Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. курсовые работы > станки
Название:
Технічне обслуговування верстату моделі 3Е711ВФ1 із системою ЧПК 2С42-61. Налагодження верстату на обробку деталі «кільце опорного підшипника»

Тип: Курсовые работы
Категория: Тех. курсовые работы
Подкатегория: станки

Цена:
0 руб



Подробное описание:


Зміст

1. Вступ ……………………………………………………………………………...
2. Призначення і технічна характеристика верстату……………………
3. Основні вузли верстату, їх призначення і характеристика………….
4. Органи управління верстатом мод. 3Е711ВФ1………………………
5. Система ЧПК 2С42-61………….…………………………………………….
6. Особливості програмування системи ЧПК……………………………
7. Налагоджування верстату мод. 3Е711ВФ1……………………………
8. Кінематична схема верстату мод. 3Е711ВФ1…………………………
9. Розрахунок передачі гвинт-гайка кочення……………………………..
10. Технологічний процес обробки деталі……………………………….
11. Керуюча програма обробки деталі…………………………………….
12. Опис змащування верстату моделі 3Е711ВФ1……………………….
13. Техніка безпеки при роботі на даному верстаті……………………..
14. Висновок роботи……………………………………………………….
15. Список використаної літератури……………………………………..



Додаток:
1. Змащування верстату мод. 3Е711ВФ1(Схема принципова);
2. Змащування верстату мод. 3Е711ВФ1(Загальний вигляд системи);
3. Пульт управління пристроєм ЧПК мод. 2С42-61 (Загальний вигляд);
4. Органи управління верстатом мод. 3Е711ВФ1 (Загальний вигляд).


Вступ

Результатом праці робітників, інженерів, робітників усіх служб заводу є готовий виріб, зібраний з деталей, оброблених на верстатах. Особливо відповідальним є налагоджування верстатів з ЧПК, що вміщують в собі властивості як традиційних верстатів - напівавтоматів, що використовуються в масовому і крупносерійному виробництві, так і універсальних верстатах з ручним керуванням, що використовуються в дрібносерійному і одиничному виробництвах. Також як напівавтомати, верстати з ЧПК після наладки повторюють всі необхідні рухи, не потребуючи при цьому втручання оператора, останній лише замінює заготовку, періодично вимірює розміри обробленої деталі, при необхідності під налагоджує верстат, спостерігаючи за ходом процесу.
Для прискорення науково-технічного прогресу в машинобудуванні водночас з іншими заходами передбачається широке впровадження верстатів з числовим програмним керуванням (ЧПК) - одно та багато шпиндельних роботизованих технологічних комплексів (РТК) і гнучких виробничих систем (ГВС). Для обслуговування цієї складної техніки, первинною ланкою якої є верстати з ЧПК, необхідні кадри висококваліфікованих операторів і налагоджувальників. Таких спеціалістів готує як державна система профтехосвіти, так і курсова система безпосередньо на підприємствах. Для обслуговування та наладки високоавтоматизованого верстатного обладнання в системі профтехосвіти підготовляються робітники самої сучасної професії "Налагоджувальник верстатів з програмним керуванням і робототехнічних комплексів". Налагоджування і обслуговування верстатів з ЧПК і промислових роботів потребує широких знань з електротехніки та електроніки, механіці, технології обробки, програмуванню.
Учень повинен засвоїти принцип підготовки керуючих програм для верстатів і промислових роботів, вміти їх читати і при необхідності редагувати. Використовуючи знання, отримані з металознавства та спец технології, різанню та конструкції інструментів, складу і налагоджування універсальних верстатів з ручним керуванням, учень приступає до вивчення конструкцій окремих верстатів з ЧПК, промислових роботів, а пізніше і систем машин – робото- технічних комплексів і гнучких виробничих систем. Конструктори, що створюють нові моделі верстатів, вивчаючи та узагальнюючи досвід роботи виробників (налагоджувальників, операторів та ін.), аналізуючи результати, отримані при експлуатації верстатів і тенденції розвитку сучасного машинобудування, намагаються знайти найбільш сучасні конструктивні рішення, які дозволяють досягти найбільш високих показників при роботі на новоствореному обладнані.

 

 

 


Отже, поява систем числового керування дозволила одержати автоматичні верстати, що мають велику гнучкість при переналагодженні.
З розвитком верстатів із ЧПК спостерігаються стирання спеціалізації верстатів за видами обробки і поява багато цільових верстатів. Подальший розвиток систем ЧПК проходить у напрямку все більшого впровадження ЕОМ.

Тенденції розвитку верстатів з пристроями ЧПК:

1. Створення пристроїв ЧПК з використанням мікро-ЕОМ на мікропроцесорах, використання в електроавтоматиці верстату із ЧПК мікроелектроніки, введення в систему верстату діагностичних пристроїв;
2. Широке впровадження автоматизованих адаптивних пристроїв, які забезпечують оптимізацію управління і обробки деталі;
3. Створення пристроїв ЧПК, які управляють як окремими верстатами, так і групою верстатів. Управління від ЕОМ комплексу верстату і роботів, складів, транспортних ліній і контрольних пристроїв, які забезпечують корекцію погрішностей верстатів; планування та контроль за працею виробничої ділянки;
4. Впровадження автоматизованих приводів з великим діапазоном безступінчатого регулювання частоти обертання двигунів і використання більш досконалих перетворювачів і двигунів;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


2. Призначення і технічна характеристика верстату
мод. 3Е711ВФ1:

Загальний вигляд верстату:

Призначення:

Даний верстат з хрестовим столом і горизонтальним шпинделем призначений для шліфування периферією плоских поверхонь різних виробів, закріплених на дзеркалі столу, магнітною або електромагнітною плитах або в пристосуванні. Можливе шліфування торцем круга вертикальних поверхонь.
З використанням спеціальних пристосувань для профілювання шліфувальних кругів і кріплення деталей на верстаті можливе профільне шліфування фасонних поверхонь і пазів.

Технічна характеристика:

- Найбільший розмір виробу який оброблюється, мм:
Довжина……………………………………………………………….…630
Ширина…………………………………………………………………..200
- Висота при новому крузі, мм:…………………………………………………320
- Розміри робочої поверхні столу, мм:
Довжина……………………………………………………………….…630
Ширина…………………………………………………………………..200
- Ширина пазу, мм:………………………………………………………………..14

 

 

- Відстань між пазами, мм.……………………………………………………….50
- Число пазів………………………………………………………………………...3
- Найбільше ручне переміщення столу, мм:
Повздовжнє………………………………………………………………700 Поперечне…………………………………………………………….…..250
- Швидкість повздовжнього переміщення столу, м/хв………...…………...2 – 35
- Швидкість поперечного переміщення столу, м/хв………………..…...0,01 – 1,5
- Діаметр кінця шліфувального шпинделя, мм………………………………….40
- Шліфувальний круг типу………………………………………………………..ІІІ
- Зовнішній діаметр круга,мм:
Найбільший………………………………………………….…………..250 Найменший………………………………………………………………160
- Висота круга, мм.………………………………………………………………...40
- Діаметр отвору круга, мм……………………………………………………….76
- Найбільша окружна швидкість круга, м/с……………………………………...60
- Швидкість нерегулюємого переміщення шліфувальної головки, м/хв……..0,3
- Автоматична вертикальна подача бабки на хід столу, мм/хід:
Найбільша………………………………………………….…………....0,09 Найменша……………………………………………………………....0,001
- Автоматична поперечна подача на хід столу, мм/хід:
Найбільша………………………………………………….………….…..20 Найменша………………………………………………………………....0,5
- Ціна поділки лімба, мм:
Вертикальної подачі…………………………………………………...0,002 Тонкої вертикальної подачі……………………………………….....0,0005
Поперечної подачі………………………………………………………0,05
Тонкої поперечної подачі……………………………………………0,0001
- Насос гідроприводу:
Тип………………………………………………….………...….…..8Г12-33 Подача, л/хв……………………………………………………..……....8/35
- Насос змащування шліфувальної головки:
Тип……………………………………………….………...….…..БГ12-41А Подача, л/хв……………………………………………………..…….........6
- Насос охолодження:
Тип………………………………………………….………...….…....ПА-45 Подача, л/хв……………………………………………………..…….......45
- Габаритні розміри, мм:………………………………………….2820×1915×1960
- Маса верстату, кг:……………………………………………………………..3560
- Потужність головного електродвигуна, кВт………………………………....27,5

 

 


3. Основні вузли верстату мод. 3Е711ВФ1, їх призначення і характеристика:

 

Рис. 3.1. Основні вузли верстату (загальний вигляд)

 

 

Рис. 3.2. Основні вузли верстату (вигляд зверху)

1.- шліфувальна головка з кругом;
2.- колона;
3.- датчик контролю розміру заготовки;
4.- електрошафа;
5.- стіл;
6.- пульт управління;
7.- гідростанція;
8.- станина;
9.- механізм вертикальної подачі;
10.-механізм поперечної подачі;
11.- напрямна ліва поперечна;
12.- система подачі ЗОР;
13.- огородження столу;
14.- хрестовий супорт;
15.- механізм фіксації супорта;
16.- збірник;
17.- подача ЗОР в зону обробки;
18.- установка змащування шліфувальної головки;
19.- редуктор вертикальної подачі;
20.- привід шліфувального круга;
21.-шліфувальна головка;

 

 

22.- електрообладнання – блок поперечної подачі;
23 електрообладнання – блок вертикальної подачі.
24.- місцеве освітлення;

Станина – коробчатої форми є основою для головних вузлів верстату. Згори на неї кріпляться напрямні кочення для супорта і встановлена колона. Права напрямна плоска, яка сприймає вертикальні навантаження, а ліва П - подібна і сприймає як вертикальні так і горизонтальні навантаження. Права напрямна захищена стрічкою, закріпленою на супорті. Згори на станині кріпиться пластина для фіксації супорта та лінійка для відліку поперечних переміщень. До передньої стінки станини кріпляться механізми вертикальної і поперечної подач. Зліва станини кріпиться фланцевий електродвигун для прискореного переміщення, який кріпиться на кронштейні. Внутрішня порожнина станини слугує для розводки комунікації гідрообладнання і змащування.
Колона - забезпечує вертикальне переміщення шліфувальної головки по двом замкненим напрямним кочення. Напрям ні утворені самою колоною і планками, привернутими до її передньої поверхні. Передні і задні вікна колони захищені щитками, які переміщуються в пазах бічних планок. Планка має Т -подібний паз, де встановлений пристрій відліку вертикальних переміщень або датчик контролю розміру виробу. Для обмеження підйому шліфувальної головки у верхній частині колони розташований мікроперемикач. При натисканні на мікроперемикач упором, встановленим на шліфувальній головці, вимикається електродвигун прискореного переміщення шліфувальної головки. Вертикальні напрямні кочення головки зібрані з попереднім натягом. В повздовжній площині натяг створюється клином який переміщується гвинтом. В поперечній площині натяг забезпечується пружиною. Гвинт вертикальної подачі кріпиться до нижньої площини корпусу.
Напрямна ліва поперечна – має П – подібну форму. Вона сприймає як вертикальні, так і горизонтальні навантаження. По бічним площинам П - подібна напрямна з роликами зібрана з попереднім натягом . Натяг роликів створюється клином який переміщується гвинтом. Після чого клин фіксується гвинтами. З бічних сторін напрямна підтискається до станини планкою.
Пристрій відліку вертикальних переміщень - для точного встановлювання і відліку вертикальних переміщень шліфувальної головки на її корпусі праворуч встановлений кронштейн з індикатором. Упор з мікрометричним гвинтом кріпиться до Т - подібного пазу у передній планці колони і має можливість встановлення на всій висоті переміщення шліфувальної головки. Болт слугує для попередження поломки індикатора при русі шліфувальної головки донизу і переміщує упор при русі шліфувальної головки вгору для запобігання набігання захисту столу на упор.

 

 

 

 


Пристрій відліку поперечних переміщень - призначений для точного встановлення столу й відліку поперечних переміщень. На хрестовому супорті в поперечному напрямку передбачено кронштейн з індикатором. Упор в Т - подібному кронштейні кріпиться до станини праворуч. Упор має можливість встановлюватися на всій довжині поперечного переміщення супорта. Лінійка закріплена на станині а упор на супорті.
Датчик контролю розміру виробу - призначений для керування автоматичною вертикальною подачею. Він забезпечує автоматичне перемикання з чорнових подач на чистові, встановлення бажаної величини чистового припуску і вимкнення подачі при досягненні необхідного розміру.
Привід шліфувального кругу - приводиться в обертання від електродвигуна через полі клинову пасову передачу. Натяг ремінню здійснюється гвинтом який переміщує кронштейн. Кронштейн кріпиться гвинтами до заднього торця корпусу шліфувальної головки. Зняття шківа з корпуса шпинделя виконується гвинтом, який при його загвинчувані стягує шків з конуса шпинделя.
Супорт хрестовий - забезпечує повздовжнє і поперечне переміщення столу. Верхні повздовжні напрямні слугують для повздовжнього, а нижні поперечні - для поперечного переміщення. До нижньої поверхні супорта кріпиться кронштейн гайки поперечної подачі. Кран повздовжнього реверса столу розміщений в середній частині на передній стінці супорта. На валу реверса кріпиться пластина, котра входить в паз безконтактного шляхового перемикача для отримання команди на поперечну або вертикальну подачі. Рукояткою та важелем реверсу можливе ручне реверсування столу. Між верхніми напрямними встановлюються гідроциліндр.
Стіл - має робочу поверхню з одним або трьома Т-подібними пазами встановлення і кріплення оброблюваних деталей. Знизу є V- подібна і плоска напрямні ковзання або кочення повздовжніх переміщень. До бічних стінок столу прикріплені крила 1 для захисту напрямних супорта і для кріплення кронштейнів штоків гідроциліндрів. До передньої стінки столу кріпиться клиноподібна планка з кулачками і упорами повздовжнього реверсування. Величина повздовжнього ходу встановлюється в залежності від довжини обробки. Кулачки з упорами фіксуються обертанням кнопки. Для розфіксування кулачків з планкою ослабить клиновий затискач. Рейка ручного переміщення столу встановлена на передній стінці супорта. Патрубок призначений для зливу охолоджуючої рідини.
Огородження столу - призначене для запобігання розбризкування охолоджуючої рідини. Регулюється по висоті шляхом набору передніх і задніх щитків.
Збірник - призначений для зливу емульсії зі столу і захисту від розбризкування емульсії при недостатній висоті набірних щитків.
Механізм поперечної подачі - забезпечує: ручне переміщення хрестового супорту; автоматичну безперервну подачу та безступінчасте регулювання швидкості; ступінчасту подачу на кожних хід столу; комбіновану подачу супорта, тобто безперервну і ступінчасту на реверсі столу, правку і швидкісні налагоджувальні переміщення. Всі автоматичні переміщення виконуються від електродвигуна швидкість обертання якого регулюється. Команда на електродвигун подається від безконтактного шляхового перемикача при повздовжньому реверсі столу.

 

 


Механізм поперечного реверсу - призначений для зміни напрямку переміщення хрестового супорту в крайніх положеннях. По закріпленій на супорті планці в залежності від ширини шліфування планці встановлюються два кулачки з екранами, які в крайніх положеннях супорта входять у прорізи безконтактних шляхових перемикачів, закріплених на станині.
Для обмеження найбільшого переміщення супорта на планці встановлюються екрани обмеження переміщення кулачків поперечного реверсу.
Механізм ручного повздовжнього переміщення - являє собою двоступінчатий редуктор з циліндричними прямозубими зубчастими колесами, змонтованими у окремому корпусі і прикріпленими до передньої стінки хрестового супорта. Ручне переміщення столу здійснюється обертанням маховика. Вал - шестерня передає обертання зубчастому колесу, яке жорстко зв'язане з валом.
Шпиндель шліфувальної головки - обертається в двох гідродинамічних підшипниках. Передній V - подібний підшипник сприймає як радіальні так і осьові зусилля. Сферичні поверхні штирів, що утримують вкладиш, дозволяють останньому самовстановлюватися в напрямку обертання.
Механізм фіксації супорта - призначений для фіксування супорта від поперечних переміщень. Фіксація здійснюється притисканням пластини ,закріпленої на станині планкою, до корпусу обертом болта. На верстаті кочення. В передній опорі встановлений роликопідшипник з конічним отвором на внутрішньому кільці, а у задній - радіально - упорний.
Фланці шліфувального кругу - шліфувальний круг встановлений між двома фланцями і закріплений гвинтами. Балансування шліфувального круга виконується балансувальними вагами, встановленого у пазу переднього фланцю. Зняття шліфувального кругу з конусу виконується гвинтом, який при його вигвинчуванні стягує шліфувальний круг разом з фланцями з конусу шпинделя.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Датчик контролю розміру заготовки (розпичатано)
(Рис. 3.3)

 

 

 

 

 

 

 

4. Органи управління верстатом мод. 3Е711ВФ1:

Рис. 4.1. Органи управління верстатом (загальний вигляд)

 

1.- кронштейн встановлення мікрометричної головки;
2.- кронштейн встановлення індикатору;
3.- кронштейн включення ЗОР;
4.- амперметр контролю навантаження шліфувального круга;
5.- індикатор «Немає мастила»;
6.- індикатор «Чорнова подача»;
7.- індикатор «Чистова подача»;
8.- індикатор «Розмір готової деталі»;
9.- індикатор «Верстат увімкнений»;
10.- тумблер «Освітлення вкл. і викл.»;
11.- пульт управління верстатом;
12.- рукоятка «Пуск-Стоп столу» регулювання швидкості столу;
13.-маховик ручного повздовжнього переміщення столу;
14.- гвинти встановлення тиску гідроциліндр;
15.-рукоятка включення тонкої вертикальної подачі;
16.-клавіша «Вертикальна подача ручна - автоматична»;
17.- маховик тонкої вертикальної подачі;
18.- клавіша «Поперечна подача ручна - автоматична»;;
19.- маховик тонкої поперечної подачі;
20.- упор обмеження величини поперечного ходу;
21. - маховик поперечної подачі;
22. - рукоятка включення тонкої поперечної подачі;
23. - упори регулювання довжини повздовжнього ходу столу;
24. - маховик вертикальної подачі;
25. - важіль повздовжнього реверсу;
26. - гвинт фіксації хрестового супорту.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Пульт управління верстатом (розпичатано)
(Рис. 4.2)

 

 

 

 

 

 


5. Система ЧПК 2С42-61:

Опис та призначення:

Пристрій ЧПК моделі 2С42-61 є найбільш сучасним замкнутим пристроєм і за своїми функціональними можливостями і ступенем досконалості елементної бази може бути віднесений до пристроїв ЧПК IV покоління. Він містить у собі вбудовану мікро-ЕОМ "Електроніка-60" і побудований за принципом пристрою ЧПК типу CNC і вільним програмуванням алгоритмів керування. В якості приводу використовується слідкуючий привід подач сталого струму, а датчиків зворотного зв'язку - обертовий трансформатор чи індуктосин. Пристрій застосовується для автоматичного програмного керування складними і багатоопераційними верстатами (обробними центрами), службовцями для обробки деталей типу тіл обертання (включаючи нарізування різьблення), а також координатно-розточувальними верстатами.
Пристрій ЧПК моделі 2С42-61 забезпечує контурну обробку і позиціонування робочого органа верстата в задане положення, здійснює редагування програми керування, дозволяє вводити корекцію програми на радіус і довжину інструмента, корекцію швидкості головного руху і робочих подач, здійснює зсув початку відліку, забезпечує цифрову індикацію і видачу технологічних команд. Він може працювати в різних режимах, здійснювати керування типовими технологічними циклами, робити тестовий контроль функціональних вузлів, здійснювати захист від перевантажень і коротких замикань, забезпечувати адаптивне керування по двох каналах, здійснювати запис керуючої програми в оперативний запам'ятовуючий пристрій і збереження системно-технічних і функціональних програм у постійному запам’ятовувальному пристрої.
Використання в пристрої мікро-ЕОМ у поєднанні з необхідним математичним забезпеченням реалізує заданий склад алгоритмів керування (наприклад, введення-виведення, обчислення траєкторії і швидкостей переміщення робочих органів верстата, видачу керуючих послідовностей команди й ін.). Багато що з перелічених властивостей є специфічними особливостями розглянутого пристрою ЧПК. Керуюча інформація може вводиться від восьмидоріжкової перфострічки шириною 25,4 мм і вручну з пульта керування. Задання розмірів може здійснюватися в абсолютних значеннях і збільшеннях. Інформація кодується за системою ISO. Пристрій може здійснювати лінійну і кругову інтерполяцію. Пристрій має функціонально-модульний принцип побудови, тобто усі функціональні блоки пристрою виконані у вигляді закінчених пристроїв (модулів). Структурна схема пристрою ЧПК моделі 2С42-61 зображена на рис. 5.1.

 

 

 

 


У пристрої з ЧПК моделі 2С42 передбачений єдиний канал зв’язку, що діє з усіма блоками пристрою. Умовно він розподілений на дві частини: верхню та нижню панелі. Через інтерфейс зв’язку з верстатом усі сигнали каналу передаються на верхню панель, де проходить магістраль верстатної периферії. По нижній панелі проходить канал мікро-ЕОМ, що здійснює зв’язок між центральним процесором, пам’яттю і всіма зовнішніми пристроями.

 

Рис.5.1. Структурна схема ЧПК моделі 2С42-61

Основні пристрої і блоки пристрою ЧПК моделі 2С42-61 (рис.5.1.):

Мікро-ЕОМ "Електроніка-60" (1) є основним вузлом пристрою ЧПК моделі 2С42-61 і забезпечує керування всіма блоками пристрою. Основними модулями мікро-ЕОМ є центральний процесор, постійний запам'ятовувальний пристрій, оперативний запам'ятовувальний пристрій і оперативний запам'ятовувальний пристрій після відключення живлення (на рисунку не наведений).
 Центральний процесор – виконує всі необхідні арифметико-логічні операції для обробки інформації і керує розподілом часу використання каналу зовнішніми пристроями і блоками.

 

 

 


Основними функціональними блоками ЦП з мікропроцесорний набір ВІС (великих інтегральних схем), що складаються з ВІС керування, ВІС реєстрового арифметико-логічного пристрою і двох ВІС ПЗП мікрокоманд. Елементи набору пов’язані один з одним 22-розрядним каналом мікрокоманд. Синхронізація роботи всіх ВІС і інших блоків ЦП забезпечується чотирма серіями тактових сигналів генератора. ЦП виконує одно- і двох адресні команди і може обробляти як 16-розрядні слова, так і 8-розрядні.
 Постійно запам’ятовуючий пристрій (ПЗП) – призначений для збереження і видачі в ЦП інформації про системно – технологічні і функціональні програми. Обсяг збереженої інформації з 12-го16-розрядних слів. Час вибирання інформації після надходження сигналу на вибирання не більше 65 нс.
 Оперативно запам’ятовуючий пристрій (ОЗП) – призначений для збереження програми, різних констант і «задоволення потреб» ЦП. Збереження інформації після відключення живлення досягається за рахунок живлення, від акумуляторів. Воно виконано на мікросхемах і має ємність 4К 16-розрядних слів. Запис і зчитування інформації здійснюється під керуванням ЦП. Тривалість циклу запису не перевищує 1.5 мкс, а тривалість циклу зчитування менше 1.8 мкс. ОЗП підключається до каналу мікро - ЕОМ.
ОЗП після відключення живлення використовується для збереження і зчитування констант, що не руйнує дані корекції на розмір інструмента, плаваючих нулів і інших даних при відключенні основних джерел живлення. Ємність пам'яті 1024 16-розрядних слів. Час запису і зчитування не більш 1.5 мкс. Оперативний запам'ятовувальний пристрій підключається до каналу мікро-ЕОМ.
Інтерфейс зв’язку з верстатом (2) - являє собою пристрій, що виконує функції зв'язку каналу мікро-ЕОМ із поруч блоками, керуючим металорізальним верстатом.
Блоки вхідних і вихідних сигналів (3,4)- забезпечують безконтактну видачу сигналів на верстат і безконтактний прийом сигналів від верстата. Вони забезпечують видачу технологічних і допоміжних команд.
Блок керування приводами (5) - призначений для формування напруги керування приводами (наприклад: привід головного руху), а також корекції цих напруг при використанні блоку адаптивного керування. Напруга керування (тобто вихідний сигнал блоку) може змінюватися від —10 до +10 В. Кожен канал керування складається з двох цифроаналогових перетворювачів, один із яких перетворить код помилки по шляху, а інший код швидкісної компенсації. У режимі контурної обробки блок керування приводом здійснює перетворення коду помилки по шляху і коду швидкісної компенсації в напругу відповідної полярності і величини, підсумовування цих величин і видачу сумарного сигналу на електропривід верстата.
Блок адаптивного керування (6) - використовується для забезпечення оптимального закону керування приводом подач. При цьому аналоговий сигнал датчика крутного моменту перетворюється в цифрову форму і подається в блок керування приводами.

 

 

 

Блок зв'язку з датчиками (7) - призначається для вимірювання переміщень робочого органа верстата і перетворення цих переміщень у сигнали зворотного зв'язку. Як датчик зворотного зв'язку в цьому блоці використовується обертовий трансформатор чи індуктосин.
Таймер (8) - являє собою спеціалізований блок, що видає сигнали з інтервалом, обумовленим частотою генератора 100 кГц, і програмно-заданою величиною. Після закінчення заданого інтервалу часу відбувається переривання програми. Вимога переривання від таймера має більш високий пріоритет у порівнянні зі звичайною вимогою переривання від зовнішніх блоків. Переривання за допомогою таймера виробляється у тих випадках, коли потрібне переривання програми через задані інтервали.
Програмований годинник реального часу (9)- служить для відліку тимчасових інтервалів різної тривалості. Величина інтервалів задається програмно і може змінюватися від 10 до 0.7 с. Годинник реального часу можна використовувати як інтервальний таймер. Він підключаються до лінії переривання від зовнішніх пристроїв.
Інтерфейси (10-15) блоків (16-22) - являють собою пристрої, що виконують функції зв’язку каналу мікро-ЕОМ із цими блоками.
Пульт корекції (16)- призначається для зміни швидкості головного руху і швидкості подачі. Перша може змінюватися від 40 до 140%, а друга - від 0 до 120% запрограмованої величини.
Пульт ручного керування (17) - дозволяє задавати режими роботи пристрою, робити ручне введення даних, вести діалог із пристроєм і здійснювати редагування програми. Він складається з універсальної клавіатури (російсько-латинський алфавіт) і ряду кнопок.
Електронна друкарська машинка (18)- забезпечує виведення на друк всіх необхідних даних.
Блок відображення символьної інформації (19) - призначається для відображення на електронно-променевій трубці літерно-цифрової інформації (об'єм 192 символи, 6 рядків по 32 знаки). Блок використовується при введенні програми і її редагуванні.
Фотозчитувальний пристрій (20)- призначається для зчитування інформації з перфострічки і передачі її через інтерфейс у центральний процесор. Зчитування інформації здійснюється в старт-стопному режимі. Керування фотозчитувальним пристроєм виробляється від центрального процесора.
Перфоратор (21)- дозволяє одержувати відкоректовані перфострічки і дублікати перфострічок.
Блок перетворення кодів (22)- використовується для перетворення двійково-десяткового коду в двійковий код і двійкового коду у двійково-десятковий. Час виконання перетворень 700 нс.
Блок живлення (23)- призначений для живлення всіх пристроїв і блоків пристрою ЧПК моделі 2С42-61.

 


Керування пристроєм ЧПК моделі 2С42-61 виконується відповідно до програми обробки деталі й алгоритмами керування, що зберігаються в ПЗП. Принцип роботи полягає в наступному: інформація про програму обробки деталі нанесена на перфострічку, зчитується фотозчитувальним пристроєм і надходить в ОПЗ ЦП і запам'ятовується в ньому. ЦП здійснює увесь процес обробки інформації (включаючи і інтерполяцію) з обліком даних корекції програми і сигналів зворотного зв'язку по шляху, потім видає її в електронні блоки, у тому числі й у блок керування приводами. Останній формує напругу керування приводами (у випадку використання блоку адаптивного керування з обліком його вихідних сигналів) і спрямовує його в слідкуючий привід. Привід керує електродвигунами постійного струму (з урахуванням сигналів зворотного зв'язку за швидкістю) і забезпечує відпрацьовування робочим органом верстата заданих координат.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Структурна схема (розпичатана)

 

 

 

 

 

 

Технічні дані пристрою:

 По виду обробки геометричної інформації – контурно-позиційний з вільним програмуванням алгоритмів.
 Кількість керуючих осей – до восьми.
 Пристрій в залежності від ПЗ (програмного забезпечення) забезпечує одночасне керування:
- з лінійною інтерполяцією – по чотирьом осям;
- з круговою інтерполяцією – по в одній координатній площині і з лінійною-по перпендикулярній до неї осі координат.
 Число цифро-аналогових перетворювачів для зв’язку з перетворювачами переміщень – до восьми.
 Пристрій для управління приводами координатних переміщень і приводом головного руху формується цифро-аналоговими перетворювачами (ЦАП), аналогові сигнали постійного струму в діапазоні -10В - +10В на опорі навантаження не менше 2 кΩ. Розрядність ЦАП – 14, плюс знаковий. Границя ΔU допустимого значення основної погрішності формування аналогових сигналів не повинна бути більше 2 мВ в діапазоні керуючих напруг - 0,15В - + 0,15В і неповинна бути більше 3% від даного значення керуючою напругою в іншій частині діапазонна при температурі навколишнього повітря 293±1 К.
 Пристрій в залежності від варіанту виконання забезпечує ввід аналогових сигналів адаптивного управління з наступними параметрами:
- число каналів - 2;
- дискретність – не більше 10 мВ;
- розрядність перетворення - 10 розрядів, плюс знаковий;
- погрішність перетворення в діапазоні 0 мВ - 400 мВ – не більше 2 дискрети;
- погрішність перетворення в діапазоні 400 мВ – 10В – не більше 5% від даного значення при температурі навколишнього повітря 293±1 К.
 Кількість обмінних дискретних сигналів – до 224.
 Параметри вхідних дискретних сигналів:
- низькому рівні сигналу відповідає напруга в діапазоні 0 - 2 В;
- високому рівні сигналу відповідає напруга в діапазоні 18 - 24 В;
- вхідний струм в діапазоні 10 мА - 20 мА.
 Пристрій має ОЗП для зберігання КП, констант, корекції на розмір інструмента, плаваючих нулів, ПП об’ємом 18 – 48Кбайт, з них 2 - 8 Кбайт –ОЗП із зберіганням інформації після відключення живлення. Час зберігання інформації не менше 120 годин.
 Пристрій має перепрограмуючий постійний запам’ятовуючий пристрій (ППЗП) для зберігання ПЗ об’ємом 48Кбайт. Максимальний об’єм ППЗП 64 Кбайта.
 Граничні значення:
- робочі подачі – 15 м/хв.;
- робочі подачі при нарізанні різьби – до 10м/хв.;
- швидкі переміщення – до 15м/хв.

 


 Діапазон допустимих прискорень при розгоні (гальмуванні) на робочих подачах і прискорених переміщень – 166 мм/S2 - 2500 мм/S2.
 Пристрій забезпечує індикацію символьної інформації з інформаційним об’ємом 512 символів.
 Максимальне переміщення по осям – 9999,999 мм.
 Дискретність задання переміщень – 0,01 або 0,001мм, 0,010 або 0,0010.
 Максимальне зміщення нуля відліку по кожній осі - 9999,999 мм.
 Корекція на радіус і довжину інструмента – 0 - 999,999 мм.
 Число пар корекцій – до 99.
 Система кодування вхідної інформації відповідає ISO.
 Час готовності пристрою до роботи – не більше 10хв.
 Температура повітря в середині пристрою не повинна більше ніж на 20К перевищувати температуру навколишнього повітря, при цьому температура в середині пристрою не повинна бути вищою 333К.
 Середнє напрацювання на відмову (ТО) – не менше 5000 годин.
 Середній строк служби пристрою не менше 14 років.

Програмне забезпечення пристрою забезпечує:
• режим роботи пристрою;
• вихід у нуль верстата;
• повернення на траєкторію;
• корекція робочих подач (0, 20, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 110, 120 %);
• корекція швидкості головного руху (0, 20, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140 % у середині однієї ступені);
• відпрацювання КП з повторенням будь-якої її частини;
• режим автоматичної корекції люфту при реверсі;
• керування пошуком та зміною інструменту;
• дзеркальне відпрацювання по осям X і Y.


Основні режими роботи пристрою:

• автоматичний режим роботи;
• підрежим виконання перевірки КП без переміщення робочих органів верстату;
• під режим дзеркального відпрацювання КП по координатам X і Y;
• режим по кадрового відпрацювання КП;
• переміщення столу по трьом координатам в ручному режимі;
• режим введення інформації в пам’ять пристрою ЧПК;
• підрежим введення КП з клавіатури;
• підрежим введення КП з перфострічки;
• підрежим введення нулів, що плавають;
• підрежим введення розмірів інструмента;
• режим пошуку кадру;

 

 


Конструкція пристрою:
Пристрій має три варіанта компоновки :

В перший варіант входить:
блок приборів;
фотозчитуючий пристрій (на перфокарті);
пульт керування;
пульт корекцій.

У другий варіант входить:
приборний блок;
фотозчитуючий пристрій (на перфокарті);
виносний пульт керування;
виносний пульт корекцій.

В третій варіант входить:
приборний блок;
фотозчитуючий пристрій (на перфокарті);
касетний накопичувач «Искра 005-33»;
виносний пульт керування;
виносний пульт корекцій.

Блок приборний виконаний у вигляді шафи, в яку входять наступні конструктивні частини:
блок логічний;
блок ЕОМ;
блок силовий;
блок стабілізаторів;
мережевий фільтр;
блок вентиляторів;
панель вихідних роз’ємів;
з’єднувальні кабелі, дроти.

Зверху приборного блоку установлюється шафа, в якій розміщені:
фотоелектричний пристрій зчитування;
блок відображення символьної інформації;
пульт керування;
пульт корекції;
з’єднувальні кабелі, дроти.

Логічний блок - представляє собою зварну раму з напрямними для установки субблоків, виконані на монтажних рухомих незахищених платах габаритами 140×235 мм. Логічний блок складається з двох панелей, кожна по 30 субблоків. Розташування субблоків в панелях показано на рис.5.2. Місце установки субблоків в логічному блоці позначені двома числами.

 

 

 

 


Плата715 30 Плата 715 30
Плата 715 29 SB-455 29
SB-453 28 SB-455 28
SB-457 27 SB-455 27
SB-457 26 26
SB-457 25 SB-782 25
SB-457 24 SB-054 24
SB-457 23 SB-783 23
SB-457 22 22
SB-457 21 SB-464 21
SB-457 20 SB-463 20
SB-450 19 плата 004 19
SB-449 18 SB-442 18
SB-449 17 SB-441 17
SB-449 16 SB-448 16
SB-449 15 SB-086 15
SB-452 14 SB-443 14
SB-475 13 SB-781 13
SB-475 12 SB-454 12
SB-900 11 11
SB-900 10 SB-476 10
SB-900 09 SB-976 09
SB-900 08 SB-445 08
SB-900 07 SB-465 07
SB-900 06 SB-466 06
SB-900 05 SB-058 05
SB-069 04 SB-059 04
SB-069 03 SB-075 03
SB-069 02 SB-046 02
Плата 715 01 Плата 715 01
2 панель 1 панель

Рис.5.2. Розташування субблоків у логічному блоці

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Пульт пристрою (розпичатане)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Пульт управління пристроєм (розпичатане)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Пульт пристрою ЧПК 2С42-61:

1. зчитуючий пристрій;
2. перфострічка;
3. клавіша перемотки перфострічки ;
4. тумблер «Включення - Виключення» зчитую чого пристрою;
5. клавіша «Аварійний стоп»;
6. клавіша «Вимкнення пристрою»;
7. клавіша «Увімкнення пристрою»;
8. клавіша скидання інформації;
10.перемикач корекції частоти обертання шпинделя;
11.перемикач корекції подач;
12. екран відображення символьної інформації;
13. пульт управління пристроєм (клавіатура);
14. клавіша;
15. барабан.

Пульт управління пристроєм ЧПК 2С42-61
(клавіатура):

1. клавіші набору інформації;
2. індексація режимів роботи пристрою ЧПУ;
3. клавіша «Автоматичний режим роботи»;
4. клавіша «Напівавтоматичний режим роботи»;
5. клавіша введення;
6. клавіша пошуку кадру;
7. клавіша «Тестовий контроль»;
8. клавіша «Редагування»;
9. клавіша «Покадровий режим роботи»;
10. клавіша «Ручний режим роботи»;
11. індикатор включення нижнього регістру;
12. клавіша «Пуск»;
13. клавіша «Стоп».

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Призначення клавіш пульта керування

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Призначення клавіш пульта керування

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Призначення клавіш пульта керування

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Особливості програмування системи ЧПК:


Кожна керуюча програма починається символом «Початок програми (%)». За ним повинен випливати символ «Кінець кадру (ПС)». КП закінчується командою «Кінець програми (М02)».
Текст, що пояснює програму керування, необхідно помістити в круглі дужки. У середині дужок не повинно бути символів % , : , ПС.
КП складається з кадрів. Кожен кадр повинен містити слово «Номер кадру (N)», інформаційні слова і символ «Кінець кадру».
Порядок номерів кадрів в КП може бути довільним, але для зручності в роботі рекомендується упорядкувати послідовність у бік зростання.
Для здійснення режиму «Пропуск кадру», перед символом «Номер кадру» повинний програмуватися символом «Пропуск кадру (/)».
Неприпустимо відзначити символом «/» кадри, що містять адреси H, L. Перед числовою частиною геометричної інформації може стояти знак «+» чи «-». Знак «+» можна опускати. Порядок слів у кадрі довільний. Неможна в кадрі програмувати два і більше слів з тією ж самою адресою, крім слів, запрограмованих під адресами G і M

Програмні команди

Код Найменування функції Час дії функції
G00 Позиціонування

Діє до введення іншої G – функції цієї групи
G01 Лінійна інтерполяція
G02 Кругова інтерполяція, рух по годинниковій стрілці
G03 Кругова інтерполяція, рух проти годинникової стрілки
G04 Витримка часу Діє на один кадр
G09 Гальмування наприкінці кадру


Діє на один кадр
G10 Наявність дуги сполучення
G11 Підхід до лінійного контуру
G12 Підхід до кругового контуру при русі по годинниковій стрілці
G13 Підхід до кругового контуру при русі проти годинникової стрілки
G14 Лінійне сполучення
G17 Вибір площини XY Діє до введення іншої G – функції цієї групи
G18 Вибір площини XZ
G19 Вибір площини YZ
G20 Дозвіл корекції подачі
Діє до введення іншої функції
G21 Дозвіл корекції швидкості шпинделя
G23 Заборона корекції подачі і швидкості шпинделя
G25 Вихід у нуль верстату Діє на один кадр
G40 Скасувати корекцію інструменту Діє до введення іншої функції цієї групи
G41 Корекція на розмір інструменту при русі ліворуч від контуру

 


G42 Корекція на розмір інструменту при русі праворуч від контуру

 

 

Діє до введення іншої функції цієї групи

 

G45 Корекція на розмір інструменту +/+
G46 Корекція на розмір інструменту +/-
G47 Корекція на розмір інструменту -/-
G48 Корекція на розмір інструменту -/+
G49 Корекція на розмір інструменту 0/+
G50 Корекція на розмір інструменту 0/-
G51 Корекція на розмір інструменту +/0
G52 Корекція на розмір інструменту -/0
G60 Точне позиціонування 1
Діє до введення іншої G – функції цієї групи
G61 Точне позиціонування 2
G90 Абсолютний розмір
G91 Розмір у прирощеннях

Допоміжні команди

Код Найменування функції Час дії функції
М00 Запрограмована зупинка

Діє тільки в кадрі, в якому записана

М01 Технологічна зупинка
М02 Кінець програми
М06 Зміна інструменту
М07 Включення охолодження
М09 Виключення охолодження
М17 Кінець підпрограми
М20 Кінець циклу повторення
М30 Кінець стрічки

Програмування переміщень
Числова інформація про переміщення задається під адресами X, Y, Z, I, J, K з відповідним знаком.
Дискретність задання переміщень (0,01; 0,001 мм) визначається в документації на верстат. Десяткова точка не програмується.
Величини переміщень можуть програмуватися в абсолютних чи відносних координатах. При роботі в абсолютній системі координат (наявність підготовчої функції G90) під відповідними адресами програмується числова інформація, що відповідає координатам кінцевої точки в кадрі щодо обраної системи координат.
При заданій числовій інформації у відносній системі координат (наявність підготовчої функції G91) під відповідними адресами програмується числова інформація, що відповідає координатам кінцевої точки, досягнутої в попередньому кадрі.

 

 

 

Програмування переміщень
Номер інструменту програмується під адресою «Т». У пристрої передбачене введення 99 пар корекції на розмір інструменту. Програмування номеру інструмента у вигляді Т01 – Т99 відповідає вибору корекції з номерами від 01 до 99. Програмування у вигляді Т101 – Т166 відповідає вибору другої корекції з номерами від 34 до 99. Програмування у вигляді Т201 – Т233 відповідає вибору третьої корекції з номерами від 67 до 99.
Час дії запрограмованого номеру інструмента – до зміни його новим значенням. Технологічні команди G, T, M програмуються в одному кадрі тільки з тією геометричною інформацією, відпрацювання якої не заважає одночасного виконання цих команд.

Програмування швидкості подач і швидкості
головного руху

Швидкість подачі програмується під адресою «F» у мм/хв..
Програмування швидкості обертання шпинделя - під адресою «S» визначається в документації на верстат.
Наприклад:
N001 T1 M06 ПС – виклик інструменту
N002 G09 G90 X+000.000 Y+150.000 F2000 S640 ПС – гальмування наприкінці кадру, задання абсолютної системи координат, вихід у вихідну точку, задання подачі і частоти обертання шпинделя.

Загальні положення програмування інтерполяції

Інтерполяцію роблять на визначеній частині заданій траєкторії. Частина траєкторії, що інтерполюється, називається ділянкою інтерполяції і може бути записана в одному чи декількох кадрах програми керування.
Траєкторія ділянки, що інтерполюється, визначається відповідною підготовчою функцією.
Ділянка інтерполяції може складатися з одного чи декількох лінійних або кругових відрізків інтерполяції. Початкова точка кожного відрізку збігається з кінцевою точкою попереднього відрізка. Кожному відрізку інтерполяції в керуючій програмі відповідає окремий кадр інформації, у якому під адресами X, Y, Z задаються координати кінцевої точки відрізка.

Програмування лінійної інтерполяції

Прямолінійна ділянка інтерполяції задається в одному кадрі, що повинний містити підготовчу функцію G01, координати кінцевої точки, задані в абсолютних координатах чи у збільшеннях, під адресами X, Y, Z.
На ділянці інтерполяції РО РК (рис.6.1) в абсолютній системі координат під адресами X, Y, Z задаються значення координат XК, YК, ZК, у відносній системі координат під адресами X, Y, Z задаються збільшення ∆X= XК – XО.

 

 

РО – початкова точка;
РК - кінцева точка.

Наприклад: (рис. 6.2)
а) абсолютна система координат:
N020 G01 X+100.000 Y-150.000 ПС – вихід у вихідну точку (Р1)
N021 X+200.000 Y-500.000 ПС – перехід у кінцеву точку (Р2)
а) відносна система координат:
N020 G01 Y+1000.000 ПС – вихід у вихідну точку (Р1)
N021 X+1000.000 Y-1000.000 ПС – перехід у кінцеву точку (Р2)

Програмування кругової інтерполяції

Ділянка дуги кола, що лежить в одному квадранті, програмується в одному кадрі. Цей кадр повинен містити підготовчу функцію G02 (кругова інтерполяція по годинниковій стрілці) чи G03 (кругова інтерполяція проти годинникової стрілки). У кадрі задаються координати кінцевої точки дуги кола під координатами X, Y, Z і координати центра дуги окружності під адресами I, J, K абсолютній чи відносній системі.
На ділянці кругової інтерполяції РО РК в абсолютній системі координат повинні бути задані значення координат: Х=ХК ≥Y=YK; I=XC; J=YC, а у відносній системі координат: ∆Х=Х-Х; ∆Y=Y-Y; ∆I=Х-Х; ∆J=YC –YC (рис. 6.3).

 

 

 

 

РО – початкова точка;
РК - кінцева точка;
РС - центр окружності.

Наприклад: (рис. 6.4)
а) абсолютна система координат:
N020 G02 X+5000.000 Y+3000.000 I+2000.000 J+3000.000 ПС –перехід з т. (Р1) у т. (Р2)
а) відносна система координат:
N020 G02 X+3000.000 Y-3000.000 I+000.000 J-3000.000 ПС

Програмування часу витримки і циклічних
повторень

Час витримки в кадрі програмується під адресою Е безпосередньо в десяткових частках секунди при наявності в кадрі підготовчої функції G04.
Наприклад: N125 G04 E250 – витримка часу 25с.
Якщо в кадрі програмується час витримки, то програмування яких-небудь переміщень неприпустимо.
Під адресою Н програмується кількість циклічних повторень визначеної частини програми. Цикл повторень починається з кадру, який випливає за кадром, що містить адресу Н, а закінчується тим кадром, у якому запрограмована допоміжна функція М20 (кінець циклу повторення).
Програмування виходу в нуль верстата по програмі. Автоматичний вихід у нуль верстата по програмі по даній координаті задається сукупністю підготовчої функції G25 і адреси відповідної координати в кадрі.

 

 


7. Налагодження верстату:

Робота на даному верстаті виконується в наступній послідовності:

1. Ознайомитися з кресленням деталі або операційний ескіз, отримати необхідну технологічну оснастку, встановити на столі верстату магнітну плиту або інше пристосування;
2. Від балансувати і встановити на шпинделі верстату шліфувальний круг, виконати правку круга;
3. Установити і закріпити заготовку на магнітній плиті або в спеціальному пристосування. Увімкнення плити виконується поворотом тумблера 17 (рис.7.1) в положення « електромагнітна плита увімкнена»;
4. В залежності від розмірів шліфувальної деталі встановлюються кулачки повздовжнього реверсу так, щоб повздовжній реверс столу був більшим довжини поверхні, яка обробляється на 80-100мм;
5. Налагодження висоти сопла охолоджуючої рідини і захисного щита.
6. Увімкнути привід обертання шліфувального круга кнопкою 2 (рис.7.1) «Пуск шліфувального круга» і подачу ЗОР тумблером 18 (рис.7.1);
7. Регулятором 14 (рис.7.1) встановити величину переривчастої подачі;
8. Увімкнути гідропривід кнопкою 20 (рис.7.1) «Пуск гідроприводу»., попередньо встановивши рукоятку 8 (рис.4.1) в нульове положення;
9. Тумблером 21 (рис.7.1) «Пуск столу - завантаження» включити рух столу і поворотом рукоятки регулювання швидкості столу встановити потрібну швидкість руху. У випадку обробки декількох однакових деталей з метою збереження встановленої швидкості зупинок столу для завантаження наступної деталі здійснюється також поворотом тумблера 21 (рис.7.1) в положення завантаження. В цьому випадку стіл виходить в крайнє праве положення і зупиняється, а наступний запуск здійснюється увімкненням цього ж тумблера у положення «Пуск столу».
10. При увімкненій швидкості столу підвести шліфувальний круг до заготовки, користуючись тумблером 12 (рис.7.1), а в кінці ходу зменшити швидкість підводу регулятором 10 (рис.7.1).
11. Вибрати один з трьох режимів роботи з автоматичною вертикальною подачею:
- робота з датчиком контролю розміру, коли відбувається автоматичний перехід з чорнової подачі на чистову і відключення подач при досягненні заданого розміру;
- тільки чистова подача без виходу на розмір;
- тільки чорнова подача без виходу на розмір;
12. При роботі з датчиком контролю розміру встановити чорнові та чистові подачі регуляторами 7 і 8 (рис.7.1); датчик включити тумблером 11 (рис.7.1). Датчик забезпечує автоматичний перехід з чорнового на чистове шліфування. Чистовий припуск встановлюється барабанами 2 і 3 (рис.4.2) в такій послідовності:

 

 

обертаючи барабан 3, замкнути верхні контакти датчика, при цьому засвітиться сигнальна лампа 7 (рис.4.1) «Чистова подача»; переміщуючи упор датчика 4 (рис.4.2) вниз, добитися загорання лампи 8 (рис.4.1) «Розмір готової деталі», в цьому випадку вертикальна подача відключиться. Шлях пройдений упором датчика 4 (рис.4.2), є чистовим припуском і візуально контролюється по індикатору 1 (рис.4.2); бажаний припуск може бути встановлений обертанням барабану 2 в ту чи іншу сторону.
При касанні шліфувального круга обробляємої поверхні упор датчика 4 підвести до мікрометричного упору 6, але не до повного прикасання. Потім упор 6 підвести до упору датчика 4 до прикасання і обертати мікрометричний гвинт для загорання сигнальної лампи 8 (рис.4.1) «Розмір готової деталі», яка сигналізує про відключення вертикальної подачі (спрацювання іншого контакту датчика). Підняти шліфувальну головку вверх і встановити обробляєму заготовку. Після чорнової подачі і дію на упор датчика 4 (рис.4.2) відбувається переключення на чистову подачу, при цьому загоряється сигнальна лампа 7 (рис.4.1) «Чистова подача».
13. При роботі тільки з чорновою або чистовою подачами перемикач 11 (рис.7.1) встановлюємо в положення «Відключено», а тумблером 9 – в положення «Чистова і чорнова подача». В цьому випадку розмір заготовки не контролюється і відключення подачі виконується в ручну тумблером 13.
14. Збільшити швидкість столу до необхідного значення. Встановити регулятором 14 (рис.7.1) переривисту подачу або регулятором 15 – непреривисту поперечну подачу; включити перемикачем 6 поперечну подачу і тумблером 4 задати напрям в ту чи іншу сторону в залежності від того, з якої сторони починається шліфування.
Шліфування слід виконувати при обильном охолодженні, використовувати відповідні умови операції характеристики кругів, своєчасно правити круг і слідкувати за його збалансованістю.

 

 

 

 

 

 

 

Робота з тест-програмами:

I. При роботі з пристроєм необхідно використовувати наступні символи та команди:

1. Знак * на екрані БОСІ означає готовність прийняти команду оператора;

2. Натиснення клавіші на клавіатурі ПУ означає виконання команди «Відкрити ячейку», яка використовується для того, щоб продивитися зміст ячейки пам’яті.
Наприклад: 167630/013540
Де: адрес 167630 – адрес ячейки, 013540 – зміст розкритої ячейки з адресом 167630.
Примітка: В наведеному прикладі зміст розкритої ячейки морже буди будь-яке шестизначне число.

3. Натиснення клавіші означає виконання команди «Закрити ячейку», яка призначена для того, щоб записувати в ячейку пам’яті необхідну інформацію. При цьому необхідно спочатку відкрити ячейку з потрібним адресом, використовуючи клавішу , а потім набрати на клавіатурі ПУ інформацію, яку необхідно записати, і натиснути клавішу .
Наприклад: 167630/013540 177777
Де: 177777– нова інформація, яка записується в ячейку адресом 167630, команда - «Закрить ячейку».

4. Натиснення клавіші означає виконання команди «Закрити ячейку і відкрити наступну», яка використовується для того, щоб продивлятися зміст ячейок пам’яті послідовно із збільшенням адресу.
Наприклад: 167630/013540
167632/122222
Де: 013540– зміст ячейки з адресом 167630, 122222 – зміст ячейки з адресом 167632.

5. Натиснення клавіші означає виконання команди «Пуск», яка використовується для запуску програми, при чому спочатку на клавіатурі ПУ необхідно набрати адрес початку програми;

6. Натиснення клавіші означає виконання команди «Продовження», яка використовується для продовження виконання програми;

7. Натиснення клавіші означає виконання команди «Збій». Для того, щоб справити код неправильно натиснутої клавіші, необхідно натискати клавішу , а потім потрібну клавішу. В пристрій введеться вірний код.

 

 

 


II. Увімкнути пристрій, натиснувши клавішу . Встановити у ФЗП перфострічку з тест-програми 3.035.090 М, яка поставляється з пристроєм.
Примітка: Тест-програми для перевірки функціонування пристрою, розташована на одній перфострічці, починаються програмою «Абсолютний загружчик» (АЗ).

III. Ввести тест-програму. При цьому слід врахувати, що при перевірці пристроїв з постійним перепрограмуючим запам’ятовуючим пристроєм (ППЗП) і з постійним запам’ятовуючим пристроєм (ПЗП) тест-програма вводиться у відповідності під керівництвом оператора, тобто необхідно встановити режим «Тестовий контроль», для зчитування тест-програми з перфострічки натисненням на клавішу . При вірному введенні на екрані БОСІ висвітиться число три останні цифри повинні бути….712. Якщо три останні цифри мають стан 612, то введення тест-програми необхідно повторити.

IV. Перевірка працездатності процесора:

1. Ввести тест-програму (див. ІІІ);

2. Автоматично відбудеться запуск програми. При вірному виконанні тест-програма зациклюється. Після першого проходу і через кожні 256 проходів на екрані БОСІ висвічується:

К ПРОХІД
К ПРОХІД
017472
*
Програма закінчується після десяти повідомлень «К ПРОХІД». На екрані БОСІ в кінці перевірки висвітиться:

ТЕСТ ЗАВЕРШЕНО. ЗБОЇВ НЕМА

3. При невірній роботі процесора відбувається зупинка по помилці. Зупинки і значення помилок приведені нижче в таблиці:

Зупинка по адресу Значення помилки
000620-016702 1.Відбулася помилка в даному малому тесті;
2.Порушена послідовність виконання;
3.Число проходів, міститься в ячейці 406, номер наступного тесту – в ячейці 402.
017076-017312 Невірно встановлені признаки при виконанні перевіряємої команди. Регістр R6 вказує на ячейку збігу, яка містить адрес команди, наступної за перевіряємою командою.
000000-000776 Відбулося непередбачене переривання. Адрес зупинки -2 є адресом вектора, по якому і відбулося переривання, а регістр R6 вказує ячейку збігу, яка містить адрес наступної невиконаної команди перерваного тексту.

 

 


4. Перевірка таймера:
- ввести тест-програму 2 згідно п.ІІІ
- автоматично відбудеться запуск програми. На екрані БОСІ повинно висвітитися:

ТЕСТ ЛОГІКИ ТАЙМЕРА
V. Перевірка БУ:
1. Ввести тест-програму 3 згідно п.ІІІ;
2. Автоматично відбудеться запуск програми. При правильному виконанні тест-програми на екрані БОСІ повинно висвітитися:

ТЕСТ БУ

3. В програмі передбачена можливість видачі на екран БОСІ даного значення множника. При натисненні будь-якої клавіші, на екрані БОСІ висвітиться повідомлення:
ПРОХОДІВ 000000 ЗБОЇВ 000000
ХХХХХХ

Де: ХХХХХ – значення множника
Після переривання продовжувати виконання програми.
4. Програма одного прохода виконується впродовж 2год. 10хв. По закінченні програми на екрані БОСІ висвічується:

ТЕСТ БУ ЗАВЕРШЕНО
ПРОХОДІВ 000001
ЗБОЇВ 000000
001072
*
VI. Перевірка БПК:
1. Ввести тест-програму 4 згідно п.ІІІ:
2. Автоматично відбудеться запуск програми. При правильному виконанні тест-програми на екрані БОСІ повинно висвітитися:

ТЕСТ ПЕРЕВІРКИ БПК

3. При натисненні будь-якої клавіші ПУ програма переривається, на екрані БОСІ видається повідомлення даного результату перетворення:

ПРОХОДІВ 000000 ЗБОЇВ 000000
ХХХХХХ

Де: ХХХХХ – перетворююче число.
Після переривання продовжувати виконання програми.
4. Програма одного прохода виконується впродовж 1год. По закінченні програми на екрані БОСІ висвічується:

ТЕСТ БУ ЗАВЕРШЕНО
ПРОХОДІВ 000001
ЗБОЇВ 000000
001022
*

 

VII. Перевірка блоку зв’язку з датчиком:
1. Тест-програма індикації датчиків дає можливість в процесі стикування пристрою із верстатом продивитися на екрані БОСІ індикацію показаних всіх датчиків в десятковому коді;
2. Ввести тест-програму 5 згідно п.ІІІ;
При вірному введенні програми на екрані БОСІ висвічується:
D1 0XXXXXXX D2 0XXXXXXX
D3 0XXXXXXX D4 0XXXXXXX
D5 0XXXXXXX D6 0XXXXXXX
D7 0XXXXXXX D8 0XXXXXXX
Де: X – десяткові числа, які відображають показання датчика.
3. Відповідність номера датчика, адреса регістра позиційного позначення розетки, до якої підключений даний датчик, приведено нижче в таблиці:

Номер датчика Адрес регістра Позиційне позначення розетки
D1 167700-167702 Х26
D2 167704-167706 Х27
D3 167710-167712 Х29
D4 167714-167716 Х30
D5 167720-167722 Х32
D6 167724-167726 Х33
D7 167730-167732 Х35
D8 167734-167736 Х37

VIII. Перевірка корекції режимі різання:

1. Ввести тест-програму 6 згідно з п.ІІІ;
2. Автоматично відбудеться запуск програми. При правильному виконанні тест-програми на екрані БОСІ повинно висвітитися:

ТЕСТ ПУЛЬТА КОРЕКЦІЇ
ВСТАНОВИТИ F% S% ХХХХХ, УУУУУ
НАТИСНУТИ ПРОДОВЖИТИ
001640
*
Де: XХХХХХ – значення положення перемикача F%;
УУУУУ - значення положення перемикача S%;

3. Встановити перемикачі F%, S% в потрібне положення;
4. Натиснути клавішу . На екрані БОСІ повинно висвітитися:

ВСТАНОВИТИ F% S% ХХХХХ, УУУУУ1
001640
*
Де: УУУУУУ1 – нове значення положення перемикача S%;

 

 

5. Виконуючи вказівки тест-програми, перевести вимикачі F%, S% послідовно в усі положення. При вірній роботі блоку на екрані БОСІ повинно висвітитися:

ТЕСТ ЗАВЕРШЕНО
ЗБОЇВ 000000
002766
*
Характерні несправності та методи їх усунення:

Несправність Вірогідна причина Метод усунення Примітка
При натисненні на

клавішу не

вмикається пристрій 1.Згорів запобіжник одного із стабілізаторів напруги блоку стабілізаторів Перевірити запобіжник

 

 

 


Вихідний стан визначається
програмним забезпеченням
2.Вийшов з ладу один з блоків пристрою Видалити несправність
При увімкненні пристрою на БОСІ не встановлюється початкове положення 1.Вийшов з ладу один з блоків пристрою Визначити несправний блок і видалити несправність

Мигає світо діод

« »
1.Неувімкнений тумблер

« »

Включити тумблер
2.Відсутні елементи в блоці елементів Встановити елементи
3.Порушений ланцюг з’єднання елементів між собою
Провірити ланцюг з’єднання між собою і видалити обрив
Неоднократні виходи мікро-ЕОМ в режимі діалога з оператором або мимовільний перезапуск програмного забезпечення Перевищення допустимих похибок в мережі живлення Проконтролювати мережу живлення ~380V

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

розпичатане
(рис. 7.1)

 

 

 

 

 

 

 

Регулювання зазорів натягу ременю

В процесі роботи верстата відбувається натягнення ременів прискореного переміщення шліфувальної головки і головного приводу.
Натягнення ременів прискореного переміщення шліфувальної головки здійснюється поворотом під моторної плити відносно вісі, яка після повороту кріпиться кожухом. Електродвигун встановлений на зовнішній стінці тумби станини під колоною.
Регулювання натягнення ременю головного приводу здійснюється гвинтом , розташованим на кронштейні. Для доступу до нього треба підняти щиток, закріплюючий вікно на колоні. Регулювання виконується при відпущених гвинтах, кріплячи кронштейн.
Новий ремінь після одягання повинен бути рівномірно натягнутий при повільному обертанні ременю. При експлуатації необхідно особливо ретельно слідкувати за натягом ременю в перші 48 годин роботи.
Перевірка натягнення ременю в передачі з двома шківами здійснюється шляхом відтягування посередині вільної гайки за допомогою вантажу або динамометра і встановлення зусилля, необхідного для прогину.

Регулювання зазорів у підшипниках

Нормальним люфтом, виміряним в нагрітому стані головки, є люфт 0,01- 0,02 мм. Необхідність в регулюванні підшипників викликана погіршенням якості обробленої поверхні. Зміна люфту виконується індикатором, встановленому на столі. Вимірювальний штифт індикатору торкається конусу шпинделя перпендикулярно утворюючій. Тільки при наявності люфту більше 0,02 - 0,03 мм слід виконувати регулювання. Регулювання підшипників шпинделя виконується тільки верхніми вкладишами. Не допускається регулювання зазору бічними опорами, які можуть привести до порушення паралельності вісі шпинделя поперечному переміщенню столу.
При появі підвищеного нагріву підшипників, шумності, вібрації, втраті геометричності а також втраті точності і зниження чистоти обробленої поверхні виробу шліфувальна головка повинна бути відремонтована для усунення несправностей.
При зборці вузла з опорами кочення необхідно:

• Забезпечити натяг поверхні зовнішнього кільця підшипника з фланцем в межах 0-0,005 мм шляхом підгонки по фактичному розміру зовнішнього кільця підшипника;
• Забезпечити натяг у підшипнику в межах 0,001-0,003 мм під шліфовкою напівкілець за рахунок деформації внутрішнього кільця підшипника при його розтягуванні на конусному з'єднані натяг визначається різністю охоплюю чого діаметру роликів і внутрішнього діаметру зовнішнього кільця підшипника;
• Підшипники підібрати з однаковими по величині биттями зовнішніх і внутрішніх кілець. Різниця величин биттів підшипників комплекту не більше 0,002 мм;

 


• При встановлені підшипників у фланці найбільше радіальне биття зовнішніх кілець повинне бути направленим і одну сторону, а при встановлені на шпиндель найбільше радіальне биття внутрішніх кілець підшипників і посадочних шийок шпинделя відносно конусів повинні бути направленими в різні сторони.
• Забезпечити спряження поверхні відносно зазору 0,002 мм до натягу 0,002. опорні гвинти підтримують шпиндель при монтажі;
• Компенсаційне кільце підігнати натягом від 0,01 до 0,005 мм;
• Пустоти підшипників змазати мастилом.

Шліфування без виходу на розмір

Якщо перемикач режиму роботи встановити в положення «Поза циклом», тоді верстат буде працювати без виходу на розмір. На верстаті передбачено три режими роботи з автоматичною вертикальною подачею:
• Робота з датчиком контролю розміру, тоді здійснюється автоматичний перехід з чорнових на чистові подачі і вимкнення подач по досягненню розмірів;
• Тільки чистова подача без виходу на розмір;
• Тільки чорнова подача без виходу на розмір.
Робота з датчиком контролю розміру. Датчик забезпечує перехід з чорнового на чистове шліфування. Встановлення чистового припуску встановлюється двома барабанами.
Для цього треба: обертаючи барабан замкнути верхні контакти датчика, при цьому засвітиться сигнальна лампа "чистова подача". Переміщуючи упор датчика в униз досягти загорання лампи "розмір готової деталі", в цьому випадку вертикальна подача вимикається. Шлях, пройдений упором датчика є величиною чистового припуску і візуально контролюється індикатором.
Припуск може встановлюватись в бажаних розмірах обертанням барабану в ту чи іншу сторону. Встановити зразок, підвести шліфувальний круг до торкання з деталлю при цьому упор датчика підвести до мікрометричного упору, але не до повного торкання.
При роботі тільки з чорновими або тільки з чистовими подачами перемикач встановлюють в положення "вимкнено". В цьому випадку розмір деталі не контролюється а вимкнення подачі здійснюється тумблером. Збільшити швидкість столу до необхідної. Встановити регулятором величину переривчастої або безперервної подачі.
Перед встановленням на верстат шліфувальний круг від балансувати статично , для цього в зібраному вигляді круг з планшайбою закріпити на конусній оправці, встановлені й ножі або валики балансуючого пристрою, виставленого суворо по рівню в горизонтальній площині. За допомогою рухомих вантажів на фланці виконати попереднє балансування кругу. Після встановити круг на шпиндель і грубо правити його до тих пір, доки круг буде заправлений по всьому діаметру. Для кінцевого балансування кругу повторно балансують з особливою ретельністю, а вантажі затиснути стопорними гвинтами.

 

 


По мірі зношування кругу необхідно періодично перевіряти його збалансованість, так як при зношувані початкова збалансованість порушується.
Конструкція збірних одиниць верстату дозволяє обирати різні режими шліфування поєднанням різних подач і швидкостей столу. Основними технологічними факторами є:
• Точність обробки;
• Якість обробленої поверхні;
• Потужність головного приводу верстату;
• Стійкість шліфувального кругу.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


8. Кінематична схема верстату

 

 

 

 


Всі зубчасті колеса виготовлені зі Сталі 40Х ГОСТ 4543-71.
Вимога до твердості зубців НВ 229 - 285.

I. Шліфувальна головка;
II. Колона;
III. Редуктор вертикальної подачі;
IV. Станина;
V. Механізм вертикальної подачі;
VI. Механізм поперечної подачі;
VII. Супорт хрестовий;
VIII. Механізм ручного переміщення столу;
IX. Стіл.

Зубчасте колесо 1 Z = 34
Зубчасте колесо 2 Z = 50
Зубчасте колесо 3 Z = 50
Зубчасте колесо 4 Z = 100
Зубчасте колесо 5 Z = 100
Зубчасте колесо 6 Z = 40
Зубчасте колесо 7 Z = 34
Зубчасте колесо 8 Z = 50
Шків 9 Ø = 60
Шків 10 Ø = 60
Зубчасте колесо 11 Z = 40
Зубчасте колесо 12 Z = 34
Зубчасте колесо 13 Z = 34
Зубчасте колесо 14 Z = 50
Зубчасте колесо (блок) 15 Z = 100

Шпиндель шліфувального круга приводиться в дію від електродвигуна 4А100 ЧУЗ М301 (М1) потужністю 27,5 кВт через поліклинову пасову передачу. На верстаті мод. 3Е711ВФ1 шпиндель змонтований на гідродинамічних самовстановлюючих підшипниках ковзання зі спеціальним пристроєм для подачі масла під тиском. Пристрій складається з баку, лопастого насосу і електродвигуна (приводу насоса), реле контролю потоку, фільтра тонкого очищення масла, маслопокажчика, зливної пробки і гнучких шлангів, які зв’язують установку із шпиндельною головкою. Для заливки в бак рекомендується використовувати масло марки И-5А.
Стіл верстату має робочу поверхню з Т-подібними пазами для встановлення заготовки або пристосування. Повздовжнє та поперечне переміщення столу відносно шліфувального круга виконується по напрямним хрестового супорта: верхнім повздовжнім (одна V- подібна, інша плоска) і нижнім плоским поперечним напрямним. Верхні та нижні напрямні верстату мають ролики. Між верхніми напрямними встановлюється гідроциліндр повздовжнього переміщення столу. До нижньої поверхні супорта кріпиться гайка поперечної подачі, а на передній стінці – кран повздовжнього реверсу.

 

 


На передній стороні столу встановлені кулачки та упори повздовжнього реверсу. Механізм поперечної подачі забезпечує ручне переміщення хрестового супорта зі столом, автоматичну непереривну подачу з безступінчастим регулюванням швидкості, дискретну ступінчасту подачу на кожний хід столу та комбіновану подачу (тобто непереривну та ступінчасту на реверсі столу), а також правку та прискорені наладочні переміщення.
Всі автоматичні переміщення виконуються від одного електродвигуна типу ПЯ-250 (М2) з регулюємою частотою обертання. Команда на електродвигун подається від безконтактного шляхового перемикача при повздовжньому реверсі столу. Швидкість подачі регулюється безступінчасто від пульта управління. Рух від електродвигуна через муфту і зубчасті колеса передається ходовому гвинту. Груба ручна подача виконується обертанням маховика. Для зміни напряму поперечного переміщення хрестового супорта зі столом виконує механізм поперечного реверсу, а для фіксації супорта – спеціальна планка, яка притискує його до станини верстату.
Повздовжнє ручне переміщення столу здійснюється за допомогою двоступінчастого редуктора, рейкового зачеплення і маховика. Автоматичне зворотно-поступальне переміщення столу виконується гідроциліндром.
Механізм вертикальної подачі шліфувальної головки забезпечує автоматичну ступінчасту подачу під час реверсу столу або супорта і ручне переміщення. Автоматична подача виконується кроковим електродвигуном ПЯ-250 (М3) через зубчасту передачу, карданний вал і редуктор; швидкість подачі регулюється кутом повороту ротора електродвигуна. Груба ручна подача здійснюється маховиком, тонка – спеціальною кнопкою, яка повертає карданний вал.
Подача ЗОР в зону шліфування виконується насосом ПА-45 з подачею 45л/хв. Із баку охолодження, знаходиться поза станиною верстату. В баку рідина відстоюється, а в магнітному сепараторі очищається від металевих домішків. Привід сепаратора включається від окремого електродвигуна АОЛ11-4-С1.

 

 

 

 

 

 

 

 


9. Розрахунок передачі гвинт-гайка кочення

Загальні відомості

Гвинтові пари ковзання із-за великих втрат при ковзанні в різьбі і пов’язаного з ним зношенням замінюють гвинтовим парам кочення. Вони мають малі втрати на тертя, високий ККД, крім того, в них можуть бути повністю видалені зазори в різьбі в результаті створення попереднього натягу. Заміна тертя ковзання тертям коченням у гвинтовій парі можливе або використання замість гайки роликів, вільно обертаються на своїх осях, або використання тіл кочення (кульків, а інколи роликів). На рис. 9.1 показана кулькова пара, у якій в різьбу між гвинтом 1 і гайкою 4 поміщені кульки 2. Кульки рухаються по канавках загартованого ходового гвинта і гайки. При обертання гвинта Кульки, перекачуються по канаві, попадають в отвір гайки і, проходять по жолобу 3, через другий отвір знову повертаються у гвинтову канавку. Таким чином шарики постійно циркулюють в процесі роботи передачі. Як правило, в кулькових парах використовують пристрої для вибору зазорів і створення попереднього натягу.

 

Рис. 9.1. Схема шарикової гвинтової пари

 

 

 

 


Розрахунок передачі

Розрахунок передачі виконується в такій послідовності:
 вибір передачі з умов статичної міцності конструктивних міркувань і технічних можливостей виготовлення;
 перевірка обраної передачі по осьовій жорсткості;
 при попередньому виборі передачі порівнюють можливе максимальне навантаження на гвинті із статичною вантажопідйомністю.
Дано:
d0 – діаметр гвинта = 63мм
Р – крок = 10мм
dк – діаметр кульки = 6мм
n – число робочих кульок у витку = 21шт.
N – потужність двигуна = 27,5 кВт
Мдв – момент, що крутить на двигуні = 20 Н×м
η – 0,8
V – швидкість різання = 63м/с
L – максимальна довжина гвинта = 1000мм

1.- Максимальне осьове навантаження на гвинті на гвинті дорівнює силі тяги приводу подач. Для всіх приводів подач момент, що крутить на ходовому гвинті дорівнює:

Де:
Мкр – момент, що крутить на гвинті;
Мдв – момент, що крутить на двигуні;
η – ККД.

2.- Окружна сила дорівнює:

Де:
d0 – діаметр гвинта;
Мкр – момент, що крутить на гвинті;

 

 

 

3.- Сила тяги дорівнює:

Де:
Р – крок;
Мкр – момент, що крутить на гвинті;
π = 3,14

4.- Розраховуємо осьове навантаження і порівнюємо з припустимою статичною вантажопідйомністю Q0 ≤ [Q0]:

Розрахунок у цьому випадку ведеться по максимальному осьовому навантаженні, що дорівнює силі тяги приводу подач і може виникнути тоді, коли рухливий орган верстату упреться у твердий упор.

5.- Розрахунок осьової піддатливості пари:

Осьова піддатливість складається з деформації розтягу (стискання) гвинта; деформації розтягу (стискання) опори; деформації розтягу (стискання) пари;


Де:
– деформація розтягу (стискання) гвинта;
– деформації розтягу (стискання) опори;
- деформації розтягу (стискання) пари.

Загальна піддатливість не повинна перевищувати 1-3 дискрети в залежності від точності верстату.

a) деформація розтягу (стискання) гвинта:

Де:
L – відстань від опори до середини гвинта, м
– модуль пружності матеріалу гвинта, МПа
- площа перетину гвинта, м
Q – осьова сила, виникає при роботі, Н

 

 

 


Де:
dг – робочий діаметр гвинта;
d0 – номінальний діаметр гвинта;
β – кут контакту кульки з профілем різьби (450).


Де:
Рz – головна складова сили різання, що діє в напрямі головного руху. Розрахунок ведеться по максимальній Рz;


Де:
Nріз – потужність різання, кВт;
V – швидкість різання, м/с;
6120 – (102×60) перевідний коефіцієнт

 

 

 

 

 

 

 

б) деформація розтягу (стискання) опори:

 

 

в) деформація розтягу (стискання) пари:




Загальна піддатливість не перевищує припустиму, значить вона може застосовуватися на верстаті.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

11. Керуюча програма обробки деталі:

У крупносерійному виробництві, для забезпечення високої продуктивності обробки, тобто швидкості і якості, на даному верстаті виконується тільки одна операція. Режими різання встановлюються вручну і не вказуються в керуючій програмі. Базування виробів постійне. Прив’язка шліфувального круга також постійна і дозволяється вводити тільки корекцію на діаметр при його зношуванні. При зміні інструменту на новий, вводиться тільки корекція, а прив’язка повторно не виконується.

%* Початок програми
N005 G90 Система відліку «Абсолютний розмір»
N010 G19 Система координат у площині YZ
N015 G00 Z+050.000 Y+060.000 Підведення на прискореній подачі шліфувального круга до точки початку обробки.
N020 M07 Увімкнення подачі ЗОР
N025 G01 Y-165.000 Виконання шліфування на робочій подачі, величина якої встановлена вручну і не змінюється.
N030 M09 Вимкнення подачі ЗОР
N035 G25 Цикл автоматичного відведення шліфувального круга в точку зміни інструмента.
N040 M02 Кінець програми

 

 

 

 

 

 

 

 

12. Опис змащування верстату мод. 3Е711ВФ1:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


13. Обслуговування та ремонт верстату:

Експлуатація верстату:

При експлуатації верстату відповідно до вимог і рекомендацій, викладені в «Інструкції з експлуатації», і дотримання профілактичних заходів його міжремонтний цикл (термін роботи до першого капітального ремонту) дорівнює двом рокам при двозмінній роботі. За період міжремонтного циклу верстат повинен бути підданий оглядам, малим та середнім ремонтам. Варто врахувати, що найбільшу ефективність використання верстату може забезпечити раціональне чергування і періодичність оглядів і ремонтів, виконуваних з обліком конкретних для кожного окремого верстату умов експлуатації.

Рекомендований графік виконання планових ремонтних робіт:

 

 

 

 

 


Типові ремонтні роботи, виконувані при планових ремонтах:

Огляд:

• зовнішній огляд верстату без розбирання, для виявлення дефектів верстату в цілому і у вузлах;
• перевірка міцності, щільності та нерухомості жорстких з’єднань (основи з фундаментом, станини з основою, шпиндельної бабки з коробкою швидкостей, кронштейнів приводу повздовжньої подачі із станиною, каретки з кронштейном передачі гвинт-гайка, шківів з валами і т.д.);
• відкриття кришок вузлів для огляду і перевірки стану механізмів;
• регулювання натягу в гвинтових кулькових парах;
• перевірка правильності перемикання рукоятки швидкостей шпинделя;
• підтягання притискних планок каретки і клину повзуна;
• очищення пазів під установку інструменту в інструментальній головці, зачистка забоїн та подряпин на робочих поверхнях;
• перевірка стану напрямних і каретки, зачистка забоїн, подряпин, задирів;
• очистка і промивка протекторів на каретці;
• підтягання або заміна зношених кріпильних деталей – шпильок, гвинтів, гайок, пружин;
• перевірка стану і дрібний ремонт системи охолодження та змащування;
• перевірка стану, очищення і дрібний ремонт захисних кожухів, щитків;
• виявлення зношених деталей, що вимагають відновлення або заміни при найближчому плановому ремонті.

Примітка: при проведення оглядів виконуються ті з перерахованих робіт, необхідність у яких обумовлена станом верстату.

Малий ремонт:

• часткове розбирання шпиндельної бабки, коробки подач, а також інших найбільш забруднених вузлів;
• відкриття кришок і зняття кожухів для внутрішнього огляду і промивки решти вузлів;
• зачистка посадочних поверхонь під пристосування;
• перевірка зазорів між валами та втулками, заміна зношених втулок, регулювання підшипників ковзання, заміна зношених;
• зачистка задирок на зубцях шестерень;
• пришабрування або зачистка регулювальних клинів, притискних планок;
• перевірка роботи і регулювання важелів та рукояток органів управління, блокуючи, фіксуючих, запобіжних механізмів, обмежувачів; заміна зношених сухарів, штифтів, пружин та інших деталей вказаних механізмів;
• заміна зношених деталей, які ймовірно не витримають експлуатації до наступного планового ремонту;
• ремонт і промивка системи ЗОР та мастильної системи;

 


• перевірка та ремонт гідравлічної системи;
• виявлення деталей, що вимагають заміни при найближчому плановому ремонті;
• перевірка точності установки верстату і вибірково інших точних параметрів;
• випробування верстату на холостому ході на всіх швидкостях і подачах, перевірка на шум, нагрів;
• обробка пробної деталі, перевірка на точність та шорсткість.

Примітка: при малому ремонті виконуються ті з вказаних робіт, які викликаються станом ремонтованого верстату, за винятком робіт, передбачених в трьох останніх пунктах, які повинні виконуватися в усіх випадках.

Середній ремонт:

• перевірка верстату на точність перед розбиранням;
• вимірювання зносу поверхонь, що труться, перед ремонтом базових деталей;
• повне розбирання верстату;
• промивка, протирання деталей розібраних вузлів, промивка та очищення від забруднення не розібраних;
• заміна або відновлення зношених втулок і підшипників кочення та ковзання;
• заміна зношених зубчастих коліс та муфт;
• відновлення або заміна зношених гвинтових кулькових пар повздовжньої та поперечної подачі;
• заміна зношених кріпильних деталей;
• ремонт насосу подачі ЗОР та мастильної системи;
• виправлення шліфуванням або шабруванням потребуючих ремонту поверхонь напрямних якщо їх зношення перевищує допустиме значення;
• ремонт або заміна протекторів на каретці;
• збірка ремонтованих вузлів, перевірка правильності взаємодії вузлів і всіх механізмів верстату;
• фарбування зовнішніх неробочих поверхонь з під шпаклівкою;
• обкатка верстату на холостому ходу на всіх швидкостях і подачах;
• перевірка на шум, нагрів та вібрацію;
• обробка пробної деталі та перевірка на точність.

 

 

 

 

Капітальний ремонт:

• перевірка верстату на точність перед розбиранням;
• вимірювання зносу поверхонь, що труться, перед ремонтом базових деталей;
• повне розбирання верстату;
• промивка, протирання деталей розібраних вузлів, промивка та очищення від забруднення не розібраних;
• огляд всіх деталей;
• уточнення заздалегідь складеної (при оглядах та ремонтах) відомості дефектних деталей, що вимагають відновлення або заміни;
• відновлення або заміна зношених деталей;
• ремонт системи охолодження, мастильної системи і гідросистеми;
• шліфування або шабрування поверхонь напрямних станини;
• заміна протекторів;
• збірка всіх вузлів верстату, перевірка правильності взаємодії вузлів і механізмів;
• шпаклівка і фарбування всіх неробочих поверхонь відповідно до вимог по обробці нового устаткування;
• обкатка верстату на холостому ходу на всіх швидкостях і подачах;
• перевірка на шум, нагрів та вібрацію;
• обробка пробної деталі та перевірка на точність.

Технічне обслуговування пристрою 2С42-61:

Надійність функціонування ЧПУ і комп’ютерних систем значною мірою залежить від експлуатаційного обслуговування. Особливу увагу слід звертати не тільки на обсяг виконаних робіт, а й на періодичність і правильність виконання технічних операцій експлуатаційного обслуговування..
Основною задачею груп технічного обслуговування є забезпечення безперервної роботи закріплених за ними технічних засобів згідно з системою планово-попереджувальних робіт (ППР).
Профілактичне обслуговування МПС (мікропроцесорної техніки) побудовано на календарному принципі. При якому профілактичні мироприємства проводяться через визначені терміни.
МПС не потребують капітального ремонту так, як моральне старіння наступає швидше чим фізичне зношування.
До позапланового профілактичного обслуговування відносяться позачергові профілактики. Основний зміст профілактичного контролю МПС полягає у визначенні та заміні елементів пристрою.
Нижче наведена схема технічного обслуговування даного пристрою.

 

 

 


Роботи, які виконуються при різних типах технічного обслуговування:


Періодич- ність
Склад робіт і методи їх проведення
Викона-вець Пристрої, інструменти і матеріали, необхідні для проведення робіт

Щозмінне ТО
1.- Провірити наявність захисного заземлення, справність вилки до дроту живлення. Час виконання – 1-2хв.
2.- Видалити пил із зовнішньої поверхні БОСІ перед початком роботи і в кінці зміни. Час виконання – 3хв.
3.- Увімкнути пристрій, переконатися, що крильчатки всіх вентиляторів обертаються з великою швидкістю проти год. стрілки (вид зі сторони крильчатки) або по год. стрілці (вид зі сторони двигуна) (з малою швидкістю може обертатися крильчатка непрацюючого вентилятора).
Увага! При регулювання напруги живлення ЦАП, АЦП і живлення датчиків, необхідно провести відповідну перевірку та регулювання.

Оператор
Хлопчатопаперовідходи

Щотижневе
ТО

1.- Виконати роботу в об’ємі щозмінного ТО.
2.- Перевірити живлячі напруги і при необхідності відрегулювати їх. Час на виконання – 30хв.
Увага! При регулювання напруги живлення ЦАП, АЦП і живлення датчиків, необхідно провести відповідну перевірку та регулювання.
3. Відкрити дверці пристрою і за допомогою пилососу видалити пил шляхом обдува. Час виконання – 15хв.
Увага! Категорично забороняється обдування пристрою стиснутим повітрям і використання металевих щіток і крючків
4.- Викрутити два гвинта на кожній дверці, які закріплюють панель з повітряним радіатором, видалити радіатори і фільтруюче полотно, за допомогою пилососа видалити пил з фільтрів і з радіаторів.
5.- Потім виконати зборку у зворотному порядку розбори. Час виконання – 30хв.
Черговий інженер
Цифровий вольтметр

 

 

 

Щомісячне
ТО
1.- Виконати роботи в об’ємі щозмінного ТО;
2.- Відкрити дверці пристрою і за допомогою пилососа видалити пил шляхом обдування. Час виконання – 15хв.
Увага! Категорично забороняється обдування пристрою стиснутим повітрям і використання металевих щіток і крючків
Оператор
Звичайний пилосос

Щомісячне
ТО
1.- Виконати роботи в об’ємі щозмінного ТО;
2.- Видалити повітряний фільтр і у випадку сильного забруднення і піддати його регенерації стиснутим повітрям або водою з наступною сушкою теплим повітрям. Температура води і повітря не повинна перевищувати +500С. Допускається заміна золотника повітряного фільтра. Час виконання – 30хв.

Оператор, черговий інженер
Звичайний пилосос


ТО раз в 6 місяців
1.- Виконати роботи в об’ємі щомісячного ТО;
2.- періодично проводити технічний огляд (без розбирання) електродвигуна, вентилятора. Ціль огляду – перевірка чистоти електродвигуна, а також кріплення всіх механічних і електричних контактів. Для повного використання ресурсу електродвигуна або продовження строку служби по закінченню встановленої кількості годин напрацювання рекомендується замінити роз’ємну підшипникову втулку і, при необхідності, підшипники. Електродвигун розбирати тільки для заміни підшипників або роз’ємної втулки.
Розбирання електродвигуна виконують в наступній послідовності:
- відгвинтить гвинт і зняти підшипникові кришки;
- видалити дистанційні шайби;
- легкими постукуваннями через спеціальну оправку із кольорового металу по торцю валу,
зі сторони вивідних кінців видалити з корпусу ротор електродвигуна з підшипниками і роз’ємну втулку.
Збирання електродвигуна виконують у зворотній послідовності розбирання. Час виконання – 4 год.
3.Витягнути з пристрою ЧПК блоки і субблоки, прочистити їх внутрішні деталі шафу від пилу за допомогою пилососа. Промити контактні частини блоку і субблоків спиртом. Вставити блок і субблоки в пристрій.

 

 

 

 

 

Оператор, черговий інженер

 

 

 

 

 

Звичайний пилосос, спирт, пристрій комбінований


ТО при планових ремонтах верстату, а також кожен раз після відмови пристрою
1. Виконати роботи в об’ємі щозмінного ТО;
2.Промити спиртом контактні частини при заміні субблока. Просушити контактну частину після промивки впродовж 1хв.
3.Провірити заземлення. Гвинт заземлення на корпусі пристрою повинен бути з’єднаний з корпусом верстату або контуром заземлення – заземлюючим провідником, опір якого не більше 4 Ом.
Увага! Виконувати ремонтні роботи (заміна комплектуючих виробів) паяльником, температура жала якого при лудінні, пайці мікросхем повинна бути не більше 533 К. Час пайки не повинен перевищувати 3с., інтервал між дією на виводи однієї мікросхеми не менше 3с.
Увага! При виконанні ТО для запобігання пробою БІС статичним струмом, не дозволяється торкатися їх без антистатичного кільця, БІС встановлені в cубблоках SB-935, SB-978, SB-884, SB-067, SB-046-02, на платі процесора МС 1201 в блоці ЄОМ.

 


Оператор, черговий інженер

 


Спирт, художня кість, електричний паяльник на напругу 36V , кусачки, пінцет, флюс, каніфоль

 

 

 

 

 

 

 

 

 


14. Техніка безпеки при роботі на верстаті мод. 3Е711ВФ1:

Загальні положення:
1. Кожен робітник, якого приймають на роботу або переводять з цеху в цех для роботи на шліфувальному верстаті, повинен пройти інструктаж по техніці безпеки, ознайомитися з будовою верстата, пристроями, інструментами та суворо додержуватися вимог безпеки, викладених нижче у даній інструкції.

2. Верстатнику забороняється:
a) працювати на несправному верстаті, на верстаті, який немає захисту, а також користуватися несправним інструментом та пристроями;
b) доторкатися до оголених частин електрообладнання, клем, шин, електроприводів та відкривати дверці електрошаф;
c) користуватися місцевим освітленням з напругою понад 36В;
d) працювати в рукавицях або з забинтованими пальцями без напальчників;
e) переходити у невстановлених місцях через конвеєри і рольганги, стояти під піднятим вантажем при переміщенні його мостовим краном;
f) стояти у місцях руху цехового транспорту.

3. Верстатник зобов’язаний:
a) виконувати лише роботу, доручену лише адміністрацією цеху;
b) бути уважним при виконанні роботи, не займатися сторонніми справами і не заважати працювати іншим;
c) тримати своє робоче місце в чистоті й порядку, не захаращувати проходів;
d) уважно стежити за сигналами рухомого транспорту і виконувати їх.

4. Встановлювати круг на шліфувальний верстати, не закріплені за робітником, має право лише спеціально виділений та проінструктований наладчик. Якщо верстат закріплений за робітником, він може встановлювати круг сам, попередньо вивчивши інструкцію для установки абразивного інструменту та виконуючи її вимоги.

Обов’язки шліфувальника перед початком роботи:
5. привести в порядок робочий одяг і волосся;
6. прийняти від змінника верстат у справному стані, а робоче місце – у повному порядку і чистоті;
7. перевірити справність пристроїв та інструменту, розмістити їх у зручному для роботи порядку;

 

 

 

8. перевірити наявність, справність та міцність кріплення захисного кожуха шліфувального кругу, захисту валів, шківів та інших обертових частин верстата;
9. перевірити справність системи змащення та забезпечити достатнє мащення верстату;
10. відрегулювати місцеве освітлення верстату так, щоб робоча зона була достатньо освітлена і світло не сліпило очі;
11. перевірити, чи немає тріщин та вибоїн на абразивному крузі;
12. випробувати круг на холостому ходу при робочих обертах шпинделя: круги з діаметром від 150 до 400 мм – не менше 2хв, круги з діаметром понад 400 мм – не менше 5хв. Під час випробування не стояти навпроти відкритої частини кожуха;
13. перевірити справність пускових, зупинних і реверсивних пристроїв, фіксаторів та рукояток керування верстатом.

Обов’язки шліфувальника під час роботи:
14. перед пуском верстата впевнитися, що це нікому не загрожує небезпекою;
15. встановлювати і знімати важкі деталі та пристрої (вагою понад 20кг) з допомогою підйомних засобів;
16. надійно кріпити оброблювану деталь у патроні кріпильними кулачками. Не допускати, щоб після закріплення деталі кулачки виступали з патрона або планшайби за межі зовнішнього їх діаметра;
17. шліфувальний круг до оброблюваної деталі або деталь до круга підводити плавно, без ривків і різкого натискання;
18. не збільшувати навантаження на круг;
19. не передавати і не приймати будь-які предмети через верстат під час його роботи;
20. перед зупиненням верстату відвести круг від деталі та виключити подачу;
21. видаляти абразивний та металевий пил з верстату і з робочого місця лише щіткою або лопаткою;
22. при роботі на верстатах з магнітними столами, плитами і патронами:
a) не допускати перегрівання їх до температури понад 1000С, оскільки це може спричинити згорання ізоляції та призвести до викиду деталі або вибуху в середині плити;
b) стежити, щоб на площині кріплення стола та деталі не було забоїн;
c) не шліфувати на верстаті погнутих деталей.
23. починаючи роботу, увімкнути магнітну плиту, а потім включити шпиндель із шліфувальним кругом; після закінчення роботи зупинити верстат, а потім вимкнути магнітну плиту.

 

 

 

Обов’язки шліфувальника після закінчення роботи:
24. зупинити верстат і електродвигун;
25. старанно прибрати та змастити верстат;
26. привести в порядок робоче місце;
27. попередити змінника або майстра про всі несправності, помічені під час роботи.


Огляд, випробування і балансування абразивного інструменту:

28. перед встановленням на верстат абразивні круги треба старанно оглянути, щоб на них не було тріщин, вибоїн та інших дефектів. Круги діаметром понад 50мм для виявлення тріщин треба перевірити на звук легким постукуванням дерев’яним молоком по бічній поверхні круга, вільно надітого на металевий або дерев’яний стержень. Якщо у кругах тріщин немає при простукуванні звук чистий, а круги з тріщинами деренчать;
29. круг діаметром 150мм і більше, а також швидкісні круги діаметром 30мм і більше, призначені для роботи з швидкістю понад 40м/с перед встановленням на верстат слід випробувати на механічну міцність обертанням з швидкістю, що перевищує робочу на 50%. Ці випробування проводять на спеціально пристосованих для цього верстатах. Тривалість випробування при заданій швидкості для кругів, які мають маркування, така:
- 5хв – для кругів із зовнішнім діаметром 150 - 475мм;
- 7хв – для кругів із зовнішнім діаметром 500мм і більше;
- 3хв – для швидкісних кругів із зовнішнім діаметром 30 - 150мм;
30. круги діаметром 150мм і більше, у маркування яких незазначена допустима робоча швидкість, а також круги, що зазнали будь-якої механічної переробки або хімічної обробки, перед встановленням на шліфувальний верстат треба випробувати обертанням протягом 10хв з швидкістю, на 60% вищою від робочої.
31. круги форми ПП розміром 600×100×290мм, ведучі круги форми ПП ПВД на вулканітовій або на бакелітовій зв’язці, круги-кільця форми ПН, Д, ПР, 1К, 2К, круги на магнезіальній зв’язці діаметром 650мм і більше, сегменти і бруски всіх розмірів треба лише оглядати та перевіряти на звук без випробування обертанням.

 

 

 


Встановлення і перевірка абразивних кругів:

32. кожний круг, що пройшов випробування обертанням, повинен мати відповідну позначку, а швидкісні круги – додаткове маркування (червоні смуги або напис «швидкісний»);
33. встановлювати абразивний інструмент на верстати, незакріплені за робітником, повинна лише спеціально виділена і навчена для цієї мети особа;
34. перед встановленням круга на верстат треба перевірити відповідність допустимої для круга колової швидкості фактичній швидкості обертання шпинделя верстату. Колова швидкість визначається за формулою:

х
Де:
D – Діаметр круга, мм;
n – Число обертів шпинделя, об/хв..

35. круг повинен легко надіватися на шпиндель верстату. Зазор між отвором шліфувального круга і кінцем шпинделя повинен відповідати нормам, наведених у таблиці 1.
Таблиця 1.
Діаметр отвору круга,
мм Зазор для швидкісних кругів, мм Зазор для звичайних кругів, мм
до 100 0,1 – 0,5 0,1 – 0,8
101 – 250 0,2 – 0,6 0,2 – 1,0
понад 250 0,2 – 0,8 0,2 – 1,2

36. якщо отвір круга не відповідає розмірам шпинделя, треба в отвір вставити втулку або залити його спеціальною масою. Напрям різьби на кінці шпинделя повинен бути протилежним напряму обертання кругу.

Захисні пристрої:

37. під час роботи круг повинен бути захищений кожухом. Він повинен бути виготовлений із сталі і міцно закріплений на верстаті. Товщина стінок захисного кожуха повинна відповідати величинам, зазначені на рис. 14.1. Розміщення та найбільш допустимі кути розкриття захисного кожуха при різних умовах роботи круга, що встановлені ГОСТ 3881-65, які вказані в таблиці 3;
38. зазор між бічною стінкою захисного кожуха та фланцями для закріплення круга найбільшої висоти, що застосовується на даному верстаті, повинен бути в межах 5-10мм;
39. зазор між кругом та запобіжним козирком, повинен бути не більше 6мм.

 

 

 

40. зазори між новим кругом і внутрішньою циліндричною поверхнею захисного кожуха наведені в таблиці 2:

Таблиця 2

Діаметр круга,
мм Зазор (не більше), мм
до 100 9
101 – 300 10
301 - 600 15
751 - 1400 20

 

Рис. 14.1. Захисний кожух абразивного круга.

Таблиця 3.

Схема розміщення кожуха Призначення кожуха

Для звичайних обдирних і заточувальних верстатів при розміщенні оброблюваної деталі на осі.


Для звичайних обдирних і заточувальних верстатів при розміщенні оброблюваної деталі нижче осі.

 

Схема розміщення кожуха Призначення кожуха

Для кругів, що працюють найвищою точкою.


Для плоскошліфувальних верстатів при роботі периферією круга.
Для кругло – і безцентрово-шліфувальних верстатів.
Для переносних верстатів з гнучким валом і обдирних верстатів з хитною рамою (маятникових)

 

 

 

 

 

Висновок
При виконані курсового проектування на тему «Технічне обслуговування верстату мод. 3Е711ВФ1 з системою ЧПК 2С42-61» я ознайомився з будовою, технічною характеристикою та принципом роботи даного верстату і системи ЧПУ 2С42-61.

 

 

 

 

 

 

 

 

Список використаної літератури

1. Бережной В.П., Дубицкий Л.Г. Выявление причин отказов РЭА. - М.: Радио и связь, 1983, 232с.
2. Грачев Л.Н., Косовский В.Л. и др. Конструкция и наладка станков с программным управлением и роботизированных комплексов – М.: Высшая школа, 1986г., 286с.
3. Интернет:

 http://altcto.narod.ru/html/privod.html
 http://izmer-tech.narod.ru/url.html

4. Соколенко П.Т. “Электроника 60” программирование на языке ассемблера – Ростов: 1985г., 250с
5. Справочник по электроизмерительным приборам. К.К.Илюнин, Д.И.Леонтьев, Л.И. Набебина и др. М.: Энергоатомиздат, 1983г., 480с.
6. Сергиевский Л.В., Русланов В.В. Пособие наладчика станков с ЧПУ – М.: Машиностроение, 1991г., 176с
7. Техническая документация системы с ЧПУ мод. 2С42
8. Чернов Е.А., Кузьмин В.П., Синичкин С.Г. Электроприводы станков с ЧПУ– М.: Машиностроение, 1998г., 269с.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 




Комментарий:

Курсовая работа отличная!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы