм.– диаметр пневмоцилиндра.
В = 6мм – толщина стенки цилиндра.
Z = 6 – количество болтов крепления крышки цилиндра.
dшт = 22мм – диаметр штока поршня.
dшт = M12 – диаметр резьбы штока.
Выходное теоретическое усилие на штоке подобного по конструктив-ным размерам (D = 40 мм; d = M12; D1 = 56мм) гидравлического цилиндра од¬ностороннего действия со сплошным штоком на номинальное давление р=10 МПа по ГОСТ 19897-74 равно Q теор = 12000 Н.
Для надёжного закрепления детали в приспособлении необходимо, чтобы выполнялось условие по формуле: Q < Qтеор, (2.6)
Развиваемое теоретическое усилие на штоке Q теор намного больше, чем необходимая Q, следовательно, надёжность в работе будет обеспечена.

2.1.2. Расчёт приспособления на точность

Центрирующие базы в приспособлении предназначаются для базирова-ния заготовки по цилиндрическим отверстиям Ø12. В целях компенсации отклонений установочных размеров детали поса¬дочная поверхность одного из пальцев должна быть срезанной, а зазор между направляющим пояском и стенкой отверстия, по сравнению с цилиндрическим пальцем, увеличенным, последний необходим для обеспечения гарантирован¬ной посадки на оба пальца.
Наименьший зазор между цилиндрическим пальцем и цилиндричес¬ким отверстием детали находим по формуле
Δ'min=Dу-Do, (2.6)
где Do - наибольший диаметр отверстия детали, мм. Do= 12 мм;
Dy - наименьший диаметр цилиндрического штыря Dy = 12,020мм.
Δ'min = 12,020 - 12,0 = 0,020мм.
Зазор для срезанного пальца, обусловленный смещением отверстий и установочных пальцев за счёт допусков на межцентровое расстояние находят по формуле
, (2.7)
где у - наибольшее отклонение расстояния между центрами отверстий, мм. у = 0,05 мм;
у1 - наибольшее отклонение расстояния между центрами пальцев, мм.
у1 = 0,04 мм.
Σ= 0,05+ 0,04 - 0,02 - 0,07 мм.
Наименьший зазор между направляющим пояском срезанного пальца и наименьшим диаметром отверстия детали находят по формуле
(2.8)
где b - ширина направляющего пояска на срезанном пояске, мм.
b = 3 мм.
Δmin=[(2•3•0,07)/12]+0,02=0,069мм.
Наименьший диаметр срезанного пальца находят по формуле
, (2.9)

Размер срезанного пальца Ø 12-0,15
Погрешность установки за счёт возможного угла поворота детали вследствие посадочного зазора между установочными базами находят по формуле
, (2.10)
где Δmax- наибольший зазор между стенкой отверстия и направляющим пояском срезанного пояска, мм. Δmax = 0,186мм;
Δ'max -наибольший зазор между отверстием приспособления и цилиндрическим выступом, мм. Δmax = 0,097 мм;
L - расстояние между центрами отверстий, мм. L = 240 мм.
tgα = 0,00101
α = arctg 0,00101 = 0,055° = 4".

2.1.3. Расчет производительности приспособления

(производительность рабочей смены (штук)).
(время одной смены)
(штучное время).



l2=2…5мм.

Тв=05мин

Табс=1÷3,5 от Тоn=0,14мин
Тотд=4÷8 от Тоn=0,32мин

штук.

2.1.4. Определение погрешности установки заготовки в приспособлении

(Расчет приспособления на точность).
Погрешность установку Еу возникает в процессе установки детали в приспособление и складывается из погрешности базирования Еб плюс погрешность закрепления ЕЗ плюс погрешность приспособления Епр.

Епр=0 при получении диаметральных значений не учитывается
ЕЗ=0 так как сила закреплена заготовки постоянно

(допуск на диаметр)

2.1.5. Расчет экономической эффективности приспособления по
сравнению с базовым приспособлением.



Са – себестоимость при использовании нового приспособления.
Св – себестоимость при использовании старого приспособления.
За – зарплата станочника отнесенная к одной операции (в рублях).
Н – Цеховые накладные расходы в процентах к зарплате.
Sa – себестоимость изготовления приспособления (в рублях).
П – годовая программа выпуска деталей (в штуках).
А – срок амортизации приспособления (год).
q – расходы связанные с эксплуатацией приспособления в % от их себестоимости (от Sa, Sв).




ЗМа ¬–ставка рабочего = 71,8 руб. за час.
ЗМв – 80,6 руб. за час.


Н = 650
Аа=3 года
Ав=1 год
П = 10000шт
– годовые затраты на приспособление

(Э – годовая экономия в рублях).
аМ≈0,016руб/мин (себестоимость одной станкоминуты).
q=П=10000шт.
.
Вывод: Приспособление экономически выгодно.

2.2. Описание конструкции и принцип работы контрольно-
измерительной машины.

Машина "GAMMA" представляет собой технологически простую и
усовершенствованную измерительную машину, сконструированную для
проверки размеров обработанных деталей и разметки необработанных дета-
лей.
Данная машина имеет следующие преимущества:
1) отпадает необходимость в традиционных измерительных инструментах, подобных эталонным калибрам, измерительным приборам с круговой шкалой;
2) дробные значения не добавляются и не вычисляются оператором, и,
таким образом, исключая любую погрешность в вычислении, касающиеся
данной детали;
3) уменьшаются времена проверки и разметки.
Машина "GAMMA" позволяет работу в трехмерном пространстве. Значение каждой из координат поступают к оператору в цифровой форме.
Машина снабжена измерительной головкой, которая может вручную
перемешаться в любом направлении рабочего пространства. Положение головки по отношению к источнику, установленное оператором в любой точке измерительного пространства, постоянно определяется с помощью трех дисплеев, которые обеспечивают цифровое значение трех измеряемых координат (X - Y - Z).
Машина "GAMMA" состоит из механических элементов, которые
сконструированы для удержания и перемещения с высокой точностью измерительной головки. Электронные устройства определяют перемещения измерительной головки и обрабатывают соответствующие данные. Машина
обладает высокой стабильностью и точностью, благодаря использованию
самой совершенной техники.
Основание машины сделано из сварочной стали и подвергнуто специальной термообработке, которая гарантирует совершенную стабильность по размерам и повторяемость результатов измерения. Главная каретка имеет
плечи из легких сплавов, которые удерживают подвижные элементы, не испытывая деформации. Плечи крепятся к стальной балке.
Специальные высокопрецизионные роликоподшипники обеспечивают
быстрое и точное позиционирование в любом направлении, не вызывая усталости оператора.
Седла и ролики снабжены специальными антигистерезисными устройствами, которые гарантируют максимальную стабильность и повторяемость перемещения в положительном или отрицательном направлениях.
Движение измерительной головки может быть застопорено по любой
оси отдельными устройствами. Каждое устройство объединено с механизмом, который управляет "ползучим", очень медленным, перемещением вдоль трех осей.
Проверяемая деталь зажимается на поверочной плите. Она доступна с
пяти сторон: плюс/минус X, плюс/минус Y, минус Z. Значения смещений обнаруживаются оптическим рефракционным линейным преобразователем.
Электронные системы, изготовленные по самой совершенной технологии, содержатся на модульных панелях, которые позволяют расширить электронную систему в зависимости от области применения машины.
Общие характеристики:
1) плавающий нуль по всем осям;
2) независимая фиксация каждой оси;
3) максимальная скорость осевого смещения - 20 м/мин.;
4) однофазное напряжение питания: 220 V, 50/60 Гц;
5) допустимые отклонения напряжения ± 10 %;
Техническая характеристика:

1) ход по оси X - 1000 мм;
2) ход по оси Y - 800 мм;
3) ход по оси Z - 500 мм;
4) максимальное расстояние между поверочной плитой и измерительной
головкой - 929 мм;
5) разрешающая способность при считывании - 0,002 мм;
6) ширина полос механической точности по оси X - 0,015 мм;
7) тоже по оси Y - 0.015 мм;
8) тоже по оси Z - 0,01 мм;
9) точность поверочной плиты ± 4/ДШ8 76/1;
10) максимальный вес на поверочной плите 1000 кг;
11) габарит (длина – ширина - высота) - 2240x2100x3425;
12) общий вес машины 5,15 т.
Установка машины и требования к окружающей обстановке:
Машина "GAMMA" будет отвечать паспортным данным только при
определенных климатических окружающих условиях.
Температура является существенным фактором, влияющим на точность. Необходимо учитывать, что разница в температуре в 1 градус производит расширение, равное 0,0115 мм на каждые 3000 мм.
Если помещение с искусственным климатом недоступно, необходимо
устранить в имеющемся помещении воздушные потоки и чрезмерные колебания температуры в течение дня и ночи.
Другая мера для осуществления правильного рабочего способа измерения является доведение рабочей детали до той же температуры, как и температура измерительной машины. Для этого необходимо рабочую деталь оставить в том же помещении, где находится машина, на отрезок времени, зависящий от размеров рабочей детали. Это время будет достаточно небольшим в случае использования машины "САММА", поскольку на этой машине измеряются детали малых и средних размеров.
При проверке стальных деталей температуры машины и рабочей дета-
ли не играют существенного значения, поскольку они равны и поэтому расширение рабочей детали также как и машины. Для этого случая измерительные машины снабжены оптическими шкалами для стали.
Компания ДЕА гарантирует точность машины "GAMMA" для температуры 20 градусов (± 1).
Факторы, могущие повлиять на точность измерения, можно подразделить на две категории:
1) Общие для всех машин,
2) Специфические, для определенного типа машин.
К первой категории относятся такие как, оператор, обслуживающий
машину, температура, вибрации, пыль. Факторами второй категории являются влажность воздуха, атмосферное давление и остальные характеристики
воздуха, наличие магнитного поля.
Идеальное решение проблемы - установка машины в зоне, лишенной
вибрации. Но практически, в промышленных районах грунт всегда подвержен вибрациям самого различного происхождения: прессы, транспортные
средства, подъемные средства и т. д.
Если вибрации превышают пределы, то оптимальный фундамент дол-
жен включить бетонный или стальной монолитный блок, имеющий надлежащую жесткость и массу, соответствующие типу машины, который подвешен или опирается на упругие элементы определенной жесткости в зависимости от демпфируемых вибраций (пружины, воздушные подушки и др.).
Более экономичное решение, находящее в настоящее время широкое
применение для металлорежущих станков, состоит в изоляции машины от
пола с помощью разного рода антивибраторов, в том числе пневматических с
приводом.
Это решение эффективно лишь для машин, имеющих крайне жесткое
основание, позволяющее изостатическую опору (в трех точках).
Говоря о микронной точности, пыль становится величиной, которой
нельзя пренебрегать. Под пылью следует понимать любое загрязнение, которое каким-то образом создает помеху для приборов или измеряемых деталей.
Меры относительно пыли следует принимать следующие:
1) Тщательная периодическая очистка машины, особенно направляющих скольжения. Учитывая, что направляющие скольжения, применяемые на всех машинах ДЭА, не допускает абсолютно никакой смазки.
2) Создавать избыточное давление в помещении, предназначенного для
измерения, путем подачи чистого воздуха снаружи или же надлежащие образом отфильтрованного воздуха, не забывая при этом о проблеме температуры
3) Окрашивать помещение противопыльной краской (гладкое покрытие, к которому не пристает пыль).
4) Не производить в помещении никаких операции по ремонту механических частей, как-то: сверление, шабрение, обработка напильником.
5) Убирать помещение надлежащими средствами, задерживающие
осаждение пыли.
6) Эстетические требования к внешнему виду рабочего и его одежды,
которые являются также и психологически важным фактором, помогающим
в создании безукоризненного отношения персонала к работе.
Атмосферное давление оказывает значительное влияние на интерференционные оптические приборы вследствие изменения плотности воздуха и, следовательно, длины волны. Его влиянием при использовании машин ДЭА можно пренебречь.
Наличие магнитных переменных полей вблизи электронной аппаратуры является всегда причиной аномальной работы. Все наиболее чувствительные аппараты машины надлежащим образом экранированы, однако не рекомендуется располагать их вблизи от распределителей силовых сетей, трансформаторов, искровых электрических машин, высокочастотных печей, дуговых и контактных сварочных машин.
На машине "GAMMA" можно провести полный контроль детали
У02.64.156 (рычаг левый). Контроль рабочих поверхностей копиров Д и Г
проводится в следующей последовательности:
— Деталь выставляют по двум отверстиям 40Н7 и 25Н7 датчиком 1.996.
— За ноль принимается ось отверстия 40Н7.
— По оси х переместить каретку на плоскость кривой. Коснуться датчиком.
— Отметить R1.996 и снова коснуться.
— Проверить поверхность через 4 мм.

2.3. Описание конструкции режущего инструмента

Для получения более точных отверстий (4-5 квалитет точности) применяется зенкерование. Процесс зенкерования осуществляется зенкером, который служит для дальнейшей обработки отверстия после сверления. В данном проекте применяется ступенчатый зенкер, который обрабатывает отверстия 013,5+0,24 и фаску 0,3x45° , материал зенкера Р6М5. Диаметр зенкера зависит от диаметра предварительно просверленного отверстия. Рабочая часть зенкера снабжена 3-мя режущими зубьями и состоит из 2-х частей: режущей и калибрующей.
Режущая (заборная) часть, наклоненная к оси под главным углом в плане φ=60° , выполняет основную работу резания. Калибрующая часть служит для направления инструмента при работе, для калибрования отверстия и сохранения размера инструмента после переточки. Обратный конус делается для уменьшения трения инструмента об обработанную поверхность. Передний угол у у зенкеров из инструментальных сталей равен 0-10 , задний угол α=6-15 , для данного зенкера принимаем α=8 , задний угол на калибрующей части равен нулю, т.к. имеется цилиндрическая ленточка f=1,2+0,2.
Диаметр зенкера для отв. Ø13,5+0,24.
Определяем номер конуса хвостовика зенкера. Момент трения между хвостовиком и втулкой определяется по формуле:


Рис. 2.4. Схема сил действующих на хвостовик зенкера


Средний диаметр конуса хвостовика:
или

См = 0,106;
Q = 1;
х = 0,9;
у = 0,8.

μ- коэффициент трения стали по стали,
μ=0,096,
Θ - половина угла конуса,
Θ=1°26 16
ΔΘ =5 - отклонение угла конуса.

По СТ СЭВ 147-75 выбираю ближайший большой конус: конус Морзе №1.

3. РАСЧЕТ ЦЕХА
3.1. Расчет количества технологического оборудования в цехе.

Расчет количества оборудования механического цеха производится по суммарной заводской норме времени обработки номенклатуры деталей, выпускаемых цехом.
Трудоёмкость проектируемого цеха Тпр, н•ч, вычисляется по формуле
(3.1)
где - суммарная трудоёмкость номенклатуры деталей, выпускае-мых проектируемым цехом, н•ч;
- суммарная трудоёмкость номенклатуры деталей, выпус¬каемых цехом на базовом заводе, н•ч. ΣTnp=492162 н•ч;
К - коэффициент корректирования, учитывающий отличие в тех¬нологии обработки изделий проектируемого механического цеха и цеха базового завода. К = 0,8.
ΣТпр= 492162•0,8=393730 н•ч.
Количество оборудования Мр, физ. ед, вычисляется по формуле
(3.2)
где Фо- годовой фонд работы одного станка, ч. Фо= 4028 ч;
К3- коэффициент загрузки. К3= 0,95.
Мm - 393730/(4028 • 0,95) - 103 физ. ед
Технологическая структура металлорежущих станков механического цеха рассчитывается в соответствии с таблицей 3.1
Таблица 3.1
Технологические группы станков механического цеха
Доля, %
Расчетное количество, физ. Ед
Принятое количество, физ. ед

1. Токарная 22,9 23,6 24,0
2. Расточная 9,7 10,0 10,0
3. Сверлильная 10,6 10,9 11,0
4. Автоматы и полуавтоматы 15,0 15,5 16,0
5. Протяжная 0,9 0,93 1,0
6. Фрезерная 15,0 15,5 16,0
7. Зубообрабатывающая 5,8 6,0 6,0
8. Шлифовальная 12,2 12,6 13,0
9. Строгальная и долбежная 5,0 5,2 6,0
10. Прочие 2,9 3,0 3,0
Итого 100 103,2 106,0
Общее количество оборудования Моб, физ. ед, с учётом прессового и закалочного
Мо= [Мm•(100 + Д)]/100, (3.3)
где Д - доля прессового и закалочного оборудования, %. Д = 18%.
Мо= [106•(100+ 18)]/100= 125 физ. ед.
3.2. Расчет площади станочного отделения
механосборочного цеха

Площадь станочного отделения механического цеха Sсo, м2, рассчитывается по формуле
Sco = S'co•Mо, (3.4)
где S'co - удельная производственная площадь, приходящаяся на фи¬зическую единицу производственного оборудования, м2.
S'CO=22M2.
Sco = 22•125= 2750 м2

3.3. Расчет количества и площадей технологического
оборудования вспомогательных отделений
механического цеха
3.3.1 Расчет заготовительного участка цеха

Мзаг=(Мо•Дзаг)/100, (3.5)
где Дза - доля станков для заготовительного участка, %. Д = 2,5%.
Мзаг =(125• 2,5) / 100 = 3 физ. ед
Площадь заготовительного отделения механического цеха Sзаг, м2, рассчитывается по формуле
Sзаг = S'заг ' Мзаг, (3.6)
где S'заг- удельная производственная площадь, приходящаяся на физическую единицу заготовительного оборудования, м2.
Sзаг=27м2.
Sзаг = 27•3 = 81м2

3.3.2. Расчет заточного отделения цеха

Мзат = (Мп-Дзат)/100, (3.7)
где Мп - приведённое количество станков, обслуживаемых заточным отделением, физ. ед. Учитывая, что в цехе не имеется многошпиндельных и агрегатных станков Мп=Мо=125 физ. ед;
Дзат - доля станков для заточного участка, %. Д = 4 %.
Мзет = (125•4)/100 = 5физ. ед
Площадь заточного отделения механического цеха Sзат, м2, рассчиты¬вается по формуле
, (3.8)
где S'зат - удельная производственная площадь, приходящаяся на физическую единицу заточного оборудования, м . S'зат= 9м2.
,


3.3.3. Расчет ремонтного отделения цеха

Мрем=(Мо-Дрем)/100, (3.9)
где Дрем - доля станков для ремонтного отделения, включая транспорт, %. Д = 3 %.
Мрем = (125•3)/100=4 физ. ед
Площадь ремонтного отделения механического цеха под оборудо¬вание Speм, м2, рассчитывается по формуле
(3.10)
где S'peм- удельная производственная площадь, приходящаяся на фи¬зическую единицу заточного оборудования, м2. S'рем=25м2.
Speм = 25 •4= 100 м2
Общая площадь ремонтного отделения механического цеха So рем, м2, включает площади для склада запасных частей и ремонта электрооборудо¬вания рассчитывается по формуле
, (3.11)
где Sскл рем - площадь для склада запасных частей, м ;
Sэл. рем - площадь для ремонта электрооборудования, м2.
, (3.12)
где Д скл рем - доля площади для склада запасных частей ремонтного отделения, %. Д скл рем = 27 %.
,
, (3.13)
где Дэлрем - доля площади для ремонта электрооборудования ремонтного отделения, %. Д эл рем = 38 %.
Sэл рем = (100•38)/100 = 38м2,
Sо рем= 100 + 27 + 38= 165м2.

3.3.4 Расчет мастерской по ремонту приспособлений
и инструмента цеха

Ммаст = (Мов•Дмаст)/100, (3.14)
где Мов - количество обслуживаемых станков, включая вспомогательное оборудование, физ. ед. Мо в = 134 физ. ед;
Дмаст - доля станков в мастерской от общего количества обслуживаемых станков, включая вспомогательное оборудование, %.
Дмаст = 3 %.
Ммаст = (134 • 3) / 100 = 4 физ. ед
Площадь мастерской по ремонту приспособлений и инструмента механического цеха Sмаст, м2, рассчитывается по формуле
=10•4 = 40 м2 (3.15)
где S'маст- удельная производственная площадь, приходящаяся на физическую единицу заточного оборудования, м2. S'маст= 10м2.
3.3.5 Расчет площади отделения для приготовления
и раздачи СОЖ цеха

Снабжение станков СОЖ - децентрализованное.
Площадь отделения для приготовления и раздачи СОЖ , Sсож, м2, рассчитывается по формуле
, (3.16)
где S'СОЖ - удельная производственная площадь, приходящаяся на физическую единицу обслуживаемого оборудования, м2. S'сож= 0,12 м2.
Sсож = 0,12• 134=16 м2
Площадь склада масел , Sмас, м2 , рассчитывается по формуле
(3.1 7)
где S'Mac - удельная производственная площадь, приходящаяся на физическую единицу обслуживаемого оборудования, м2.
S'мас= 0,12м2.
Sмас=0,12• 134=16 м2

3.3.6 Расчет площади для сбора и переработки стружки

Интенсивность образования стружки в год g, т/м, вычисляется по формуле
g = [(l-Kим).Gизд-N]/Sco, (3.18)
где Ким - средний коэффициент использования материала. Ким = 0,85;
Gизд - средний вес заготовки, обрабатываемой детали, кг;
N - годовая программа деталей, выпускаемых в цехе, шт.
N=17500 шт.
g=[(l -0,85)• 1,51•17500]/2750= 1,44 т/м
В цехе предусмотрены линейные конвейеры, вдоль станочных линий со специальной тарой в конце конвейера. Тара вывозится на накопительную площадку.
Площадь отделения стружки , Sструж, м , рассчитывается по формуле
(3.19)
где Дструж- доля площади под стружку от производственной площади, %. Дструж = 4 %.
Sструж = (2750 • 4) /100 = 110м2

3.3.7. Расчет площади складов

Площадь склада материалов и заготовок , Sскл, м2, рассчитывается по формуле
Sскл, = (Sco•Дскл)/100, (3.20)
где Дскл - доля площади склада материалов и заготовок от производственной площади, %. Дскл = 12 %.
Sскл= (2750 •12)/100=330м2
Площадь для промежуточного складирования деталей , Sскл пром, м2, рассчитывается по формуле
, (3.21)
где Дскл пром - доля площади промежуточного склада деталей от про-изводственной площади, %. Дскл пром = 10 %.
SСКЛ=(330•10)/100=33м2

3.3.8 Расчет площади инструментально –
раздаточной кладовой цеха

Площадь склада режущего инструмента механического цеха Sскл инстр, м2 , рассчитывается по формуле
, (3.22)
где S'скл инстр - удельная производственная площадь, приходящаяся на один станок, м2. S'скл инстр = 1,5 м2;
Мо б шл - общее число станков без учёта шлифовальных станков, физ. ед

Площадь склада приспособлений механического цеха Sскл инстр, м2, рассчитывается по формуле
(3.23)
где S'СКЛ ПРИСП - удельная производственная площадь, приходящаяся на на один станок, м2. S'скл присп = 0,65 м2;
Sскл присп =0,65•125=82 м2
Площадь склада абразивов механического цеха Sскл абраз, м2 , рассчитывается по формуле
, (3.24)
где S'скл абраз - удельная производственная площадь, приходящаяся на один шлифовальный станок, м2 . S'скл абраз= 0,6 м2;
Sскл абраз = 0,6 •1 3 = 8м2
Общая площадь ИРК (инструментально - раздаточных кладовых) механического цеха
, (3.25)
SИРК= 168+ 82 +8 = 258 м2.

3.4 Расчёт состава и количества работающих механического цеха
3.4.1 Расчёт состава и количества рабочих механического цеха

Количество основных рабочих станочников Чст, чел, вычисляют по формуле
, (3.26)
где К3 - коэффициент занятости станка. К3 = 1,0;
Ки - коэффициент использования. Ки =0,98;
Фр- фонд времени одного рабочего, ч. Фр = 1896 ч;
Кмо - коэффициент многостаночного использования станков.
Кмо =1,2.
Чст = (106•4028•1,0•0,98)/(1896•1,2)= 184 чел
Количество слесарей в механическом отделении Чсл, чел, вычисляют по формуле
Чсл = (Чст .Псл)/100, (3.27)
где Псл- процент количества слесарей от количества основных рабочих, %. Псл = 2 %.
Чсл = (184 •2) /100 = 4 чел
Количество вспомогательных рабочих в механическом цехе Чвсп, чел, вычисляют по формуле
Чвсп = (Чст•Пвсп)/100, (3.28)
где Пвсп - процент количества слесарей от количества основных рабочих, %. Пвсп = 23 %.
Чвсп = (184•23)/100 = 43 чел
Количество ИГР в механическом цехе ЧИТР, чел, вычисляют по формуле
ЧИТР = (Мm • ПИТР) / 100, (3.29)
где Питр- процент ИТР от количества основных станков, %. ПИТР = 20 %.
ЧИТР = (106 •20)/100 = 22 чел
Количество служащих ( счётно - конторский персонал ) в механи¬ческом цехе ЧСКП чел, вычисляют по формуле
Чскп = (Чо-ПСКП)/100, (3.30)
где Пскп~ процент служащих от количества производственных рабочих, %. Пскп = 1,2 %.
ЧСКП = (231 • 1,2)/100 = 3 чел
Численность младшего обслуживающего персонала в механическом цехе ЧМОП, чел, вычисляют по формуле
ЧМОП=(Чо-ПМОП)/100, (3.31)
где Пмоп - процент младшего обслуживающего персонала от коли¬чества производственных рабочих, %. Пмоп = 2,5 %.
ЧМОП = (231•2,5)/100 = 6чел

3.5. Расчёт сборочного участка цеха

Трудоёмкость сборочных работ Тсб, н•ч, вычисляют по формуле
Тсб = (tст-Псбо)/100, (3.32)
где tCT- станкоёмкость изделия, ст •час. tCT= 24 ст • час;
Псб о - процент общих сборочных работ от трудоёмкости механической обработки, %. Псто = 20 %.
Тсб = (24 • 20) / 100 = 4,8 чел • час
Трудоёмкость узловой сборки Тсб узл., н•ч, вычисляют по формуле
Тсб узл = (Тс6-Псб узл)/100, (3.33)
где Псб узл- доля узловой сборки от общей трудоёмкости сборочных работ, %. П сб узл = 30 %.
Тсб узл = (4,8•30) / 100 = 1,44 чел • час
Трудоёмкость общей сборки Тсб общ., н•ч, вычисляют по формуле
Тсбобщ=(Тсб•Псбузл)/100, (3.34)
где Псб общ - доля общей сборки от общей трудоёмкости сборочных работ, %. П сб общ = 45 %.
Тсб общ = (4,8 • 45) /100 = 2,16 чел • час
Организационная форма сборки - стационарная не поточная. Количество стендов Моб, шт, определяется по формуле
Mоб=(Tc6-N)/(Фp.м.•Ч'), (3.35)
где Фр.м- фонд времени рабочего места, ч. Фр.м= Фом= 4028 ч;
Ч' - среднее число рабочих на одном рабочем месте,
коэффициент одновременности. Ч' = 3 чел.
Моб= (4,8 • 17500) / (4028 • 3) = 7 стендов
Численность сборщиков на участке узловой сборки Чсб узл, чел, вычисляют по формуле
Чсб узл=(Тсб узл•М)/Фр, (3.36)
Чсб узл= (1,44•17500)/1896 =14 чел.
Численность сборщиков на участке общей сборки Чсб общ, чел, вычисляют по формуле
Чсб общ=(Тсб общ •N)/Фp, (3.37)
Чсб общ = (2,16 • 17500) / 1896 - 20 чел.
Общая численность сборщиков Чоб, чел, вычисляют по формуле
Чоб= Чсб узл+ Чсб общ, (3.38)
Чоб= 14+20 = 34 чел.
Площадь отделения узловой сборки механического цеха Sc6 узл, м2, рассчитывается по формуле
, (3.39)
где S'c6 узл - удельная производственная площадь, приходящаяся на одно место сборщика в отделении узловой сборки, м2.
S'сб узл= 18 м2.
Sсб узл=18 • 14 = 252м2,
Площадь отделения общей сборки механического цеха Sc6 общ, м2, рассчитывается по формуле
(3.40)
где S'c6 ОбЩ - удельная производственная площадь, приходящаяся на на одно место сборщика в отделении общей сборки, м2.


Суммарная площадь отделения сборки механического цеха Sc6 сум, м2, рассчитывается по формуле
, (3.41)

Площадь склада готовой продукции сборочного участка цеха Sгот, м2, рассчитывается по формуле
Sгот= (Дгот•Sсб сум)/100, (3.42)
где Дгот - процент площади склада готовой продукции, %. Дгот = 10 %.
Sгот=(10•735)/100 = 74м2

3.6. Результаты расчётов

Таблица 3.2.
Ведомость работающих механосборочного цеха
Категория работающих Численность Смены
1 2
1 2 3 4
1. Производственные рабочие 188 94 94
2. Вспомогательные рабочие 43 22 21
3. ИТР 22 11 11
4. СКП 3 3 –
5. МОП 6 3 3
Всего работающих 262 133 129

Таблица 3.3
Ведомость производственной и вспомогательной площади цеха
Отделение цеха Площадь, м2
1. Станочное 2750
2. Сборочное 735
3. Заготовительное 81
4. Цеховой склад материалов и заготовок 330
5. Промежуточный склад деталей 33
6. Инструментально-раздаточная кладовая 258
7. Заточное 45
8. Отделение по ремонту приспособлений и инструменту 40
9. Цеховая ремонтная база 127
10. Мастерская энергетика 38
11. Отделение СОЖ 32
12. Сбор и переработка стружки 110
13. Склад готовой продукции 74
Итого 4653
14. Магистральные проезды 531
Общая площадь здания 5184


3.7 Расчёт площади административно-технических служб и
бытовых помещений механического цеха

Площади административно-технических служб и бытовых помеще¬ний механического цеха рассчитываются в соответствии с рекомендациями.
(3.43)
где S'адм-быт - удельная производственная площадь, приходящаяся на одного работающего, м2. S'адм-быт =2,5 м2.
Sадм-быт= 2,5 • 262 = 655 м2

3.8 Организация и управление цехом
3.8..1. Производственная структура цеха

Под производственной структурой цеха понимается состав находящихся в нём производственных участков, вспомогательных и обслуживаю¬щих подразделений, а так же формы их производственных связей. Структур¬ной основной производственной единицей проектируемого цеха является производственный участок. В основу организации участков положена пред¬метная форма специализации, т. е. обработка детали производится, начиная с заготовки до выхода готовой детали. Организация предметно-замкнутых участков предполагает однородность закреплённых за каждым участком де¬талей (участок корпусов, участок валов, участков крышек), что приводит к лучшему использованию оборудования и загрузки.

3.8.2 Организация управления цехом

Управление цехом осуществляется на основе общих принципов руководства: единоначалие, правильного подбора и расстановки кадров.
Цех возглавляет начальник цеха, который осуществляет руководство работой цеха и лично отвечает за результаты его деятельности.
В структуре цеха имеются два заместителя начальника цеха по подготовке производства и производству.
Функциональными органами цеха являются планово-диспетчерское бюро, экономическое бюро, бюро организации труда и заработной платы.
ПДБ разрабатывает все основные технико-экономические показатели цеха по производству, детализирует планы, полученные из заводоуправления, развёртывая их по участкам цеха, ведёт оперативный учёт и контроль движения производства.
БОТиЗ ведает вопросами организации труда, тарификации работ и организации заработной платы.
Технологическое бюро проводит работу по совершенствованию технологических процессов, контролирует соблюдение утверждённых техноло¬гий.
К структурным вспомогательным звеньям в цехе относятся службы: ремонта технологического оснащения, ремонта оборудования, заточки инструмента (БИХ). Служба БИХ изготавливает простейшие приспособления и вспомогательный инструмент, затачивает режущий инструмент.
Служба механика предназначена для выполнения работ, связанных с ремонтом оборудования цеха.
В состав обслуживающих структурных отделений цеха входят склады и кладовые заготовок, кладовая межоперационного хранения деталей, вспомогательных материалов, участки промежуточного и окончательного конт¬роля. К службе БИХа относятся кладовые: инструментально-раздаточные, для хранения приспособлений. Функции кладовых: получение, хранение, учёт и выдача материальных ценностей на рабочие места.
Служба энергетика обеспечивает бесперебойное энергоснабжение цеха и следит за его исправностью.
БТК цеха осуществляет контроль за качеством выпускаемой продук¬ции.

3.8.3. План участка

Детали, изготавливаемые на участке «Корпусных деталей», подобны по размерам и форме, имеют аналогичное оборудование по видам обработки. Ана¬лиз номенклатуры показал, что рациональнее выбрать размещение оборудо¬вания по ходу технологического процесса. Возврата деталей с операций не должно быть. Проходы, проезды, пространства вокруг станков должны соот¬ветствовать нормам.
В начале участка имеется место под тару с заготовками, в конце участка – под готовые детали.
Станки с ЧПУ расставлены в соответствии с условиями многостаноч-ного обслуживания.
Транспортирование деталей от станка к станку и тары со стружкой осуществляется в таре при помощи кран балки. Установка тяжёлых деталей на приспособления осуществляется с помощью сбалансированного манипулятора ШБМ - 150.
Станки с ЧПУ - сложнейшее оборудование, необходимо на участке предусмотреть место под сборку и разборку инструментальных комплектов - СПИК, слесарную и контрольную точку.

3.8.4. Определение количества оборудования на участке групповой
обработки деталей типа «Корпус»

Определение количества и выбор типов оборудования, необходимого для выполнения заданной программы, является основным вопросом при, расчёте участка.
Определение количества станков непосредственно для производства детали «Средняя часть суппорта» производится по данным технологического процесса в экономическом разделе дипломного проекта.
В условиях серийного производства, когда трудоёмкость деталей недостаточна для полной загрузки оборудования, подбираем для организации участка аналогичные детали. Данные о годовых программах различных деталей, наименований операций для них, нормах времени и сводим в таблицу 3.4.
Количество станков по моделям на участке определяют по формуле
Cpi = (Тшт1 • N1 + Тшт2 • N2+ ...+ Tшт1 •Ni) / (60 • Ф), (3.44)
где Тшт.к1, Тштк2 ,Тшт.к.i; - норма штучно-калькуляционного времени на детали 1, 2,..., i соответственно на данную модель станка, мин.;
Ni - годовая программа на соответствующую деталь, шт;
Ф - фонд работы станков при двухсменном режиме работы, ч.
Фчпу=3810 ч. - для станков с ЧПУ, Фун = 4060 ч - для универсаль¬ных станков.
Количество станков на участке каждой модели
Ср65А80МФ4=((14,93+14,43>1800+67,56•3700+36,69•2400)/(60-3810)=1,71шт Принимаем Ср65А80МФ4 = 2шт
Ср ИР800МФ4=(101,0•1800+93,0-1800+59,0•4500)/(60-3810)=2,7шт
Принимаем Ср ИР800МФ4 = 3шт
СрИР500МФ4=(22,4•1800+22,4•1800+85,55•3700+77,77•2400)/(60•3810)=2,57шт Принимаем СрИР500МФ4 = 3шт
Ср6Т13 = (68,3•4500+34,5-4800+24,26-3600)/(60-4060)=2,3шт
Принимаем Ср6Т13 = 3шт
Ср 2М55=(28•3700+22,1•2400+15,1•4500+26,2•4800/(60•4060)=1,45шт
Принимаем Ср 2М55 = 2шт
Cр2Hi35 = (1,62•2400+27,61•4800)/(60•4060)=0,56 шт.
Принимаем Ср2Н135 = 1 шт.

 

 

 

 

 

 


лллллллллллл

 

4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ
ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ

В разделе «Безопасность и экологичность проектных решений» диплом-ного проекта представлен анализ опасных и вредных производственных факто¬ров в проектируемом цехе. Приведены мероприятия по предотвращению трав¬матизма на производстве, борьбы с вредными производственными факторами, соблюдение норм планирования оборудования (расстояние между станками, между оборудованием и строительными конструкциями, ширина проездов и т. п.), обеспечение мер по взрыво- и пожаробезопасности, предложены способы и средства по очистке сточных вод. В расчётной части раздела приведены расчё¬ты общего искусственного освещения цеха и циклона.

4.1. Анализ потенциально опасных и вредных
производственных факторов

В механическом цехе для обработки деталей редукторов применяются станки выполняющие: токарные, фрезерные, шлифовальные и сверлильные операции, а также другое металлорежущее оборудование.
Деталь «Корпус редуктора» изготовлена из алюминиевого сплава АК12 ГОСТ1583-93 вес детали - 1,25 кг (вес заготовки -1,51 кг).

4.1.1. Опасные физические и вредные производственные факторы

Основными потенциально опасными и вредными производственными факторами, характерными для данного цеха являются следующие факторы физической группы (ГОСТ12.0.003-83):
- движущиеся машины и механизмы (электротельфера, внутрицеховые транспортёры заготовок, электрокары), подвижные части оборудования (вращение режущего инструмента);
- повышенная температура поверхностей оборудования (нагрев режущего инструмента, стружки, масла в гидростанциях);
- отличные от нормальных параметры микроклимата;
- повышенное давление в гидро- и пневмосистемах оборудования;
- повышенное напряжение в электросетях цеха (380В);
- возможен недостаток освещённости.

4.1.2. Химически опасные и вредные производственные факторы

Химически опасные и вредные факторы обусловлены применением СОЖ (в проекте 4 - 5%-ная эмульсия «Укринол 1»), а так же наличие металли¬ческой пыли.
В соответствии с ГОСТ12.01.005-88 приводим ПДК вредных веществ, в таблице 4.1 , присутствующих в рабочей зоне, состав и ПДК составляющих используемой в цехе эмульсии в таблице 4.2.
Таблица 4.1.
ПДК вредных веществ, присутствующих в рабочей зоне
Вредное вещество ПДК, мг/м3 Агрегатное состояние Класс опасности
1. Масла минеральные нефтяные 5 Аэрозоли 3
2. Алюминий и его сплавы 3 Пыль 4
3. Электрокорунд 6 Пыль 4

Таблица 4.2.
Химический состав и ПДК составляющих используемой в цехе
4–5% эмульсии из эмульсола «Укринол 1»
Химическая формула Наименование компонентов Содержание, % ПДК, мг/м3 Класс опасности
1. NaCO3 Сода 4 2 3
2. NaNO2 Нитрат натрия 0,5 – 3
3. H2O Вода 80 – –
4. С1–С10 Углеводы – 300 4
5. – Керосин 10 300 4
6. – Эмульсол «Укринол 1» 4 100 3

К психофизиологическим опасным и вредным факторам относятся:
физические перегрузки (статические, динамические); нервно-психические
перегрузки (перенапряжение зрения, монотонность труда); неудовлетворительный режим труда и отдых, неправильная организация рабочего места.

4.2 Классификация производства

Наименование объекта - механический цех. По пожарной, взрывной и взрывоопасное™ в соответствии с НПБ 105-95 данный цех относится к категории «Д», т. к. в нём обрабатываются негорючие вещества и материалы в холодном состоянии. В соответствии со СНиП2.09.02-85 здание имеет III степень огнестойкости, т. к. по степени пожарной опасности относится к категории «Д» в соответствии с таблицей 4.3. Здание одноэтажное, площадь цеха в пределах пожарного отсека составляет 5184 м2.
Характеристики среды помещения в соответствии с ПУЭ: класс поме-щения - нормальное. Относительная влажность воздуха не превышает 60%, а так же отсутствуют признаки, свойственные жарким пыльным помещениям, и помещениям с химически активной средой. С точки зрения опасности пораже-ния электрическим током проектируемый цех относится к классу особо опас-ных помещений, в соответствии с ПУЭ, т. к. является цехом машиностроитель¬ного предприятия. Группа и подгруппа производственного процесса по сани¬тарной характеристике в соответствии со СНиП2.09.04-87 - 16 (производст¬венный процесс осуществляется в помещении с незначительным избытком явного тепла не более 23,2 Дж/м3хс и отсутствием значительных выделений влаги, контакт с СОЖ вызывает загрязнение рук и спецодежды).
Таблица 4.3.
Классификация производства
Наименование объекта Категория производства Степень огнестойкости СНиП2.09.02-85 Характеристика среды помещения ПУЭ Характеристика среды точки зрения опасности поражения электрическим током ПУЭ Группа и подгруппа производственного процесса по СНиП2.09.04-87 Санитарный класс производства, ширина санитарной зоны
Цех по производству деталей редукторов Д III Норма-льная Особо опасные 1б IV
50м
Производство относится к V санитарному классу (СН245-78), т. к. отсутствует литейное производство. Ширина санитарно защитной зоны в соответствии со СН245-71 равна 50 м.

4.3. Технологические мероприятия по обеспечению безопасности
труда в цехе
4.3.1 Автоматизация производственных процессов. Механизация
ручных операций

Передача заготовок со склада до накопителей всех автоматических линий механизирована и осуществляется с помощью электрокар. Движение детали от станка к станку осуществляется по транспортёру и устанавливается на станок с помощью манипулятора. Использование многоинструментальных' станков с ЧПУ позволяет работать в автоматическом режиме. Уборка стружки осуществляется централизованно встроенными в пол скребковыми транспортёрами. Для проведения ремонтов в цехе применяются электротельфера грузоподъёмностью 2 т.

4.3.2. Расположение оборудования (ОНТП 14-86)

В механическом цехе ширину магистральных проездов принимаем 4500 - 5500 мм. Ширину цеховых проездов при одностороннем движении принимаем 2000 мм. Ширину, пешеходных проходов принимаем 1400 мм. В проектируемом цехе в основном используются станки средних размеров от 1500x750 до 3500x2000 мм и весом до 10 т. Расстояние между станками, стоящими в затылок, принимаем 2000 мм, что позволяет нам унифицировать транспорте 1ры для всех операций передачи обрабатываемой детали от станка к станку. Расстояние между стеной и электрощитами составляет 2500 мм, это позволит обслуживать их со всех сторон. Расстояние между проездом и приёмниками стружки 800 мм. Расстояние между проездом и загрузочным устройством 3040 мм.

4.3.3. Ограждение опасных зон (ГОСТ12.03.009-80)

При проектировании оборудования рассматривается, как объект, соз-дающий минимум опасных зон. По ГОСТ12.2.001-74 все движущиеся части ограждены кожухами или щитами. Согласно ГОСТ 12.2.009-80 на гидрокопи-ровальном станке мод 477-13-3 зона резания (система патрон - деталь задний центр - суппорт с резцом) закрыты движущимися щитками. В щитках есть смотровые окна. Это позволяет наблюдать процесс резания и избежать попада¬ния стружки и СОЖ на работающего. На шлифовальном станке мод 50М6СА 46x120 шлифовальные круги ограждены кожухами. Защитные кожухи соответ¬ствуют ГОСТ12.3.028-82. все приводные передаточные механизмы машин, станков и их части (шкивы, ремни, цепи, зубчатые колёса и т. п.) размещаются в корпусах или ограждаются съёмными или открывающимися кожухами (если необходим доступ для смазывания, регулирования или замены частей). Все ог¬раждения должны быть простыми, прочными, надёжно закрывающими опас¬ную зону. Некоторые опасные зоны защищают от проникновения к ним людей специальными устройствами (барьерами, крышками, экранами). Для предотвра¬щения попадания рабочего в опасную зону при транспортировке заготовки по конвейеру от станка к станку используются загораживающие барьеры. Данная конструкция изготовлена в виде коротких щитов длиной 0,8 м, изготовленных из сетки и расположенных по обеим сторонам транспортёра. Щиты крепятся в стойках и для свободного доступа наладчиков имеют дверцы. Высота огражде¬ния 0,8 м от поверхности пола и отстаёт от края конвейера на расстоянии 0,75 м. Выступающие части подъёмно-транспортного оборудования выделены чёрно-жёлтой краской, наносимой в виде полос.

4.3.4. Защитные и предохранительные устройства

Гидрокопировальный станок ЕМ-477-3-13. в защитных щитах, ограж-дающих зону резания, смонтированы конечные выключатели, блокирующие пуск станка в автоматическом режиме, при открытых щитах. Для контроля по¬ложения детали используется индуктивный датчик касания с собственной электромагнитной цепью фирмы «Opton», установленной на станине станка. При смещении заготовки на 1,5 мм, датчик даёт команду о предотвращении обработки до устранения причины смещения. В электросхеме станка смонти-ровано тепловое реле, отключающее главный привод станка, в случае перегруз¬ки двигателя или создание аварийной ситуации в приводе. В гидросистеме станка смонтированы термопары и тепловые реле, отключающие гидросистему станка в случае перегрева масла и создания аварийной ситуации. Защита элек¬тросхемы станка от короткого замыкания осуществляется предохранителями. Кнопки управления органами станка так же имеют блокировку.

4.3.5. Обеспечение .электробезопасности


В проектируемом цехе для питания оборудования применяется трёхфаз¬ная сеть с изолированной нейтралью напряжением 380/220В. Все металличес¬кие части производственного оборудования (станины, корпуса), которые могут оказаться под напряжением выше 42В (в особо опасных помещениях выше 12В), оснащены легко обозначенными устройствами заземления, расположен¬ные вблизи места входа питающих приводов. Указанные устройства имеют за¬земляющие винты, на поверхности которых нанесено антикоррозийное токо-проводящее покрытие, для соединения с заземляющими шинами. Для предот¬вращения ослабления соединения, гайки крепёжных деталей заземляющих уст¬ройств оснащены пружинными шайбами, винты контактных площадок и вин¬тов (ГОСТ12.2.009-80) в соответствии с таблицей 4.4.
Таблица 4.4
Номинальный ток, установленного на станке электрооборудования, А Номинальный диаметр резьбы для заземления, мм Номинальный диаметр контактной площадки, мм
До 16 М4 12
В соответствии с ПУЭ кабельные линии располагаются под полом цеха на глубине 1 м от уровня планировочной отметки. Кабели на всём протяжении проложены в железобетонном коробе для защиты от механических поврежде¬ний.

4.3.6 . Удаление отходов производства

В проектируемом цехе образуются отходы: металлическая стружка, СОЖ, абразивная пыль, отработанное масло. Стружка с помощью шнека тран¬спортируется в стружкоуборочный конвейер, смонтированный под полом в ка¬налах, перекрытых металлическими решётками. Основания и стенки каналов защищены гидроизоляцией исключающей возможность проникновение в бетон СОЖ, попадающей вместе со стружкой. Для транспортирования эмульсированной стружки основания каналов имеют профилированный уклон 2° в сторону стока эмульсии. При попадании стружки в ёмкость для сбора происходит её повторная закачка для подачи на станки. По мере отработки СОЖ, она откачи¬вается из резервуаров, собирается и сдаётся на утилизацию или очистные соо¬ружения при заводе. Приёмники, по мере заполнения стружки, выгружаются и стружка отправляется на участок предварительной переработки, где очищается и брикетируется и отправляется на заводской склад шихты.
Абразивная пыль от заточных станков собирается в пылеулавливающие бункера. Согласно временного классификатора токсичных промышленных от-ходов, собранную в бункеры абразивную пыль рекомендуют доставлять в ст-роительные материалы (бетонный раствор, цементный раствор). Отработанное масло собирается в ёмкости и сдаётся на склад регенерации масла.

4.3.7. Безопасность подъёмно-транспортных операций

В проектируемом цехе применяются следующее подъёмно-транспортное оборудование: роликовый транспортёр заготовок, скребковый транспортёр ст¬ружки, электротельфера грузоподъёмностью 2 т. Основным транспортным средством для передачи деталей от станка к станку является роликовый транс¬портёр. Вращение роликов осуществляется за счёт цепной передачи имеющей привод от электродвигателя. На роликах установлены приспособления спутни¬ки, на которые базируется детали. Приспособления не дают упасть детали на пол при движении по конвейеру. Транспортёр по бокам имеет ограждения. Возле станков на конвейере установлены контактные датчики, позволяющие останавливать конвейер, когда обрабатываемая деталь подходит к манипуля¬тору портального робота. В редукторе привода конвейеру смонтирован механи¬зм, обеспечивающий мгновенную остановку. Для транспортировки контейнера с деталями на накопитель используется тельфер. Он управляется от кнопочного пульта. Электродвигатель с муфтой снабжены системой тормозов, удерживаю¬щей груз в конкретном положении или на данной высоте. В электросхеме тель¬фера используются конечные выключатели, предохранители. Крюковая подвеса закрыта кожухом и окрашена в яркий цвет. На самом крюке имеется стопор, за¬крывающий зев в крюке. Для предотвращения непредусмотренного контакта работающих с перемещающимися грузами при работе на электротельфере с ручным управлением предусмотрены следующие меры:
1 Произведена разметка опасной зоны, границы которой показаны красной линией на полу, за которую работающему запрещено заходить в про-цессе работы.
Радиус опасной зоны R , м, определяется по формуле
R=0,5•1+0.3•Н, (4.1)
R= 0,5•2+ 0,3•2,5= 1,75м.
2 Обеспечена надёжная прочность механизмов. Для предотвращения недопустимого перегиба на блоке, что могло бы привести к преждевременному износу каната, выбран диаметр блока из расчёта 10d (d = 20 мм - диаметр ка¬ната).
D= 10•20 = 200 мм
Для предотвращения разрыва каната, определён наименьший допускаемый коэффициент запаса прочности К = 4.
Предусмотрены средства защиты. Корпус кнопочного аппарата управ¬ления изготовлен из изоляционного материала. В корпусе кнопочного аппарата установлена блокировка «ключ-марка», предупреждающая несанкционирован¬ное включение.

4.4. Мероприятия по производственной санитарии
4.4.1. Метеорологические условия

В проектируемом цехе работа относится к категории средней тяжести 116 по ГОСТ12.1.005-88 так как она связана с постоянной ходьбой и переносом тяжести до 10кг, энергозатраты организма составляют 232 - 293 Дж/с помещение цеха относится к помещениям с незначительными теплоизбытками (выделяется до 23 Дж/м3-с), следовательно, устанавливаются оптимальные нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха по ГОСТ 12.1.005-88 приложение 2. Оптимальные нормы сведены в таблицу 4.5.
Таблица 4.5
Период года

Категория работ Оптимальные нормы
Температура, ºС
Скорость движения воздуха, м/с Относительная влажность воздуха, % не более
Теплый IIб 20-22 0,4 60-40
Холодный IIб 17-19 0,3 60-40

4.4.2. Вентиляция и отопление

Для выбора вентиляции определим величину свободного удельного объёма Vуд, м3/чел, производственного помещения Vуд=(Vn-Vоб)/N, (4.2)
где Vn - объём производственного помещения, м3;
Vo6 - примерный объём занимаемый оборудованием, м3;
N - количество работающих в наиболее многочисленной смене.
Ууд. = (43545,6 • 4876)/133 = 293 м3/чел.
Так как Ууд, больше 40 м3/чел., то применяем естественную вентиляцию -аэрацию согласно СН245-71. Аэрация в цехе осуществляется с помощью форто¬чек и фрамуг в окнах и световых фонарях на крыше. Створки окон оборудова¬ны механизмами обеспечивающими их открытие с пола. Приток воздуха в по¬мещение в тёплый период года происходит на высоте 1,2 м от пола, в холодный период года - 4 м от пола. Отопление проектируемого цеха комбинированное с двумя теплоносителями: воздушное и водяное. Воздушное отопление основное для производственных помещений, участков. У водных дверей в здание цеха предусмотрены воздушные тепловые завесы. Служебно-бытовые и подсобные помещения имеют централизованное водяное отопление с температурой нагре¬ва воды 70 - 80°С. Вода в систему подаётся ТЕЦ (СНиП2.04.05-91) централизо¬вано.

4.4.3 Производственное освещение

В проектируемом цехе предусматривается комбинированное освещение, которое состоит из естественного (используются окна и аэрационные фонари) и естественного (комбинированное: общее и местное). Освещённость создавае¬мая аварийным освещением, принимается равной 2 лк внутри здания и 1 лк на открытых площадках согласно СНиП23-05-95. Нормальные показатели естест¬венного освещения и искусственного на рабочих местах для производственного помещения по СНиП23-05-95 в соответствии с таблицей 4.6.
Для освещения производственного помещения применяются газоразрядные лампы ДРЛ400 и светильники типа СДеДРЛ-400, Рл = 400 Вт; Фл – 19000лм.
Потребляемая лампой мощность
Р = Рл • Кл, (4.3)
где Кл = 0,95 - коэффициент использования.
Р = 400 • 0,95 = 380 ВT

5.4.3.1. Расчет общего искусственного освещения цеха

Расчёт общего искусственного освещения производится методом коэффициента использования светового потока.
Данные для расчёта в соответствии с рисунком 4.1:
Ну - высота помещения цеха;
hp - максимальная высота оборудования;
hc - расстояние от перекрытия до светильников.
Высота подвески светильников Не, м, определяется по формуле
He=Hy-hp-hс, (4.4)
Не = 8,4 - 2,9 - 0,5 = 5м.
Принимаем расстояние между светильниками
L=l,6•Hc, (4.5)
L= 1,6•5 = 8м.
Ориентировочное число светильников Nc, шт, вычисляется по формуле
Nс=S/L2, (4.6)
Nc = 5184/64 = 81 шт.
Определяется показатель помещения i=(а•б)/Нс(а+б), (4.7)
где а и б два характерных размера помещения.
i = (72•72)15(12+12) = 7,2.

Таблица 4.6
Характеристика зрительных работ



Наименьший размер объекта различия

Разряд зрительной работы


Под разряд зрительной работы
Контакт объекта с фоном
Характеристика фона
Искусственное освещение
Естественное освещение

Освещенность, лк КЕО, %
Всего В том числе от общего При верхнем или комби-нированном освещении
Средней точности 0,5-1 IV В Средний Средний 400 200 4

Рис. 4.1
По данному i определяется коэффициент использования светового потока К.
Принимается коэффициент отражения от потолка - 70 %, а от стен и пола - 50%, тогда К = 0,7.
Световой поток одного светильника Фл, лм, вычисляется по формуле
(4.8)
где Ен = 200 лк;
Z- коэффициент неравномерности освещения. Z = 1,2;
Кз - коэффициент запаса светопотока. Кз = 1,5.
Фл = (200•5184•1,2•1,5)/(81•0,7)=32914 лм.
Принимаем лампу типа ДРЛ (ГОСТ16354-70) ДРЛ-400, мощностью 400Вт со световым потоком Фл = 19000 лм.
Число ламп в светильниках Nл, шт, вычисляется по формуле
Nл=Фс/Фл, = 32914/19000= 1,73 шт. (4.9)
Принимается Nл = 2 шт.
Общее количество ламп в светильниках: Нобщ.л=Ni-Hл (4.10)

Мощность всех ламп Р, кВт, вычисляется по формуле Р=Нобщ.л•Рл, (4.11)
Р= 162•400 = 64,8 кВт.

4.4.4 Защита от шума и вибрации

Источниками шума и вибрации в цехе являются: транспортные средства, двигатели, механизмы станков. Меры устранения шума:
- шумные узлы станков, двигатели, редукторы заключаются в изолирую¬щие кожуха;
- все агрегаты создающие шум (пневматические устройства, вентиляторы) снабжены специальными глушителями;
- своевременная смазка трущихся поверхностей.
Приведённые мероприятия позволяют снизить уровень шума до допус-тимой величины согласно ГОСТ12.1.003-83. Данные об уровнях звука и звукового давления сведены в таблицу 4.7.
Таблица 4.7
Вид трудовой деятельности, рабочие места

Уровень звукового давления, Дб в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц
Уровень звука и эквивалентные уровни

31,5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000 80
На постоянных рабочих местах производственных помещениях и на территории производства 107 95 125 250 500 1000 2000 4000 8000
Вибрация вызываемая работой станков относится к категории 3 тип «а». В качестве средств защиты от вибрации используются виброизоляционные опоры станков, для каждого станка отдельный фундамент, акустические разрывы из вибропоглащающих материалов, своевременное устранение дисбаланса. Проведённые меры позволяют снизить вибрацию до нормы согласно ГОСТ 12.1.012-90 в соответствии с таблицей 4.8.


Таблица 4.8
Октановая полоса со среднегеометрическими частотами (Гц)
Предельные значения вибро-скорости, (м/с)•10-2 Логарифмический уровень виброскорости, Дб
В 1/1 окт В 1/1 окт
2
4
8
16
31,5
63 1,3
0,45
0,22
0,20
0,20
0,20 108
99
93
92
92
92

4.4.5 Средства индивидуальной защиты

Спецодежда (брюки, куртка) из хлопчатобумажной ткани для основных рабочих, кроме наладчиков и ремонтников производственного оборудования, для которых используется спецодежда ГОСТ12.4.109-82 из брезентовой ткани. Спецобувь согласно ГОСТ12.4.137-84 из синтетических, искусственных и текс¬тильных материалов для защиты от вибрации наладчиков производственного оборудования, из резины для рабочих обслуживающих электроустановки. Средства защиты рук ГОСТ12.4.010-75 рукавицы и перчатки с мягкими налодонниками - для наладчиков; брезентовые рукавицы для подсобных рабочих; резиновые перчатки для рабочих обслуживающих электроустановки. Очки за¬щитные по ГОСТ 1162-73: оправа полиэтиленовая состоит из разъёмного кор¬пуса, фигурных боковых щитков и за ушников, стекла бесцветные упрочнен.

4.4.6 Вспомогательные помещения

К вспомогательным помещениям относятся следующие здания и помещения: санитарно-бытовые, общественного питания, здравоохранения, управ¬ления (СНиП2.09.04-87).
В состав санитарно-бытовых помещений и устройств санитарно гигиенического обслуживания входят: гардеробные блоки, душевые, а так же помещения и устройства местного обслуживания (устройства питьевого - при производственном группы 16 гардеробные для уличной, домашней и специальной одежды совмещены, хранение одежды производится в одном индивидуальном запирающемся шкафу имеющем два отделения размерами: ши¬рина 33 см; глубина 50 см; высота 165 см. Для удобства переодевания предус¬мотрены скамьи шириной 25 см, расположенные у шкафов по всей длине их ря¬дов. Согласно штатного расписания на производстве, в самой многочисленной смене число людей, непосредственно занятых на производстве - 114 чел, а ко¬личество женщин принимаем 30% (35 человек), тогда мужчин - 79 человек Исходя из этого площадь гардеробных совмещённых с умывальными помещениями мужской 56 кв. м, женской 26 кв. м.
Душевые размещены в помещениях смежными с гардеробными, оборудованы открытыми душевыми кабинами (0,9х0,9м), ограждены с трёх сторон. При душевых - преддушевые оборудованы скамьями, крючками для полотенец и одежды, полочками для туалетных принадлежностей. Ширина прохода между рядами кабин 1,5 м. Общее количесво душевых 19 кабин, в женской 7 кабин (из расчёта 5 человек на одну кабину). Площадь муж-ской душевой 40 м2, женской 18 м2. Умывальные совмещены с гардеробными, количество кранов в мужской умывальной 8 шт, в женской 4 шт, из расчёта один кран на 10 человек. Туалеты размещены в производственном корпусе так, что расстояние до них от рабочих мест не более 75 м. Туалеты оборудованы унитазами (в отдельных кабинах 1,29хО,8м с дверями). В мужских туалетах размещены писсуары с расстоянием между осями 0,7 м. Ширина прохода меж¬ду кабинами и писсуарами 1,5 м, вход в туалет через тамбур в котором разме¬щены умывальники (один умывальник на 4 санитарных прибора). Унитазов в мужских туалетах в производственном помещении 6 (1 унитаз на 18 чел.), в женских туалетах - 3 (один унитаз на 12 человек). В административном здании унитазов - 1 (на 45 человек), женских - 1 (на 30 человек). В помещении обще¬ственного питания предусмотрены вестибюль и зал для приёма пищи. Число мест в столовой 30 (принято из расчёта 1 место на 4-х работающих) и занимают площадь 54 м (принято из расчёта 1,5 м на каждого посетителя).
Площадь помещения психологической разгрузки 48 м2 (при численности работающих в цехе в самую многочисленную смену до 200 человек).
Помещение информационно-технического назначения. Площадь помещения принята из расчёта 4,5 м на одно рабочее место и составляет 42м2.
Кабинет охраны труда. Площадь кабинета - 24 м2, принята при числен-ности работающих до 1000 чел.
Помещение общественных организаций. Предусмотрено, одно помещение для всех общественных организаций площадью 12м2.
Помещение здравоохранения занимает площадь 18 м2 (при численности работающих от 151 до 300 человек).

4.5 Эстетическое оформление цеха

Для создания благоприятных условий труда в цехе используется факторы цвета и формы. Стены высотой 2,5 - 3 м от пола окрашены в светлозелёный тон. Оконные переплёты не окрашены, так как изготовлены из алюминия. Фер¬мы перекрытия потолка и панели окрашены алюминиевой краской. Всё обору¬дование цеха согласно СН181-70 окрашено в светлые спокойные тона (светло¬серый тон). Согласно ГОСТ12.4.026-76 наиболее выступающие за габариты станины, внешние торцы сборочных единиц окрашены чередующимися под углом 45° полосами жёлтого и чёрного цветов.
Внутренние поверхности дверец, закрывающие места расположения движущихся элементов станка - окрашены в жёлтый цвет, поверхности схода стружки и СОЖ - окрашены в жёлтый цвет. Транспортёры перемещения заготовок - окрашены в оранжевый цвет. Опасные части грузоподъёмных меха¬низмов - окрашены чередующимися под углом 45° полосами жёлтого и чёр¬ного цветов.

4.6 Мероприятия по пожаробезопасности и взрывобезопасности
4.6.1 Система предотвращения пожара

Система предотвращения пожара включает в себя следующие мероприя¬тия:
а) применяемое электрооборудование имеет закрытое исполнение, ис-ходящие части машин заключены в пыленепроницаемые колпаки;
Используются светильники типа ВЗГ, станочное оборудование ЕМ477-3-13 (Россия); 50MGA46*120 (Япония);
Помещения управления и конструкторское бюро занимают площадь -216 м2 (принято из расчёта 4 м2 на одного работника управления и 6 м2 на одно¬го работника конструкторского бюро).
б) установка датчиков фирмы «Opton», реагирующее на нагрев материа¬лов и оборудования. Установлены на шлифовальных станках 50MGA46*120 для контроля температуры детали после ТВЧ;
в) хранение ветоши в специальной таре;
г) применение негорючих технологических веществ (СОЖ).
Для здания III степени огнестойкости по РД34.21.122-87 соответствует III категория устройства молниезащиты. Согласно которой на крыше здания находится молниезащитная сетка из стальной проволоки диаметром 6-8 мм, с ячейками 1,2x1,2 м покрытая антикоррозийным слоем. Сетка заземлена в двух местах.

4.6.2 Система пожарной защиты

Средства пожаротушения предусмотрены в цехе согласно «Типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий». На территории всего цеха установлены противопожарные щиты из расчёта 1 щит на 800 м\ на которых расположены: лопата (1 штука), лом (1 штука), топор (1 штука), ведро (1 штука), багор (1 штука), огнетушители ОХП-10 (4 штука -один огнетушитель на 600 м2), огнетушители ОУ-2, ОУ-5 - для тушения электрооборудования (по одной единице на 10 единиц оборудования), асбестовое полотно (1. штука), на складе СОЖ предусмотрены 2ОХП-10 на 200 м2. в здании имеется пожарный водопровод с противопожарными кранами и рукавами. Количество эвакуационных выходов, их размеры, условия освещения и обеспечение незадымленности, а так же протяжённость путей эвакуации соответствуют противопожарным нормам строительного проектирования. В цехе применяется система сигнализации и связи, состоящая из пожарных извещателей типа AT и МЗИЭп1. В помещениях конструкторских бюро и управления предприятием установлены дымовые извещатели типа ИДФ-1М, ДИП-1.

4.7. Решения по охране окружающей среды рациональному использованию природных ресурсов и экологическая экспертиза проекта
4.7.1 Загрязнение отходящих газов и сточных вод

Воздушная среда загрязняется выбросами, которые возникают в процессе работы механических участков. Процесс обработки металлов, сопровождается выделением пыли, а при применении СОЖ (эмульсии) воздух загрязняется аэрозолями (туманами) этих веществ. ПДК загрязняющих веществ в атмосферном воздухе согласно «Списку Минздрава СССР №3086-84 от 27.08.84 с дополнениями» в соответствии с таблицей 4.9.
Таблица 4.9
Вещество ПДК, мг/м3
Максимальная разовая Среднесуточная
Минеральное масло 5,0 1,5
Пыль 0,15–0,5 0,05–0,15

Основными загрязнителями поверхностных сточных вод в цехе является взвешенные вещества (песок, стружка, пыль). В воде используемой для приготовления СОЖ, основными примесями являются: пыль, абразивные частицы, сода, масло. Основными примесями производственных сточных вод являются: пыль минерального происхождения, масло.
Данные по ПДК вредных веществ в сточных водах согласно «Правила охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами» 1988 год сведены в таблицу 4.10.
Таблица 4.10
Вещество ПДК, мг/м3
Нефтепродукты 0,1
Взвешенные вещества 0,25

4.7.2. Способы и средства очистки нейтрализации отходящих газов и сточных вод

Очистка воздуха производится в 3 ступени: 1-ой - воздух проходит через циклоны, где очищается от пыли с размерами частиц не более 10 мкм, на 2-ой -через самоочищающийся масляный фильтр (размер пыли до 0,1 мкм); на 3-ей воздух проходит через туманоуловители, где очищается от паров СОЖ и тума¬нов масел.
Для очистки сточных вод применяется на 1-ом этапе процеживание че-рез решётку и волокно уловителей (выделение нерастворимых примесей разме¬ром до 2,5 мм и волокон); на,2-ом этапе - отстаивание в отстойниках; на 3-ем -фильтрование (очистка от тонкодисперсионных твёрдых примесей с небольшой концентрацией); на 4-ом очистка от маслопродуктов (отстаивание, обработка специальным реагентом, фильтрование через кварцевый песок).

4.7.3. Расчёт циклона

Исходные данные для расчёта:
Q - количество очищаемого газа, м3/с. Q = 2,7 м3/с;
М - вязкость газа при рабочей температуре, Па•с. М = 22-106 Па•с;
Р = 2,0 кг/м3 - плотность газа при рабочих условиях, кг/м3.
Р = 2,0 кг/м3;
dm = 28 мкм; lgS = 0,28 - дисперсионный состав пыли;
Свх - выходная концентрация пыли. Свх = 45 г/м3;
К - требуемая эффективность очистки/ К = 0,99.
Выбираем тип циклона СДК-ЦН-33.
Wопт - оптимальная скорость газа в сечении циклона, м/с. Wопт = 2 м/с.
Диаметр циклона D, м, определяют по формуле
(4.12)
Округляем до ближайшего значения D = 1,4 м.
(4.13)
Отклонение действительной скорости в циклоне не превышает 15% от оптимальной.
Коэффициент гидравлического сопротивление единичного циклона
К=К1К2-К500, (4.14)
где К - поправочный коэффициент на диаметр циклона. К) = 1; Кг ~ коэффициент на запылённость газа. К2 = 0,78; К5оо ~ коэффициент гидравлического сопротивления одиночного циклона диаметром 500 мм. К5оо= 600.
К=1•0,78-600 = 468.
Потери давления в циклоне ΔР, Па , определяются по формуле
ΔР=Рвх-Рвых, (4.15)
ΔР=(К•Рω2)/2, (4.16)
ΔР = (468•2Δ1,752)/2 = 1433,25 Па.
Диаметр d5o, м, вычисляется по формуле
(4.17)
где DT; d50; Рит; Мт; ωт - определены по условиям работы типового циклона.
d50=2,31•[(0,9/0,6)•(1930/7800)•(22-10-6)/(22,2•106•3,5)/1,75]1/2=1,9мкм
Эффективность очистки газа в циклоне:
К=0,5[1+φ(х)], (4.18)
где ф(х) - табличная функция от х.
(4.19)


Эффективность очистки газа равна
К = 0,5•(1 +0,9865) = 0,993.
Мощность вентилятора для выбранного циклона N, кВт, вычисляют по
формуле
N=(K3•AP•Q)/(KB•Kn), (4.20)
где К3 - коэффициент запаса. К3 = 1,15; Кв - КПД вентилятора. Кв = 0,85;
Кп - передачи. К„ = 0,83.
N = (1,15•1433,25•2,7)/(0,85•0,83) = 6307,9 Вт = 6 кВт.

4.7.4 Утилизация отходов производства

Утилизация отходов чёрных металлов осуществляют в соответствии с ГОСТ2787-75. Металлы чёрные вторичные. Общие технические условия.
Основными операциями первичной обработки металлоотходов являют¬ся:
- сортировка (разделение по видам отходов);
- разделка (удаление неметаллических включений);
- обезжиривание (удаление СОЖ);
- механическая обработка (рубка, резка, пакетирование, брикетирование).
Брикетированию подвергается сухая и неокисленная стружка одного вида, не содержащая посторонних примесей.
Осадки сточных вод подвергаются предварительной обработке для получения шлама. Первичная стадия обработки осадков сточных вод - гра-витационное уплотнение, а затем ликвидация методом сжигания в циклонных печах..

4.7.5 Выводы по экологической экспертизе проекта

В подразделе 4.7 представлен анализ загрязнения отходящих газов и сточных вод. Определены виды технологического оборудования, поставляющих загрязнители в воздух и воду. Предложены способы и средства очистки и нейтрализации отходящих газов и сточных вод. Приведены ПДК загрязнителей. Очистка газа осуществляется в 3 этапа. Применяется 4-х ступенчатая очистка сточных вод. Приведён расчёт циклона. Предложены методы и средства утили¬зации и ликвидации твёрдых и жидких отходов производства. На основании вышеизложенного считаю, что спроектированное производство является эколо¬гически допустимым.
5. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ДИПЛОМНОГО
ПРОЕКТА
5.1 Расчёт потребности в технологическом оборудовании
Таблица 5.1.
Расчетные данные из технологического процесса в проектном варианте на деталь-представитель «Корпус»

 

Таблица 5.2.
Расчетные данные из технологического процесса в базовом варианте на деталь-представитель «Корпус»



Таблица 6.3.
Расчет потребности в станках по проектному варианту

Таблица 6.4.
Расчет потребности в станках по базовому варианту

5.2 Расчет потребности в производственной площади

Таблица 5.5.
Расчет производственный площади под технологическое оборудование в проектном варианте

При расчёте площадей под оборудование и его стоимости учитываем коэффициент загрузки его помодельно на деталь-представитель с годовой программой N=2400 шт.

 

 

 

 


Таблица 5.6.
Расчет производственной площади под технологическое в базовом варианте

Площадь под технологическое оборудование:
Sст пр=29,6м2
Sст баз=42,6м2
Приведённая площадь под технологическое оборудование:
S´ст пр=19,16м2
Площадь вспомогательную Sвсп, м2, вычисляют по формуле
, (5.1)
где Пвсп - процент вспомогательной площади от производственной, %. Пвсп = 20-60 %. Принимаем Пвсп = 60 %.

Приведённая вспомогательная площадь S'всп равна

Производственная площадь Sпрз, м2, вычисляют по формуле

Приведённая производственная площадь S'прз равна

Площадь административно-бытовых помещений Sабп м2, вычисляют по формуле

где ПабП - процент административно-бытовых площадей от произ¬водственной, %. Пабп = 20 %.

Приведённая площадь административно - бытовых помещений S'a6n

 

Общая площадь для детали-представителя без учёта коэффициента загрузки S общ, м2, вычисляют по формуле

Общая приведённая площадь для детали-представителя с учётом коэффициента загрузки S' ОбЩ равна

 


5.3 Расчёт инвестиционного капитала

Инвестиционный капитал (К осн) по вариантам - основной капитал.

Таблица 5.7.
Первоначальная стоимость технологического оборудования

 


Инвесткапитал для другого производственного оборудования по вариантам Кпсо, тыс. руб., вычисляется по формуле

где Пдп0 - процент другого производственного оборудования от первоначальной стоимости основного технологического оборудования, %. Пдгю-10%.

Приведённый инвесткапитал для другого производственного оборудования по вариантам К'псо

Затраты на специальный инструмент и приспособления Ксип, тыс. руб., вычисляются по формуле

где Псип - процент другого производственного оборудования от первоначальной стоимости основного технологического оборудования, %. Псип=5 %.

Таблица 5.8.
Первоначальная стоимость технологического оборудования

Приведённые затраты на специальный инструмент и приспособле¬ния К'сип равны

Затраты на хозяйственный инвентарь Кинв тыс. руб., вычисляются по формуле

где Пинв - процент другого производственного оборудования от первоначальной стоимости основного технологического оборудования, %. Пинв= 1 %.

Приведённые затраты на хозяйственный инвентарь Кинв равны

Затраты по капитальному строительству зданий и сооружений К,дс, тыс. руб., вычисляются по формуле
где С'прз - стоимость одного квадратного метра производственных площадей, тыс. руб. С'прз = 3 тыс. руб;
С'абп - стоимость одного квадратного метра административно-бытовых помещений, тыс. руб. С абп =3,5 тыс. руб.
Таблица 5.9.
Структура основных приведённых фондов в цехе на деталь-представитель


Приведённые затраты по капитальному строительству зданий и сооружений К'здс, тыс. руб., вычисляются по формуле
Основной капитал Косн тыс. руб., вычисляется по формуле


Основной приведённый капитал Косн, тыс. руб., вычисляется по формуле

5.4. Расчёт расходов по материалам, полуфабрикатам и
комплектующим изделиям

Данные расчёта сводим в таблицу 5.10.
Расход материалов в расчете на 1 деталь (изделие-представитель) в проектном варианте 302 руб, возвратные отходы на 1 деталь 15,6 руб.
Расход материалов в расчете на 1 деталь (изделие-представитель) в базовом варианте 360 руб, возвратные отходы на 1 деталь 33,0 руб
Таблица 6.10.
Расчётные данные в потребности основных материалов

5.5. Расчёт численности работающих в цехе

Численность основных производственных рабочих, чел, вычисляется по формуле:
где Фр- фонд времени одного рабочего, ч. Фр = 1896 ч;
Кмо=1,2-средний коэффициент многостаночного использования станков.
Квн- средний коэффициент выполнения норм. Квн = 1,0.

Принимаем Ч оси ЧПу пр = 2 чел,

Принимаем Чосн унив пр =1чел.,

Принимаем Ч осн унив баз = 1 чел,

Принимаем Чосн унив баз =2 чел,

Принимаем Ч осн чпу баз = 1 чел,

Принимаем Чосн унив баз = 1 чел.
Численность слесарей Чсл, чел, вычисляют по формуле

где Псл - процент численности слесарей от численности основных рабочих, %. Псл =50%.

Принимаем Чсл пр=1чел.

Принимаем Чсл баз = 2 чел.
Численность вспомогательных рабочих Чвсп, чел, вычисляют по
формуле

где Пвсп - процент численности вспомогательных рабочих от численности основных рабочих и слесарей, %. Пвсп = 50 %.

Принимаем Чвсп баз= 4 чел.
Численность инженерно-технических работников Читр, чел, вычисляют по формуле

где Питр - процент численности инженерно-технических работников от численности основных рабочих и слесарей, %. Питр= 25 %.

Принимаем Чнтр баз = 2 чел.
Численность служащих Чскп, чел, вычисляют по формуле

где Пскп - процент численности служащих от численности инженерно-технических работников, %. Пскп 100 %.

Принимаем Чскп пр = 1 чел.

Численность младшего обслуживающего персонала Чмоп, чел, вычисляют по формуле

где Пмоп - процент младшего обслуживающего персонала от численности, %. Пмоп = 2 %.

Принимаем Чмоп пр = 1 чел.

Принимаем Чмоп баз = 1 чел.
Данные расчёта о работающих сводятся в таблицы 5.11, 5.12.
Таблица 5.11.
Сводная ведомость работающих при изготовлении детали-представителя в проектном варианте

Таблица 5.12.
Сводная ведомость работающих при изготовлении детали-представителя в базовом варианте

5.6 Расчёт фонда заработной платы (ФЗП)
5.6.1 ФЗП основных производственных рабочих

Прямой (тарифный) ФЗППР, тыс.руб., вычисляют по формуле

Дополнительный ФЗПдоп, тыс. руб., вычисляют по формуле

где к доп - коэффициент дополнительной заработной платы.

Таблица 5.13.
Прямая заработная плата на деталь-представитель в проектном варианте

Премиальный ФЗППРЕМ, тыс. руб., вычисляют по формуле

где кпрем - коэффициент премиальных выплат. Кпрем =1,3.

Отчисления на социальное страхование Опр соц стрх, тыс. руб., вычисляют по формуле

где Псоц стрх - процент отчислений на социальное страхование, %.
Псоц стрх=37,1%

Таблица 5.14.
Прямая заработная плата в базовом варианте

Прямой ФЗППР ВСП, ТЫС. руб., вычисляют по формуле

где ч - часовая тарифная ставка повременщиков, руб./ час.
ач = 8,7 руб./ час;
Чвр- численность слесарей и вспомогательных рабочих, работающих по тарифным ставкам повременщиков по вариантам, чел.

Дополнительный ФЗПдоп всп, тыс. руб., вычисляют по формуле

Премиальный ФЗППРЕМ, ТЫС. руб., вычисляют по формуле

где кпрем - коэффициент премиальных выплат. кпрем = 1,3.

Отчисления на социальное страхование ОВСП соц стрх, тыс. руб., вычисляют по формуле

5.6.2 ФЗП ИТР

ГОДОВОЙ ФЗП ИТР вычисляется по формуле

Таблица 5.15.
Месячные ФЗП для ИТР, СКП, МОП в проектном варианте

 

 


Таблица 5.16.
Месячные для ФЗП ИТР, СКП, МОП в базовом варианте

Основной фонд ИТР вычисляется по формуле

Дополнительный фонд ИТР вычисляется по формуле

Премиальный фонд ИТР вычисляется по формуле

5.6.3 ФЗП СКП

Годовой СКП вычисляется по формуле

Основной фонд СКП вычисляется по формуле

Дополнительный фонд СКП вычисляется по формуле


Премиальный фонд СКП вычисляется по формуле

5.6.4 ФЗП МОП

Годовой МОП вычисляется по формуле

Основной фонд МОП вычисляется по формуле

Дополнительный фонд МОП вычисляется по формуле

 

Премиальный фонд МОП вычисляется по формуле

5.6.5. Отчисления на социальное страхование

Отчисления на социальное страхование Осоц стрх, тыс. руб., вычисляют по формуле


5.6.6. Годовые фонды заработной платы при дозагрузке
станков другими деталями до К=0,95 на рабочих местах.


Средняя заработная плата основных рабочих за месяц по вариантам равна

Годовые фонды заработной платы вспомогательных рабочих, ИТР, СКП, МОП при загрузке на 95 % сводятся в таблицы 6.16, 6.17.
Учитывая долю занятости данных работающих при изготовлении детали-представителя высчитываются фонды заработной платы.

Средняя заработная плата вспомогательных рабочих за месяц по вариантам равна

Средняя заработная плата ИТР за месяц по вариантам равна

Средняя заработная плата СКП за месяц по вариантам равна



Средняя заработная плата МОП за месяц по вариантам равна

Табл. 5.16.
Сводная ведомость годового ФЗП на деталь-представитель по проектному варианту



Таблица 5.17.
Сводная ведомость годового ФЗП на деталь-представитель
по базовому варианту



5.7. Расчёт сметы расходов по содержанию и эксплуатации
оборудования (РСЭО)

Таблица 5.18.
Сметные расчеты РСЭОпр по проектному варианту

 

 

 

 

 

 


Продолжение таблицы 5.18

 

Продолжение таблицы 5.18

 


Продолжение таблицы 5.18

 

Таблица 5.19.
Сметные расчеты РСЭОбщ по базовому варианту


Продолжение таблицы 5.19




Продолжение таблицы 5.19


Продолжение таблицы 5.19

5.8 Расчёт сметы общецеховых расходов (ОбщЦР )

Таблица 5.20.
Сметные расчеты общецеховых расходов в проектном варианте



Продолжение таблицы 5.20

 

Таблица 5.21.
Сметные расчеты общецеховых расходов в базовом варианте



Продолжение таблицы 5.21

 

Общая сумма косвенных расходов КсРЦ, тыс. руб, вычисляется по формуле

Таблица 5.22.
Смета цеховых расходов в проектном варианте


Продолжение таблицы 5.22

 

Таблица 5.23.
Смета цеховых расходов в базовом варианте



Продолжение таблицы 5.23



Проценты косвенных расходов по КсРЦ, РСЭО, ОбщЦР , %, вычисля-ются по формулам

 


5.9. Калькулирование себестоимости продукции


Таблица 5.24.
Калькуляция себестоимости изделия в проектном варианте



Продолжение таблицы 5.24

 

Таблица 5.25.
Калькуляция себестоимости изделия в базовом варианте

Продолжение таблицы 5.25

5.10. Расчёт инвестиций под оборотные средства цеха


где Кмз - капиталовложения в материальные запасы;
Кнп - капиталовложения в незавершенное производство;
Кдс - капиталовложения в запасы готовой продукции на складе
цеха Кдс = 0.

где Сцех - цеховая себестоимость изделия .

5.11 Расчёт технико-экономических показателей
5.11.1 Дополнительные капитальные вложения

ΔК = К2-К1
где К2, К1 - полные суммы капитальных затрат, включая оборотные средства, тыс. руб.

5.11.2 Условно годовая экономия


5.11.3 Годовой экономический эффект

 

5.11.4 Срок окупаемости

 

5.11.5 Технико-экономические показатели проекта
Таблица 5.26.
Сравнительные показатели проектного и базового вариантов цехов

 

 

 

 

 

 

 


6. РАСЧЕТ НА ЭВМ

В данном разделе предлагается определить режимы резания с помощью ЭВМ для операции 080 Сверлильно-фрезерно-расточная с ЧПУ, переход 57: сверлить отверстие Ø 12.
Алгоритм начинается с анализа исходных данных:
чертёж детали, диаметр обрабатываемого отверстия, твердость обрабатываемого материала, табличные значения подачи, табличные значения скоростей резания и т.п.
Далее вводится условный блок с расчетными формулами, происходит расчет и выбор оптимальных режимов резания из табличных значений.
Программа расчета режимов резания на ЭВМ:
005 REM Чахалян А.
010 REM Определение режимов резания с использованием ЭВМ.
015 REM Сверлить отверстие Ø 12
020 INPUT DZ: INPUT DO; INPUTCH 20:
INPUT Р6М5: INPUT HB.
025 INPUT KSM; KYM; KYσ; KYW; KVI; KVP:
030 DIM ST (5)
035 READ ST1; ST2; ST3; ST4; ST5
040 DATA 68; 76; 85; 0,97; 1,23
045 DIM VT (5)
050 READ VT1; VT2; VT3; VT4; VT5
055 DATA 15,6; 15,0; 12,6; 8,7; 6,1
060 DIM DT (5)
065 READ DT1; DT2;L DT3; DT4; DT5
070 DATA 12; 16; 20; 25; 40
075 T = (DZ – DO)
080 IF DO > DT1 THEN 85 ELSE 110
085 IF DO > DT2 THEN 90 ELSE 115
090 IF DO > DT3 THEN 105 ELSE 110
095 IF DO > DT4 THEN 100 ELSE 105
100 ST = ST5; VT = VT5; GOTO 125
105 ST = ST4; VT = VT4; GOTO 125
110 ST = ST3; VT = VT3; GOTO 125
115 ST = ST2; VT = VT2; GOTO 125
120 ST = ST1; VT = VT1; GOTO 125
125 SR = ST × KSM VR = VT × KVM
KVσ × KVW × KVI × KVP
130 N = 1000 × VR / (3,14 × DO); VS = N × SR
135 PRINT “V = “; V: PRINT “N = ”; N:
PRINT “VS = “; VS: PRINT “D = ”; D:
PRINT “T = “; T: PRINT “S = ”; S
140 STOP
145 END.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При выполнении дипломного проекта был спроектирован технологический процесс механической обработки детали «Корпус».
Экономический анализ показал, что проектный вариант экономичнее и прибыльнее его базового аналога. Технико-экономические показатели выше базовых. Стоимость единицы продукции уменьшилась на 67,42 рубля, увеличилась выработка одного работающего на 37,2 нормо-часа. Повысились технико-экономические показатели проекта благодаря тому, что было применено более совершенное и дорогостоящее высокопроизводительное оборудование - станки типа «Обрабатывающий центр». Уникальные технологические возможности станка позволили сконцентрировать максимально переходы обработки, позволили снизить вспомогательное время на переустановы, повысить качество обработки, применить более прогрессивные режимы резания, а следовательно снизить трудоёмкость изготовления детали на 0,69 нормо-часа.
Годовой экономический эффект составил 139,753 тысяч рублей, при сроке окупаемости капитальных вложений за 0,91 года.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Марочник сталей и сплавов . /Под ред. В.Г. Сорокина.-М.: Машиностроение, 1989.- 639с.
2 Емельянова А. П. Технология литейной формы: Учеб. Пособие для
машиностроительных техникумов. - 2-е изд., перераб. И доп. - М.:
Машиностроение, 1979. - 240 с, ил.
3 Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 /Под ред. А.Г.
Косиловой и Р.К. Мещерякова.- 4-е изд.,перераб. и доп.-М.: Машиностроение, 1985.-656с.
4 Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т.2 /Под ред. А.Г.
Косиловой и Р.К. Мещерякова.- 4-е изд.,перераб. и доп.-М.Машиностроение, 1985.-496с.
5 Анурьев В.И.Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т.
Т. 1- 5-е изд.,перераб. и доп.-М.: Машиностроение, 1980.- 728с.
6 Анурьев В.И.Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т.
Т.2- 5-е изд.,перераб. и доп.-М.: Машиностроение, 1978.- 559с.
7 Анурьев В.И.Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т.
Т.З- 5-е изд.лтерераб. и доп.-М.: Машиностроение, 1979.- 560с.
8 Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск. : Высшая школа , 1975. - 287с.
9 Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на
обслуживание рабочих мест и подготовительно-заключительное на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Среднесерийное и крупносерийное производство. Центральное бюро нормативов труда при Научно-исследовательском институте Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам. - М: НИИ труда, 1984 - 470 с.
10 Горошкин А. К. Приспособления для металлорежущих станков:
Справочник. - 7-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979. - 303 с.
11 Антонюк В. Е., Королёв В. А., Башеев С. М. Справочник конструктора по расчёту и проектированию станочных приспособлений. - Минск, «Беларусь», 1969. - 392 с.
12 Дыков А. Т., Ясинский Г. И. Прогрессивный режущий инструмент в
машиностроении. Л.: Машиностроение, 1972. - 223с.
13 Мельников Г. Н., Вороненко В. П. Проектирование механосбороч¬ных цехов; Учебник для студентов машиностроительных специальностей
вузов/ Под ред. A.M. Дальского - М.: Машиностроение, 1990.- 352с. (Технология автоматизированного машиностроения).
14 Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов.
Изд. 6-е, переработ, и доп. Учебник для машиностроительных вузов. М.: Высшая школа , 1969. - 480 с.
15 Юдин Е. Л. Охрана труда в машиностроении. - М.: Машинострое¬ние, 1983,- 340с.
16 ГОСТ 12.0.003-74 (СТ СЭВ 790-77) ССБТ Опасные и вредные производственные факторы. Классификация.
17 ГОСТ 12.1.004-85 ССБТ Пожарная безопасность. Общие требования.
18 ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ К воздуху рабочей зоны. Общие требова¬ния.
19 ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ Электробезопасность. Общие требования.
20 ГОСТ 12.2.003-74 (СТ СЭВ 1085-78) ССБТ Оборудование производственное. Общие требования безопасности.
21 ГОСТ 12.2.009-80 ССБТ Станки металлообрабатывающие. Общие
требования безопасности.
22 Оборудование производственное. Ограждения защитные.
23 ГОСТ 12.3.025-80 ССБТ Обработка металлов резанием. Требования
безопасности.
24 ГОСТ 12.4.103-80 ССБТ Одежда специальная, обувь специальная и
средства защиты рук. Классификация.
25 ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ Шум. Общие требования безопасности.
26 ГОСТ 12.1.038-82 ССБТ Электробезопасносные предельно допустимые уровни напряжения прикосновения и токов.
27 СН 245-71 Санитарные нормы проектирования промышленных
предприятий М, Стройиздат, 1972.
28 СНиП 2.09 04-87 Административно-бытовые здания. Госстрой. 1989.
29 СН 305-77 Инструкция по проектированию и устройству молния защиты зданий и сооружений. М. Стройиздат. 1978.
30 СНиП 23.05-95 Естественное и искусственное освещение. Нормы Проектирования.
31 СНиП 2.04-95 Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха.
32 Методические указания к выполнению дипломного проекта по экономическому разделу.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложения

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Спецификация на станочное приспособление
Формат
Зона
Поз.
Обозначение
Наименование
Кол.
Приме-чание


Документация

Сборочный чертеж

Сборочные единицы

1 Корпус 1

Детали

3 База 1
4 База 1
5 Прокладка 2
6 Стойка 2
7 Шайба 2
8 Шпилька 2
9 Шайба 2
10 Палец 1
11 База 1
12 Прихват 2
13 Опора 2


Стандартные изделия

15 Винт М6х15 8
ГОСТ1491-80
16 Винт м8х15 6
ГОСТ1491-80
17 Винт М8х25 4
ГОСТ 1491-80
18 Гайка М12 4
ГОСТ5929-70
19 Штифт 5х20 2
ГОСТ12207-79
20 Штифт 5х25 1
ГОСТ 12207-79
21 ОСТ6294-69
Формат
Зона
Поз.
Обозначение
Наименование
Кол.
Приме-чание


Прочие изделия

23 ОМ7021-4203.000 Гидроцилиндр 2
24 ОМ7021-4501.000.-04 Рукав 2
25 ОМ7021-4497-000 Полумуфта левая 1
26 3. 7020-1640 Соединение угловое 1





























 




Комментарий:

Дипломная работа полная!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы