Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. курсовые работы > станки
Название:
Разработка коробки скоростей радиально-сверлильного станка 258, переключение передач в которой осуществляется с помощью ручного управления

Тип: Курсовые работы
Категория: Тех. курсовые работы
Подкатегория: станки

Цена:
0 руб



Подробное описание:

Введение 4
1. Техническая характеристика станка 5
1.1 Характеристика проектируемого станка 6
1.2 Определение режимов обработки 7
1.3 Определение чисел оборотов 9
1.4 Мощность привода главного движения 11
2. Структурная сетка. График частот вращения 13
3 Динамический расчет коробки скоростей 15
3.1 Расчет валов коробки скоростей 15
3.2 Геометрический расчет зубчатых передач 16
3.3 Подбор подшипников 22
4 Разработка конструкции коробки скоростей. 27
4.1 Система управления коробкой скоростей 27
4.2 Описание конструкции коробки скоростей 27
4.3 Смазка коробки скоростей 28
4.4 Техника безопасности при обслуживании 28
Список использованной литературы 29

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Введение
Перед станкостроением всегда будет стоять задача – создание металлорежущих станков, отвечающих современным требованиям машиностроения и всего народного хозяйства. Следовательно, требуется создание станков высокой производительности, точности и экономичности.
Целью данного курсового проекта является разработка коробки скоростей радиально-сверлильного станка, переключение передач в которой осуществляется с помощью ручного управления.
Расчёт коробки скоростей включает определение диапазона регулирования скоростей, построение структурной сетки и, в соответствии с ней, графика частот вращения и кинематической схемы, определение чисел зубьев зубчатых колёс коробки, определения требуемой эффективной мощности коробки скоростей, определения модулей и параметров зубчатых колёс, определение параметров валов и уточнённый расчёт на усталость самого нагруженного вала, выбор шпоночных или шлицевых соединений, передающих крутящий момент, выбор ручного управления, выбор подшипниковых опор валов, выбор системы смазки, расчёт динамических характеристик обеспечивающих заданную точность обработки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


1. Техническая характеристика станка

Металлорежущие станки в большинстве случаев состоят из механизмов, сходных по кинематике: шпиндельных коробок, коробок подач, фартуков, суппортов, столов, гитар и т.п. Установленный на станке электродвигатель вместе с совокупностью передач от электродвигателя к шпинделю станка называется приводом главного движения. Привод станка сообщает инструменту и заготовке необходимые скорости и передает усилия, требуемые для осуществления технологического процесса. Привод станков состоит из коробок скоростей, осуществляющих главное движение, коробок подач и привода вспомогательных и установочных перемещений. На металлорежущих станках выполняют различные технологические операции.
Сверлильные станки используются для организации глухих, а также сквозных отверстий в материале сплошного вида. Также применяются для конечной обработки отверстий, которые выполнялись с применением другого способа. Кроме того, сверлильные станки используются для:
- рассверливания отверстий (чтобы обеспечить высокую точность и шероховатость имеющегося в заготовке отверстия);
- вырезания дисков;
- выполнения операций вроде вырезания дисков посредством зенкеров, сверл, разверток, метчиков и т.д.;
- нарезания внутренних резьб;
- зенкования поверхностей торца;
- раскатывания отверстий оправками.
Также сверлильные станки применяются для получения в основании уже имеющего отверстия гнезд, которые обладают плоским дном, под головки болтов и винтов. Но сфера использования сверлильных станков на самом деле гораздо шире спектра перечисленных операций. Они используются и для обработки отверстий с большим числом граней, для развальцовки полых заклепок и т.д.
Универсальные сверлильные станки бывают следующих типов:
- настольные (одношпиндельные, в том числе, с ЧПУ);
- вертикальные (одношпиндельные, в том числе, с ЧПУ);
- радиальные (в том числе, с ЧПУ);
- станки для глубокого сверления;
- многошпиндельные.
При помощи специальных инструментов и приспособлений на сверлильных станках можно вырезать большие отверстия, растачивать отверстия, делать притирку точных отверстий. Используют сверлильные станки в сборочных, механических, инструментальных, ремонтных цехах, а также в ремонтных мастерских различного назначения.

 


1.1 Характеристика проектируемого станка

Обрабатываемая деталь или узел устанавливаются в зависимости от размеров либо на столе, либо на основании станка. Режущий инструмент закрепляется непосредственно в конусе шпинделя или при помощи патронов, оправок и других приспособлений.
В процессе обработки всего комплекса отверстий с параллельными осями деталь остается неподвижной, а совмещение оси режущего инструмента с осями обрабатываемых отверстий достигается поворотом траверсы с колонной и перемещением шпиндельной бабки вдоль траверсы. После совмещения осей производится зажим колонны и шпиндельной бабки на траверсе.
Для каждого перехода с помощью преселективного гидрофицированного механизма устанавливаются наивыгоднейшие скорость вращения шпинделя и величина подачи. Затем шпиндель вручную быстро подводится к обрабатываемому отверстию, после чего включается механическая подача, которая может быть автоматически отключена по достижении установленной глубины обработки.
Движение резания – вращение шпинделя.
Движение подачи – прямолинейное поступательное перемещение шпинделя вдоль оси.
Вспомогательные движения: ручное горизонтальное поступательное перемещение шпиндельной бабки по траверсе; механическое вертикальное поступательное перемещение траверсы по колонне и механический зажим траверсы на колонне; ручное вращение траверсы с колонной и шпиндельной бабкой относительно оси колонны; гидравлический зажим поворотной колонны и шпиндельной бабки на траверсе; гидравлическое управление станком.

Таблица 1 – техническая характеристика станка

Наибольший диаметр сверления стали в мм 100
Пределы вылета оси шпинделя от колонны в мм 500-2000
Пределы расстояния от торца шпинделя до плиты в мм 600-1750
Наибольшее осевое перемещение шпинделя в мм 450
Число скоростей вращения шпинделя 22
Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту 11,2-1400
Количество величин подач 18
Пределы величин подач шпинделя в мм/об 0,04-2
Мощность главного электродвигателя в кВт 7

 


1.2 Определение режимов обработки

Определим режимы обработки для наибольшего и наименьшего диаметров, изменяя величину подачи.
Найдем глубину резания t при сверлении по формуле:

, (1)

где D – обрабатываемый диаметр.

 

Определим размер подачи. Примем подачи при сверлении стали 45 без ограничивающих факторов:
для Dmax: smax1=0,42 мм/об, smax2=0,44 мм/об, smax3=0,46 мм/об, smax4=0,48 мм/об;
для Dmin: smin1=0,27 мм/об, smin2=0,29 мм/об, smin3=0,31 мм/об, smin4=0,32 мм/об.
Определим скорость резания при сверлении по формуле:

, (2)

где - коэффициент, учитывающий материал обработки;
q, m, y – показатели степени;
D – диаметр обработки;
T – период стойкости; при сверлении конструкционной углеродистой стали инструментом из быстрорежущей стали для Dmin T=45 мин, для Dmax T=110 мин.
s – подача;
- общий поправочный коэффициент на скорость резания;

(3)

где - коэффициент на обрабатываемый материал;
- коэффициент на инструментальный материал;
- коэффициент, учитывающий глубину сверления.

, (4)

где - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;
- предел прочности обрабатываемого материала.
Примем для быстрорежущей стали (Р18) =1, предел прочности стали 45 =590 МПа, :

.

Примем , исходя из обрабатываемого материала и марки инструментального материала, :

 

При , , имеем:







Занесем скорости резания и соответствующие им подачи в таблицу 2:

Таблица 2

Vmax(smax) 42,947(0,42) 41,959(0,44) 41,037(0,46) 40,173(0,48)
Vmin(smin) 30,764(0,27) 29,685(0,29) 28,711(0,31) 28,259(0,32)


Из таблицы выберем по абсолютной величине Vmax и Vmin с соответствующими им подачами, и в дальнейших расчетах будем использовать эти предельные значения: Vmax=42,947 мм/мин, Vmin=28,259 мм/мин.

1.3 Определение чисел оборотов

Предельные числа оборотов шпинделя nmax ¬и nmin определим по формуле:

; (5)

Для выбора промежуточных чисел оборотов шпинделя определим диапазон регулирования чисел оборотов Rn, знаменатель ряда φ и число ступеней частот вращения z.

.

Рассчитанный диапазон увеличим на 25% для возможности повышения режима обработки за счет использования новых инструментов и совершенствования технологии обработки:

 

Частоты вращения шпинделя распределяются по геометрическому ряду. Примем стандартное значение знаменателя геометрического ряда .
Определим число ступеней частот вращения шпинделя z :

 

Округлим расчетное число ступеней частот вращения шпинделя до стандартного значения: z=9. Для геометрического ряда со знаменателем φ определим промежуточные значения чисел оборотов:

 

 

Округлим расчетные значения промежуточных чисел оборотов до стандартных величин:








Из всех величин подач таблицы 1 выберем smax= 0,48 мм/об и smin=0,27 мм/об.
Так как главное движение станка – вращательное, расположим подачи по геометрическому ряду. Определим промежуточные значения величин подач по аналогии с цепью главного движения.
Для выбора промежуточных чисел подач определим диапазон регулирования подач Rs, знаменатель ряда φs и число ступеней подачи zs для цепи главного движения:

;

Примем стандартное значение знаменателя геометрического ряда .

 

Округлим расчетное число ступеней подач до стандартного значения: z=6. Для геометрического ряда со знаменателем φs определим промежуточные значения подач:

 

Округлим расчетные значения промежуточных чисел оборотов до стандартных величин:

 

1.4 Мощность привода главного движения

Для определения мощности привода главного движения найдем эффективную мощность, мощность привода главного движения, скорректируем по мощности базовой модели станка мощность привода главного движения и выберем электродвигатель.

(6)

где - эффективная мощность;
n0=nmin =125 об/мин;
М – крутящий момент;

(7)

где См – постоянный коэффициент;
q, y – показатели степени.
- коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависящий от материала обрабатываемой заготовки; определяется выражением:

, (8)

где - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости.

, (9)

При n=0,75, =590 МПа по (9) получим:

 

Для конструкционных углеродистых сталей, обрабатываемых быстрорежущей сталью с

 

Мощность привода главного движения определим по наибольшей эффективной мощности, необходимой для резания по формуле:

(10)

где η – к.п.д. привода станка (η=0,8).

 

Учитывая возможность перегрузки электродвигателя на 25%, примем:

 

По максимальному диаметру обработки Dmax=80 мм найдем базовую модель металлорежущего станка аналогичного технологического назначения: радиально-сверлильный станок 258 с наибольшим условным диаметром сверления стали 100 мм.

 

 

 


2. Структурная сетка. График частот вращения

Исходными данными для построения являются :
-Число ступеней частот вращения Z=9;
-Знаменатель геометрического ряда φ =1,26;
-Частоты вращения шпинделя n1-n9.

Для кинематического расчета привода используется графоаналитический метод, при котором последовательно строится структурная сетка и график частот вращения.
Структурная сетка содержит следующие данные о приводе: количество групп передач, число передач в каждой группе, относительные порядок конструктивного расположения в цепи передач, порядок кинематического включения группы, диапазон регулирования групповых передач и всего привода, число ступеней частот вращения ведущего и ведомого вала групповой передачи.
С учетом требований, выбирается оптимальная структурная сетка:

z=3[1]x3[3] =9

 

Рисунок 1 – Структурная сетка

Структурная сетка не дает фактических значений частот вращения и передаточных отношений передач в группах. Для определения этих величин строится график частот вращения рисунок 2.
Так как для φ=1,26 максимальное число пересекаемых клеток на графике чисел частот вращения валов не более 3, введем промежуточный вал для понижения частот вращения. Тогда график чисел частот вращения будет выглядеть следующим образом:


Рисунок 2 – График частот вращения

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Динамический расчет коробки скоростей

3.1 Расчет валов коробки скоростей

Определение крутящих моментов производим по следующей формуле:

(11)

где N – мощность электродвигателя;
n – число оборотов в минуту на рассчитываемом валу;
- КПД передач до рассчитываемого вала.
При мощности электродвигателя N=7 кВт, n=1400 об/мин, ременной передачи = 0,97, подшипников качения рассчитываемого вала = 0,99, закрытой зубчатой передачи = 0,98 по (11) получим:




Для расчета валов на прочность определим диаметры валов по условному расчету на кручение:

(12)

где Мкр – крутящий момент на рассчитываемом валу;
- допускаемое значение кручение; примем для стали 45
По (12) имеем:



Полученные значения диаметров валов округлим до ближайшего стандартного значения: , , ,

3.2 Геометрический расчет зубчатых передач

Расчет зубчатых колес при конструировании станка заключается в определении необходимых модулей.
Из графика частот вращения найдем передаточные отношения на валах при :


;

Определим числа зубьев трех пар колес, обеспечивающих найденные выше передаточные отношения:


примем ;


примем ;


примем ;


примем ;

Отклонение действительных частот вращения от установленных нормалью на каждой ступени не превышает 2,6%.
Определим модули зубчатых передач из прочности зубьев на изгиб mизг и из усталости поверхностных слоев (по контактным напряжениям) mпов.
Для стальных прямозубых колес модули определяются по формулам:

; (13)
, (14)

где zш – число зубьев меньшей шестерни;
, - допускаемые контактные (по усталости поверхностных слоев) напряжения и напряжения на изгиб, Н/мм2;
N – номинальная передаваемая мощность; ;
k=1,35 – коэффициент нагрузки;
- КПД передачи от электродвигателя до рассчитываемого меньшего колеса;
n – расчетное число оборотов меньшего колеса, об/мин;
- коэффициент формы зуба;
i – передаточное отношение;
- коэффициент ширины колес при расчете зубьев на изгиб;
=0,8 – коэффициент ширины колес при расчете зубьев на контактную прочность.
Выбираем материалы со средними механическими характеристиками: для шестерни сталь 45, термическая обработка – улучшение, твердость НВ 230; для колеса – сталь 45, термическая обработка – улучшение, твердость НВ 200.
Найдем расчетное допускаемое контактное напряжение [ ] для прямозубых колес из указанных материалов:

, (15)

где - предел контактной выносливости при базовом числе циклов; для зубьев из улучшенной углеродистой стали
KHL – коэффициент долговечности; при числе циклов нагружения каждого зуба больше базового примем KHL=1;
[SH] – коэффициент безопасности; примем [SH]=1,2, так как колеса из улучшенной стали.

 

Определим допускаемые напряжения на изгиб по формуле:

(16)

где - предел выносливости; примем
[SF] – коэффициент безопасности; определяется по формуле:

[SF]= [SF] `[SF]``, (17)

где [SF]` - коэффициент, учитывающий нестабильность свойств материала зубчатых колес; примем [SF]`= 1,75 для стали 45 улучшенной и твердости НВ=180-350;
[SF]`` - коэффициент, учитывающий способ получения заготовки зубчатого колеса; для поковок и штамповок =1.
При получим:

 

Определим модули зубчатых передач вала электродвигателя и первого вала:
Первая шестерня z=14, i=2, n=630 об/мин:

 

примем m1=8 мм.
Определим модули зубчатых передач первого и второго валов:
Первая шестерня z=16, i=1,58, n=400 об/мин:

 

примем m2=8 мм.
Определим модули зубчатых передач второго и третьего валов:
Первая шестерня z=21, i=1,58, n=250 об/мин:

 

примем m3=6 мм.
Вторая шестерня z=24, i=1,26, n=315 об/мин:

 

примем m4=5 мм.
Третья шестерня z=27, i=1, n=400 об/мин:

 

примем m5=4 мм.
Определим модули зубчатых передач третьего и четвертого валов:
Первая шестерня z=20, i=2, n=125 об/мин:

 

примем m6=8 мм.
Вторая шестерня z=30, i=1, n=250 об/мин:

 

примем m7=5 мм.
Третья шестерня z=20, i=2, n=500 об/мин:

 

примем m8=5 мм.
Межосевое расстояние находим по формуле:

(18)

где z1, z2 – числа зубьев колес;
m – модуль.
Найдем межосевое расстояние между первым и вторым валами , между вторым и третьим валами :




примем .
Определим ширину колес:







Рассчитаем для каждого колеса диаметр делительной окружности d, диаметр впадин df, диаметр вершин da по следующим формулам:















Рассчитываем диаметры впадин:















Рассчитываем диаметры вершин:















3.3 Подбор подшипников

Подшипниковый узел вала I.

 

Рисунок 3 – Расчетная схема ведущего вала I

Найдем силы в зацеплении:

 

Найдем реакции в опорах:



269,624 Н

1495,769 Н

Проверим правильно ли найдены реакции:

Rx1+Rx2-Ft=0
269,624+1495,769-1765,393=0

Решения найдены правильно.

 

=87,635 Н


=484,779 Н

Проверим:

Ry1+Ry2-Fr=0
87,635+484,779-572,164=0

Условие выполнено.
Найдем суммарные реакции:


283,508 Н
1574,366 Н

Найдем эквивалентную нагрузку:

 

где - вращение внутреннего кольца равный 1,
- коэффициент динамичности равный 1,
m- коэффициент температуры равный 1,25

 

Берем подшипник по ГОСТ 831-75 шарикоподшипнник радиально-упорный, № 46305.

Определяем расчетную долговечность в часах и в мм/об.

 

где С- динамическая грузоподъемность подшипника берется со справочника,
р- показатель степени равный 3.

=мм/об

Аналогично проводим расчет для остальных валов.


II вал

III вал

IV вал

Рисунок 4 – Расчетные схемы валов II, III, IV

Таблица 4
Результаты проверочного расчета подшипниковых узлов

Вал Подшипник Pr1, H Pr2, H PЭ, H L, об/мин Ln, ч
I 36206 958,385 1458 1823 5719 3,026•105
II 46306 1500,165 2200,125 2750,16 2284 6,042•105
III 46307 4521,123 6231,126 7788,9 1230 7,907•104
IV 46309 7350,211 9456,158 11820,156 1560 1,734•105

 

 

 

 

 

 

 

 

 


4 Разработка конструкции коробки скоростей.

4.1 Система управления коробкой скоростей

Механизмы управления станков предназначены для пуска и останова отдельных механизмов и всего станка, включения требуемых скоростей и подач, быстрых подводов и отводов механизмов, а также для выполнения всех функций по изменению характера движения инструмента и заготовки, которые требуются для осуществления технологического процесса.
Чем сложнее цикл станка, чем выше его производительность, тем более высокие требования предъявляются к механизмам управления.
Системы управления станком можно разделить на ручные и автоматические. При ручном управлении все переключения цикла осуществляются рабочим при помощи рукояток (рычагов), штурвалов, педалей и кнопок управления.
Существуют системы управления многими рукоятками и одной рукояткой, различные положения каждой соответствуют отдельным включениям. В системах с так называемым предварительным выбором скоростей время на переключение минимально, так как установка требуемой скорости производится заранее – во время предыдущей технологической операции и затем необходимо только включить эту скорость.
Наиболее простой является многорукояточная система управления. В этом случае для каждого переключения предусмотрен соответствующий орган управления – рукоятка, педаль, штурвал.
Передаточные звенья от рукоятки к ведомому звену могут быть весьма разнообразными.
Например, для перемещения блоков шестерен коробок скоростей и подач применяют рейку, поступательно перемещающуюся вилку.
В случае небольших осевых перемещений применяются качающаяся вилка или рычаг, причем для улучшения компоновки рукояток управления можно помещать две рукоятки на одной оси.
Применение многорукояточных систем целесообразно лишь в станках с небольшим числом переключаемых механизмов и сравнительно редкими переключениями. При увеличении числа рукояток ухудшается удобство обслуживания, увеличивается время, необходимое для переключения.

4.2 Описание конструкции коробки скоростей

Конструктивное оформление и расположение узла коробки скоростей в станках весьма разнообразны. В сверлильных, токарных, шлифовальных и других станках коробка скоростей выполняется в виде самостоятельного узла. Такая компоновка одного из наиболее ответственных узлов станка проста и удобна с точки зрения его изготовления, особенно при поточных методах производства. Коробка скоростей представляет собой узел, построенный на основе множительных передач, со ступенчатыми регулированиями частот вращения. Переключение скоростей производится с помощью передвижных блоков шестерен, передача проста по конструкции, обеспечивает высокий КПД, но не позволяет переключать скорости на ходу. Диапазон скоростей расположен по геометрическому ряду со знаменателем .

4.3 Смазка коробки скоростей

Смазка преимущественно трущихся поверхностей станков является одним из основных методов повышения их долговечности и увеличения КПД станка, а также уменьшения шума и вибрации. Слой смазки устраняет непосредственный контакт двух поверхностей, благодаря чему не только значительно уменьшаются силы трения, но и создаются условия для устранения неполадок и отсутствия резкого износа поверхностей.
Жидкостное трение, при котором трущиеся поверхности полностью разделяются слоем смазки, является наиболее желательным для уменьшения износа. Жидкостное трение можно обеспечить с помощью циркуляционного смазывания. Масло из картера или бака подается насосом в места смазывания по трубопроводу через сопла. Возможна подача масла от централизованной смазочной системы, обслуживающей несколько агрегатов.
Принимаем масло индустриальное Н-30А (ГОСТ 20799-75).
При работе смазочных систем большое значение имеет фильтрация смазки.

4.4 Техника безопасности при обслуживании

Первым условием рациональной эксплуатации станков является соблюдение условий безопасности при работе на станке. Современные станки являются мощными быстроходными машинами, снимающими нередко большое количество стружки в единицу времени. Возможность травм при попадании рабочего в зону действия механизмов, при поломках быстровращающихся частей станка, при поражении отлетающей горячей и острой стружкой, при попадании под напряжение и других причинах обязывает применять специальные устройства и механизмы, обеспечивающие безопасную работу на станке.

 

 

 

 


Список использованной литературы

1. Справочник технолога-машиностроителя, том 2. Под ред. А.Г.Косиловой, Р.К.Мещерякова: М.: Машиностроение, 1986. - 496 с.
2. Семенченко И.И., Матюшин В.М., Сахаров ГЛ1. Проектирова¬ние металлорежущих инструментов. М.: Машгиз, 1963. - 951 с.
3. Ицкович Г.М., Киселев В.А., Чернавский С.А. и др. Кур¬совое проектирование деталей машин: М.: Машиностроение, 1970. -560с.
4. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя.Т.3. М.: Машиностроение, 1982. - 580 с.

 

 




Комментарий:



Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы