Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > спец. техника
Название:
Проект организации ремонта двигателей дорожно-строительных машин в мастерской УМ-75 г. Гомеля РУП Строительный трест №14

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: спец. техника

Цена:
12 руб



Подробное описание:

МИНИСТЕРСВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
Учреждения образования «Гомельский государственный дорожно-строительный колледж имени Ленинского комсомола Белоруссии»

Отделение механическое
Специальность: 2-36.11.31 гр.ДМ-41


ДОПУЩЕН К ЗАЩИТЕ
Заведующий отделением
____________Решетникова Ю. Н.
«____»__________________200_г


ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА
«Проект организации ремонта двигателей дорожно-строительных машин
в мастерской УМ-75 г. Гомеля РУП Строительный трест №14»


Специализация 2-36.11.31 Подъёмно-транспортные дорожные, строительные машины и оборудование

 

Учащийся-дипломник
группы ДМ-41 А. Ю. Онуфриев

Руководитель Д. А. Мартынов

 

 


Объём проекта:
пояснительная записка – 73 листа
графическая часть – 5 листов

 


Гомель – 2010г

Содержание
Введение 5
1 Общая часть 7
1.1 Характеристика предприятия 7
1.2 Организация ремонта двигателей на предприятии 10
1.3 Недостатки в организации работ по ремонту и проектные предложения по их устранению на предприятии 12
1.4 Характеристика существующего участка 12
2 Расчетно-технологическая часть 14
2.1 Обоснование и выбор исходных данных для проектирования 14
2.2 Назначение и режим работы участка 15
2.3 Расчет годовой производственной программы 15
2.4 Расчет годовой трудоемкости участка 28
2.5 Расчет количества производственных рабочих участка 29
2.6 Штатная ведомость списочного состава рабочих участка 30
2.7 Расчет количества рабочих мест и подбор основного
оборудования участка 32
2.8 Расчет площади участка 34
2.9 Организация работы в проектируемом участке 35
3 Разработка технологического процесса на восстановление детали 38
4 Мероприятия по охране труда, защите окружающей среды и энергосбережению 47
5 Конструкторская часть 55
5.1 Назначение и устройство приспособления 55
5.2 Работа приспособления 57
5.3 Расчет на прочность детали приспособления 58

 

6. Экономическая часть 59
Заключение 70
Список используемой литературы 72
Приложение А 73

Введение

Обслуживание дорожно-строительных машин содержит работы по подготовке их к работе, транспортированию, хранению, техническому обслуживанию и ремонту. Основная задача эксплуатации заключается в поддержании работоспособности машин при наименьших затратах на поддержание работоспособности и минимальных вредных воздействий на окружающую среду.
Экономическая целесообразность разработки и внедрения новых методов управления работоспособностью машин подтверждается возможностью применения новых систем поддержания работоспособности, учитывающих условия рыночной экономики. Это позволяет в более короткие сроки с наименьшими трудовыми и финансовыми затратами проводить технические мероприятия предупредительного характера, что по сравнению с затратами на восстановление работоспособности более эффективно.
Возможность применения для дорожной техники более совершенной системы технического обслуживания и ремонта позволяет не только повысить качество этих мероприятий, но и предоставить их владельцам ряд услуг, связанных с технической эксплуатацией машин.
Рациональная организация работы машинного парка, максимальное увеличение времени использования машин и соответственно сокращение всех видов простоев, повышение коэффициентов сменности и технической готовности, улучшение качества технического обслуживания и ремонта машин – важнейшие задачи, которые должны решатся в дорожных организациях при эксплуатации машин. Чтобы обеспечить высокую эффективность эксплуатации дорожных машин, необходимы квалифицированные кадры специалистов различного профиля и разного образовательного уровня, способных организовывать, эффективно руководить производством, овладевать современной технологией и удовлетворять требованием общества при проведении ремонта машин. Для достижения этой цели необходимо комплексное проведение мероприятий по следующим направлениям:
-организация подготовки квалифицированных рабочих, технического персонала, а также инженерных и научных кадров для ремонтного производства,
-разработка теории восстановления машин и проведение исследований, направленных на повышение эффективности ремонта.
Для выполнения данных видов работ по эксплуатации требуются квалифицированные специалисты. Одним из учебных заведений, которое готовит таких специалистов, является «Гомельский государственный дорожно-строительный колледж им. ленинского комсомола Белоруссии». Этот колледж занимается подготовкой такой специальности, как техник-механик.
Темой настоящего дипломного проекта является «Проект организации ремонта двигателей дорожно-строительных машин в мастерской УМ-75 г. Гомеля», в ходе которого должно быть спроектировано отделение по текущему ремонту двигателей, на базе существующего, для парка дорожных машин в стационарной мастерской УМ-75.

 

 

 

 

 


1 Общая часть

1.1 Характеристика предприятия

Управление механизации №75 является филиалом РУП «Строительный трест №14».
Дата начала деятельности управления механизации не установлена, т.к. за ранний период не сохранились документы. Самый ранний сохранившийся документ датирован 10 декабря 1956г.- приказ начальника управления по личному составу.
В 1956г. По июнь 1957г. управление имело название: управление механизации №6 треста №6 «Строймеханизация». С июня 1957г. по июль 1957г. управление механизации №6 подчинялось тресту «Строймеханизация» №15. С июля по март 1958г. управление называлось: управление начальника работ УНР №75 треста «Строймеханизация» №15. В марте 1958г. УНР-75 переходит в подведомственность Гомельского областного стройтреста №10. В 1960г. стройтрест №10 входит в подведомственность Министерства строительства БССР. Таким образом управление с 1960 по апрель 1961. называется УНР75 Гомельского стройтреста №10. В апреле 1961г. УНР75 переименовывается в Специализированное управление №75 Гомельского стройтреста №10 и существует с этим названием до декабря 1967г. В декабре 1967г. на основании приказа Министерства промстроительства БССР №352 от 13 декабря 1967г. Специализированное управление №75 переименовано в Управление механизации и спецработ №75 УМСР и подчинялось Гомельскому стройтресту №14. С таким названием УМСР-75 существовало до 1981г. В 1981г. в соответствии приказа по тресту №14 от 29 декабря 1980г. №354 УМСР-75 переименовано в Управление механизации №75 с 1 января 1981г. С этим названием управление существует в настоящее время. Местонахождение управления за весь период деятельности - г.Гомель улица Барыкина 234.
Управление занимается землеройными работами по рытью котлованов, траншей, вертикальной планировкой, обеспечением строительных объектов ПСК треста №14 строительными машинами и механизмами, ремонтом машин и механизмов, изготовлением и монтажом металлоконструкций, строительством зданий и сооружений.
Производственные мощности предприятия определяются в зависимости от выполненного объема работ в данном году.
Производственная база предприятия включает в себя следующие участки:
1. Участок землеройных машин – обслуживает генподрядные строительные управления землеройной техникой.
2. Участок автокранов и спецмашин – выполняет работы по монтажу строительных конструкций, погрузочно-разгрузочных работ, перевозку строительных машин и механизмов.
3. Участок башенных кранов – выполняет работы по монтажу строительных конструкций, погрузочно-разгрузочных работ.
4. Участок малой механизации – обслуживает генподрядные управления механизмами малой механизации. В состав участка малой механизации входят также экспериментальная бригада, задача которой является изготовление и внедрение нормокомплектов инструментального хозяйства.
5. Участок по изготовлению и монтажу металлоконструкций.
6. Спецучасток монтажа наружного трубопровода.
К вспомогательному производству относятся: кузнечное отделение, сварочная, кладовые, ремонтные мастерские, моторное отделение, отделение гидравлики, столярное отделение, художественная мастерская, топливная, механическое отделение.
Производственный персонал распределен по конкретным участкам в зависимости от вида выполняемых работ.
В состав землеройного участка входят: начальник участка, 2 механика и 35 производственных рабочих.
В состав участка автокранов и спец. машин входят: начальник участка, 2 механика и 40 производственных рабочих и т.д. по участкам.
Режим работы предприятия в 1 смену.
Списочный состав рабочего парка машин приведены в таблицах [1 и 2].
Таблица 1 – Списочный состав рабочего парка дорожных машин

Гр. Модели дорожных машин Кол-во, шт. Трудо-ёмкость
ТР, чел.-ч Планиру-емая наработка
на год, Маш.-ч
Основная Приведенная
1 2 3 4 5 6
1 Асфальтоукладчк
ДС-143 -

Асфальтоукладчик RP45IL
Каток ДУ-54
Каток ДУ-48Б
Виброкаток КДВ-1
Каток ДУ-48 1

1
1
1
2
1 417

280
183
112
167
94 1500

1400
1050
1460
1380
1500
2 Бульдозер
ДЗ-171 -

Бульдозер ПТМ-3
Бульдозер Б-10М
Автогрейдер ДЗ-143
Экскаватор ЭО-2621
Бульдозер ДТ-75 2

1
2
1
1
1 350

325
400
450
400
370 1700

1840
1850
1650
1800
1780
3 Погрузчик
ПЭ-82



-
Автогрейдер ДЗ-122A
Погрузчик ТО-18
Погрузчик ТО-30 5

1
2
1 330

400
380
400 1200

1550
1600
1650
4 Трактор
МТЗ-82 -

Автогрейдер ДЗ-180
Трактор МТЗ-80
Трактор Белорус 1221 2

3
1
1 350

600
350
350 1480

1600
1560
1500


Таблица 2 – Списочный состав рабочего парка автомобилей
№ гр. Модели автомобилей Кол-во, шт. Удельная трудоем-кость ТР,
чел-ч/1000 Планиру-емый суточный пробег, км.
Основная Приведенная
1 2 3 4 5 6
1 ГАЗ-2410 -
ВАЗ-21053
ПАЗ-32053
КАВЗ-32053
КАВЗ-21053 1
1
1
1
1 3,4
5,6
5,3
5,6
5,4 215
215
145
145
145
2 МАЗ-5551 -
ЗИЛ-130
УРАЛ-4420
МАЗ-504В
МАЗ-54323
МАЗ-642505
ГАЗ-5312
ГАЗ-САЗ 3502
ЗИЛ-130 ММЗ
КАМАЗ-3511
МАЗ-555102
МАЗ-5551А2-320
ГАЗ-66
МАЗ-5337 3
4
1
1
2
1
1
1
2
2
6
4
1
1 16,8
16
4,2
5,8
10
5,6
4,2
3,8
8
11,2
30
22,4
3,8
5,8 180
150
180
180
180
180
150
150
180
180
180
180
150
180
3 МАЗ 93866070
(прицеп) -

ОДАЗ-9370
993930-L40
МАЗ-892600
МАЗ-9386604
МАЗ-8926 1

1
1
1
1
1 1,6

1,45
1,45
1,6
1,6
1,6 115

105
110
100
110
105

1.2 Организация ремонта двигателей на предприятии

На предприятии используется агрегатно-узловой метод для проведения ремонта двигателей.
Разборо-сборочные работы по снятию и установке двигателя производят в эксплуатационных условиях. Снятые с машины неисправные агрегаты ремонтируют в мастерской на предприятии. Для организации агрегатного метода ремонта в мастерской дорожной организации создан оборотный фонд агрегатов за счёт комплектования его из отремонтированных деталей списанных машин, а также новых запасных частей и агрегатов, получаемых с завода.
Технологический процесс ремонта двигателей выполняется по следующей схеме:
- двигатель поступает в отделение, предварительно очищенный снаружи, где производится слив масла в ванну для отработанных масел и более тщательная наружная мойка.
Раскомплектовке не подлежат блок цилиндров и крышки коренных подшипников, шатуны и крышки шатунов, головка цилиндров и крышки опор распределительного вала, без необходимости также не раскомплектовывается коленчатый вал и маховик.
- далее проводится мойка деталей двигателя и промывка масляных каналов. Детали двигателей имеют различные виды эксплутационных загрязнений, удаляемых в зависимости от вида в масляной ванне, пескоструйным оборудованием или промывкой специальными моющими средствами.
- в следующую операцию входит контроль технического состояния и сортировка деталей. По результатам контроля детали сортируются на три основные структурные группы: детали, годные без восстановления; детали подлежащие восстановлению и детали подлежащие выбраковке. Контроль деталей начинается с внешнего осмотра. Наличие мелких невидимых трещин проверяется с помощью опрессовки и метода красок. Детали подлежащие восстановлению отправляют на завод по КР двигателей (если это экономически целесообразно), негодные детали заменяют на запасные.
- проводится шлифование и притирка клапанов и клапанных гнёзд на специализированных стендах;
- окончательной операцией проводится регулировка и контроль качества сборки.

1.3 Недостатки в организации работ по ремонту и проектные предложения по их устранению на предприятии

Одним из главных недостатков ремонта двигателей в мастерской является малая пропускная способность и устаревшее оборудование, которое не обеспечивает качественного проведения ремонта.
Для проведения более качественного и быстрого ремонта не хватает специализированного оборудования:
а) стендов-кантователей – для более быстрой разборки двигателя;
б) универсального специализированного измерительного оборудования – для более качественного контроля технического состояния деталей;
в) стендов для холодной и горячей обкатки двигателей.
А также, иногда бывают простои машин из-за несвоевременной поставки запасных частей. Недостаток запасных частей значительно увеличивает продолжительность ремонта, а соответственно и простои строительных машин. Простои (машин из-за необеспеченности запасными частями составляют примерно 26% всех простоев).
Для устранения этих недостатков предлагается приобретение нового оборудования для проведения более качественного и быстрого ремонта двигателей.

1.4 Характеристика существующего участка

Участок по ремонту двигателей предназначен для ремонта механизмов и отдельных частей двигателя. Работами при текущем ремонте двигателей являются: замена поршневых колец, поршней, поршневых пальцев, замена вкладышей шатунных и поршневых подшипников на вкладыши ремонтных размеров, замена прокладки блока цилиндров, устранение трещин и пробоев, притирка и шлифовка клапанов.
В отделении существует приточно-вытяжная система вентиляции, освещение - искусственное и естественное. В помещении расположена кран-балка грузоподъемностью 3т опорой балки служат колонны (шаг колонны 6м).
Отделение разделено на три поста:
1. Пост наружной мойки двигателя и мойки деталей;
2. Пост разборки двигателя;
3. Пост шлифовки и притирки клапанов и клапанных гнезд;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Расчетно-технологическая часть

2.1 Обоснование и выбор исходных данных для проектирования

В целях улучшения использования машин, развития и повышения технического уровня ремонтно-эксплуатациоиной базы строительным министерствам необходимо централизовать руководство ремонтными предприятиями, имея в виду совершенствование организационных форм управления, обеспечение единой технической политики и улучшение планирования загрузки ремонтных предприятий. Кроме того, ремонтные предприятия должны быть специализированы по номенклатуре ремонтируемых машин и изготовлению продукции, не поставляемой машиностроительной промышленностью.
В составе каждого территориального главка строительных министерств следует иметь трест (объединение) ремонтных предприятий, состоящий из ряда ремонтных заводов, специализированных на ремонте отдельных видов машин или имеющих в своем составе специализированные линии. На этих заводах следует выполнять весь объем ремонтных работ строительных машин, действующих на соответствующей территории.
Важной задачей строительных и машиностроительных министерств на ближайшие годы является оснащение заводов по ремонту строительных машин современной техникой с тем, чтобы в короткое время повысить механовооруженность труда на ремонтных предприятиях, сократить трудоемкость ремонтных работ, а следовательно, и общую продолжительность ремонта.
Одним из важнейших агрегатов в машинах является их двигатель, поэтому поддержание его в работоспособности при наименьших затратах и минимальных вредных воздействия на окружающую среду является одной из главных задач, ставящих перед собой эксплуатационных предприятий.
2.2 Назначение и режим работы участка

Участок по ремонту двигателей предназначен для ремонта механизмов и отдельных частей двигателя. Работами при текущем ремонте двигателей являются: замена поршневых колец, поршней, поршневых пальцев, замена вкладышей шатунных и поршневых подшипников на вкладыши ремонтных размеров, замена прокладки блока цилиндров, устранение трещин и пробоев, притирка и шлифовка клапанов.
После ремонта двигателя проводят холодную и горячую обкатку с целью обеспечения надежной притирки узлов и деталей после ремонта без нагрузки, что обеспечивает большую их долговечность в эксплуатационных условиях.
Отделение разделено на три поста:
1) Пост наружной мойки двигателя и мойки деталей;
2) Пост разборки двигателя;
3) Пост шлифовки и притирки клапанов и клапанных гнезд;
На каждом посту работает 1 человек. Режим работы в 1 смену.

2.3 Расчет годовой производственной программы

Объём работ по ТО и ремонту машин (производственная программа) необходим для определения потребности предприятия в основных рабочих, вспомогательных, руководителей и МОП. Также производственная программа используется для определения передвижных мастерских, средств заправки и технологического оборудования для стационарных мастерских. Объём работ определяется в номенклатурном (количество ТО и ТР) и трудовом (чел.-ч) выражениях на планируемый год.
Расчёт объёма работ осуществляется в дипломном проекте аналитическим методом, отдельно по автомобилям и дорожно-строительным машинам.

2.3.1 Расчёт исходных данных по ДСМ
Таблица 3 – Распределение дорожно-строительных машин по группам

Гр. Модели дорожных машин Кол-во, шт. Трудоёмкость
ТР, чел.-ч Коэффициент приведения Кол. привед.
машин, усл. ед. Планируемая наработка
год, Маш.-ч
Основная Приведенная
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Асфальтоуклад-чик ДС-143 -

Асфальтоукладчик RP45IL
Каток ДУ-54
Каток ДУ-48Б
Виброкаток КДВ-1
Каток ДУ-48 1

1
1
1
2
1 417

280
183
112
167
94 1

0,67
0,44
0,27
0,40
0,18 1

0,67
0,44
0,27
0,80
0,18 1500

1400
1050
1460
1380
1500
И т о г о 3,36 1370
2 Бульдозер
ДЗ-171 -

Бульдозер ПТМ-3
Бульдозер Б-10М
Автогрейдер ДЗ-143
Экскаватор ЭО-2621
Бульдозер ДТ-75
2

1
2
1
1
1
350

325
400
450
400
370
1

0,93
1,14
1,28
1,14
1,23
2

0,93
2,28
1,28
1,14
1,23
1700

1840
1850
1650
1800
1780

И т о г о 8,86 1770
3 Погрузчик
ПЭ-82

 



-
Автогрейдер ДЗ-122A
Погрузчик ТО-18
Погрузчик ТО-30
5

1
2
1
330

400
380
400 0,83

1
0,91
1,01 4,15

1
1,82
1,01 1200

1550
1600
1650
И т о г о 7,98 1520
4 Трактор МТЗ-82 -

Автогрейдер ДЗ-180
Трактор МТЗ-80
Трактор Белорус 1221
2

3
1
1 350

600
350
350 1

1,71
1
1 2

5,13
1
1 1480

1600
1560
1500
И т о г о 8,13 1520
Примечание: трудоёмкость ТР по машинам взята из источника [2] приложения А. На основании таблицы 3 осуществляется выбор нормативов по ТО и ремонту ДСМ, которые даны в источнике [2] – результаты заносятся в
таблицу 4.
Таблица 4 – Нормативы по техническому обслуживанию и ремонту ДСМ
Наименование машины Вид ТО и ремонта машин Периодичность выполнения ТО и ремонта, час Кол-во ТО и ремонт. за цикл Трудоёмкость одного ТО и ремонта, чел.-ч Продолжи-тельность
ТО и ремонта, раб. дни
1 2 3 4 5 6
1 Асфальто-
укладчик
ДС-143

ТО-1
ТО-2
СО
ТР
КР 50
250
2 раза в год
1000
6000 96
15
-
5
1 4,4
14
19
417
622 2,5
5
6
50
130
2 Бульдозер
ДЗ-186


ТО-1
ТО-2
СО
ТР
КР 50
250
2 раза в год
1000
6000 96
18
-
5
1 4
9,5
24
350
630 2
4
9
40
60
3 Погрузчик
ПЭ-82
ТО-1
ТО-2
СО
ТР
К 50
250
2 раза в год
1000
6000 96
18
-
5
1 5
15
35
400
600 3
5
12
40
60
4 Трактор
МТЗ-82 ТО-1
ТО-2
СО
ТР
К 50
250
2 раза в год
1000
5000 80
15
-
4
1 1
4,7
6,8
350
500 1,5
3
8
40
70

2.3.2 Расчет годовой производственной программы по ТО и ремонту автомобилей выполняется по «Методике ускоренного расчета программы», основанной на первоочередном расчете коэффициентов αт , αи и годового пробега ∑L всего парка (группы однородных автомобилей).

2.3.2.1 Расчёт исходных данных для автомобилей
С целью упрощения расчетов в каждой группе автомобилей выбирается основная модель, а остальные приводятся к ней с помощью коэффициента приведения, рассчитанному по трудоемкости текущего ремонта. Результаты расчетов оформляют в виде таблицы 5.
Таблица 5 – Состав приведенного парка автомобилей.
№ гр. Модели автомобилей Кол-во, шт. Удельная трудоем-кость ТР,
чел-ч/1000 Коэф-фициент приве-дения Количество приве-денных а/м Lсс, км
Основная Приведен-ная
1 2 3 4 5 6 7 8
1 ГАЗ-2410 -

ВАЗ-21053
ПАЗ-32053
КАВЗ-32053
КАВЗ-21053 1

1
1
1
1 3,4

5,6
5,3
5,6
5,4 1

1
1,6
1,6
1,6 1

1
1,6
1,6
1,6 173
Итого: 8,4
2 МАЗ-5551 -

ЗИЛ-130
УРАЛ-4420
МАЗ-504В
МАЗ-54323
МАЗ-642505
ГАЗ-5312
ГАЗ-САЗ 3502
ЗИЛ-130 ММЗ
КАМАЗ-3511
МАЗ-555102
МАЗ-5551
А2-320
ГАЗ-66
МАЗ-5337 3

4
1
1
2
1
1
1
2
2
6
4

1
1 16,8

16
4,2
5,8
10
5,6
4,2
3,8
8
11,2
30
22,4

3,8
5,8 1

0,9
0,25
0,3
0,6
0,3
0,25
0,2
0,5
0,7
1,8
1,3

0,2
0,3 3

3,6
0,25
0,3
1,2
0,3
0,25
0,2
1,0
1,4
10,8
5,2

0,2
0,3 168

Итого: 28

 

 

 

Окончание таблицы 5
1 2 3 4 5 6 7 8
3 МАЗ 93866070
(прицеп) -


ОДАЗ-9370
993930-L40
МАЗ-892600
МАЗ-9386604
МАЗ-8926 1


1
1
1
1
1 1,6


1,45
1,45
1,6
1,6
1,6 1


0,9
0,9
1
1
1 1


0,9
0,9
1
1
1 108
Итого: 5,8

Примечание: 1 – удельная трудоемкость ТР принята из источника [3] таблица 2.1; 2 – коэффициент приведения – это отношение удельной трудоемкости приведенного автомобиля к удельной трудоемкости основного.
2.3.2.2 Расчет коэффициента технической готовности т определяется согласно источника [4] стр.51 по формуле:
αт = ; (1)
где: Lсс - среднесуточный пробег, км;
d - простой автомобиля в ТР, дн/1000км;
Дкр - простой в КР, дн;
Lкр - принятый пробег до КР, км.
По автомобилям первой группы (ГАЗ-2410) нормативные дни простоя
составят:
dн = 0,4 – из [4] таблица 4;
Днкр = 18 дн – из [4] таблица 4;
Однако с учетом изношенности автомобилей:
D = dн  К4 (2)
Дкр = Днкр • К4 (3)
где: К4 – коэффициент, учитывающий степень изношенности парка автомобилей – принимается из [3] таблица 15, при условии учета примечания под таблицей.
К4 = 1,4
Тогда: D = 0,4 • 1,4 = 0,56 дн.
Дкр = 18 • 1,4 = 25,2 ≈ 25 дн.
Пробег до КР определяется по формулам:
Lкр = Lнкр ∙ К; (4)
К= К1 ∙ К2 ∙ К3 ∙ КК; (5)
где: Lнкр = 350000 км – нормативный пробег до КР, из [3] приложение 11 - для автомобиля ГАЗ-2410;
К1 – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации, согласно [3] приложение 15 – К1 = 0,8;
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава, согласно [3] приложение 15 - К2 = 1,0;
К3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия, согласно [3] приложение 15 - К3 = 1,0;
КК – коэффициент, учитывающий степень изношенности парка автомобилей, согласно [3] таблица 6 - КК = 1,1;
Тогда К = 0,8∙1,0∙1,0∙1,1 = 0,9
Lкр = 350000 ∙ 0,9 = 315000 км.;
т = = 0,91.
2.3.2.3 Общегрупповой пробег (по автомобилям МАЗ-5551) за год определяется по формуле:
ΣL = Аи • Lсс •Дг • т , км (6)
где: Аи – приведенное число автомобилей в группе (из таблицы 5).
Дг – число рабочих дней в году (Дг = 257 дней принимается из производственного календаря на 2010 год).
ΣL = 175 • 8,4 • 0,91 •257 ≈ 343788 км.
Аналогично производятся расчеты по остальным группам автомобилей, а результаты сводят в таблицу 6.
Таблица 6 – Годовой пробег автомобилей
№ гр. Модель автомобиля Lсс, км Аи т ΣL, км
1 ГАЗ-2410 173 8,4 0,91 343788
2 МАЗ-5551 168 28 0,92 1112214
3 МАЗ-93866070
(прицеп) 108 5,8 0,98 157765

2.3.2.4 Корректирование периодичности ТО и КР выполняется по формулам:
L11 = Lн1 ∙ К1  К3, км. (7)
L12 = Lн2 ∙ К1 ∙ К3 , км, (8)
где: Lн1, Lн2 – нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2;
К1 – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации;
К3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;
Для автомобилей группы ГАЗ-2410 это составит Lн1 = 10000км; и
Lн2 = 20000км – из [3] приложения 5;
К1 = 0,8 – из [3] приложения 15;
К3= 1,0 – из [3] приложения 15;
тогда: L11 = 10000 ∙ 0,8 ∙ 1 = 8000 км;
L12= 20000 ∙ 0,8 ∙ 1 = 16000 км;
Lкр = 315000 км.
Для ТО результирующий коэффициент составит:
К = К1 ∙ К3 = 0,8 ∙ 1 = 0,8;
А для капитального ремонта – К = 0,9 – см. пункт 2.3.2.2.
Кроме того, необходимо произвести корректировку периодичности ТО и КР с учетом кратности среднесуточному пробегу – это составит:
n1 = = = 42,6; принимаем n1=46, (9)
тогда: L1 = 173 • 46 = 7958 км,
n2 = = = 2,01; принимаем n2 = 2, (10)
тогда: L2 = 7958 ∙ 2 = 15916 км;
nкр = = = 19,8; принимаем nкр = 20, (11)
тогда: Lкр= 15916 • 20 = 318320 км.
Аналогично производятся расчеты по остальным группам автомобилей, а результаты сводят в таблицу 7.
Таблица 7 – Откорректированные периодичности ТО и КР автомобилей
№ гр. Модель автомобиля Вид ТО и КР Коррект. коэфф., К Периодичность ТО и КР, км
Нормативная Lн Для заданных условий, L1 С учетом Lсс, L
1 ГАЗ-2410 ТО-1
ТО-2
КР 0,8
0,8
0,9 10000
20000
350000 8000
16000
315000 7958
15916
318320
2 МАЗ-5551 ТО-1
ТО-2
КР 0,8
0,8
0,9 5000
20000
380000 4000
16000
342000 4872
14616
297381
3 МАЗ-938866070
(прицеп) ТО-1
ТО-2
КР 0,8
0,8
0,9 8000
24000
150000 6400
19200
135000 6372
19116
133812

2.3.2.5 Корректирование трудоемкости ТО и ремонтов.
Нормативная трудоемкость ТО и ремонтов подлежит корректированию с учетом условий эксплуатации автомобилей по формулам:
tЕО = tНЕО • К2 • К5, чел-ч; (12)
t1 = tН1 • К2 • К5, чел-ч; (13)
t2 = tН2 • К2 • К5, чел-ч; (14)
tтр = tНтр • К1 • К2 • К3 • К4 • К5 , чел-ч/1000км; (15)
где: tЕО, t1, t2, tтр - трудоемкость соответствующего вида ТО и ремонтов, чел-ч;
tНЕО, tН1, tН2, tНтр - исходные нормативные величины трудоемкости, чел-ч
( принимается из [3] приложение 5);
К1 – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации, (принимается из [3] приложение 15);
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава,
( принимается из [3] приложение 15);
К3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия,
( принимается из [3] приложение 15);
К4 – коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации, ( принимается из [3] приложение 15);
К5 – коэффициент корректирования нормативов ТО и ТР в зависимости от количества автомобилей в парке и числа технологически совместимых групп, (принимается из [3] таблица 2.11).
Следовательно по автомобилям группы ГАЗ-2410 имеем:
tНЕО = 0,3 чел-ч; tН1 = 6,0 чел-ч; tН2 = 16,9 чел-ч; tНтр = 3,0 чел-ч;
К1 = 0,8; К2 = 1,0; К3 = 1,0; К4 = 1,2; К5 = 1,2; (т.к. число автомобилей 41 шт, а число совместимых групп – 3).
Тогда: tЕО = 0,3 ∙ 1,0 • 1,2 = 0,36 чел-ч;
t1 = 6,0 ∙ 1,0 • 1,2 = 7,2 чел-ч;
t2 = 16,9 ∙ 1,0 • 1,2 = 20,28 чел-ч;
tтр = 3,0 ∙ 0,8 ∙ 1,0 • 1,0 • 1,2 ∙ 1,2 = 3,46 чел-ч;
Аналогично производятся расчеты по остальным группам автомобилей, а результаты сводят в таблицу 8.
Таблица 8 – Трудоемкость одного ТО и ТР, чел-ч
№ гр Модель автомобиля нормативная откорректированная
tНЕО tН1 tН2 tНтр tЕО t1 t2 tтр
1 ГАЗ-2410 0,3 6,0 16,9 3,0 0,36 7,2 20,28 3,46
2 МАЗ-5551 0,62 5,0 20,0 6,7 0,85 6,9 27,6 7,39
2 МАЗ-93866070
(прицеп) 0,3 1,3 6,0 1,8 0,41 1,79 7,39 2,38

2.3.2.6 Число обслуживаний и ремонтов рассчитывается по всему парку (группе автомобилей) на год по формулам:
Nкр = ; (16)
N2 = - Nкр; (17)
N1 = - Nкр- N2; (18)
NЕО = , (19)
Следовательно, по автомобилям группы ГАЗ-2410 имеем:
Nкр = = 1,08; принимается Nкр = 1;
N2 = - 1 = 20,4; принимается N2 = 20;
N1 = - 1 - 20 = 22,2; принимается N1 = 22;
NЕО = = 1987,3; принимается NЕО = 1987.
Аналогично производятся расчеты по остальным группам автомобилей, а результаты сводят в таблицу 9.
2.3.2.7 Общепарковая годовая трудоемкость (производственная программа) работ по видам ТО и ТР находится по формулам:
ПЕО = NЕО • tЕО, чел-ч; (20)
П2 = N2 • t2, чел-ч; (21)
П1 = N1 • t1, чел-ч; (22)
Птр = ΣL • tтр/1000, чел-ч. (23)
По группе автомобилей ГАЗ-2410 это составит:
ПЕО = 1978 • 0,36 = 712,08 чел-ч, принимается ПЕО = 712 чел-ч;
П1 = 22 • 7,2 = 158,4 чел-ч, принимается П1 = 158 чел-ч;
П2 = 20 • 20,28 = 405,6 чел-ч, принимается П2 =406 чел-ч;
Птр = 343788 • 3,46/1000 = 1189,5 чел-ч, принимается Птр = 1190 чел-ч;
Аналогично производятся расчеты по остальным группам автомобилей, а результаты сводят в таблицу 9.
Таблица 9 – Годовая производственная программа по автомобилям
№ гр Модель автомобиля Количество Трудоемкость, чел-ч
NЕО N1 N2 ПЕО П1 П2 Птр
1 ГАЗ-2410 1987 22 20 712 158 406 1190
2 МАЗ-5551 6620 152 72 5153 1049 1987 8219
3 МАЗ-93866070
(прицеп) 1460 16 7 599 29 52 376
Итого: 9785

2.3.3 Расчёт производственной программы по дорожно-строительным машинам

2.3.3.1 Расчёт коэффициента перехода от цикла к году производится по формуле:
, (24)
где: - планируемая наработка по машине на год, ч,(принимается из таблицы 3)
- периодичность К.Р , ч. (принимается из таблицы 4)
В качестве примера расчет выполняется по асфальтоукладчику ДС-143:

2.3.3.2 Годовое количество ТО и ремонтов по машине за год определяется по формуле:
(25)
где: - количество одноименных (приведенных) машин в организации (группе), усл. ед. (принимается из таблицы 3);
–количество ТО и ремонтов по машине за цикл (принимается из таблицы 4).
Количество текущих ремонтов за год по асфальтоукладчику ДС-143 составит:
; принимается = 2
Количество ТО – 2 составит:
; принимается = 12
Количество ТО – 1 составит:
; принимается = 80
Количество сезонных обслуживаний составит:
; принимается = 6
Аналогично рассчитывают данные по остальным группам машин, а результаты заносятся в таблицу 10.
Таблица 10 – Годовая производственная программа по ДСМ
Наименование
машин Виды ТО и ТР Количествово
машин Кол-во ТО и ТР
за цикл Коэффициент
перехода от
цикла к году Кол-во ТО и ТР
за год Трудоемкость
одного ТО и ТР, чел,-ч Общая трудоемкость, чел.-ч.
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Асфольто-
укладчик
ДС-143

ТО-1
ТО-2
СО
ТР 3,36 96
15
-
5 0,24 80
12
6
4 4,4
14
19
417 352
168
114
1668
2 Бульдозер
ДЗ-171
ТО-1
ТО-2
СО
ТР 8,86 96
18
-
5 0,28 147
27
10
7 4
9,5
24
350 588
256,5
240
2450


Окончание таблицы 10
1 2 3 4 5 6 7 8
3 Погрузчик
ПЭ-82
ТО-1
ТО-2
СО
ТР 7,98 96
18
-
5 0,27 151
28
11
7 5
15
35
400 755
420
385
2800
4 Трактор
МТЗ-82 ТО-1
ТО-2
СО
ТР 8,13 80
15
-
4 0,3 161
30
13
8 1
4,7
6,8
350 161
140
89
2800
Примечание: Значения в колонке 8 получены перемножением колонок 6 и 7.

2.3.3.3 В связи с тем, что условия эксплуатации ДСМ и численность парка машин отличается от нормативных, то необходимо выполнить корректировку трудоёмкости с помощью соответствующих корректирующих коэффициентов. В данном случае корректирующий коэффициент составит К1=1,05 – коэффициент корректирующий трудоёмкости в зависимости от числа машин в парке (смешанный парк) – принимаем из источника [2]. В соответствии с заданием увеличить численность дорожно-строительных машин на 100%; К2=2.
Следовательно трудоёмкость работ по текущему ремонту ДСМ составит:
,чел-ч; (26)
где: - суммарная трудоёмкость по текущему ремонту ДСМ, рассчитанная в таблице 10;
,чел-ч

 


2.4 Расчёт годовой трудоемкости участка

2.4.1 Расчёт основной производственной программы
Производственная программа всех работ по ТР составит:
, чел-ч; (27)
где: - производственная программа автомобилей – из таблицы 9;
- производственная программа по ДМ – из п. 2.3.3.3
, чел-ч
Основная производственная программа отделения по ремонту двигателей определяется в процентах от производственной программы всего текущего ремонта. Доля данного вида работ на предприятии составляет 20%.
Следовательно Пуч=0,2•56899=11380 чел-ч.

2.4.2 Расчёт дополнительной и общей производственной программы
Трудоёмкость работ, связанных с выполнением технического обслуживания и ремонта находящихся на балансе машин, составляет основную программу эксплуатационного предприятия. Кроме основного, существует и дополнительная программа, включающая вспомогательные работы.
В состав вспомогательных работ входят:
– подготовка машин к эксплуатации (обкатка, транспортирование, монтаж-демонтаж, хранение);
– выполнение заказов строительства (изготовление металлоконструкций, приспособлений, строительного инвентаря);
– самообслуживание предприятия (содержание и ремонт инженерных коммуникаций, зданий и сооружений, изготовление и ремонт нестандартного оборудования и инструмента)
Таким образом, объем вспомогательных работ составляет 25% от основной программы по текущему ремонту машин.
Следовательно, общая производственная программа участка определяется по формуле:
чел-ч; (28)
где: = 1,25 – коэффициент увеличения основой производственной программы;
– основная производственная программа участка по ремонту двигателей ДСМ, чел.-ч.
, чел-ч

2.5 Расчёт количества производственных рабочих участка

Различают технологически необходимую (явочную) и штатную (списочную) численность производственных рабочих.

2.5.1 Расчет явочного состава производственных рабочих производится по формуле:
Ряв = , чел. (29)
где: — производственная программа для расчета численности основных рабочих, чел-ч.;
— годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч.;
= 2050ч. (из производственного календаря на 2010 год)
-коэффициент выполнения норм выработки, принимается равным
1,01 – 1,1
Ряв = , чел.; принимаем Ряв = 6 чел.

2.5.2 Расчет списочного состава производственных рабочих производится по формуле:
Рсс = , чел; (30)
где: Фр – годовой фонд времени рабочего (час),
Фр = Фрм – (Дот + Дув) ∙ Тсн , час (31)
где: Дот – число дней отпуска рабочего (Дот = 26 дней);
Дув – число дней невыхода по уважительной причине (Дув = 3 дня);
Тсм – продолжительность смены (8 часов);
Фр = 2050 – (26 + 3) • 8 = 1818 час,
Рсс = = 7,12 чел. Принимаем Рсс =7 чел.

2.6 Штатная ведомость списочного состава рабочих участка

Штатная ведомость разрабатывается по данным принятого количества производственных рабочих участка.
Списочный состав производственных рабочих распределяется по разрядам в зависимости от характера работ, выполняемых на участке, и рекомендаций тарифно-квалификационнго справочника.

2.6.1 Кроме производственных рабочих, участвующих в ТО и ремонте машин, имеются вспомогательные рабочие, руководители и служащие, младший обслуживающий персонал (МОП).

2.6.1.1 Численность вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием основного производства (транспортных рабочих, наладчиков, разнорабочих, кладовщиков, уборщиков и др.), принимают в размере 18-20% численности производственных рабочих [5] стр. 83.
, чел.; (32)
принимаем чел.

2.6.1.2 Численность руководителей и служащих, осуществляющих руководство производственными и другими процессами (мастеров, технологов, нормировщиков, административно-хозяйственных и учетно-счетных работников), составляет 10-15% численности производственных и вспомогательных рабочих. Обычно на 20 – 25 рабочих назначают одного мастера. Руководство участком возлагается на мастера участка по ремонту машин.
, чел.; (33)
принимаем чел.

2.6.1.3 Младший обслуживающий персонал (вахтеры, гардеробщики, уборщицы помещений, дворники и др.) составляет 2–4 % общей численности производственных и вспомогательных рабочих.
, чел.; (34)
принимаем чел.
После расчета составляется штатная ведомость состава рабочих участка и заносится в таблицу 11.
Таблица 11 – Штатная ведомость личного состава рабочих участка по ремонту двигателей ДСМ
Количество рабочих
Профессия по разрядам
I II III IV V VI
Производственные рабочие - - - 3 3 1
Вспомогательные рабочие - - 1 - - -
Руководители - - - - - -
МОП - - - - - -

2.7 Расчёт количества рабочих мест и подбор основного оборудования участка

2.7.1 Расчет количества рабочих постов производится по формуле:
МТОР = ; (35)
где: – основная производственная программа участка по ремонту двигателей ДСМ, чел-ч;
Фрм – фонд времени рабочего места (ч);
Рср – среднее число рабочих, приходящих на один пост Рср=1;
η = 0,85 – коэффициент использования рабочего поста;
n – число рабочих смен в сутки.


принимаем МТОР = 7 постов

2.7.2 Подбор основного оборудования
Номенклатуру и количество технологического оборудования определяют с учетом необходимости выполнения технологического процесса. Количество технологического оборудования определяется экспертным путём, т.е определяется по потребности, без которого не возможно качественное выполнение операции, обеспечение требуемого уровня производительности труда или техники безопасности (верстаки, стеллажи, тележки, устройства для снятия и установки сборочных единиц).
Подобранное технологическое оборудование заносится в таблицу 12.

 

Таблица 12 ─ Технологическое оборудование отделения по ТР двигателей
№ позиции
Наименование оборудования Шифр или марка
Габарит-ные
размеры, мм Занима-емая площадь м2 Кол-во, шт. Примечания
1 2 3 4 5 6 7
1 Верстак слесарный ПИ-2-00 1000*1500 3 2
2 Стол монтажный ОРГ-1482-01 1200*800 1 1
3
Станок для расточки цилиндров 2407 1100*1600 1,8 1
4 Станок для полирования цилиндров 2291А 1500*500 0,8 1
5 Стенд для притирки клапанов ОР-6687М 1000*1000 1 1 Мощность дв. 1,5 кВт
6 Cтанок для шлифовки фасок клапана ПТ-823 600*800 0,5 1
7 Прибор для шлифовки клапанных гнезд двигателя 2447 - - 1 Ручной, переносной
8 Ларь для отходов ПИ-19 600*1000 1,2 2
9 Универсальный стенд для испытания масляных насосов и фильтров Р-275 750*1550 1,2 1 Мощность 1 кВт
10 Пресс гидравлический Р234 550*200 0,12 1 Передвижной
11 Стеллаж для инструмента ПИ-45 500*1600 0,8 1
12 Кран-балка ГОСТ
7890-84 - - 1 Грузоподъем-ность Q=3,2т
13 Стенд для разборки-сборки двигателей Р-235 1200*2350 2,9 1
14 Станок для шлифования шеек коленчатых валов 3411 3000*1900 5,8 1

Окончание таблицы 12
1 2 3 4 5 6 7
15 Транспортная тележка - 900*1300 1,2 1 Передвижная
16 Стенд кантователь для разборки-сборки дизельных двигателей Р-776 2300*1500 3,5 1 Крепление двигателя за блок цилиндров
17 Ящик для песка 5139 500*500 0,25 1
18 Кран поворотный КП-13 - - 1 Грузоподъемность Q=3,2т
19 Емкость для слива отработанных масел - - - 1 Подземное
20 Пожарный щит ОРГ-1251 - - 1 Площадь не
21 Ванна для мойки деталей - 700*1150 0,9 1 Передвижная
22 Моечная установка 196-II 2200*2000 4,4 1 Мощность дв.1,5 кВт
23 Установка для промывки системы смазки ОМ-2871A 1000*1400 1,4 1 Время промывки
10-15 мин
24 Стеллаж секционный ПИ-8А 3000*1000 3 1
25 Стенд для обкатки двигателей МП512 3000*1900 5,8 1


2.8 Расчет площади участка производится по формуле:
Fуч = fоб  Ко , м2 (36)
где: fоб – суммарная площадь, занимаемая оборудованием, м2;
Ко – коэффициент, учитывающий рабочие зоны проходы, проезды – принимается из [1] таблица 25.
Fуч = 46,75  4,5 = 210,3 м2
Площадь существующего отделения по ремонту двигателей дорожно-строительных машин в мастерской «УМ-75» составляет 216 м2, следовательно предоставленной площади хватает, чтобы установить новое оборудование, подобранное в пункте 2.7.
2.9 Организация работы в проектируемом участке

Моторное отделение для ремонта двигателей предназначено для ремонта механизмов и отдельных частей двигателя. Работами при текущем ремонте двигателей являются: замена поршневых колец, поршней, поршневых пальцев, замена вкладышей шатунных и поршневых подшипников на вкладыши ремонтных размеров, замена прокладки блока цилиндров, устранение трещин и пробоев, притирка и шлифовка клапанов.
После ремонта двигателя проводят холодную и горячую обкатку с целью обеспечения надежной притирки узлов и деталей после ремонта без нагрузки, что обеспечивает большую их долговечность в эксплуатационных условиях.
Технологический процесс ремонта двигателей выполняется по следующей схеме:
- двигатель поступает в отделение, предварительно очищенный снаружи, где производится слив масла в ванну для отработанных масел и более тщательная наружная мойка;
- следующей операцией является разборка двигателя. Технологический процесс разборки двигателя организован на одном рабочем месте на специализированных стендах-кантователях, находящихся в зоне действия кран-балки;
Для проведения разборочных работ применяется профессиональное высококачественное технологическое оснащение. Ударные воздействия исключены. Все демонтажные работы связанные с выпресовкой выполняются с помощью специальных съемников и переносного пресса. Раскомплектовке не подлежат блок цилиндров и крышки коренных подшипников, шатуны и крышки шатунов, головка цилиндров и крышки опор распределительного вала, без необходимости также не раскомплектовывается коленчатый вал и маховик;
- далее проводится мойка деталей двигателя и промывка масляных каналов. Детали двигателей имеют различные виды эксплутационных загрязнений, удаляемых в зависимости от вида в масляной ванне, пескоструйным оборудованием или промывкой специальными моющими средствами;
- в следующую операцию входит контроль технического состояния и сортировка деталей. По результатам контроля детали сортируются на три основные структурные группы: детали, годные без восстановления; детали подлежащие восстановлению и детали подлежащие выбраковке. Контроль деталей начинается с внешнего осмотра. Для контроля большинства параметров используются обычные измерения с помощью универсального специализированного измерительного оборудования. Детали подлежащие восстановлению отправляют на завод по КР двигателей (если это экономически целесообразно), негодные детали заменяют на запасные.
- проводится шлифование и притирка клапанов и клапанных гнёзд на специализированных стендах;
- проводится расточка и полирование цилиндров, а также шлифовка шеек коленчатых валов на специализированных стендах и станках;
- сборка двигателя проводится на тех же стендах, что и разборка в обратной последовательности.
- окончательной операцией проводится регулировка и контроль двигателя на обкаточном стенде.
Схема движения ремонтируемых двигателей ДСМ по постам проектируемого отделения представлена стрелками на рисунке 1.

Рисунок 1 – Схема движения ремонтируемых двигателей в проектируемом отделении.

Отделение разделено семь постов, на каждом из которых работает по 1 человеку в 1 смену:
1)Пост наружной мойки двигателя и мойки деталей;
2)Пост разборки двигателя;
3)Пост сортировки деталей (дефектовки);
4)Пост ремонтных работ (шлифование и притирка клапанов и клапанных гнёзд, расточка и полирование цилиндров, шлифовка шеек коленчатых валов);
5)Пост комплектования деталей;
6)Пост сборки (сборка производится на тех же стендах, что и разборка);
7)Пост испытаний (испытания производятся на обкаточном стенде).

 

3 Разработка технологического процесса на восстановление детали

3.1 Описание и эскиз восстанавливаемой детали

Впускной клапан (рисунок 2) двигателя Д-240 установлен в головке блока цилиндров.
В процессе работы двигателя на клапан воздействуют силы трения, вибрации, агрессивность среды, удары при посадке в седло, что вызывает появление износов стержня, деформации и коррозионные повреждения (раковины на фаске). Седло клапана подвергается воздействию рабочей смеси, топлива, высокой температуры. В результате воздействия этих факторов на фаске клапана проявляются: риски, раковины, увеличение диаметра и искажение формы поверхности, вызывающих снижение контрольного калибра до 1,5 мм относительно торца седла, что, в свою очередь, вызывает неполное прилегание и прогорание клапана.
Износы устраняются слесарно-механической обработкой, хромированием, железнением; деформации – правкой; коррозионные повреждения - слесарно-механической обработкой.
Эскиз восстанавливаемой детали представлен на рисунке 2.

Рисунок 2 – Эскиз впускного клапана двигателя Д-240
Химический состав и механические свойства стали восстанавливаемой детали представлены в таблицах [13] и [14].
Таблица 13 - Химический состав стали в %
Марка
стали C Mn Si Cr Ni Cu S p
не более
40Х10С2М 0,3-0,4 0,5-0,8 0,17-0,37 0,8-1,1 до
0,3 до 0,03 0,035 0,035

Таблица 14 - Механические свойства стали
Марка стали Твер-дость отожен-ной стали HB Предел проч-
ности
σв,
МПа Предел теку-
чести
σв,
МПа Относи-тельное удлине-ние δ,
% Относи-тельное сужение
Ψ, %
Ударная
вязкость
d, дж /см2
40Х10С2М 210 1120 910 10 40 7

3.2 Обоснование выбора способов устранения дефектов

Учитывая свойства материала, термообработку, качество рабочих поверхностей, конструкцию, принимаем, что для восстановления работоспособности клапана двигателя Д-240 можно:
а) Раковины, износ и риски рабочей поверхности тарелки клапана восстановить плазменной наплавкой порошком ПГХН80СР2, с последующей шлифовкой в номинальный размер.
Присадочным материалом является хромборникелевый порошок ПГХН80СР2, который в ремонтной практике применяется для получения износостойких покрытий, удовлетворительно противостоит высокотемпературному окислению.
Благодаря возможности регулирования в широком диапазоне соотношения между тепловой мощностью дуги и подачей присадочного порошка, плазменно-порошковая наплавка (ППН) обеспечивает достаточно высокую производительность при минимальном проплавлении основного металла, что позволяет обеспечивать требуемую твердость и заданный химический состав наплавленного металла уже на расстоянии 0,3-0,5 мм от поверхности сплавления. Это дает возможность ограничится однослойной наплавкой там, где электродуговым способом необходимо наплавить 3-4 слоя.
ППН обеспечивает высокую работоспособность деталей за счет отличного качества наплавленного металла, его однородности, а также благоприятной структуры, определяемой специфическими условиями кристаллизации металла сварочной ванны.
Основные преимущества ППН:
- высокая производительность (до 10 кг/ч);
- высокое качество наплавленного металла;
- малая глубина проплавления основного металла (до 5%)
- минимальные потери присадочного материала;
- возможность наплавки относительно тонких слоев (0,05-5,0 мм);
б) Неплоскостность торцевой поверхности стержня восстановить шлифовкой.

3.3 Разработка схемы технологического процесса устранения каждого дефекта в отдельности

Схемы технологического процесса устранения каждого дефекта в отдельности представлены в таблицах [15] и [16].

 

 


Таблица 15 – Схема технологического процесса устранения дефекта № 1
Дефект Способ устранения Номер операции Наименование, содержание операции Установочная база

Раковины, риски и износ рабочей поверхности тарелки клапана

 

 

Наплавка

 

1 Шлифовальная Шлифовать поверхность до устранения неровностей Наружная
поверхность стержня
клапана
2 Наплавочная
Наплавить поверхность порошком ПГХН80СР2 Наружная
поверхность стержня
клапана
Раковины, риски и износ рабочей поверхности тарелки клапана
Наплавка
3 Шлифовальная
Шлифовать поверхность в номинальный размер Наружная
поверхность стержня
клапана

Таблица 16 – Схема технологического процесса устранения дефекта № 2
Дефект Способ устранения Номер операции Наименование, содержание операции Установочная база
Неплоскостность торцевой поверхности стержня Шлифование 1 Шлифовальная Шлифовать поверхность до устранения неплоскостности Наружная
поверхность стержня
клапана

 


3.4 Выбор установочных баз

При разработке технологического процесса восстановления клапана следует руководствоваться следующими принципами:
а) поверхности, являющиеся базовыми, обрабатываются в первую очередь;
б) поверхности, связанные с точностью относительного положения (соосность, перпендикулярность, параллельность осей) обрабатываются с одной установки;
в) при выборе установочных баз необходимо, по возможности, в качестве этих баз использовать рабочую поверхность.
Исходя из этих принципов, установочной базой при восстановлении клапана будет являться наружная поверхность стержня клапана.

3.5 План технологического маршрута

1 Операция 005 Шлифовальная
Установ А. Установить и закрепить деталь в цанговый патрон
Переход 1-й Шлифовать поверхность 1 до устранения неровностей
2 Операция 010 Наплавочная (плазменная)
Установ А. Установить и закрепить деталь в цанговый патрон
Переход 1-й Наплавить поверхность 1 порошком ПГХН80СР2
3 Операция 015 Шлифовальная
Установ А. Установить и закрепить деталь в цанговый патрон
Переход 1-й Шлифовать поверхность 1 в номинальный размер
4 Операция 020 Шлифовальная
Установ Б. Установить и закрепить деталь в приспособление для шлифования торца клапана
Переход 1-й Шлифовать поверхность 2 до устранения неплоскостности.
Операция 005 Шлифовальная (круглое внешнее шлифование)
Оборудование: станок для шлифовки фасок клапана модели ПТ-823
Приспособление: цанговый патрон
Эскиз шлифования фаски клапана представлен на рисунке 3.

Рисунок 3 – Эскиз шлифования фаски клапана
Содержание операции:
1 Установить деталь
2 Шлифовать фаску 1
3 Снять деталь
Операция 010 Наплавочная (плазменная наплавка)
Оборудование: станок для шлифовки фасок клапана модели ПТ-823, установка для плазменной наплавки УМП-303
Приспособление: цанговый патрон
Эскиз наплавки фаски клапана представлен на рисунке 4.

Рисунок 4 – Эскиз наплавки фаски клапана
Содержание операции:
1 Установить деталь
2 Наплавить фаску 1
3 Снять деталь

Операция 020 шлифовальная (плоское шлифование торцом круга)
Оборудование: станок для шлифовки фасок клапана модели ПТ-823
Приспособление для шлифования торца клапана
Эскиз шлифования торца клапана представлен на рисунке 5.

Рисунок 5. Эскиз шлифования торца клапана


Содержание операции:
1 Установить деталь
2 Шлифовать торец клапана 2
3 Снять деталь

3.6 Подбор необходимого оборудования, приспособлений и инструмента

Выбор оборудования для восстановления деталей производится, учитывая требования производства.
При выборе станочного оборудования для механической обработки деталей следует исходить из следующих условий:
а) станок должен соответствовать габаритам;
б) станок должен соответствовать по частоте вращения шпинделя и подачам суппорта расчетным режимам резания;
в) станок должен обеспечивать требуемую точность обработки.
Выбор мерительного инструмента производится в зависимости от конструкций, размеров, количества деталей и требуемой точности замера.
Применение приспособлений дает возможность значительно уменьшить вспомогательное время на установку и снятие деталей и ускоряет процесс обработки деталей.
Подобранное оборудование, инструмент и приспособления заносятся в таблицу [17].
Таблица 17 – Технологическое оборудование и оснастка

оп Наимено-вание операции Оборудование Приспо-собление Инструмент
Рабочий Измери-тельный
1 2 3 4 5 6
1 Шлифо-вальная Станок для шлифовки фасок клапана модели ПТ-823 Цанговый патрон Алмазный карандаш, шлифовальный круг ПП 125*10*32 Эталон шерохова-тости
Окончание таблицы 17
1 2 3 4 5 6
2 Напла-вочная Станок для шлифовки фасок клапана модели ПТ-823, установка для плазменной наплавки УМП-303 Цанго-вый патрон Присадочный порошок ПГХН80СР2
3 Шлифо-вальная Станок для шлифовки фасок клапана модели ПТ-823 Цанго-вый патрон Алмазный карандаш, шлифовальный круг ПП 125*10*32 Шаблон для контроля угла фаски
4 Шлифо-вальная Станок для шлифовки фасок клапана модели ПТ-823 Приспо-собление для шлифова-ния торца клапана Шлифовальный круг ПВ 125*32*32 Эталон шероховатости
5 Контро-льная Стол ОТК твердомер МК100 ГОСТ 6507-78 Образцы шероховатостей

 

 

 

 

 

 

 

4 Мероприятия по охране труда, защите окружающей среды и энергосбережению

4.1 Охрана труда

4.1.1 Общие требования безопасности

К самостоятельной работе по ремонту двигателей ДСМ допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда.
Для ремонта газобаллонной аппаратуры дополнительно необходимо иметь соответствующее удостоверение.
Слесарь, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже одного раза в 3 месяца) и ежегодную проверку знаний по безопасности труда, не должен приступать к работе.
При поступлении на работу слесарь должен проходить предварительный медосмотр, а в дальнейшем - периодические медосмотры в сроки, установленные Минздравмедпромом Беларуси.
Слесарь обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, принятого на предприятии.
Продолжительность рабочего времени слесаря не должна превышать 40 ч в неделю.
Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиками сменности, утверждаемыми работодателем по согласованию с профсоюзным комитетом.
Слесарь должен работать в специальной одежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.
В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты слесарю выдаются:
- костюм хлопчатобумажный;
- фартук хлорвиниловый;
- сапоги резиновые;
- нарукавники хлорвиниловые;
- рукавицы комбинированные.
Слесарь во время работы должен быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры.
Запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми слесарь не обучен и не проинструктирован.
Слесарь должен соблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения. Курить разрешается только в специально отведенных местах.
О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о неисправностях оборудования, приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей.
Слесарь должен соблюдать правила личной гигиены. После окончания работ и перед приемом пищи или курением необходимо мыть руки с мылом, а после работы с узлами и деталями автомобиля, работающего на этилированном бензине, необходимо предварительно мыть руки керосином.
Для питья пользоваться водой из специально предназначенных для этой цели устройств (сатураторы, питьевые баки, фонтанчики и т.п.).


4.1.2 Требования безопасности перед началом работы

Перед началом работы слесарь должен:
- Подготовить и одеть необходимые для работы средства индивидуальной защиты. Застегнуть манжеты рукавов специальной одежды.
- Осмотреть и подготовить свое рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходов.
- Проверить состояние пола на рабочем месте. Если пол скользкий или влажный, потребовать, чтобы его вытерли или посыпали опилками, или сделать это самому.
- Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений и оборудования.
- Проверить наличие пожарного инвентаря в цехе (на участке) и в случае отсутствия такового сообщить об этом своему непосредственному руководителю.
- Включить общую приточно-вытяжную, а при наличии и в случае необходимости - местную вентиляцию.

4.1.3 Требования безопасности во время работы

Во время работы слесарь должен:
- При техническом обслуживании и ремонте двигателей ДСМ принять меры, исключающие проливание топлива из топливопроводов и приборов системы питания.
- Перед разборкой обезвредить поверхность карбюраторов и бензонасосов, работающих на этилированном бензине, а также их детали керосином.
- Производить мойку деталей двигателя только в местах, отведенных для этой цели.
- Моечные ванны с керосином по окончании мойки закрывать крышками.
- Производить разборку и ремонт двигателей на специальных верстаках или стендах.
- Пользоваться при разборке и сборке двигателей специальными приспособлениями.
- Продувку клапанов, трубок и жиклеров топливной аппаратуры производить воздухом от магистрали через шланг или насосом.
- При продувке деталей струей воздуха не направлять ее на рядом работающих людей или на себя.
- Проверку надежности пуска двигателя и регулировку минимальных оборотов холостого хода производить на специальных постах, оборудованных местным отсосом отработавших газов.
- Пролитый на пол бензин или масло удалить с помощью опилок, ветоши и т.п., а этилированный бензин - предварительно обезвредить раствором хлорной извести и удалить тем же способом.

4.1.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях

О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, слесарь должен немедленно сообщить работодателю, а пострадавшему оказать первую доврачебную помощь, вызвать врача или помочь доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение.
Если несчастный случай произошел с самим слесарем, он должен по возможности обратиться в здравпункт, сообщить о случившемся работодателю или попросить сделать это кого-либо из окружающих.

 

4.1.5 Требования безопасности по окончании работы

По окончании работы слесарь обязан:
- Выключить вентиляцию и оборудование.
- Привести в порядок рабочее место. Инструмент и приспособления тщательно очистить от остатков масла ветошью, обильно смоченной керосином, а затем протереть сухой ветошью, после чего убрать их в отведенное для них место.
- Снять средства индивидуальной защиты и убрать их в предназначенное для них место. Своевременно сдавать специальную одежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку) и ремонт.
- Вымыть руки с мылом, а после работы с узлами и деталями автомобиля, работающего на этилированном бензине, необходимо предварительно вымыть руки керосином.
- Обо всех недостатках, обнаруженных во время работы, известить своего непосредственного руководителя.

4.2 Охрана окружающей среды

Для снижения вредного воздействия на окру¬жающую среду при проектировании предприятия, и его строитель¬стве и эксплуатации должны выполняться природо¬охранительные мероприятия.
Вокруг предприятия должна быть санитарно-защитная зона шириной не менее 50 м. Эту зону озе¬леняют и благоустраивают. Зеленые насаждения обо-гащают воздух кислородом, поглощают углекислый газ, шум, очищают воздух от пыли и регулируют микроклимат.
С целью поддержания чистоты атмосферного воз¬духа в пределах норм на предприятии предусматривают предварительную очистку вентиляционных и техно¬логических выбросов с их последующим рассеива¬нием в атмосфере.
Снижения выброса вредных веществ котельными установками можно добиться за счет перевода с фа¬кельного сжигания жидкого топлива на процесс сжи¬гания с избытком воздуха (с наддувом). Кроме того, в течение всего отопительного сезона необходимо счищать дымоходы не реже одного раза в 2 мес. Важ¬но также своевременно их ремонтировать.
В тех случаях, когда очистные сооружения установить невозможно или они отсутствуют, концентра¬цию вредных веществ в воздухе приземного слоя можно уменьшить путем рационального рассеивания пылегазовых выбросов в атмосфере. Это достигается при помощи высоких труб, выхлопных шахт увеличен¬ной высоты или повышением скорости выброса (фа¬кельный выброс).
Благоприятное воздействие на атмосферу в при¬земном слое оказывают искусственные водоемы, которые поглощают пыль, увлажняют, охлаждают и ионизируют воздух.
Сокращения вредных выбросов двигателями машин можно добиться различными путями и прежде всего поддержанием исправного технического со-стояния машины. На предприятии двигатели должны ре¬гулироваться на токсичность и дымность отрабо¬тавших газов до показателей, установленных ГОСТ 17.2.2.03—87 и ГОСТ 21393—75.
Уменьшение выброса вредных веществ в атмосферу достигается и за счет экономии топлива. Чем меньше топлива сжигается, тем меньше будет отработавших газов, а соответственно и токсичных компонентов

4.3 Энергосберегающие мероприятия

Энергетическое хозяйство промышленных предприятий, как, впрочем, и других производственных предприятий, представляет собой единый взаимосвязанный технический комплекс, состоящий из цехов, сооружений и агрегатов, обеспечивающих прием, преобразование, транспортировку и использование различ¬ных видов энергии. Энергохозяйство предприятия включает в себя установки и сети электро-, тепло-, паро-, воздухо-, газо- и водоснабжения.
Совершенст¬вование систем энергоснабжения промышленных предприятий - одно из определяющих условий снижения энергозатрат на единицу основной про¬дукции и обеспечение энергоснабжения. Схемы энергоснабжения предпри¬ятий должны строиться на основе централизации, комплексного использо¬вания и комбинированного производства энергоресурсов, использования новых технических достижений в области совершенствования технологиче¬ских и энергетических процессов.
Снижение номинальной (установленной) мощности освещения в пер¬вую очередь означает переход к более эффективным источникам света, дающим нужные потоки при существенно меньшим энергопотреблении. Такими источниками могут быть компактные люминесцентные лампы. В общественных зданиях также можно применять более эффективные светильники. Уменьшение времени использования светильников достигается внедрением современных систем управления, регулирования и контроля осветительных установок. Применение регулируемых люминесцентных светильников позволяет эксплуатировать их при сниженной (по сравнению с номинальной) мощности. А это значит, что при неизменной установленной мощности освещения снижается фактически потребляемая мощность и энерго¬потребление.
Управление осветительной нагрузкой осуществляется двумя основ¬ными способами:
-отключением всех или части светильников (дискретное управление);
-плавным изменением мощности светильников (одинаковым для всех или индивидуальным).
Среди мероприятий по экономии топлива важней¬шими являются:
-совершенствование мастерства водителей и обуче¬ние их экономичным приемам управления транспорт¬ным средством;
-рациональная организация дорожного движения;
-повышение коэффициента использования грузо¬подъемности и коэффициента использования пробега машины.
Следует избегать непроизводительной работы двигателя. В холодный период года при безгаражном хранении машин необходимо предусмотреть их обогрев (двигателя, коробки передач и других агрегатов) от внешнего источника тепла.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Конструкторская часть

5.1 Назначение и устройство приспособления.

Устройство для установки комплекта поршневых колец.
Устройство относится к ремонтному оборудованию и может быть использовано при ремонте двигателей машин.
Поршневые кольца 1 устанавливаются в пазы полуколец 4, после чего планки 6 закрываются и кольца 1 размещаются в пазах 14. Затем конусная оправка 8 разжимает кольца 1, а ползун 7 фиксирует их между полукольцами 4. Далее отправка 8 возвращается в исходное положение и поршень 2 перемещается по ложементу до совпадения его канавок с кольцами 1. После этого ползун 7 возвращается в исходное положение, полукольца 4 освобождаются и комплект колец 1 устанавливается в канавки поршня 2.

Рисунок 6 – Устройство для установки поршневых колец (общий вид)
1 – Поршневые кольца; 2 – поршень; 3 – основание; 4 – полукольца;
5 – пазы полуколец; 6 – планка; 7 – ползун; 8 – конусная оправка; 9,10 – силовые приводы; 11,12 – пружины; 13 – упор; 14 – паз;

Рисунок 7 – Устройство для установки поршневых колец (разрез А-А)

Рисунок 8 – Узел l
Устройство для установки комплекта поршневых колец 1 в канавки поршня 2 содержит основание 3, ложемент для поршня 2, полукольца 4 с пазами 5, планку 6, ползун 7 и конусную оправку 8 с силовыми приводами 9 и 10 соответственно. Полукольца 4 подпружинены в горизонтальном и вертикальном направлениях с помощью пружин 11 и 12, а их перемещение в вертикальном направлении ограничивается упорами 13. Планка 6 шарнирно закреплена на основании 3 и в ней выполнены пазы 14, расположенные оппозитно пазам 5 полуколец.

5.2 Работа приспособления

Устройство работает следующим образом.
Поршневые кольца 1 устанавливаются замками вниз в пазы 5 полуколец 4, после чего планка 6 устанавливается в рабочее положение и кольца 1 размещаются в пазах 14. При этом пружины 11 обеспечивают свободную установку колец 1 в пазы 5, а благодаря пружинам 12 кольца 1 ориентируются относительно оси оправки 8. Затем включается привод 10 и конусная оправка 8 разжимает кольца 1. Далее срабатывает привод 9, ползун 7 прижимает полукольца 4 одно у к другому, фиксируя поршневые кольца 1 в разжатом состоянии. После этого оправка 8 возвращается в исходное положение, а поршень 2 перемещается по ложементу до совпадения его канавок с кольцами 1. Далее ползун 7 отводится в исходное положение и освобождает кольца 1, которые устанавливаются в канавки поршня 2.
Устройство для установки комплекта поршневых колец, содержащее основание, ложемент для поршней, подвижные относительно основания полукольца с пазами и коаксиально расположенные ползун и конусную оправку с независимыми приводами, отличающееся тем, что, с целью повышения надежности и производительности, устройство снабжено планкой с пазами, шарнирно установленной на основании, кроме того, полукольца подпружинены в осевом направлении, последовательно относительно ползуна и друг друга.


5.3 Расчет на прочность детали приспособления
Расчет пневмокамеры
Усилие, развиваемое пневмокамерой определяем по формуле :
,Н/мм2 ; (37)
где: q — давление в системе, МПа, q = 4 Н/мм2
Fц — площадь диафрагмы, мм2

; (38)
где: R – радиус диафрагмы, см
мм2;

Н/мм2.

 

 

 

 

 

 

 


6 Экономическая часть

6.1 Расчет прямых затрат по участку

6.1.1 Расчет основной заработной платы основных производственных рабочих.
В состав статьи (основная заработная плата) производственных рабочих включает:
-oплата работ по сдельным нормам и расценкам, а также по тарифным ставкам рабочих-повременщиков, занятых непосредственных выполняемых ремонтных рабочих т.е производственного процесса;
-доплаты и выплаты предусмотрены законодательством о труде, за неблагоприятные условия труда,
-за работу в ночное время, за расширение зон обслуживания и увеличение объемов работ;
-надбавки за профессиональное мастерство, за высокое достижение в труде за стаж работы в отрасли и другие;
-премии рабочим за высокие производственные результаты.
6.1.1.1 Расчет среднего тарифного разряда
(39)
где: Npi – число рабочих i-ого разряда, чел;
Pi – разряд рабочего.

Таблица 18 – Распределяем основных производственных рабочих по разрядам
Разряды 1 2 3 4 5 6
Количество рабочих, чел - - - 3 3 1
Удельный вес,% - - - 42,5 42,5 15

6.1.1.2 Расчет среднего тарифного коэффициента
Ктср=Ктб-(Ктб-Ктм)∙(Рб-Рср) (40)
где: Ктб – тарифный коэффициент соответствующий большему разряду 2-х смежных, Ктб=1,73;
Ктм – тарифный коэффициент соответствующий меньшему разряду 2-х смежных, Ктм=1,57;
Рб – тарифный разряд рабочего соответствующий большему разряду 2-х смежных, Рб=4.
Ктср =1,73-(1,73-1,57)(5-4,7)=1,45 руб./час
6.1.1.3 Расчет средней часовой тарифной ставки
, руб.\час (41)
где: часовая тарифная ставка рабочего 1-го разряда, руб./час
, руб.\час. (42)
где: См – месячная тарифная ставка ремонтного рабочего (192000 руб.) ,руб/ч
Фм – месячный фонд рабочего времени (170,8) часов из производственного календаря;
К – отраслевой коэффициент повышение ставок рабочего (Постановление Министерства труда и соц. защиты от 09.01.98г.- К=1,2).
руб.\час.
руб.\час
6.1.1.4 Расчет тарифной заработной платы производственных рабочих
, руб. (43)
где: ПОТ - производственная программа отделения, ПОТ =14225 чел.-ч.


6.1.1.5 Расчет доплат за профессиональное мастерство (Постановление Министерство труда и социальной защиты от 16.01.1999 №7 с 3 разряда по 6 разряд 12-24%)
.Nр(3-6), руб. (44)
где: Nр(3-6) – количество рабочих с 3 по 6 разряды
руб.
6.1.1.6 Расчет премии ремонтных рабочих (Декрет президента РБ от 18.07.2002г № 17 до 30%)
,руб. (45)
руб.
6.1.1.7 Надбавки за непрерывный стаж работы .(Статья 63 п.44 ТКРБ до 20% от заработной платы)
, руб. (46)
руб.
6.1.1.8 Итого основная заработная плата производственных рабочих
, руб. (47)
руб.

6.1.2 Расчет дополнительной заработной платы основных производственных рабочих

В статью затрат “Дополнительная заработная плата” основных производственных рабочих включает выплаты за непроработанные на производство неявочное время предусмотренное законодательством о труде:
-оплата очередных и дополнительных отпусков;
-оплата льготных часов подростков;
-оплата перерывов в работе кормящих матерей;
-оплата времени, связанного с прохождением медицинских осмотров, с выполнением государственных обязанностей;
-оплата учебных отпусков (10%)
, руб. (48)
где: Кдз - коэффициент дополнительной заработной платы (Кдз=0,12; ДСТ №2
г. Гомель).
руб.

6.1.3 Расчет заработной платы производственного рабочего производится по формуле:
(49)
(50)
где: - основная заработная плата производственных рабочих, руб;
- дополнительная заработная плата, руб;
- количество рабочих, чел.

6.1.4 Расчет затрат на материалы и запасные детали для выполнения ремонтных работ (рекомендации по составлению планаво-расчетной цены
маш.-ч. Минск: НПО «Дорожно-строительная техника» 1991г.)
руб. (51)
где: Нм/зч – норма затрат на материалы и запасные части (150-200% от основной заработной платы основных производственных рабочих), руб (Нм/зч =150%);
Зм/зч - затраты на материалы и запасные части.
Зм/зч=42240828·(150/100)=63361242 руб.
6.1.5 Расчет начислений на заработную плату (35%-фонд соц. защиты; 0,7 % - страховой тариф (Указ Президента РБ от 25.08.06г. №-532; код отросли-14941)
, руб. (52)
руб.

6.1.6 Итого прямых затрат
, руб. (53)
руб.


6.2 Расчет накладных расходов

6.2.1 Расчет затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

6.2.1.1 Расчет затрат на электроэнергию для производственных нужд
, руб. (54)
где: Nу-установленная мощность всех потребителей (норма 0,16кВт на
100чел.-ч.);
Nу=0,16∙Ттр/100, кВт (55)
Кс-коэффициент спроса учитывающий одновременно с работающим оборудованием (0,6-0,7);
Кз - коэффициент загрузки оборудования (0,7-0,8);
Кд - коэффициент полезного действия электродвигателя (0,85-0,9);
Кп - коэффициент потерь в сети (0,96);
Цэ - цена одного кВт\час, руб. (410 руб.) ;
Фоб - действующий фонд рабочего оборудования, час.
, час. (56)
где: tсм - продолжительность смены, час. (tсм=8часов);
Псм - количество смен (исходные данные);
Ки - коэффициент использования оборудования по времени (0,95-0,97)
Nу=0,16∙14225/100=22,76 кВт
час.
руб
6.2.1.2 Расчет амортизационных отчислений по оборудованию
, руб. (57)
где: На – годовая норма амортизационных отчислений (10%)
Соб - стоимость оборудования, (руб.)
руб.
Примечание: Расчет стоимости основных производственных фондов.

а) Стоимость помещения
, руб. (58)
где: V- объем ремонтной мастерской (V=12∙18∙6=1296 м3);
Цп - цена одного кубического метра здания в рублях, (95000 руб.)
руб.

б) Стоимость оборудования (принимаем 55 % от стоимости здания).
, руб. (59)
руб.

в) Стоимость инструмента и приспособлений (принимаем 8% от стоимости здания)
, руб. (60)
руб.

г) Стоимость инвентаря (принимаем 4% от стоимости здания)
, руб (61)
руб.

д) Итого стоимость основных производственных фондов
, руб. (62)
руб.
6.2.1.3 Расчет затрат на ремонт оборудования (2,5%)
, руб. (63)
руб.
В том числе 50% - затрат на зарплату, 50% - на материалы.
6.2.1.4 Расчет начислений на зарплату
, руб. (64)
руб.
6.2.1.5 Итого затрат на эксплуатацию и содержание оборудования
, руб. (65)
руб.

6.2.2 Расчет общепроизводственных и общехозяйственных расходов
В статью общепроизводственных и общехозяйственных расходов включается:
- затраты по оплате труда руководителей, специалистов и МОП ремонтной мастерской;
- затраты по оплате труда вспомогательным рабочим;
- амортизационные отчисления;
- затраты на охрану труда и мероприятия по энергосбережению;
- расходы по содержанию здания, инвентаря, инструментов и приспособлений;
- расходы на хозяйственные нужды (отопление, освещение и т.д.);
- прочие затраты.
6.2.2.1 Затраты на освещение
, руб. (66)
где: F – площадь помещения (216 м2);
Нос – годовой фонд работы осветительных установок;
, час (67)
, час
R1– норма расхода электроэнергии на 1 м2, (14 кВтч/м2 );
Псм – число смен работы ,(1);
Цэ – цена 1 кВт. ,(410руб.)
руб.
6.2.2.2 Затраты на холодную и горячую воду
, руб. (68)
где: g – норма расхода воды на 1-го рабочего (холодная 25л; горячая 40л.);
Цв – цена одного 1 м2 воды (горячей 4820 руб.; холодная 2412 руб)
руб.


6.2.2.3 Затраты на отопление
, руб. (69)
где: V – объем помещения;
Нt – норма расхода условного топлива, (Нт = 8 кг/м3);
Цт – цена 1т условного топлива, (Цт = 605000 руб.);
М – длительность относительного сезона, (М = 4 месяца).
руб.
6.2.2.4 Затраты на содержание помещения (2% от стоимости помещения)
, руб. (70)
,руб.
В том числе 50% -на материалы, 50%- на зарплату.
6.2.2.5 Расчет амортизационных отчислений
а) По помещению:
, руб. (71)
Где: Нзд – норма амортизационных отчислений по помещению (3,3%)
руб.

б) По инвентарю:
, руб. (72)
Где: Ни – норма амортизационных отчислений по инвентарю (9 %)
руб.

в) По инструментам и приспособлениям:
, руб. (73)
где: Нип – норма амортизационных отчислений по инвентарю и приспособлениям(16,67%).
руб.
6.2.2.6 Затраты охрану труда и мероприятия по энергосбережению
, руб. (74)
где: Нохр.эн. – норма затрат на охрану труда и мероприятия по энергосбережению (8% от прямых затрат)
руб
В том числе 50% - затрат на заработную плату и 50% - на материалы.
6.2.2.7 Расчет начислений на зарплату
, руб. (75)
руб.
6.2.2.8 Прочие общепроизводственные и общехозяйственные расходы, включая налоги относимые на себестоимость работ , экологический налог, налог на землю,( 3%)
, руб. (76)
руб.
6.2.2.9 Итого общепроизводственных расходов
, руб. (77)

6.2.3 Итого накладных расходов
НР=Зэс+Зобщ, руб. (78)
НР=18104733+79702937=97807670 руб.
Таблица 19 – Смета затрат на производство ремонтных работ
Статьи затрат Сумма, руб.
1.Материальные затраты 106534375
2.Расходы на оплату труда 54585799
3.Отчисление на социальное страхование 19487130
4.Амортизация 42439464
5.Прочие затраты 2321445
Итого: 225368213

 

,%. (79)

 


Проверка:
(80)

 

 

 

 

Заключение

В данном дипломном проекте было разработано моторное отделение по ремонту двигателей ДСМ предприятия «УМ – №75 РУП Строительный трест №14 г. Гомеля»
Дипломный проект состоит из 6-ти частей.
В общей части было рассмотрена и описана краткая производственная характеристика предприятия, представлен существующий парк дорожно-строительных машин, описан метод организации ТР ремонта двигателей машин на данном предприятии.
В расчетно-технологической части на основании исходных данных были произведен расчет производственной программы моторного отделения (14225 чел.-ч.); расчет количества рабочих (три рабочих 4 разряда, три рабочих 5 разряда, один рабочий 6 разряда); расчет количества рабочих постов (7 постов); подбор необходимого оборудования для выполнения технологического процесса и расчет площади отделения (216 м2).
Был разработан технологический процесс восстановления впусконого клапана двигателя Д-240. В данной части представлены химический состав и механические свойства стали восстанавливаемой детали; обоснование выбора способов устранения дефектов; разработаны схемы технологического процесса устранения каждого дефекта в отдельности; а также разработаны три операционных карты.
Конструкторская часть содержит описание назначения, устройство и работу приспособления для установки комплекта поршневых колец двигателя Д-240 с расчетом пневмокамеры на усилие развиваемое ею (Рц=1520 кг/см2). Данное приспособление позволяет повысить надежность и производительность установки поршневых колец за счет исключения изгибных деформаций колец при их разведении и центрирования относительно конусной оправки.
В экономической части были произведены расчеты общепроизводственных и общехозяйственных расходов и прямых затрат по отделению; которые были внесены в смету затрат таблица 19. Была рассчитана средняя заработная плата производственных рабочих (Зпр=563210 руб.); уровень накладных расходов (УНР1 = 231%)
Графическая часть содержит пять чертежей формата А1:
Лист 1 – Существующая планировка участка
Лист 2 – Предлагаемая планировка участка
Лист 3 – Сборочный чертеж приспособления
Лист 4 – Деталировка приспособления
Лист 5 – Технологическая карта
Технологическая карта составлена на притирку клапанов двигателя
Д-240 погрузчика ТО-30.
Карта содержит три операции: подготовительную, притирочную, проверочную.
Карта описывает технологический процесс притирки клапанов, технические условия и указания для выполнения операций, а также инструмент, оборудования и нормы времени для каждой операции.

 

 

 

 

 

Список используемой литературы

1 Указания по организации и проведению технического обслуживания и ремонта дорожных машин. ВСН 6 – 79. – М. : Транспорт, 1980. – 136 с.
2 Рекомендации по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин. ЦНИИОМТН. – М. : 1993. – 92 с.
3 Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта . Мн. : НПО «Транстехника». 1998, 59 с.
4 Карташов, В. II. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий: Учебник для техникумов. / В.П. Карташов. – М. : Транспорт, 1987. – 171 с. : ил., табл.
5 Головин, С.Ф. Проектирование предприятий по эксплуатации дорожных машин: Учебное пособие для вузов./ С.Ф.Головин, В.А. Зорин. – М. : Транспорт, 1991. – 215 с.
6 Методические указания к выполнению дипломного проекта по технической эксплуатации дорожно-строительных машин и оборудования.
7 Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя : в 3 т. В. И. Анурьев. –5-е изд., перераб. и доп. – Т. 1. – М. : Машиностроение, 1978. – 728 с. : ил.
8 Зеленков, Г.И. Проектирование предприятий по ремонту дорожно-строительных машин./ Г.И.Зеленков, Б.С.Колясинский. – М. : Транспорт, 1987. – 171 с. : ил., табл.
9 Клебанов, Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий./ Б.В.Клебанов. – М. : Транспорт, 1985 – 176 с.
10 Кузнецов Ю.М. Охрана труда на автотранспортных предприятиях: Учеб. для учащихся автотрансп. техникумов. – М. : Транспорт, 1990. – 288 с. : ил.

 




Комментарий:

Дипломная работа полная!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы